Análisis de las

Fallas de las
Varillas de Bombeo
Un informe especial de Norris
Mecanismos de las fallas ............................................. 1
Fallas de diseño y operación ....................................... 5
Fallas mecánicas ......................................................... 8
Fallas de la varilla por flexión ....................................... 8
Fallas por daños superficiales ...................................... 9
Fallas de conexión ....................................................... 10
Fallas de fatiga por corrosión ....................................... 14
Corrosión por ácido ........................................... 15
Corrosión por cloruros ....................................... 16
Corrosión por CO2 ............................................. 16
Corrosión de metales distintos .......................... 17
Corrosión por H2S ............................................. 17
Corrosión influenciada microbiológicamente
(MIC) ................................................................. 18
Bacterias productoras de ácido .............. 18
Bacterias reductoras de sulfato .............. 19
Corrosión intensificada por oxígeno (O2) .......... 19
Corrosión por corrientes parásitas .................... 20
Corrosión por subdepósitos .............................. 20
Defectos de fabricación ................................................ 20
Formulario para solicitud de análisis de las fallas ........ 23

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El análisis de la causa raíz de las fallas es
esencial para la reducción de la frecuencia
de las fallas en los pozos con extracción
artificial.
La mayoría de las fallas asociadas con
los sistemas de levantamiento artificial puede
ser atribuida a uno de los tres componentes
principales del fondo del pozo – la bomba del
fondo, varilla de bombeo o sarta de la tubería
de producción. Una falla de la bomba del
subsuelo, de la varilla de bombeo o de los
tubos es definida como cualquier evento
catastrófico que requiere que el personal de
servicio extraiga o reemplace uno o más de
estos componentes. Por esta definición el
índice de la frecuencia de las fallas es el
número total de las fallas de los componentes,
que ocurren por pozo, por año. Los pozos que
producen marginalmente con índices altos de
frecuencia de fallas son clasificados, a
menudo, como pozos “problema” y las
prácticas efectivas del manejo de las fallas
pueden significar la diferencia entre operar y
taponar estos pozos. El manejo de las fallas
incluye, impedir, identificar, implementar y
registrar la raíz de la causa “real” de cada falla
y es importante para la gestión eficaz en
general de los activos, en función de los
costos. Para el propósito de este ensayo
fotográfico, nos ocuparemos sólo de las fallas
de las varillas de bombeo.
La gestión eficaz de las fallas en
función de los costos, empieza con la
prevención y el momento de detener la
próxima falla es ahora, ¡antes de un incidente!
Simplemente, rescatar y colgar el pozo
después de una falla de una varilla de
bombeo, no evitará la repetición de la falla.
Realmente, la mayoría de las fallas continúan
con mayor frecuencia hasta que toda la varilla
de bombeo sea extraída y reemplazada. Las
reducciones de la frecuencia de las fallas que
se puedan obtener requieren de un análisis
preciso de la causa raíz de falla, y la
implementación de medidas de acción
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correctiva, para impedir la repetición de la
falla. Se necesita una base de datos capaz de
averiguar el historial de los “servicios” del
pozo, para rastrear e identificar las tendencias
de las fallas. Una vez que se identifica la
tendencia de una falla, se deberían
implementar medidas para remediarla durante
las operaciones de servicio del pozo, a fin de
impedir las fallas prematuras de la varilla de
bombeo. El historial de fallas en la base de
datos debería incluir información del tipo,
lugar, profundidad, causa raíz de la falla y las
medidas de acción correctiva implementadas.
