Proyecto de Automatizacion-Industrial

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
“MODELAMIENTO Y SIMULACION DE UN SELECTOR INDUSTRIAL DE

RESIDUOS SOLIDOS”
INTEGRANTES:
CODIGO APELLIDOS Y NOMBRES C1 C2 C3 C4 C5 C6 Total
56023 Campos Angulo, Luis
52694 Contreras Alfaro, Eduardo
55462 Quijano Camacho, Carlos
54083 Vásquez Neyra, Andrés
ING. RICARDO SIXTO PRADO GARDINI
CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
- C1: Presentación Personal (0 - 2)

- C2: Informe grupal (Impreso, CD) y Metodología (0 - 3)
- C3: Uso de medios y materiales (PPT, videos, otros) (0 - 3)
- C4: Dominio del tema y claridad (0 - 6)
- C5: Respuestas del trabajo de aplicación (0 - 4)
- C6: Formulación de Preguntas a ponentes (0 - 2)
Trujillo, 02 de Diciembre, 2014

RESUMEN
En el presente proyecto se ha propuesto el diseño automatizado de la clasificación o

selección de deshechos solidos de la empresa MAQUIPLAST S.A.C con la finalidad de
mejorar la productividad.
En primer lugar se reconocerá los procesos de elaboración enfocando el seleccionar

los distintos tipos de deshechos industriales, de ello se propondrá un diseño
automatizado minimizando el tiempo.
En segundo lugar se desarrolla un esquema sinóptico del sistema y dando a mostrar

los componentes que van a ser utilizados para diseñar tanto el esquema eléctrico
como neumático, además de plantear la secuencia lógica en el PLC, la cual va
accionar el funcionamiento del selector de deshechos solidos.
Finalmente, evaluando el impacto que genera el diseño automatizado se incrementa la

productividad además de reducir los tiempos muertos y mano de obra innecesaria
representando un incremento significativo para la empresa MAQUIPLAST S.A.C.
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL 2
INTRODUCCION
Este trabajo se basa en un selector de Residuos Sólidos (basuras) es decir separar
adecuadamente los desechos Orgánicos e Inorgánicos que produce el ser humano,
ya que el 65% de las basuras que provocan las personas son reutilizables. Sin
embargo este contenido escrito se basa en tan solo en la clasificación de los desechos
plásticos, ferrosos (metales), orgánicos e inorgánicos; por lo tanto se decidió utilizar
sensores tanto para la clasificación como para controlar la capacidad de almacenaje.
Los metales ferrosos son separados por medio de magnetos y los orgánicos son
separados por medio de sensores Capacitivos por medio de un campo eléctrico.
Siendo necesario en este proyecto ordenar la basura por su composición química y
física. Desde luego la organización más adecuada sería: metal, plásticos, basura
inorgánica y por ultimo seria la basura orgánica.
Aprender mucho más acerca de los sensores, PLC y todo lo que encierra dicho tema,
como sus beneficios que tan provechoso puede ser para el ser humano y sobre todo
sus utilidades en la actualidad ya que la electrónica y la tecnología es donde el hombre
ha llegado a evolucionar más.
INDICE
1. Objetivos ................................................................................................................................... 5
1.1. Objetivo General....................................................................................................... 5
1.2. Objetivos Específicos ................................................................................................ 5
2. Marco Teórico ........................................................................................................................... 5
2.1. Fusibles ..................................................................................................................... 5
2.2. Contactores .............................................................................................................. 7
2.3. Relé Térmico ............................................................................................................. 9
2.4. Electroválvulas ........................................................................................................ 10
2.5. Fajas transportadoras .............................................................................................. 13
2.6. Cilindros neumáticos ............................................................................................... 13
2.7. Sistema de control en lazo abierto .......................................................................... 15
2.8. Sistema de control en lazo cerrado ......................................................................... 16
2.9. PLC ........................................................................................................................... 17
2.10. Celdas de Carga ..................................................................................................... 19
2.11. Sensores de proximidad Capacitivo ...................................................................... 21
2.12. Sensores de nivel ................................................................................................... 22
3. Cuerpo ..................................................................................................................................... 24
3.1. Sinóptico de la instalación ...................................................................................... 24
3.2. Descripción de la instalación .................................................................................. 25
3.3. Características de la red eléctrica ........................................................................... 25
3.4. Formato de marcha ................................................................................................ 26
3.5. Seguridades eléctricas ............................................................................................ 27
3.6. Grafcet de Funcionamiento (LADDER) ................................................................... 28
3.7. Esquema de mando y potencia .............................................................................. 32
3.8. Selección de PLC ..................................................................................................... 35
3.9. Instalación y programación del PLC........................................................................ 36
3.10. Esquema Neumático............................................................................................. 37
3.11. Armario eléctrico .................................................................................................. 38
3.12. Coste ..................................................................................................................... 40
4. Resultados y Conclusiones ...................................................................................................... 41
5. Bibliografía ........................................................................................................................................... 42
1. OBJETIVOS
1.1. GENERAL
- Modelar y simular el funcionamiento de un separador industrial de residuos
sólidos el cual tiene implementado Sensores, fajas transportadoras y PLC.
1.2. ESPECÍFICOS
- Recopilar información acerca de automatización industrial y su

aplicación en el desarrollo de un selector industrial.
- Determinar la secuencia del proceso de un selector de basura
- Aplicar los conocimientos adquiridos en el curso de Automatización
Industrial y proponer un diseño de clasificador de residuos sólidos para la
industria del reciclaje.
- Aplicar el uso de un modelador y simulador para el sistema Automatizado
como Promodel y Solidworks.
- Analizar y determinar la viabilidad económica de la implementación del
sistema automatizado para la empresa MAQUIPLAST S.A.C.
2. MARCO TEORICO
2.1. FUSIBLES
Los fusibles son dispositivos de sobre corriente que se autodestruyen cuando

