MANUAL DEL INSPECTOR

OBJETIVOS
Detectar, identificar, corregir y prevenir cortocircuitos en las celdas de electrólisis,
realizando las actividades bajo los estándares operacionales y
de seguridad del área, teniendo como objetivo maximizar la eficiencia del
consumo de energía eléctrica en el proceso.

BASE TEÓRICA

ESTRUCTURAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

CELDAS
Son estructuras contenedoras de los electrodos y el electrolito, están
hechos de polímeros, es allí donde se realiza el proceso de electrólisis.
BARRAS
Son llamadas barras equipotenciales debido a que distribuyen en igual
magnitud la potencia eléctrica en cada uno de los electrodos. Está
compuesto por Cobre y tiene un tiempo de vida aproximado de 2.5 años en
condiciones normales.
ÁNODOS
Los ánodos son los electrodos receptores de la energía eléctrica, están
compuestos por una aleación de Plomo y plata, en su cabezal poseen una
barra de cobre conductora. En ellos se deposita el Bióxido de Manganeso
CÁTODOS
Los cátodos son electrodos que están hechos de Aluminio, poseen un
contacto de cobre el cual permite la transferencia de corriente hacia la
barra. En ellos se deposita el Zinc proveniente de la solución.
BANDEJAS Y SOPORTES

HERRAMIENTAS Y MATERIALES
Las siguientes herramientas son utilizadas para las actividades de
inspección:
  Lanza metálica
 Listones de madera para alinear cátodos/ánodos
 Bandeja plástica
 Eslinga de 2TN
 Separadores de cabezal/cuerpo de ánodos
 Combas de madera
 Contactos de cobre
PARÁMETROS
 Eficiencia de consumo de corriente >91.8%
 Temperatura de barras <110°C
 Cantidad de cortocircuitos por fila <10
INSPECCION DE RUTINA
DETECCION
Para detectar los cortocircuitos y los falsos contactos en celdas se tienen 2
métodos, los cuales son los siguientes:
ESCANER
Es el método más rápido y preciso para detectar cortocircuitos y
falsos contactos, se debe de tener como primera opción usar el
escáner para la corrección.
PIROMETRO
El pirómetro se usa cuando el escáner no esté disponible para la
detección. La forma de usarlo es presionando el gatillo y dirigir el
puntero laser a través de toda la barra. Los puntos que pasen los
110°C deberán ser marcados para su posterior corrección.
IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS
Una vez que fueron detectados los puntos a ser corregidos (cortocircuitos y
falsos contactos) el siguiente paso es levantar cada uno de estos electrodos
para poder identificar la causa del cortocircuito o falso contacto
En la siguiente lista se mostrarán las causas más comunes de
cortocircuitos, puntos calientes y falsos contactos en las celdas.
Causas de cortocircuitos por cátodos:
 Pandeamiento de cuerpo
 Granulación puntual
 Granulación lateral
 Embolsamiento
  Limpieza inadecuada
Causas de cortocircuitos por ánodos:
 Falta de separador
 Pandeamiento de cuerpo
 Corrosión de cuerpo
 Acumulación de manganeso
 Separador hundido
Causas de puntos calientes
 Sulfatación en barra
 Cátodo sin contacto de cobre
Causas de falsos contactos
 Falta de contacto de cobre en cátodos
 Alineamiento inadecuado
 Cabezal pandeado

CORRECCIÓN
CORTOS Y PUNTOS
CALIENTES
Pandeamiento de cátodo Cambio de cátodo
Granulación puntual Retirar los gránulos usando la
bandeja. Monitorear si la
granulación se da en toda la fila.
Granulación lateral Retirar los gránulos usando la
bandeja. Programar el movimiento
de bandeja a realizar en turno B
(Cuando haya corte de energía en
ese circuito)
Embolsamiento Cambio de cátodo
Limpieza inadecuada Retirar el pedazo de lámina usando
la lanza. De ser complicada la
maniobra cambiar por otro cátodo.
Falta de separador Limpiar los gránulos formados en
el cátodo. Limpiar el óxido de
Plomo formado en el ánodo
usando la bandeja. Colocar el
separador en el ánodo.
Pandeamiento de ánodos Si el Pandeamiento es mínimo
corregir usando la comba de
madera. De lo contrario coordinar