Puede suceder que las varillas de
bombeo fallen prematuramente. El entender
los efectos de daños aparentemente menores
a las varillas de bombeo y saber cómo esos
daños pueden producir fallas catastróficas, es
muy importante para el personal de
producción. El análisis de las fallas de la
varilla de bombeo es un reto y se necesita
poder esperar lo obvio y buscar pistas de lo
que no es tan obvio. Todo el personal de
producción debería tener un conocimiento y
capacitación adecuados en el análisis de la
causa raíz de las fallas. Entender cómo
identificar las fallas y sus factores
contribuyentes, nos permite una
entendimiento de qué se requiere para
corregir la causa raíz de la falla. Se deben
tomar las medidas que se puedan para
eliminar las fallas prematuras de la varilla de
bombeo. Los programas de capacitación
continuos, concernientes a las varillas de
bombeo, deberían incluir foros, formales e
informales que aconsejen el cumplimiento de
las recomendaciones de los fabricantes, para
los procedimientos del diseño,
almacenamiento y transporte, mantenimiento
y manipulación, instalación y reinstalación y
los procedimientos de enrosque y
desenrosque. Actualmente hay disponibles
una variedad de escuelas de capacitación y,
con un aviso por anticipado, la mayoría
pueden ser preparadas para satisfacer las
necesidades específicas del personal de
producción.
Mecanismo de las fallas
Todas las fallas de la varilla de bombeo,
varilla corta y de acoples son fallas por tensión
o fatiga. Las fallas por tensión ocurren cuando
3
la carga aplicada excede la resistencia a la
tensión de la varilla. La carga se concentrará
en algún punto de la sarta de varillas, y crean
una apariencia de estrechamiento alrededor de
la circunferencia de la varilla, y la fractura
ocurre donde se reduce la sección transversal.
Este raro mecanismo de las fallas, sólo ocurre
cuando se aplica demasiada carga en la sarta
de varillas – como al intentar sacar de su
asentamiento una bomba atascada. Para
evitar las fallas por tensión, el indicador de
peso máximo utilizado, para una varilla de
bombeo en condiciones “como nueva”, nunca
debería exceder el 90% de fuerza de ruptura
para la dimensión y grado conocidos de la
varilla de bombeo de diámetro más pequeño.
En caso de condiciones, dimensiones o grados
desconocidos de la varilla de bombeo, se
debería aplicar un factor de reducción
suficiente al peso máximo utilizado. Todas las
otras fallas de la varilla de bombeo, varilla corta
y acoples son fallas por fatiga.
Las fallas por fatiga son progresivas y
comienzan como pequeñas grietas por
esfuerzo que crecen bajo la acción de los
esfuerzos cíclicos. Los esfuerzos asociados
con esta falla, tienen un valor máximo que es
menor que la resistencia a la tensión del acero
de la varilla de bombeo. Debido a que la carga
aplicada es distribuida casi igualmente sobre el
área de la sección transversal de la sarta de las
varillas de bombeo, cualquier daño que
reduzca el área de la sección transversal,
aumentará la carga o el esfuerzo en ese punto,
y es un elevador de esfuerzo. Una pequeña
grieta por fatiga por esfuerzo se forma en la
base del elevador de esfuerzo y se propaga
perpendicular a la línea de esfuerzo o del eje
del cuerpo de la varilla. A medida que la grieta
por fatiga debido al esfuerzo avanza
gradualmente, las superficies de la fractura
que casan, opuestas a la cara de la fractura
que avanza, tratan de separarse bajo la carga
y estas superficies se vuelven lisas y pulidas
por la fricción. A medida que progresa la grieta
por fatiga, reduce el área efectiva de la sección
transversal de la varilla de bombeo, hasta que
no queda metal suficiente para sostener la
carga y la varilla de bombeo, simplemente se
fractura en dos. Las superficies de la fractura
de una típica falla por fatiga, tienen una parte
por fatiga, una parte de desgarramiento por
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tensión y un desgarramiento final por esfuerzo
cortante.