interrumpen el circuito. Son de metal fusionable a temperaturas relativamente
bajas y calibrados de tal manera que se fundan cuando se alcance una
corriente determinada, debido a que los fusibles se encuentran en serie con la
carga, estos abren el circuito cuando se funden. Se dice que todos los fusibles
tienen una característica de tiempo inversa, es decir, si un fusible es de 30 A
debe conducir 30 A en forma continua, con 10% de sobrecarga (33 A) se debe
fundir en algunos minutos, con una sobrecarga del 20 % (36 A) se funde en
menos de 1 minuto y si se alcanza una sobrecarga del 100% (60 A), el fusible
se funde en fracciones de segundo, es decir , que a mayor sobrecarga menor
tiempo de fusión, es decir de interrupción del circuito.
Frente a otros dispositivos de protección contra sobre intensidades, el fusible
es el de menor coste con diferencia. Sin embargo, este precisa ser retirado y
repuesto por otro cada vez que se funde por una sobre intensidad.
Simbología de los distintos tipos de fusibles.
.
Características del Fusible
Los fusibles como todos los dispositivos de uso eléctrico presentan
características constructivas o mecánicas y también eléctricas. Estas últimas se
detallaran a continuación.
 Tensión nominal: es la tensión de trabajo y a la cual se dan los
parámetros característicos.
 Corriente nominal: es la corriente que puede circular por el elemento
fusible sin que el mismo opere.
 Capacidad de ruptura: es la máxima corriente cortocircuito que el
fusible es capaz de interrumpir.
 Tiempo de operación: es el tiempo en que opera el fusible para una
determinada sobre-corriente
 Energía específica: representa la energía que el fusible deja pasar en
su operación.
 Limitación de la corriente de cortocircuito: es la propiedad de ciertos
tipos constructivos de fusibles para limitar el valor de la corriente de
cortocircuito que los atraviesa.
Se puede encontrar una amplia variedad de tipos: cilíndricos, de cuchillas (NH),
fusibles botella (Diazed o DO), etc.
2.2. CONTACTORES
Los contactores son interruptores, que presentan como particularidad, el poder

realizar un elevado número de maniobras por horas y a su vez pueden ser
controlados a distancia. Son los componentes fundamentales de los circuitos
de automatización y asociado con dispositivos de protección tales como
fusibles o relé de protección constituyen la disposición constructiva natural para
el control y protección de los motores eléctricos del tipo de inducción, aunque
sus aplicaciones también son otras, como en sistemas de iluminación,
calefacción, condensadores para la corrección del factor de potencia, etc.
Composición del Contactor

Se compone de tres partes:
1. Polos: Se encargan de interrumpir o activar el paso de la corriente por
el circuito de potencia. Está formado por una parte móvil y otra fija
2. Contactos auxiliares: estos elementos aseguran los mandos, la
alimentación y los enclavamientos en los contactores. Estos contactos
pueden ser abiertos, cerrados, NA+NC o temporizados.
3. Electroimán: está formado por una bobina y un circuito magnético.
Tipos de Contactores
 El contactor general KM: tiene tres contactos abiertos principales que
son más robustos que los restantes, siendo estos uno normalmente
abierto y otro cerrado. Los contactos principales se destinan al circuito
de potencia de los montajes, como puede ser la conmutación de relés
térmicos.
 El contactor auxiliar KA1: actúa de maniobra y tiene varios contactos
entre NC y NA y no son tan robustos como el contactor general.
2.3. RELÉ TÉRMICO
El Relé térmico electrónico ha sido diseñado para proteger motores eléctricos.

Estos aparatos operan en el principio de monitorear la corriente del circuito
arrancador motor y, cuando la corriente excede de unas condiciones prefijadas,
o no pasa corriente por alguna fase, el aparato iniciará el circuito de disparo
que desconectará la potencia del arrancador (normalmente un contactor)
protegiendo así al circuito y al motor.
Hay diferentes tipos de Relé térmico:
 Relé de calefacción indirecta
 Relé de calefacción directa
 Relé con transformador de corriente.
Los relés térmicos tienen las siguientes características:

1. Se utilizan para proteger motores de inducción de AC que
consumen más de 1 amperio; para consumos inferiores no se
suelen proteger con térmicos sino únicamente con fusibles
convencionales de tubo de vidrio.
2. Se disponen en serie con los devanados del motor justo antes de los
bornes del motor y después del contactor de motor, K.
3. Normalmente son trifásicos.
4. Se ajustan a las normas CEI292-1-C, VDE 0660, apartado 104 o a
normas internacionales equivalente.
5. Desde un punto de vista interno, están constituidos por 3 bimetales
que se deforman cuando se produce un exceso de calentamiento
debido a un sobre corriente en el motor.
6. Cuando se alcanza un cierto grado de temperatura, estos 3
bimetales actúan de manera conjunta sobre un puente diferencial,
de tal modo que seccionan el paso de la corriente al mismo tiempo
que abren unos contactos auxiliares y cierran otros, unos contactos
orientados a seccionar la corriente por la bobina del contactor del
motor e informar a la parte de mando.
7. Cuando la flexión de los bimetales alcanza un valor límite pre
seleccionable por el usuario, el térmico abre de forma instantánea el
circuito.
8. Si una fase de la red falla, entonces se provoca un desequilibrio de
los bimetales, igual que si una fase de la carga varia de una manera
diferente a las otras dos. En cualquier caso, el térmico actúa
seccionando el circuito.
En situaciones de arranque difícil, en las que la corriente de
arranque sea muy elevada o la duración del arranque sea de larga
duración y pueda hacer saltar el relé térmico, se acostumbra a poner
un contactor en paralelo con el térmico de manera que lo
cortocircuite durante el proceso de arranque.
2.4. ELECTROVÁLVULAS
Una electroválvula es un elemento que incorpora un conjunto de una válvula

mecánica para permitir, o no, el paso de un fluido o un árido y de un
electroimán.
Las electroválvulas son aquellos elementos que permiten su control mediante
un controlador eléctrico o electrónico y en consecuencia, son elementos del
máximo interés en automatización industrial.
Tipos de Electroválvulas
1. ELECTROVALVULAS DE ACCION DIRECTA

En este sistema una junta de asiento se encuentra directamente unida al
núcleo magnético. Un taladro realizado en el asiento está cerrado sin
tensión y abierto con tensión.
Por su sistema de construcción se les denomina válvulas de asiento.
a. Electroválvulas de 2 vías de acción directa.
Se denominan también válvulas de paso, disponiendo de una entrada y
una salida.
En reposo el muelle del núcleo presiona la junta contra el asiento con la
ayuda de la presión del fluido, cerrando así el paso. Al dar tensión, el
núcleo con la junta es atraído dentro de la bobina electromagnética y la
válvula se abre.
b. Electroválvulas de 3 vías de acción directa.

Las electroválvulas de 3 vías tienen 3 bocas de conexión y 2 asientos.
Alternativamente una boca de conexión abierta o cerrada
2. ELECTROVALVULAS PILOTEADAS O DE ACCIONAMIENTO

INDIRECTO
En las válvulas de acción directa la fuerza estática ejercida por la presión
aumenta con el diámetro del asiento, siendo entonces necesaria una fuerza
magnética mayor para vencer aquella fuerza. Por ello la conmutación de
mayores presiones con mayores diámetros nominales se efectúa con
electroválvulas piloteadas, en las que la presión del fluido es la que
proporciona la apertura y el cierre de la circulación del fluido.
a. Electroválvula de 2 vías piloteadas.
Estas electroválvulas van provistas de una electroválvula piloto de 2 o 3
vías. Una membrana o un embolo asegura la estanqueidad del asiento.
b. Electroválvula de 4 vías piloteadas.

