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AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
INTEGRANTES:
CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
INTRODUCCION
ya que el 65% de las basuras que provocan las personas son reutilizables. Sin
embargo este contenido escrito se basa en tan solo en la clasificación de los desechos
Los metales ferrosos son separados por medio de magnetos y los orgánicos son
física. Desde luego la organización más adecuada sería: metal, plásticos, basura
Aprender mucho más acerca de los sensores, PLC y todo lo que encierra dicho tema,
como sus beneficios que tan provechoso puede ser para el ser humano y sobre todo
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
INDICE
1. Objetivo
s....................................................................................................................................................5
1.1. Objetivo General......................................................................................................5
1.2. Objetivos Específicos...............................................................................................5
2. Marco Teórico..........................................................................................................................5
2.1. Fusibles....................................................................................................................5
2.2. Contactores.............................................................................................................7
2.3. Relé Térmico............................................................................................................9
2.4. Electroválvulas.......................................................................................................10
2.5. Fajas transportadoras.............................................................................................13
2.6. Cilindros neumáticos..............................................................................................13
2.7. Sistema de control en lazo abierto.........................................................................15
2.8. Sistema de control en lazo cerrado........................................................................16
2.9. PLC..........................................................................................................................17
2.10. Celdas de Carga....................................................................................................19
2.11. Sensores de proximidad Capacitivo......................................................................21
2.12. Sensores de nivel..................................................................................................22
3. Cuerpo....................................................................................................................................24
3.1. Sinóptico de la instalación.....................................................................................24
3.2. Descripción de la instalación..................................................................................25
3.3. Características de la red eléctrica..........................................................................25
3.4. Formato de marcha...............................................................................................26
3.5. Seguridades eléctricas...........................................................................................27
3.6. Grafcet de Funcionamiento (LADDER)...................................................................28
3.7. Esquema de mando y potencia..............................................................................32
3.8. Selección de PLC....................................................................................................35
3.9. Instalación y programación del PLC.......................................................................36
3.10. Esquema Neumático............................................................................................37
3.11. Armario eléctrico.................................................................................................38
3.12. Coste....................................................................................................................40
4. Resultados y Conclusiones.....................................................................................................41
5. Bibliografía.............................................................................................................................................42
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
1. OBJETIVOS
1.1. GENERAL
1.2. ESPECÍFICOS
2. MARCO TEORICO
2.1. FUSIBLES
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menos de 1 minuto y si se alcanza una sobrecarga del 100% (60 A), el fusible
se funde en fracciones de segundo, es decir , que a mayor sobrecarga menor
tiempo de fusión, es decir de interrupción del circuito.
Frente a otros dispositivos de protección contra sobre intensidades, el fusible
es el de menor coste con diferencia. Sin embargo, este precisa ser retirado y
repuesto por otro cada vez que se funde por una sobre intensidad.
Simbología de los distintos tipos de fusibles.
.
Características del Fusible
Los fusibles como todos los dispositivos de uso eléctrico presentan
características constructivas o mecánicas y también eléctricas. Estas últimas se
detallaran a continuación.
Tensión nominal: es la tensión de trabajo y a la cual se dan los
parámetros característicos.
Corriente nominal: es la corriente que puede circular por el elemento
fusible sin que el mismo opere.
Capacidad de ruptura: es la máxima corriente cortocircuito que el
fusible es capaz de interrumpir.
Tiempo de operación: es el tiempo en que opera el fusible para una
determinada sobre-corriente
Energía específica: representa la energía que el fusible deja pasar en
su operación.
Limitación de la corriente de cortocircuito: es la propiedad de ciertos
tipos constructivos de fusibles para limitar el valor de la corriente de
cortocircuito que los atraviesa.
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Se puede encontrar una amplia variedad de tipos: cilíndricos, de cuchillas (NH),
fusibles botella (Diazed o DO), etc.
2.2. CONTACTORES
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Composición del Contactor
Se compone de tres partes:
1. Polos: Se encargan de interrumpir o activar el paso de la corriente por
el circuito de potencia. Está formado por una parte móvil y otra fija
2. Contactos auxiliares: estos elementos aseguran los mandos, la
alimentación y los enclavamientos en los contactores. Estos contactos
pueden ser abiertos, cerrados, NA+NC o temporizados.