Corrosión de ánodos
Acumulación de manganeso
Separador hundido
Sulfatación en barra
Cátodo sin contacto de cobre
FALSOS CONTACTOS
Falta de contacto de cobre en Cambiar el cátodo
cátodos
Alineamiento inadecuado
Cabezal pandeado
con el planchador para su cambio.
Cambiar el ánodo si ya no se
puede colocar alguno de los
separadores de cuerpo o si la
corrosión es severa. Si los
cordones de soldadura empiezan a
fisurarse dejarlo marcado para que
el planchador lo cambie.
Retirar todos los gránulos
formados. Coordinar con el
planchador su limpieza. Verificar
los días sin planchar de la celda.
Retirar los gránulos usando la
bandeja. Corregir el Pandeamiento
con la comba de madera. Informar
al planchador para que revise las
placas de bateo y reporte.
Lavar la barra con agua. Si la barra
presenta color oscuro (Esta
oxidada) echar electrolito por 1min
y lavar con abundante agua.
Los cátodos sin contacto de cobre
pueden generar calentamiento, se
debe cambiar el cátodo
Corregir el alineamiento con los
listones de madera
Cambiar el ánodo/cátodo

ALINEAMIENTO DE CONTACTOS Y SOPORTES

Un correcto alineamiento de los cátodos/ánodos sobre la barra equipotencial
asegura el flujo eficiente de energía eléctrica con la menor resistencia posible,
esto se da debido a que mientras se obtenga una mayor área de contacto entre
cátodo/ánodo y la barra, el flujo de energía eléctrica será mayor, por ende es
necesario poder alinear correctamente los cátodos y ánodos sobre la barra,
asimismo, la distancia entre los electrodos debe ser equitativa, si un soporte está
mal alineado provocará que la distancia de separación entre el cátodo y ánodo
disminuya, aumentando la posibilidad de contacto entre ellos, lo cual generaría
cortocircuitos por formación de gránulos.

LAVADO DE BARRAS
El lavado de barras es importante ya que elimina las sales de sulfato que se
forman debido al contacto del electrolito con la barra y cabezales de cátodos y
ánodos, estas sales generan una capa que opone resistencia al paso de la
corriente aumentando la temperatura en las barras.
El lavado correcto es solo con agua, pero en ocasiones que se presente oxidación
severa en la barra se deberá lavar con electrolito por 1min e inmediatamente lavar
con abundante agua para eliminar los restos del electrolito.