Las electroválvulas de 4 vías con control por válvula piloto encuentran
aplicación principalmente en hidráulica y neumática para el
accionamiento de cilindros de doble efecto.
2.5. FAJAS TRANSPORTADORAS
Las fajas transportadoras se han utilizado durante muchos años como aparatos
para el transporte de materiales a granel o en unidades separadas. La amplitud
de sus usos se explica por su adaptabilidad, versatilidad, seguridad y
economía.
En los trasportadores de banda se emplean distintos tipos de bandas: de tela
cauchotada con tejido de algodón, sintéticas (de fibra sintética); de acero,
totalmente laminadas o fabricadas de alambre; de tela cauchotada con cuerdas
de acero vulcanizadas dentro de ellas. La banda transportadora debe reunir los
siguientes requisitos: alta resistencia mecánica longitudinal, flexibilidad en
direcciones longitudinal (en tambores) y transversal (en apoyo de rodillos),
elevada resistencia al desgaste y a la destratificacion a reiterados dobleces,
poca elasticidad y alta resistencia a la humedad. Las ventajas de las bandas
transportadoras son: poco peso propio, ausencia de articulaciones de rápido
desgaste, posibilidad de desplazar la carga a grandes velocidades. Al mismo
tiempo, las bandas de tela cauchotada se desgastan rápidamente al transportar
materiales calientes, abrasivos y de trozos de gran tamaño.
2.6. CILINDROS NEUMÁTICOS
Los cilindros son componentes neumáticos, que mediante el uso del aire
comprimido, generan un movimiento rectilíneo de avance y retroceso de un
mecanismo. Son los elementos de trabajo de más frecuente uso en neumática,
muy por encima de los accionadores rotativos, motores, pinzas y otros. Aunque
existe en el mercado una gran variedad de tipos, algunas veces forman parte
de un bloque mecánico y es preciso fabricarlos como parte integrante del
mismo. Por esta razón, a este elemento se le prestara una atención especial,
no sólo en cuanto a configuración interna, sino en cuento a cálculos de las
diferentes partes que lo componen.
Aunque existen comercialmente tipos muy diversos, como podrá apreciarse en
el presente capitulo, generalmente se dividen en cilindros de simple efecto y
cilindro de doble efecto. Los de doble efecto son los más utilizados.
Clasificación
 CILINDROS DE SIMPLE EFECTO
Los cilindros de simple efecto son aquellos que solo realizan un trabajo
cuando se desplaza su elemento móvil (vástago) en un único sentido; es
decir, realizan el trabajo en una sola carrera de ciclo. El retroceso se
produce al evacuar el aire a presión de la parte posterior, lo que devuelve
al vástago a su posición de partida.
Estos cilindros se utilizan para trabajos de desplazamientos cortos en los
que el vástago del cilindro no realice carreras superiores, generalmente, a
100 mm.
 CILINDROS DE DOBLE EFECTO

Los cilindros de doble efecto son capaces de producir trabajo útil en dos
sentidos, ya que disponen de una fuerza activa tanto en avance como en
retroceso.
Se construyen siempre en formas de cilindros de embolo y poseen dos
tomas para aire comprimido, cada una de ellas situada en una de las tapas
del cilindro.
Se emplea, en los casos en los que el émbolo tiene que realizar también
una función en su retorno a la posición inicial. La carrera de estos cilindros
suele ser más larga (hasta 200 mm) que en los cilindros de simple efecto,
hay que tener en cuenta el pandeo o curvamiento que puede sufrir el
vástago en su posición externa.
2.7. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO ABIERTO
Los sistemas en los cuales la salida no tiene efecto sobre la acción de control
se denominan sistemas de control de lazo abierto. En otras palabras, en un
sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para
compararla con la entrada. Un ejemplo práctico es una lavadora. El remojo, el
lavado y el centrifugado en la lavadora operan con una base de tiempo. La
máquina no mide la señal de salida, que es la limpieza de la ropa.
En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con la
entrada de referencia. Así, a cada entrada de referencia le corresponde una
condición de operación fija; como resultado de ello, la precisión del sistema
depende de la calibración. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de
control en lazo abierto no realiza la tarea deseada. En la práctica, el control en
lazo abierto solo se usa si se conoce la relación entre la entrada y la salida y si
no hay perturbaciones internas ni externas. Es evidente que estos sistemas no
son de control realimentado. Obsérvese que cualquier sistema de control que
opere con una base de tiempo está en lazo abierto. Por ejemplo, el control de
tráfico mediante señales operadas con una base de tiempo es otro ejemplo de
control en lazo abierto.
2.8. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO CERRADO
El control en lazo cerrado, realimentado o feedback es el mecanismo básico

que se utiliza en los procesos, ya sean mecánicos, eléctricos o biológicos, para
mantener su equilibrio. Puede definirse como el uso de una diferencia de
señales, determinada comparando el valor real de la variable de proceso y el
deseado, como medio para controlar un sistema. La salida del proceso es
utilizada para regular la amplitud de su entrada, razón por la que se denomina
sistema de control en lazo cerrado.
A nivel físico, entre el controlador y el proceso ha de existir un elemento
actuador, por ejemplo una válvula que ejecute la tarea indicada por el
controlador sobre la planta o proceso. Estos accionadores han de tenerse en
cuenta en el estudio del sistema ya que estas restringidos a unos márgenes de
actuación, que limitaran la acción de control en forma de no linealidades.
Usualmente se da por supuesto que estos elementos actuadores forman parte
del proceso a controlar, pero en el análisis fino de los sistemas de control habrá
que tratarlos por separado o incluso suponer que componen el controlador.
Nótese que ello implica realizar una identificación entre la señal de control
emitida por el controlador y la variable manipulada que incide sobre el proceso,
lo que provoca un cierto grado de confusión.
Asimismo, normalmente se supone que el sensor o elemento de medida es
parte del proceso, de forma que se considera que la respuesta del sistema o
variable controlada es idéntica a la variable medida. Aunque esta suposición no
es del todo realista sobre sistemas físicos, ayudara a centrar la discusión sobre
la materia de estudio.
El conjunto formado por el controlador, el amplificador, más el actuador y la
planta se denominan cadena directa. Mientras que el conjunto formado por el
sensor y el acondicionador o transmisor recibe el nombre de cadena de
realimentación. La transmitancia de lazo o función de transferencia comprende
la cadena directa y la cadena de realimentación.
2.9. PLC
El PLC (Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrónico con un