Las fallas por fatiga son iniciadas por
una multitud de elevadores de esfuerzo. Los
elevadores de esfuerzo son discontinuidades
visibles o microscópicas que causan un
aumento del esfuerzo local en la sarta de
varillas durante la carga. Los elevadores de
esfuerzo visibles típicos, en las varillas de
bombeo, varillas cortas y acoples son
inflexiones, corrosión, grietas, daños
mecánicos, roscas y desgaste o cualquier
combinación de lo anterior. Este efecto
aumentado del esfuerzo es el más crítico
cuando la discontinuidad en la sarta de
varillas es transversal (normal) al esfuerzo de
tensión principal. Para determinar el origen de
un elevador de esfuerzo en una falla por
fatiga, la parte de la fatiga opuesta al
desgarramiento final por esfuerzo cortante
(extrusión y protrusión) debe ser limpiada con
cuidado y examinada minuciosamente. Las
fallas por fatiga tienen características
identificables visibles o macroscópicas en la
superficie de la fractura, las cuales ayudan a
identificar la ubicación del elevador de
esfuerzo. Podría decirse, que las marcas de
trinquete y las marcas de playa son dos de las
características más importantes para la
identificación de las fallas por fatiga. Las
marcas de trinquete son líneas que resultan
de la intersección y conexión de múltiples
grietas de fatiga por esfuerzo, mientras que
las marcas de playa indican la posición
sucesiva de la falla por fatiga en avance. Las
marcas de trinquete son paralelas a la
dirección general del crecimiento de la fisura y
conducen al punto de inicio de la falla. Las
marcas de playa son anillos elípticos o
semielípticos que irradian hacia afuera del
origen de la fractura e indican las posiciones
sucesivas del crecimiento de la fisura de fatiga
por esfuerzo.
Figura 1
 La Figura 1 es un ejemplo de los
mecanismos de fallas por tensión y fatiga. Los
dos ejemplos de la derecha son fallas por
tensión. Una falla por tensión se caracteriza
por una reducción del diámetro de la zona de la
sección transversal en el punto de la fractura.
Las fallas por tensión típicas tienen mitades de
fracturas en cono y embudo. El segundo
ejemplo de la derecha es típico en apariencia
de las fallas por tensión. Las fracturas de las
fallas por tensión, tienen rotura o esfuerzo
cortante de ángulos de 45º a los esfuerzos
aplicados. Un buen ejemplo del esfuerzo
cortante es la característica en cono y embudo
de las superficies de las fracturas de una falla
por tensión típica. El cuerpo de la varilla de la
derecha, es un ejemplo excelente de la
necesidad de no esperar lo obvio por lo no tan
obvio. Una fisura de fatiga por esfuerzo es
principalmente responsable de esta falla, a
pesar que la fractura haya ocurrido al tratar de
sacar la bomba de su asentamiento. Un
examen ocular de la superficie de la fractura
revela una fisura de fatiga por esfuerzo,
pequeña y semielíptica. Esta varilla de bombeo
ha tenido fisuras de fatiga por esfuerzo,
transversales preexistentes, por los esfuerzos
en el servicio. Una de las fisuras de fatiga por
el esfuerzo se abrió durante la carga recta y
constante que se aplicó al intentar sacar la
bomba de su asentamiento y se produjo la
fractura. La falla por tensión es secundaria y
resulta en la apariencia inusual de la superficie
de la fractura - con la pequeña parte por fatiga,
parte grande por tensión e inusualmente
grandes, desgarramientos dobles con bordes
del esfuerzo cortante de 45º.
Los ejemplos restantes son fallas por
fatiga en: varillas de bombeo carburizadas;
varillas de bombeo normalizadas y revenidas
y varillas de bombeo templadas y revenidas.