CAMBIO DE BARRA
Las barras equipotenciales se desgastan ya sea por el tiempo o por las
condiciones en las que trabajaron. Las causas más comunes de cambio de barra
son:
Tiempo de vida: Las barras que pasan los 2 años de vida (En 70 y 73 son 3
años) entran al programa de cambio de barras, ya que el tiempo genero
desgaste tanto superficial como internamente. No obstante, si no presenta
calentamiento ni desgaste excesivo puede mantenerse y dar prioridad de
cambio a las barras que presenten defectos descritos en los siguientes
párrafos.
Pandeamiento: Las barras se pandean debido a una mala maniobra al
momento de colocar los ánodos o cátodos en las celdas, que produce la
rotura del soporte de barras dejando condiciones para su rotación y
posterior pandeamiento.
Calentamiento constante: Las barras que mantienen altas temperaturas a
pesar de tener electrodos alineados y ciclos de limpieza en orden (Succión
y planchado) pueden tener desgaste interno, estas barras luego de ser
lavadas retoman su temperatura alta, generando resistencia al paso de la
corriente, por lo cual deben ser cambiadas.
Explosión: Cuando una barra opone mucha resistencia al paso de la
corriente el circuito eléctrico se abre, generando una explosión por la
energía liberada, ésta daña tanto a la barra como a los cátodos/ánodos
contenidos sobre ella. Una vez que la barra sufrió una explosión necesita
ser cambiada debido al desgaste interno y externo que sufre.
El procedimiento para el cambio de barras es el siguiente:
 Preparar el trabajo alistando los materiales a necesitar, los cuales son: una
barra equipotencial, soportes de barra y listones de madera.
 Refrigerar con agua la barra a ser cambiada.
 Coordinar con el panelista para el corte de energía en el circuito y test de
energía cero, debidamente bloqueado por el electricista.
  Una vez asegurado el corte de energía se procede a abrir el circuito, para
aislar la energía remanente de las celdas. Si el cambio es en el circuito 1 se
retiran los cátodos o ánodos asentados en el busbar de la celda 29 de las
filas 1 y 4. Si el cambio es en el circuito 2 se retiran los cátodos o ánodos
asentados en el busbar de la celda 29 de las filas 8 y 5.
 Después de abrir circuito en los busbar se procede a liberar la barra a
cambiar, para esto se usaran los listones de madera.
 Se retira la barra y los soportes de la bandeja, y se procede a lavar.
 Una vez limpia la bandeja se colocan los soportes nuevos y la barra.
 Para alinear correctamente la posición de la barra y bandeja existen varios
métodos, para la barra se usa una plomada en una grúa para hacer
coincidir la primera ranura donde asienta el electrodo de una barra
continua, el punto de referencia se mantiene. Para bandeja se colocan
marcas en la superficie antes de sacar la barra deteriorada (este método se
usa siempre y cuando la barra a ser cambiada este correctamente
alineada), como la bandeja no se mueve el punto marcado será una buena
referencia.
 Una vez definida la posición de la barra se procede a alinear los ánodos y
cátodos sobre ella. Se realiza un lavado final.
 Una vez normalizado el alineamiento de la barra se procede a cerrar
circuito, normalizando el contacto de los cátodos y ánodos de los busbar de
celda 29 en las filas que se abrió (Para circuito 1 son F1 y F4, para circuito
2 son F5 y F8).
 Coordinar con el panelista para normalizar carga en el circuito.
 Retirar la barra y soportes deteriorados a la zona de acopio.

CAMBIO DE BANDEJA
Las bandejas tienden a deteriorarse por movimientos bruscos de las cargas al
asentarse en las celdas (se produce roturas parciales en la bandeja), por el tiempo
de vida y también por soportar altas temperaturas de barras, dichas bandejas se
mapean en un formato mensual para programarlas para su cambio según su
criticidad.
Cuando se va a cambiar una bandeja se debe evaluar el estado de los soportes de
cátodos/ánodos que asientan sobre ella, la barra y los soportes de barra. Para
hacer el cambio de todo el conjunto si fuese necesario.
El procedimiento de cambio de bandeja es el siguiente:
 Preparar el trabajo alistando los materiales a necesitar, los cuales son: dos
bandejas, una barra equipotencial, soportes de barra, de cátodos y ánodos,
 y listones de madera. También se necesita la disponibilidad de dos grúas,
una de cátodos y una de ánodos.
 Si la barra también se programó para cambio se debe refrigerar con agua.
 Ingresar la grúa de cátodos a la fila donde se realizara el trabajo.
 Liberar las dos cadenas de la deslaminadora que contiene a la fila donde se
hará el trabajo. Lo cátodos se colocaran momentáneamente en el rack.
También se liberara el vagón de ánodos. Estos ánodos se pueden colocar
en la cadena de otra fila donde no se realizara el trabajo.
 Coordinar con el panelista para el corte de energía en el circuito y test de
energía cero, debidamente bloqueado por el electricista.
 Una vez asegurado el corte de energía se procede a abrir el circuito, para
aislar la energía remanente de las celdas. Si el cambio es en el circuito 1 se
retiran los cátodos o ánodos asentados en el busbar de la celda 29 de las
filas 1 y 4. Si el cambio es en el circuito 2 se retiran los cátodos o ánodos
asentados en el busbar de la celda 29 de las filas 8 y 5.
 Después de abrir circuito en los busbar se procede a retirar los cátodos de
las dos celdas adyacentes a las bandejas a cambiar con la ayuda de la
grúa.
 Retirar la grúa de cátodos y hacer ingresar la grúa de ánodos. Liberar las
dos celdas adyacentes de ánodos. Quedando ambas celdas
completamente vacías.
 Si las bandejas están en posición es correcta en relación a las demás
celdas (está alineada) se procede a realizar una marca con plumón sobre el
borde de las celdas, para que al ingresar las nuevas tomen el mismo punto
guía.
 Si las bandejas antes de retirar las cargas estaban desalineadas (lo cual
provoca la formación de gránulos laterales) se procede a identificar cuanto
es que necesitan moverse, con ese dato se realiza un nuevo trazo para que
las bandejas nuevas se coloquen en la posición deseada.
 Luego, se procede a retirar la barra, los soportes y finalmente las dos
bandejas en mal estado.
 Se lava los bordes de las celdas expuestas y se colocan las dos bandejas,
los soportes de barra y la barra equipotencial, se realiza el ajuste final de
posición de las bandejas y la barra con la ayuda de las marcas realizadas.
También podemos aplicar el método de la plomada explicado en el anterior
ítem (En cambio de barra). Lo último que se colocan son los soportes de
cátodos y ánodos.
 Se inicia el traslado de los ánodos hacia las celdas, siempre dándole una
última verificación con la primera carga de ánodos a asentar en la barra.
Luego se cambia de grúa y se procede a completar los cátodos extraídos.
 Una vez normalizado el cambio de bandeja se procede a cerrar circuito,
normalizando el contacto de los cátodos y ánodos de los busbar de celda
 29 en las filas que se abrió (Para circuito 1 son F1 y F4, para circuito 2 son
F5 y F8).
 Coordinar con el panelista para normalizar carga en el circuito.
 Retirar la barra, bandejas y soportes deteriorados a la zona de acopio.