número determinado de entradas y salidas, donde se conectan los elementos
captadores y actuadores.
Mediante un software adecuado, se realizara un programa encargado de
relacionar los dispositivos de entrada con los dispositivos de salida. Una vez
realizado este programa, se grabara en la memoria del PLC, el cual se
encargara de realizar las secuencias de control que harán funcionar un
determinado proceso automatizado.
Funciones genéricas que realiza un PLC
 Conexionado de contactos en serie y paralelo.
 Realización de funciones lógicas simples (AND, OR, NOT, etc.) y más
complejas (conexionado paralelo de bloques en serie, conexionado en
serie de bloques paralelos, etc.)
 Conteos, normalmente tanto ascendentes como descendentes.
 Temporizaciones.
 Operaciones y cálculos aritméticos (*,/,+,-)
 Enclavamientos de contactos.
 Procesado de señales digitales y analógicas.
 Regulaciones (PID, fuzzy, etc.).
 Comunicaciones industriales (field busses).
 Procesos de auto diagnóstico.
Características generales de los PLC
 “Caja negra” con hardware transparente al usuario o programador.
 Reducidas dimensiones con gran compactación.
 Facilidad en su montaje e instalación.
 Fácil programación, en general gracias a la ayuda de un software
intuitivo y bastante “amigable”.
 Posibilidad de almacenar programas para su posterior y rápida
utilización.
 Fácil reutilización de los programas.
Campo de aplicación de los PLC
a. En procesos secuenciales
b. En procesos secuenciales o discontinuos
c. En procesos continuos
Ventajas e inconvenientes del PLC.
1. Ventajas
 Menor tiempo empleado en la realización de proyectos.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni
añadir elementos.
 Fácil reutilización. En caso de que el proceso controlado por el PLC
quede obsoleto, el PLC es útil para incorporarlo a otro proceso.
 Ocupación mínima.
 Menor coste de mano de obra en la instalación.
 Economía en el mantenimiento.
 Incorpora un mínimo de elementos móviles.
 Posibilidad de gobierno de varias máquinas e instalaciones con mismo
autómata.
2. Inconvenientes
 Se necesita personal especializado en programación de una familia de
autómatas o de un fabricante concreto.
 Falta de un lenguaje estándar y universal de programación.
 Alta incompatibilidad entre software y hardware para autómatas de
diferentes fabricantes.
 Incompatibilidad relativa en comunicaciones entre autómatas, aunque
esta desventaja está siendo subsanada en los últimos años mediante la
utilización de buses de campo industriales normalizados.
 Alto coste inicial (sobre todo si es necesario el uso de autómatas de
gama media y alta).
 Su utilización no es posible en procesos con constantes de tiempo
pequeñas o con señales con transiciones entre niveles lógicos
producidas a alta frecuencia.
2.10. CELDAS DE CARGA
Una celda de carga es un dispositivo electromecánico, basado en la

deformación mecánica la cual estrangula el flujo eléctrico en un resistencia
embebida en el dispositivo. La resistencia se conoce como galga, y se
encuentra con otras resistencias formando un "puente de wheatstone". Entre
dos puntos opuestos del puente se aplica un voltaje DC o AC, entre 5 a 20
Voltios (depende de la celda de carga), y la deformación mecánica de la celda
generara una variación en mili voltios proporcional al voltaje aplicado y a la
carga.
Las celdas de carga presentan diferentes configuraciones geométricas,
trabajan en rangos desde pocos gramos hasta cientos de toneladas. La
precisión de cada celda varía desde las comerciales hasta las científicas.
Normalmente son acero o aluminio. Existe una innovación en celdas ópticas
cuya función es calcular la variación de flujo lumínico en la fibra óptica
mediante la cuantificación de la deformación.
Suministramos celdas de carga clase 4 "C4" alta precisión 4.000 divisiones,
celdas especiales para alta temperatura, celdas digitales y celdas de muy baja
capacidad (30 gramos).
2.11. SENSORES DE PROXIMIDAD CAPACITIVO
Un sensor capacitivo es un elemento utilizado para la detección de cuerpos

metálicos y no metálicos.
Su funcionamiento se basa en un oscilador, el condensador del cual, está
formado por dos electros situados en la parte delantera del aparato. Cualquier
material (metálico o no metálico) provocará una variación del acoplamiento
capacitivo del condensador. A su vez, esta variación de capacidad provocará
que el oscilador emita una señal de salida.
Este tipo de sensores se utilizan para detectar (sin contacto físico):
 Materiales aislantes y conductores.

 La masa de un objeto (líquido o sólido).
La distancia de detección dependerá en todo momento de la constante

dieléctrica del material a detectar y del alcance nominal del propio detector, el
cual a su vez, dependerá de su propia métrica (diámetro del área de
detección). En cualquier caso, la distancia de detección es de pocos milímetros
(entre 2 mm y 25 mm aproximadamente).
Las principales características de los sensores capacitivos son las siguientes:
 No existe contacto físico con el objeto a detectar, por lo que se

aumenta su vida útil notablemente.
 Están constituidos por elementos semiconductores y no por
elementos electromecánicos, característica que también hace
aumentar su vida útil, pues no depende del número de ciclos.
 Su cadencia de funcionamiento es muy elevada.
 Buen comportamiento a los entornos industriales, aunque su
principal inconveniente es la influencia de la humedad.
 Algunos sensores permiten regular su sensibilidad, a través de un
potenciómetro.
2.12. SENSORES DE NIVEL
Como ya se ha dicho, los sensores de nivel son aquellos dispositivos que se

encargan de controlar la cantidad de productos en cada envase, por lo que su
papel dentro del flujo de producción industrial es muy importante.
Obviamente existen varios tipos de sensores de nivel, ya que cada producto
tiene características diferentes y no sería lógico ni aplicable, usar el mismo tipo
de sensor para determinar cantidades de productos de diferentes
características.
En el caso de los productos sólidos, los sensores de nivel usados son
capacitivos de proximidad, los cuales se adaptan a las tareas a que se
programen.
En estos casos los recipientes serian llenos de productos como harinas,
azúcar, granos, etc. Una de las ventajas adicionales de los sensores de nivel
para sólidos es que pueden detectar la presencia de otras sustancias o
materiales distintas a las que se desean envasar, por ejemplo: madera,
plásticos, cartón, metal, entre otros.
Cuando se va a trabajar con productos líquidos, lo que se usan son sensores
de nivel de agua, los cuales son muy precisos. Estos sensores trabajan según
el volumen y el peso.
Alguien podría preguntar si los sensores humanos no son más eficientes. La
respuesta podría ser afirmativa, pero si se tiene en cuenta que muchos de los
productos que se comercializan en la industria son tóxicos, pues obviamente,
regresamos y cambiamos de opinión; dando la importancia que requieren los
sensores de nivel.
3. CUERPO
3.1. Sinóptico de la instalación
3.2. Descripción de la instalación
El sistema automatizado está basado en un control de lazo cerrado, el cual