3. Electroimán: está formado por una bobina y un circuito magnético.
Tipos de Contactores
El contactor general KM: tiene tres contactos abiertos principales que
son más robustos que los restantes, siendo estos uno normalmente
abierto y otro cerrado. Los contactos principales se destinan al circuito
de potencia de los montajes, como puede ser la conmutación de relés
térmicos.
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El contactor auxiliar KA1: actúa de maniobra y tiene varios contactos
entre NC y NA y no son tan robustos como el contactor general.
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Relé con transformador de corriente.
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7. Cuando la flexión de los bimetales alcanza un valor límite pre
seleccionable por el usuario, el térmico abre de forma instantánea el
circuito.
8. Si una fase de la red falla, entonces se provoca un desequilibrio de
los bimetales, igual que si una fase de la carga varia de una manera
diferente a las otras dos. En cualquier caso, el térmico actúa
seccionando el circuito.
En situaciones de arranque difícil, en las que la corriente de
arranque sea muy elevada o la duración del arranque sea de larga
duración y pueda hacer saltar el relé térmico, se acostumbra a poner
un contactor en paralelo con el térmico de manera que lo
cortocircuite durante el proceso de arranque.
2.4. ELECTROVÁLVULAS
Tipos de Electroválvulas
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b. Electroválvulas de 3 vías de acción directa.
Las electroválvulas de 3 vías tienen 3 bocas de conexión y 2 asientos.
Alternativamente una boca de conexión abierta o cerrada
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b. Electroválvula de 4 vías piloteadas.
Las electroválvulas de 4 vías con control por válvula piloto encuentran
aplicación principalmente en hidráulica y neumática para el
accionamiento de cilindros de doble efecto.
Las fajas transportadoras se han utilizado durante muchos años como aparatos
para el transporte de materiales a granel o en unidades separadas. La amplitud
de sus usos se explica por su adaptabilidad, versatilidad, seguridad y
economía.
En los trasportadores de banda se emplean distintos tipos de bandas: de tela
cauchotada con tejido de algodón, sintéticas (de fibra sintética); de acero,
totalmente laminadas o fabricadas de alambre; de tela cauchotada con cuerdas
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de acero vulcanizadas dentro de ellas. La banda transportadora debe reunir los
siguientes requisitos: alta resistencia mecánica longitudinal, flexibilidad en
direcciones longitudinal (en tambores) y transversal (en apoyo de rodillos),
elevada resistencia al desgaste y a la destratificacion a reiterados dobleces,
poca elasticidad y alta resistencia a la humedad. Las ventajas de las bandas
transportadoras son: poco peso propio, ausencia de articulaciones de rápido
desgaste, posibilidad de desplazar la carga a grandes velocidades. Al mismo
tiempo, las bandas de tela cauchotada se desgastan rápidamente al transportar
materiales calientes, abrasivos y de trozos de gran tamaño.
Los cilindros son componentes neumáticos, que mediante el uso del aire
comprimido, generan un movimiento rectilíneo de avance y retroceso de un
mecanismo. Son los elementos de trabajo de más frecuente uso en neumática,
muy por encima de los accionadores rotativos, motores, pinzas y otros. Aunque
existe en el mercado una gran variedad de tipos, algunas veces forman parte
de un bloque mecánico y es preciso fabricarlos como parte integrante del
mismo. Por esta razón, a este elemento se le prestara una atención especial,
no sólo en cuanto a configuración interna, sino en cuento a cálculos de las
diferentes partes que lo componen.
Aunque existen comercialmente tipos muy diversos, como podrá apreciarse en
el presente capitulo, generalmente se dividen en cilindros de simple efecto y
cilindro de doble efecto. Los de doble efecto son los más utilizados.
Clasificación
CILINDROS DE SIMPLE EFECTO
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Los cilindros de simple efecto son aquellos que solo realizan un trabajo
cuando se desplaza su elemento móvil (vástago) en un único sentido; es
decir, realizan el trabajo en una sola carrera de ciclo. El retroceso se
produce al evacuar el aire a presión de la parte posterior, lo que devuelve
al vástago a su posición de partida.