ALINEAMIENTO DE BANDEJA CORRIDA

Existen casos en los cuales se tienen celdas con bandejas y barras en buen
estado pero posición en desfase. Estas bandejas han corrido de su posición inicial
debido a varios factores, uno de ellos es el movimiento brusco de las cargas al
asentarse en la barra, y el otro caso común es el mal montaje al momento de
cambiarlas.
La consecuencia de tener bandejas desalineadas o corridas de su posición ideal
es la generación de cortocircuitos laterales en los cátodos, roturas de soportes y
también el mal asentamiento de cátodos o ánodos sobre la soporteria contenida
en la barra.
El procedimiento para colocar en su posición ideal las bandejas es similar al de
cambio de bandeja ya que se necesita tener ambas celdas vacías para iniciar la
maniobra. Una vez vacías las celdas se procede a realizar lo siguiente:
 Se identifica cuánto es que necesitan moverse, con ese dato se realiza un
nuevo trazo para que las bandejas nuevas se coloquen en la posición
deseada.
 Las bandejas se puede alinear tanto vertical como horizontalmente, para
así poder mantener distancias iguales entre los cátodos y ánodos de las
dos celdas adyacentes.
 Para facilitar su movimiento se deberá sacar la barra equipotencial.
 Una vez retirada se procede a mover a su posición correcta ambas
bandejas de forma manual o con ayuda de listones de madera.
 De ser necesario se alinean los soportes de cátodos y ánodos.
 Se coloca la barra equipotencial nuevamente (verificar el punto inicial
correcto de la barra) y se procede a colocar los ánodos y cátodos en las
dos celdas vacías, tal y como en el cambio de bandeja.
 Culminado la corrección de posición de las bandejas se procede a cerrar
circuito, normalizando el contacto de los cátodos y ánodos de los busbar de
celda 29 en las filas que se abrió (Para circuito 1 son F1 y F4, para circuito
2 son F5 y F8).
 Coordinar con el panelista para normalizar carga en el circuito.
 Retirar la barra y soportes deteriorados (En caso de haber sido cambiados)
a la zona de acopio.
COLOCACIÓN DE BARRAS BYPASS
Periódicamente se debe realizar un mapeo de celdas en mal estado que
presenten fugas de solución. Dichas celdas serán programadas para su cambio o
reparación, hasta que esta actividad programada se realice se deberá colocar
barras Bypass en dicha celda para poder retirar todo el electrolito.
El procedimiento a realizar es el siguiente:
 Verificar los materiales y equipos a usar, se necesitaran barras bypass, una
grúa de cátodos y una de ánodos.
 Liberar una cadena de la maquina deslaminadora, en donde se colocaran
los cátodos a extraer de la celda deteriorada para su traslado al rack.
 Verificar que haya una cuba de pasivado libre, en donde se colocaran los
ánodos a retirar de la celda deteriorada.
 Liberar el vagón de ánodos, colocarlos momentáneamente en otra cadena
que no esté en uso.
 Colocar la grúa de ánodos en la fila donde se realizara el trabajo.
 Coordinar con el panelista para el corte de energía en el circuito y test de
energía cero, debidamente bloqueado por el electricista.
 Una vez asegurado el corte de energía se procede a abrir el circuito, para
aislar la energía remanente de las celdas. Si el cambio es en el circuito 1 se
retiran los cátodos o ánodos asentados en el busbar de la celda 29 de las
filas 1 y 4. Si el cambio es en el circuito 2 se retiran los cátodos o ánodos
asentados en el busbar de la celda 29 de las filas 8 y 5.
 Después de abrir circuito en los busbar se procede a retirar los ánodos de
la celda deteriorada hacia el vagón de ánodos para su posterior traslado a
la cuba de pasivado. Retirar la grúa de ánodos y hacer ingresar la de
cátodos.
 Extraer todos los cátodos de la celda y llevarlos hacia la cadena de la
máquina de deslaminado, para su posterior traslado al rack.
 Ir colocando las barras bypass en la celda libre, teniendo en cuenta que
existen dos tipos de barras bypass diferenciadas por su peso y forma, se
colocaran manualmente las barras bypass con menor peso de forma
intercalada. Para colocar las de mayor peso podemos hacer uso del
polipasto de la grúa de cátodos.
 Es necesario que las barras bypass estén correctamente colocadas, para
lograr eso hay que usar soportes de cátodos y barras entre las barras
bypass, con esto se logra que tengan una posición vertical simulando a los
cabezales de ánodos y cátodos.
 Una vez realizado el bypass de la celda se procede a cerrar circuito,
normalizando el contacto de los cátodos y ánodos de los busbar de celda
29 en las filas que se abrió (Para circuito 1 son F1 y F4, para circuito 2 son
F5 y F8).
  Coordinar con el panelista para normalizar carga en el circuito.