tiene la finalidad de separar los diferentes tipos de residuos en una estación de
trabajo de diferentes tipos de rubros. Al poner en marcha el sistema empieza
por vaciar residuos sólidos a la tolva, seguidamente cuando el sistema está en
funcionamiento las fajas transportadoras empezaran a funcionar las cuales
están equipadas con una serie de sensores los cuales van cumplir diferentes
funciones en cada una de ellas, la primera faja recibirá todos los desechos, la
segunda faja estará acoplada o forrada de una serie de placas imantadas
cuales se encargaran de atraer los metales para ser colocados en un recipiente
de metales, la tercera faja contara con una serie de ventiladores los cuales
cumplen la función de suministrar aire para trasladar los residuos plásticos a su
respectivo recipiente, en la parte final la cuarta faja estará equipada con un
cilindro neumático el cual estará comandado por un sensor que detectara
cuando hay presencia de un residuo orgánico activando al cilindro para que
posicione el respectivo residuo en su tacho y por ultimo tenemos un recipiente
donde caen el resto de residuos inorgánicos.
Cada recipiente esta acoplado con un sensor de nivel alto, el cual cumple la
función de enviar una señal al PLC para que pare el sistema cuando esté lleno
cualquiera de los 4 recipientes, una vez que se ha sacado los residuos del
recipiente lleno empezara nuevamente el sistema a funcionar. Es un proceso
continuo.
3.3. Características de la red eléctrica
El sistema automatizado utilizará una red eléctrica de 380 voltios de corriente

alterna, los cuales están formados por 4 fases, siendo Fase 1 (R), Fase 2 (S),
Fase 3 (T), Fase 4 (N), toda red eléctrica de potencia está formada por esta
secuencia de fases, las cuales muchas veces depende de la cantidad de
energía a utilizar para optar por las 4 o solo 2 fases que equivalen a 220 voltios
corriente alterna.
Para los equipos de bajo voltaje se acondicionara una etapa de rectificación la

cual será utilizada tanto para la alimentación del controlador lógico programable
(PLC) así mismo para los sensores y otros equipos. Los voltajes serán de 12 y
24 voltios corriente continua.
3.4. Formato de marcha
Fase 1
Fase 2 Transformador Tablero Eléctrico de

Circuito de Potencia
distribución
Fase 1
Fase 3
Fase 4
4 – MOTORES / FAJAS
Alimentación del
circuito de control -
PLC
PROCESO
Etapa de
Rectificación
Control de INPUT -
OUTPUT
3.5. Seguridades eléctricas
Siendo un factor muy importante la seguridad en todo proceso, se utilizara una
serie de equipos eléctricos y electrónicos, los cuales tienen la función de
suministrar de forma adecuada la corriente eléctrica basándose en parámetros
establecidos por la empresa, para ello todo el sistema automatizado utilizará
fusibles, breacker´s , contactores para los motores, relés térmicos de
protección, sensores y puestas a tierra para evitar las descargas eléctricas en
los equipos y para mayor seguridad del personal.
Estos equipos harán que el sistema esté protegido y se evite los riesgos o
caídas del sistema, asimismo se logrará minimizar los riesgos eléctricos que
están siempre asociados en todo proceso tanto industrial como cotidiano, las
seguridad eléctricas son la base para evitar accidentes de tipo eléctrico o
mecánico en dichas estaciones de trabajo. Estos equipos estará equipado con
una serie de equipos que van a garantizar el óptimo funcionamiento de llenado,
es decir, evitara tanto accidentes a las personas como al proceso a ejecutar.
3.6. Grafcet de Funcionamiento (LADDER)
Bloque 1: Para dar inicio al funcionamiento del primer bloque, se dará un clic en un pulsador (I1) Start, donde se activaran 6 salidas
(Q1-Q2-Q3-Q4) las cuales equivalen a las 4 fajas transportadoras, el ventilador (Q5) y una lámpara verde indicadora (Q8), al poner en
funcionamiento este proceso las fajas empezaran a transportar los residuos pasando por cada una de las fajas las cuales estarán
equipadas por una serie de equipos y dispositivos electrónicos que al interactuar en dar un correcto funcionamiento del proceso,
convirtiéndolo en un sistema de lazo cerrado.
El sensor (I3) va cumplir la función de activar y desactivar el cilindro neumático que se encargara de trasladar los residuos orgánicos
mediante un a su respectivo contenedor, va estar en ON/OFF.
Bloque 2: Esta parte del proceso, consta de que cada recipiente está equipado con un sensor de nivel alto, el cual cumple la función de
que si alguno de los 4 recipientes o contenedores de residuos se llena, este sensor enviar señales al PLC para que encienda un
lámpara de emergencia color roja y apague las fajas, ventilador y lámpara verde, hasta que se desocupe cada el recipiente lleno y
vuelva a enviar una señal al PLC que vuelva a dar inicio al proceso. Estos sensores de nivel están en los 4 contenedores S1, S2, S3,
S4. (I4-I5-I6-I7).
El sensor (I3) va cumplir la función de activar y desactivar el cilindro neumático que se encargara de trasladar los residuos orgánicos
mediante un a su respectivo contenedor, va estar en ON/OFF.
Aquí podemos observar los 4 sensores de nivel alto que van en los contenedores, los que se encargan de interactuar con el PLC para
activación o desactivación de las fajas y el resto de los actuadores.
3.7. Esquema de Mando y Potencia
3.8. Selección del PLC
PLC SR2E201BD – SCNEIDER, Programable será de 11 entradas (input) y 8
salidas (Output).
Alimentación: 24 voltios de corriente continua.
Ancho de Banda: 2000 metros reales.
Tiempo de Respuesta: 5 a 10 ms.
Entradas: 11 Input
Salidas: 8 Output
El PLC SR2E201BD – SCNEIDER, se utilizara para el proceso de selección de
residuos, siendo este el más apropiado para el funcionamiento de este sistema
automatizado.
3.9. Instalación y Programación del PLC
3.10. Esquema Neumático
3.11. Armario Eléctrico
Descripción de Armario Eléctrico
El armario empieza desde la alimentación eléctrica trifásica de 380 VAC,
pasando por un Breacker trifásico alimentando un transformador que se
encargara de repartir voltaje de su secundario para la fuente de alimentación
del PLC y a la vez enviando voltajes para las salidas del PLC, los cuales serán
para la activación de los actuadores y otros dispositivos eléctricos como los
ventiladores, cilindros neumático y las lámparas indicadoras de activación y
desactivación del proceso.
El armario consta de todos los equipos y dispositivos para el funcionamiento
del sistema, al interactuar cada uno de estos dispositivos y equipos darán pase
al funcionamiento del proceso llevándolo a que sea continuo o sea un sistema
de lazo cerrado.
3.12. Simulación Promodel
Se realizo la simulación del sistema automatizado del selector de
deshechos industriales en un planta recicladora, para ello nos
basamos en los pasos dados en el proceso ya propuesto
anteriormente.
3.13. Implementacion de un sistema Automatizado en la empresa
Maquiplast SAC
Luego de haber modelado y simulado el sistema automatizado del
selector de deshechos industriales, se propuso la implementación de
este, en la empresa de un allegado, para lo cual se analizaron las
ventas en toneladas de los años 2013-2014 para con ello poder
realizar una proyección de las ventas con la utilización de dicho
sistema. Con la inversión se espera que las ventas aumenten, en
relación a la demanda esperada históricamente. Dada las ventas
obtenidas se procedió a analizar una inversión estimada para
obtener el selector, el cual tiene un valor aproximado de S/.
2800000. Para estimar dicho valor, se tuvo en cuenta todos los
egresos que produce ejecutar un proyecto de automatización en una
empresa industrial, así tenemos:
 Costo inicial de los equipos y del software, costo de los
repuestos para el equipo.
 Mantenimiento del sistema y actualizaciones del software y
del hardware del sistema, costo de la ingeniería,
construcción, pruebas en fábrica, pruebas en sitio, arranque y
puesta en marcha, pruebas de disponibilidad, actualización
de documentos y auditoria del sistema, costos de
nacionalización de equipos importados.
 Impuestos asociados a la compra, seguros, fianzas, embalaje y
transporte de los equipos, costo de entrenamiento del personal que
se encargará del sistema y costo de la inducción de la organización
al nuevo esquema de trabajo, costos de viáticos de alimentación y
transporte, costos de instalación del sistema (cableado, gabinetes,
conexiones, desmovilización de equipos existentes).
 Estimación de las paradas de planta o disminución en la producción
a ser generadas durante el arranque y puesta en marcha del
sistema, costos de servicios asociados al nuevo sistema: energía
eléctrica, iluminación y aire acondicionado, e. Adecuación de los
sitios donde serán ubicados los diferentes elementos del sistema,
costos asociados a la documentación inicial del sistema,
actualización de la documentación y planos en el tiempo de vida útil,
costos asociados al control del proyecto.
Económicamente para que un proyecto de automatización sea viable
se deben realizar ciertos análisis en base a los valores calculados
del valor presente neto, la tasa Interna de retorno, el periodo de
recuperación de la inversión y la relación beneficio-costo.
3.13.1 Análisis de la demanda en futuro
Luego de haber planteado la adquisición de un selector