Estos cilindros se utilizan para trabajos de desplazamientos cortos en los
que el vástago del cilindro no realice carreras superiores, generalmente, a
100 mm.
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2.7. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO ABIERTO
Los sistemas en los cuales la salida no tiene efecto sobre la acción de control
se denominan sistemas de control de lazo abierto. En otras palabras, en un
sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para
compararla con la entrada. Un ejemplo práctico es una lavadora. El remojo, el
lavado y el centrifugado en la lavadora operan con una base de tiempo. La
máquina no mide la señal de salida, que es la limpieza de la ropa.
En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con la
entrada de referencia. Así, a cada entrada de referencia le corresponde una
condición de operación fija; como resultado de ello, la precisión del sistema
depende de la calibración. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de
control en lazo abierto no realiza la tarea deseada. En la práctica, el control en
lazo abierto solo se usa si se conoce la relación entre la entrada y la salida y si
no hay perturbaciones internas ni externas. Es evidente que estos sistemas no
son de control realimentado. Obsérvese que cualquier sistema de control que
opere con una base de tiempo está en lazo abierto. Por ejemplo, el control de
tráfico mediante señales operadas con una base de tiempo es otro ejemplo de
control en lazo abierto.
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El control en lazo cerrado, realimentado o feedback es el mecanismo básico
que se utiliza en los procesos, ya sean mecánicos, eléctricos o biológicos, para
mantener su equilibrio. Puede definirse como el uso de una diferencia de
señales, determinada comparando el valor real de la variable de proceso y el
deseado, como medio para controlar un sistema. La salida del proceso es
utilizada para regular la amplitud de su entrada, razón por la que se denomina
sistema de control en lazo cerrado.
A nivel físico, entre el controlador y el proceso ha de existir un elemento
actuador, por ejemplo una válvula que ejecute la tarea indicada por el
controlador sobre la planta o proceso. Estos accionadores han de tenerse en
cuenta en el estudio del sistema ya que estas restringidos a unos márgenes de
actuación, que limitaran la acción de control en forma de no linealidades.
Usualmente se da por supuesto que estos elementos actuadores forman parte
del proceso a controlar, pero en el análisis fino de los sistemas de control habrá
que tratarlos por separado o incluso suponer que componen el controlador.
Nótese que ello implica realizar una identificación entre la señal de control
emitida por el controlador y la variable manipulada que incide sobre el proceso,
lo que provoca un cierto grado de confusión.
Asimismo, normalmente se supone que el sensor o elemento de medida es
parte del proceso, de forma que se considera que la respuesta del sistema o
variable controlada es idéntica a la variable medida. Aunque esta suposición no
es del todo realista sobre sistemas físicos, ayudara a centrar la discusión sobre
la materia de estudio.
El conjunto formado por el controlador, el amplificador, más el actuador y la
planta se denominan cadena directa. Mientras que el conjunto formado por el
sensor y el acondicionador o transmisor recibe el nombre de cadena de
realimentación. La transmitancia de lazo o función de transferencia comprende
la cadena directa y la cadena de realimentación.
2.9. PLC
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El PLC (Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrónico con un
número determinado de entradas y salidas, donde se conectan los elementos
captadores y actuadores.
Mediante un software adecuado, se realizara un programa encargado de
relacionar los dispositivos de entrada con los dispositivos de salida. Una vez
realizado este programa, se grabara en la memoria del PLC, el cual se
encargara de realizar las secuencias de control que harán funcionar un
determinado proceso automatizado.
Funciones genéricas que realiza un PLC
Conexionado de contactos en serie y paralelo.
Realización de funciones lógicas simples (AND, OR, NOT, etc.) y más
complejas (conexionado paralelo de bloques en serie, conexionado en
serie de bloques paralelos, etc.)
Conteos, normalmente tanto ascendentes como descendentes.
Temporizaciones.
Operaciones y cálculos aritméticos (*,/,+,-)
Enclavamientos de contactos.
Procesado de señales digitales y analógicas.
Regulaciones (PID, fuzzy, etc.).
Comunicaciones industriales (field busses).
Procesos de auto diagnóstico.
Características generales de los PLC
“Caja negra” con hardware transparente al usuario o programador.
Reducidas dimensiones con gran compactación.