INGRESO DE MARCO
Una vez que a la celda deteriorada le colocaron las barras bypass, el siguiente
paso es cambiar la celda, para realizar esta esta actividad se tiene que ingresar el
marco bypass, este marco necesita el espacio de 3 celdas, la del centro será la
celda a cambiar y a las laterales tendrán que extraerle los cátodos y ánodos para
que pueda asentar el marco y dar espacio suficiente para realizar la maniobra. El
inspector deberá gestionar los trabajos previos para dicha actividad, para esto
deberá asegurarlo siguiente:
 Liberar las cadenas de la máquina deslaminadora para poder brindar
espacio para colocar 4 cargas de cátodos (los cátodos de las dos celdas
laterales)
 Coordinar con el planchador para que tenga el vagón vacío y así tener
espacio para colocar dos celdas de ánodos. Gestionará que existan al
menos dos celdas de pasivado libres en donde se colocaran los ánodos
salientes.
 Asegurar la disponibilidad de una grúa de cátodos y una de ánodos.
Una vez realizado los preparativos se procede a realizar las maniobras, las cuales
detallaremos a continuación:
 Coordinar con el panelista para el corte de energía en el circuito y test de
energía cero, debidamente bloqueado por el electricista.
 Una vez asegurado el corte de energía se procede a abrir el circuito, para
aislar la energía remanente de las celdas. Si el trabajo es en el circuito 1 se
retiran los cátodos o ánodos asentados en el busbar de la celda 29 de las
filas 1 y 4. Si el trabajo es en el circuito 2 se retiran los cátodos o ánodos
asentados en el busbar de la celda 29 de las filas 8 y 5.
 Después de abrir circuito en los busbar se procede a retirar las barras
bypass hacia el pasadizo, dejándolo ordenadamente y señalizado, para
esto se usara el polipasto de la grúa.
 Luego se procede a retirar los ánodos de las dos celdas laterales hacia el
vagón de ánodos y hacia una de las cadenas de la maquina deslaminadora
para su posterior traslado a la cuba de pasivado. Finalmente se usara la
grúa para realizar un pequeño movimiento de la carga de ánodos de una de
las celdas adyacentes a fin de dejar libre dicha barra. Retirar la grúa de
ánodos y hacer ingresar la de cátodos.
 Extraer todos los cátodos de las dos celdas y llevarlos hacia la cadena de la
máquina de deslaminado, para su posterior traslado al rack. También se
usara la grúa para mover unos centímetros una carga de cátodos a fin de
liberar una barra adyacente.
  En resumen el planchador retira dos celdas y la tercera solo la mueve para
liberar barra. El gruero de cátodos hace lo mismo, libera dos celdas
completas y la tercera solo la mueve.
 Una vez que ambas celdas quedan libres se extraen las 4 barras
equipotenciales, las bandejas y los soportes de la celda deteriorada.
 Luego proceden a realizar el trabajo de montaje de marco. El inspector
apoyara para regular el correcto asentamiento del marco.
 Al terminar el montaje del marco se verificara el correcto alineamiento de
los electrodos.
 Una vez realizado el montaje del marco se procede a cerrar circuito,
normalizando el contacto de los cátodos y ánodos de los busbar de celda
29 en las filas que se abrió (Para circuito 1 son F1 y F4, para circuito 2 son
F5 y F8).
 Coordinar con el panelista para normalizar carga en el circuito.
 Dejar las cadenas de las deslaminadoras acondicionadas para que puedan
iniciar las operaciones normalmente. Coordinar con el planchador para que
no deje ánodos en las cadenas.
 Las barras, bandejas y soportes salientes son seleccionados según su
estado para colocarlos en la zona de almacén temporal o para disponerlas
a las zonas de acopio.