El ejemplo del extremo izquierdo es una falla
por fatiga torsional de una bomba de cavidad
progresiva. Las marcas de trinquete halladas
en la parte grande de la fatiga y originada en
la superficie del cuerpo de la varilla, rodean
completamente la superficie de la fractura y la
parte pequeña de la desgarramiento por
tensión, se muestra ligeramente fuera del
centro medio. El cuerpo de la segunda varilla,
de la izquierda es una falla por fatiga
carburizada. La caja que rodea el diámetro del
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cuerpo de la varilla lleva la carga de esta
varilla de bombeo de alta resistencia a la
tensión, y si se penetra la caja, se destruye
eficazmente la capacidad de soportar carga,
de este tipo de varilla de bombeo fabricada.
La fisura de fatiga por esfuerzo avanza
alrededor de la caja y progresa a través del
cuerpo de la varilla hasta que ocurre la
fractura completa. Una falla por fatiga en una
varilla de bombeo carburizada generalmente
presenta una parte pequeña por fatiga y un
desgarramiento grande por tensión (a menos
que haya estado cargada ligeramente). El
cuerpo de la tercera varilla a la izquierda, es
típica en apariencia de la mayoría de las fallas
por fatiga. Las fallas por fatiga típicas tienen
una parte por fatiga, una parte por tensión y
un desgarramiento final de esfuerzo cortante.
El ancho de la parte por fatiga es una
indicación de la carga involucrada con la
fractura. El daño mecánico puede impedir o
dificultar el análisis de la falla al destruir los
indicios oculares y las características
identificables que normalmente son halladas
en una superficie de fractura por fatiga. Se
debe tener cuidado al manipular las mitades
de las fracturas. Es muy importante resistir la
tentación de encajar las superficies que casan
de la fractura, debido a que casi siempre se
destruyen (borran) las características
microscópicas que ayudan a determinar la
causa de la falla. Para evitar los daños
mecánicos, nunca se debería tocar las
superficies de la fractura cuando se encajan
las superficies de la fractura.
Fallas de diseño y operación
La prevención de las fallas de la varilla
de bombeo comienza con el diseño. Es posible
que las sartas de varillas deficientemente
diseñadas contribuyan a las fallas de otros
componentes del sistema de levantamiento
artificial, tales como el corte de los tubos de la
varilla, como resultado de cargas compresoras
de la varilla. El diseño del sistema de
extracción artificial es un compromiso entre la
cantidad de trabajo por hacer y el gasto para
hacerlo, durante un período económico de
tiempo. Para el diseñador del sistema hay
disponibles numerosas combinaciones de
profundidades, tamaños de los tubos,
volúmenes de fluido, tamaños y
configuraciones de las bombas, tamaños y
5
geometrías de las unidades de bombeo,
longitudes de las carreras, velocidades de
bombeo y ahusamientos de las sartas de
varillas. La selección del tamaño y grado de la
varilla de bombeo depende de muchos
factores, incluyendo, esfuerzos máximos
previstos, márgenes de los esfuerzos y
ambientes de operación.
Los programas de diseño por
computadora disponibles comercialmente,
permiten al diseñador del sistema optimizar el
equipo de producción con el menor gasto para
las condiciones existentes de los pozos, en el
momento del diseño. Sin embargo, después
del diseño inicial e instalación de la sarta de
varillas, se debería utilizar estudios periódicos
con el dinamómetro, para determinar que los
parámetros de carga del equipo están dentro
de los considerados aceptables. Un buen
diseño inicial puede convertirse en un diseño
deficiente si cambian las condiciones del pozo.
Los cambios en el volumen de los fluidos, el
nivel de los fluidos, la longitud de la carrera, las
carreras por minuto o el tamaño de la bomba,
impactan con severidad el sistema total de
extracción artificial. Los cambios en la
capacidad de corrosión pueden afectar la vida
de tolerancia a la fatiga de las varillas de
bombeo y puede conducir a fallas prematuras.
Cuando una de las condiciones precedentes
cambia, el diseño del sistema de extracción
artificial debe ser nuevamente evaluado.