automatizado era necesario hacer la evaluación económica, y el
primer paso era hacer las proyecciones respectivas de demanda
ene-15 622 658.83 685.2

feb-15 602 647.78 673.7
mar-15 671 634.05 659.4
abr-15 708 645.13 670.9
may-15 712 663.99 690.6
jun-15 731 678.40 705.5
jul-15 1239 694.18 721.9
ago-15 1117 857.62 891.9
sep-15 1459 935.44 972.9
oct-15 1144 1092.51 1136.2
nov-15 1333 1107.95 1152.3
dic-15 1353 1175.47 1222.5 8616
ene-16 1273 1261.64 1312.1
feb-16 1126 1300.37 1352.4
mar-16 1461 1284.47 1335.9
abr-16 1234 1373.40 1428.3
may-16 1264 1370.03 1424.8
jun-16 1123 1376.58 1431.6
jul-16 1118 1339.05 1392.6
ago-16 1413 1310.23 1362.6
sep-16 1183 1377.75 1432.9
oct-16 1256 1357.90 1412.2
nov-16 1159 1365.35 1420.0
dic-16 1121 1341.68 1395.3 14717
ene-17 1101 1313.04 1365.6
feb-17 1338 1286.19 1337.6
mar-17 1302 1337.75 1391.3
abr-17 1126 1364.48 1419.1
may-17 1476 1331.14 1384.4
jun-17 1414 1411.87 1468.3
jul-17 1244 1452.04 1510.1
ago-17 1368 1430.29 1487.5
sep-17 1312 1451.65 1509.7
oct-17 1362 1450.40 1508.4
nov-17 1292 1464.49 1523.1
dic-17 1312 1453.75 1511.9 15293
ene-18 1215 1451.93 1510.0
feb-18 1371 1421.50 1478.4
mar-18 1443 1446.16 1504.0
abr-18 1370 1485.70 1545.1
may-18 1324 1492.59 1552.3
jun-18 1392 1483.81 1543.2
jul-18 1428 1497.81 1557.7
ago-18 1292 1518.81 1579.6
sep-18 1207 1493.29 1553.0
oct-18 1455 1449.22 1507.2
nov-18 1496 1491.53 1551.2
dic-18 1498 1534.63 1596.0 16232
ene-19 1347 1566.61 1629.3
feb-19 1322 1544.59 1606.4
mar-19 1419 1521.06 1581.9
abr-19 1266 1533.04 1594.4
may-19 1356 1495.85 1555.7
jun-19 1200 1495.78 1555.6
jul-19 1330 1448.93 1506.9
ago-19 1463 1453.82 1512.0
sep-19 1226 1497.28 1557.2
oct-19 1214 1457.82 1516.1
nov-19 1430 1425.49 1482.5
dic-19 1380 1466.76 1525.4 16440
3.13.2 Calculo de la depreciación
Monto a Financiar
Máquinas Costo Vida Útil Depreciación
Equipos S/. 2,800,000 20 S/. 140,000
Total S/. 2,800,000.00 S/. 140,000.00
Una vez calculada la depreciación se puede proceder a realizar

el estado de resultados proyectado así como el flujo de caja, por
datos de la empresa se conoce que el gasto administrativo total
es de S/.120,000.00 anual aproximado.
3.13.3 Análisis sin financiamiento
Se considera un costo de capital de oportunidad de 27, además