SALIDA DE MARCO
Una vez realizado el cambio de celda se programa la salida del marco a fin de
normalizar el proceso en dichas celdas. Para esto hay que coordinar los trabajos
previos a fin de garantizar un trabajo rápido y seguro. Las actividades de
preparación son las siguientes:
 Se deberán contabilizar la disponibilidad de los cátodos para completar 3
celdas (144 cátodos en Sección 70). Dos celdas de cátodos se colocaran
en las cadenas de deslaminado y la tercera estará en el rack.
 Asimismo, se tendrá que contar con ánodos para llenar 3 celdas (147
ánodos) dos celdas se colocaran en las cadenas y la tercera ira en el
vagón, que anteriormente deberá haberse liberado de su carga stand-by.
Se deberá de coordinar con el planchador para que mida sus tiempos y
vaya planchando las cargas de ánodos que entraran a las 3 celdas vacías.
Se recomienda que el planchador inicie dichos previos a no más de las 12
del mediodía a fin de que le dé tiempo de trasladar de las celdas de
pasivado los 147 ánodos y plancharlos.
 Una vez gestionado la cantidad de electrodos a usar, se procede a alistar
los materiales a usar, para esto se necesitaran 4 barras, 4 bandejas, 16
 soportes de barra, 60 soportes de cátodos y 60 de ánodos, y listones de
madera para alinear.
Luego de terminar los trabajos previos se procede a esperar la hora de corte de
energía, en la cual se realizan los siguientes pasos:
 Coordinar con el panelista para el corte de energía en el circuito y test de
energía cero, debidamente bloqueado por el electricista.
 Una vez asegurado el corte de energía se procede a abrir el circuito, para
aislar la energía remanente de las celdas. Si el trabajo es en el circuito 1 se
retiran los cátodos o ánodos asentados en el busbar de la celda 29 de las
filas 1 y 4. Si el trabajo es en el circuito 2 se retiran los cátodos o ánodos
asentados en el busbar de la celda 29 de las filas 8 y 5.
 Luego se procede a liberar el marco de las cargas que asientan sobre sus
bordes, para ellos se usaran los listones de madera.
 Se inicia los trabajos de traslado de marco hacia fuera de la fila.
 Una vez que sale el marco se colocan las bandejas, barras y soportes.
 Cuando este libre la zona de transferencia se ingresa la grúa de ánodos
para dar inicio al alineamiento de barras y bandejas, que ya fue descrito
anteriormente, una vez alineado se proceden a completar las celdas con
ánodos. Al terminar se procede a retirar la grúa de la fila.
 Se ingresa la grúa de cátodos y se realiza el llenado de las 3 celdas con
cátodos.
 Se verifica el correcto alineamiento de los electrodos y las barras.
 Se procede a cerrar circuito, normalizando el contacto de los cátodos y
ánodos de los busbar de celda 29 en las filas que se abrió (Para circuito 1
son F1 y F4, para circuito 2 son F5 y F8).
 Coordinar con el panelista para normalizar carga en el circuito.
 Dejar las cadenas de las deslaminadoras acondicionadas para que puedan
iniciar las operaciones normalmente.