Facilidad en su montaje e instalación.
Fácil programación, en general gracias a la ayuda de un software
intuitivo y bastante “amigable”.
Posibilidad de almacenar programas para su posterior y rápida
utilización.
Fácil reutilización de los programas.
a. En procesos secuenciales
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b. En procesos secuenciales o discontinuos
c. En procesos continuos
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Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni
añadir elementos.
Fácil reutilización. En caso de que el proceso controlado por el PLC
quede obsoleto, el PLC es útil para incorporarlo a otro proceso.
Ocupación mínima.
Menor coste de mano de obra en la instalación.
Economía en el mantenimiento.
Incorpora un mínimo de elementos móviles.
Posibilidad de gobierno de varias máquinas e instalaciones con mismo
autómata.
2. Inconvenientes
Se necesita personal especializado en programación de una familia de
autómatas o de un fabricante concreto.
Falta de un lenguaje estándar y universal de programación.
Alta incompatibilidad entre software y hardware para autómatas de
diferentes fabricantes.
Incompatibilidad relativa en comunicaciones entre autómatas, aunque
esta desventaja está siendo subsanada en los últimos años mediante la
utilización de buses de campo industriales normalizados.
Alto coste inicial (sobre todo si es necesario el uso de autómatas de
gama media y alta).
Su utilización no es posible en procesos con constantes de tiempo
pequeñas o con señales con transiciones entre niveles lógicos
producidas a alta frecuencia.
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precisión de cada celda varía desde las comerciales hasta las científicas.
Normalmente son acero o aluminio. Existe una innovación en celdas ópticas
cuya función es calcular la variación de flujo lumínico en la fibra óptica
mediante la cuantificación de la deformación.
Suministramos celdas de carga clase 4 "C4" alta precisión 4.000 divisiones,
celdas especiales para alta temperatura, celdas digitales y celdas de muy baja
capacidad (30 gramos).
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material (metálico o no metálico) provocará una variación del acoplamiento
capacitivo del condensador. A su vez, esta variación de capacidad provocará
que el oscilador emita una señal de salida.
Este tipo de sensores se utilizan para detectar (sin contacto físico):
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2.12. SENSORES DE NIVEL
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Alguien podría preguntar si los sensores humanos no son más eficientes. La
respuesta podría ser afirmativa, pero si se tiene en cuenta que muchos de los
productos que se comercializan en la industria son tóxicos, pues obviamente,
regresamos y cambiamos de opinión; dando la importancia que requieren los
sensores de nivel.
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3. CUERPO
Tablero Eléctrico de
distribución Circuito de Potencia
Fase 1
4 – MOTORES / FAJAS
Alimentación del
circuito de control -
PLC
PROCESO
Etapa de
Control de INPUT -
OUTPUT
Estos equipos harán que el sistema esté protegido y se evite los riesgos o
caídas del sistema, asimismo se logrará minimizar los riesgos eléctricos que
están siempre asociados en todo proceso tanto industrial como cotidiano, las
El sensor (I3) va cumplir la función de activar y desactivar el cilindro neumático que se encargara de trasladar los residuos orgánicos
El sensor (I3) va cumplir la función de activar y desactivar el cilindro neumático que se encargara de trasladar los residuos orgánicos
mediante un a su respectivo contenedor, va estar en ON/OFF.
Aquí podemos observar los 4 sensores de nivel alto que van en los contenedores, los que se encargan de interactuar con el PLC para
activación o desactivación de las fajas y el resto de los actuadores.
3.7. Esquema de Mando y Potencia
3.8. Selección del PLC
salidas (Output).
Entradas: 11 Input
Salidas: 8 Output
automatizado.
3.9. Instalación y Programación del PLC
3.10. Esquema Neumático
3.11. Armario Eléctrico
Descripción de Armario Eléctrico
del PLC y a la vez enviando voltajes para las salidas del PLC, los cuales serán
del sistema, al interactuar cada uno de estos dispositivos y equipos darán pase
de lazo cerrado.
3.12. Simulación Promodel
anteriormente.
Maquiplast SAC
deshechos solidos.
Instalaciones eléctricas
Escrito por Marcelo Antonio Sobrevila - Luis Farina