los ingresos totales se darán de acuerdo al porcentaje estimado
vendido por cada año, y los costos operativos se darán de
acuerdo a la información brindada.
ESTADO DE RESULTADOS
Período Inversión Propia 2015 2016 2017 2018 2019
Ingresos Totales S/. 5,169,527.95 S/. 8,830,069.10 S/. 9,176,007.88 S/. 9,739,404.43 S/. 9,864,163.62
Costos Operativos S/. 3,618,669.56 S/. 6,181,048.37 S/. 6,423,205.52 S/. 6,817,583.10 S/. 6,904,914.53
(-) Depreciación S/. -140,000.000 S/. -140,000.000 S/. -140,000.000 S/. -140,000.000 S/. -140,000.000
GAV S/. 120,000.00 S/. 120,000.00 S/. 120,000.00 S/. 120,000.00 S/. 120,000.00
Utilidad Antes de Impuestos S/. 1,290,858.38 S/. 2,389,020.73 S/. 2,492,802.36 S/. 2,661,821.33 S/. 2,699,249.09
Impuesto (30%) S/. 387,257.52 S/. 716,706.22 S/. 747,840.71 S/. 798,546.40 S/. 809,774.73
Utilidad Despues de Impuestos S/. 903,600.87 S/. 1,672,314.51 S/. 1,744,961.65 S/. 1,863,274.93 S/. 1,889,474.36
FLUJO DE CAJA
(+) Depreciación S/. 140,000.000 S/. 140,000.000 S/. 140,000.000 S/. 140,000.000 S/. 140,000.000
Flujo Neto (FNE) S/. -2,800,000.00 S/. 1,043,600.87 S/. 1,812,314.51 S/. 1,884,961.65 S/. 2,003,274.93 S/. 2,029,474.36
COK 27%
Ingresos Totales
Egresos Totales
VAN Ingresos
VAN Egresos
Análisis
VAN S/. 1,449,929.52 Si, porque VAN > 0
TIR 48.4% Si, porque TIR > COK
B/C 1.518 Si, porque B/C > 1.05
Como resultado tenemos que el VAN es positivo, además el TIR
es mayor que el costo de capital y el beneficio costo es mayor a
1.05, por lo que se aceptaría esta opción.
3.13.4 Análisis del financiamiento
Se consideró necesario no aceptar directamente la opción con

capital propio sin compararla primero con una opción de
financiamiento mixto, de manera que primero se buscó la tasa
que más convenía para la empresa (9.24%), como vemos el
siguiente cuadro en el que hay un conjunto de banco con
distintas tasa de interés, de la cual se escogió la mejor opción.
Scotiaban Banco
Tasa Anual (%) Continental Comercio Crédito Financiero BIF Citibank Interbank Mibanco Falabella Santander Ripley Azteca Deutsche Cencosud ICBC Promedio
k GNB
Corporativos 5.75 - 5.84 7.58 7.53 4.68 6.87 6.11 - 6.24 - 7.51 - - - - - 5.85
Descuentos 5.76 - 6.82 - 7.43 2.17 - 6.04 - - - 8.1 - - - - - 6.96
Préstamos hasta 30 días 5.6 - 5.37 - 7.5 4.4 6.74 - - - - 5.25 - - - - - 5.2
Préstamos de 31 a 90 días 5.85 - 5.34 7.58 7.36 6.7 6.67 7.1 - 6.35 - - - - - - - 5.68
Préstamos de 91 a 180 días 5.77 - 6.13 7.58 - 5.11 7.44 - - 6.2 - - - - - - - 5.96
Préstamos de 181 a 360 días 6.7 - 5.18 - 7.7 5.22 - 6.54 - - - - - - - - - 5.47
Préstamos a más de 360
7.2 - 6.96 - - 5.15 - - - - - - - - - - - 6.47
días
Grandes Empresas 6.99 42.1 7.81 8.63 8.22 6.14 6.07 7.46 - 8.72 - 9.16 - - - - - 7.49
Descuentos 9.3 50.2 7.54 8.87 7.92 6.86 26.93 7.32 - 10.86 - 9.48 - - - - - 8.52
Préstamos hasta 30 días 6.85 13 7.15 8.86 8.5 6.6 5.87 6.26 - 9.05 - 8.71 - - - - - 7.14
Préstamos de 31 a 90 días 7.05 12.35 7.96 7.7 8.54 6.56 6.05 7.74 - 8.06 - - - - - - - 7.39
Préstamos de 91 a 180 días 6.03 - 7.22 8.8 8.1 5.93 6.38 7.79 - 7.69 - - - - - - - 6.42
Préstamos de 181 a 360 días 6.9 - 6.44 9.53 8.68 5.28 - 8.37 - - - - - - - - - 6.76
7.59 - 8.75 9.58 8.04 5.36 - 7.81 - 9 - - - - - - - 8.32
días
Medianas Empresas 11.18 15.71 10.35 11.44 11.09 10.02 6.21 11.05 20.08 10.53 - 6.65 - - - - - 10.79
Descuentos 13.12 18.92 9.45 10.48 11.13 9.41 - 8.53 - 14.92 - 8.31 - - - - - 10.65
Préstamos hasta 30 días 12.46 17.52 10.31 12 12.3 11.38 6.26 9.7 18.79 13.33 - 4.62 - - - - - 10.94
Préstamos de 31 a 90 días 10.81 14.32 10.59 9.69 10.82 9.97 6.2 11.31 23.03 10.8 - - - - - - - 10.6
Préstamos de 91 a 180 días 11.39 14.01 12.28 10.1 11.15 8.78 - 8.68 19 10.46 - - - - - - - 11.16
Préstamos de 181 a 360 días 11.27 12.56 8.02 12.92 12.49 9.97 - 11.18 20.42 - - - - - - - - 10.6
9.26 20.9 10.59 14.67 10.98 11.24 - 14.4 21.33 9.24 - - - - - - - 10.85
días
Pequeñas Empresas 16.19 27.73 20.21 22.63 14.84 24.02 - 18.59 23.11 8.8 - - - - - - - 21.09
Descuentos 19.84 34.16 11.24 13.02 13.98 13.38 - 11.19 - 11.38 - - - - - - - 15.04
Préstamos hasta 30 días 11.97 17.44 12.47 80 13.95 17.78 - 12 21.95 - - - - - - - - 20.15
Préstamos de 31 a 90 días 16.71 21.7 15.31 28.49 14.71 19.48 - 19.4 25.45 10 - - - - - - - 18.38
Préstamos de 91 a 180 días 16.89 - 25.4 24.7 14.62 17.32 - 17.35 26.52 9.76 - - - - - - - 23.46
Préstamos de 181 a 360 días 17.42 35.61 9.27 24.02 16.21 20.75 - 19.74 24.43 8.5 - - - - - - - 20.32
13.3 28.36 14.82 22.37 15.78 25.13 - 18.92 22.97 - - - - - - - - 21.4
días
3.13.5 Análisis con financiamiento mixto
Con todos los datos disponibles se procedió a calcular
el estado de resultados proyectado y flujo de caja para
un financiamiento de la mitad del precio de la
maquinaria que se empleará para el sistema.
ESTADO DE RESULTADOS
TEA
Período Deuda 2015 2016 2017 2018 2019
Ingresos Totales S/. 5,169,527.95 S/. 8,830,069.10 S/. 9,176,007.88 S/. 9,739,404.43 S/. 9,864,163.62
Costos Operativos S/. 3,618,669.56 S/. 6,181,048.37 S/. 6,423,205.52 S/. 6,817,583.10 S/. 6,904,914.53
(-) Depreciación S/. -140,000.00 S/. -140,000.00 S/. -140,000.00 S/. -140,000.00 S/. -140,000.00
interés de Financiamiento S/. 362,173.58 S/. 362,173.58 S/. 362,173.58 S/. 362,173.58 S/. 362,173.58
GAV S/. 120,000.00 S/. 120,000.00 S/. 120,000.00 S/. 120,000.00 S/. 120,000.00
Utilidad Antes de Impuestos S/. 928,684.81 S/. 2,026,847.15 S/. 2,130,628.78 S/. 2,299,647.75 S/. 2,337,075.51
Impuesto (30%) S/. 278,605.44 S/. 608,054.14 S/. 639,188.64 S/. 689,894.32 S/. 701,122.65
FLUJO DE CAJA Inversión Propia
(+) Depreciación S/. 140,000.000 S/. 140,000.000 S/. 140,000.000 S/. 140,000.000 S/. 140,000.000
(-) Amortización S/. -232,813.579 S/. -254,325.554 S/. -277,825.235 S/. -303,496.287 S/. -331,539.344
Flujo Neto (FNE) S/. -1,400,000.00 S/. 557,265.78 S/. 1,304,467.45 S/. 1,353,614.91 S/. 1,446,257.14 S/. 1,444,413.51
COK 27%
Ingresos Totales
Egresos Totales
VAN Ingresos
VAN Egresos
Análisis
VAN S/. 1,501,520.80 Si, porque VAN > 0
TIR 66.5% Si, porque TIR > COK
B/C 2.073 Si, porque B/C > 1.05
Igual que en el caso analizado sin financiamiento, se