MONITOREO DE TEMPERATURA BUSBAR

Las platinas que van empernadas a los busbar tienden a aflojarse por los
aumentos de temperaturas y sulfatación de la misma, generando aumento de
temperatura por aumento de resistencia al paso de la corriente. Para ello deberá
de monitorearse periódicamente y reportar cualquier anomalía al jefe de guardia.
Como cada busbar posee dos platinas empernadas se colocará en el reporte la
que registre mayor temperatura de ambas. Los busbar que generen temperaturas
mayores a 150°C deberán ser refrigerados hasta su reparación en turno B.
Las temperaturas registradas serán colocadas en el reporte de inspección.
PRUEBAS DE EFICIENCIA DE PLANCHADO
La prueba de eficiencia de planchado mide la efectividad de extracción de las
maquinas planchadoras, teniendo indicadores que se monitorean diariamente por
gerencia. Para ello el inspector será el encargado de liderar esta actividad. Los
pasos son los siguientes:
 Se coordinara con el planchador para saber en qué celdas trabajará ese
turno, se deberá priorizar hacer la prueba en la primera celda a planchar
debido a que si se obtiene un resultado fuera del estándar se tendrá tiempo
para poder destinar recursos a fin de mejorar dicho resultado.
 Hay que tener cuidado de no elegir una celda con ánodos nuevos para
hacer la prueba debido a que estos reaccionar de manera diferente.
 Una vez elegida la celda se procede a retirar un ánodo del vagón antes que
entre a la maquina planchadora. Este ánodo será raspado con la ayuda de
una lanza o pala. El contenido obtenido será puesto en una bolsa y se
registrara como “peso antes de planchar”.
 Una vez terminada de planchar la carga de ánodos se regresa al vagón el
ánodo raspado y se extrae uno ya planchado por la máquina, que
pertenezca al mismo tercio. A este ánodo se le raspara y el lodo obtenido
se colocara en una bolsa cuyo peso se registrara como “peso después de
planchar”.
 Para pesar ambas bolsas se deberá ir al laboratorio central en donde tienen
balanzas de pesos menores.
 Una vez obtenidos ambos pesos se procede a llenar el reporte de
Producción de bióxido, en donde se coloca la fecha, el turno, la fila, celda
tercio, días sin planchar, numero de bateos y los pesos antes y después,
dando automáticamente el valor de la eficiencia de planchado.
 Estos datos también serán reportados personalmente al jefe de guardia.
 Finalmente se realizara 7s en la zona donde se hizo la prueba.

REPORTES
INSPECCION
En los reportes de inspección se deberán colocar cuantos cortos, falsos
contactos se encontraron en el día, asimismo se deberán colocar cuales
fueron las causales de estos puntos.
Se deberá reportar también cualquier anomalía en los parámetros de
proceso, por ejemplo los busbar que tengan una temperatura por encima de
los 120°C, barras con temperatura excesiva, celdas con fuga,
embolsamiento general en alguna celda, ánodos o cátodos cambiados por
algún defecto.

CAMBIO DE BARRAS
Es importante que luego de realizar los trabajos de cambio de barra, estos
se ingresen al sistema para llevar un control del estado actual de barras de
la sección. En este control se deberá colocar la fila, celda fecha y motivo de
cambio de la barra. Asimismo se deberá colocar el estado de los soportes
de barra para programar su cambio en caso de deterioro grave.

CAMBIO DE ÁNODOS
CAMBIO DE CELDAS