cumplen con las condiciones de VAN, TIR y B/C. Sin
embargo, ahora comparativamente podemos
observar que es más conveniente el plan con
financiamiento mixto
4. CONCLUSIONES
 Con la información y conocimientos adquiridos a lo largo del ciclo se
logro simular y modelar un sistema automatizado de selección de
deshechos solidos.
 Se determinó la secuencia del proceso de un selector de basura con la
ayuda de la elaboración de un esquema sinóptico.
 Con la aplicación de los programas Promodel y Solidworks permitió tener
una visión mas clara de como aplicar dicho sistema en la realidad.
 Con la implementación del sistema automatizado se determinó que es
viablemente económico mediante un financiamiento mixto.
 Mediante un financiamiento mixto se determinó que la implementación
del sistema automatizado es viablemente económico.
5. BIBLIOGRAFIA
Instalaciones eléctricas
Escrito por Marcelo Antonio Sobrevila - Luis Farina
Introducción a los autómatas programables

(Joan Domingo Peña, Juan Gamiz Caro)
Automatización neumática y electroneumática

Escrito por Salvador Millán Teja
Tecnología de sistemas de control

Escrito por Cecilio Angulo Bahón,Cristóbal Raya Giner
Automatismos Industriales. Conceptos y procedimientos

Escrito por Raul Solbes Monzo

Proyecto de Automatizacion-Industrial

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

“MODELAMIENTO Y SIMULACION DE UN SELECTOR INDUSTRIAL DE

CODIGO APELLIDOS Y NOMBRES C1 C2 C3 C4 C5 C6 Total

56023 Campos Angulo, Luis

52694 Contreras Alfaro, Eduardo

55462 Quijano Camacho, Carlos

54083 Vásquez Neyra, Andrés

ING. RICARDO SIXTO PRADO GARDINI

- C1: Presentación Personal (0 - 2)

Trujillo, 02 de Diciembre, 2014

En el presente proyecto se ha propuesto el diseño automatizado de la clasificación o

En primer lugar se reconocerá los procesos de elaboración enfocando el seleccionar

En segundo lugar se desarrolla un esquema sinóptico del sistema y dando a mostrar

Finalmente, evaluando el impacto que genera el diseño automatizado se incrementa la

Este trabajo se basa en un selector de Residuos Sólidos (basuras) es decir separar

adecuadamente los desechos Orgánicos e Inorgánicos que produce el ser humano,

plásticos, ferrosos (metales), orgánicos e inorgánicos; por lo tanto se decidió utilizar

sensores tanto para la clasificación como para controlar la capacidad de almacenaje.

separados por medio de sensores Capacitivos por medio de un campo eléctrico.

Siendo necesario en este proyecto ordenar la basura por su composición química y

inorgánica y por ultimo seria la basura orgánica.

sus utilidades en la actualidad ya que la electrónica y la tecnología es donde el hombre

ha llegado a evolucionar más.

- Modelar y simular el funcionamiento de un separador industrial de residuos

sólidos el cual tiene implementado Sensores, fajas transportadoras y PLC.

- Recopilar información acerca de automatización industrial y su

- Aplicar los conocimientos adquiridos en el curso de Automatización

Industrial y proponer un diseño de clasificador de residuos sólidos para la

industria del reciclaje.

- Aplicar el uso de un modelador y simulador para el sistema Automatizado

como Promodel y Solidworks.

- Analizar y determinar la viabilidad económica de la implementación del

sistema automatizado para la empresa MAQUIPLAST S.A.C.

Los fusibles son dispositivos de sobre corriente que se autodestruyen cuando

Los contactores son interruptores, que presentan como particularidad, el poder

Composición del Contactor

El Relé térmico electrónico ha sido diseñado para proteger motores eléctricos.

Los relés térmicos tienen las siguientes características:

Una electroválvula es un elemento que incorpora un conjunto de una válvula

1. ELECTROVALVULAS DE ACCION DIRECTA

b. Electroválvulas de 3 vías de acción directa.

2. ELECTROVALVULAS PILOTEADAS O DE ACCIONAMIENTO

b. Electroválvula de 4 vías piloteadas.

2.6. CILINDROS NEUMÁTICOS

 CILINDROS DE DOBLE EFECTO

El control en lazo cerrado, realimentado o feedback es el mecanismo básico

El PLC (Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrónico con un

Campo de aplicación de los PLC

2.10. CELDAS DE CARGA

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