Figura 2
Las figuras 2 y 3 son ejemplos de fallas
mecánicas inducidas por el diseño y las
operaciones. El desgaste, la fatiga por flexión
unidireccional y las fallas de la fatiga por el
esfuerzo indican cargas compresoras de la
varilla, hoyos desviados, golpeteo del émbolo
contra el fluido, interferencia del gas, varillas
de bombeo sometidas a mucho esfuerzo,
tubos sin anclar o anclados inadecuadamente,
o alguna combinación de lo precedente.
Figura 3
El desgaste abrasivo causa las fallas de
la sarta de varillas al reducir la sección
transversal del metal y expone la superficie del
metal nuevo a la corrosión y causa las fallas
en la conexión de la varilla de bombeo por
impacto y daño del reborde. En la Figura 2, el
acople de Clase T de la izquierda y el acople
de Clase SM del medio, son ejemplos de
desgaste abrasivo. En la Figura 3, el cuerpo de
la varilla de la izquierda, es un ejemplo de
desgaste abrasivo. El desgaste abrasivo de la
sarta de varillas es definido como una
remoción progresiva del metal superficial, por
contacto con la sarta de tubos. El desgaste
abrasivo que es igual en longitud, ancho y
profundidad, sugiere usualmente un hoyo
desviado o torcido. Los patrones de desgaste
abrasivo angular indican sartas de varillas que
están contactando agresivamente, en ángulo,
con los tubos, generalmente como resultado
del golpe del émbolo con el fluido, la
interferencia del gas, la bomba hace contacto

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con la sarta de tubos en forma severa, o tubos de la falla indican un desgarramiento de doble
sin anclaje o anclados en forma inadecuada. reborde por el esfuerzo cortante. Los
La masa de la varilla, en el medio de la Figura desgarramientos de doble reborde por el
3, representa corrosión y abrasión. El desgaste esfuerzo cortante son el resultado directo de
abrasivo también remueve las películas que los esfuerzos de flexión unidireccional, con
inhiben la corrosión y expone la superficie de fracturas que ocurren bajo cargas
los metales nuevos a los fluidos corrosivos, los compresoras de la varilla. Las cargas
cuales aceleran la tasa de corrosión. El acople compresoras de la varilla pueden ser el
de Clase T, en el extremo derecho de la Figura resultado de bombas grandes del hoyo con
2, tiene una resalto endurecido por el trabajo, varillas de bombeo de diámetro pequeño o
del golpe de los tubos. El golpe de los tubos es varios ahusamientos en pozos superficiales.
el resultado del “apilamiento” de la sarta de
varillas, probablemente como resultado del La falla del cuerpo de la segunda varilla
golpe severo del émbolo contra el fluido, la de la derecha en la Figura 3, es una falla de
interferencia del gas o porque la bomba toca fatiga por esfuerzo. Las fallas de fatiga por
con la sarta de tubos. El material endurecido esfuerzo ocurren en varillas de bombeo
por el trabajo no se desgasta tan rápido como altamente esforzadas, como resultado de
el material más blando, en cualquiera de los varillas de bombeo desgastadas, sobrecargas
lados de la zona endurecida por el trabajo, y o cargas de la varilla extremadamente altas,
deja uno resalto de material, a medida que se por cortos períodos de tiempo. Las fallas de
desgasta el resto del material más blando. fatiga por esfuerzo tienen fisuras de fatiga por
el esfuerzo, espaciadas estrechamente, finas
El segundo cuerpo de la varilla de la y transversales, que rodean completamente la
izquierda y el primer cuerpo de la varilla de la circunferencia del cuerpo de la varilla.
derecha, en la Figura 3, son fallas de fatiga por
flexión unidireccional. Las fallas de fatiga por Las fisuras de fatiga por esfuerzo
flexión unidireccional ocurren porque el estarán en el cuadrado de la llave y sobre toda
movimiento de la sarta de varillas tiene un la longitud del cuerpo de la varilla. En las
movimiento lateral constante durante el ciclo varillas de bombeo, muy viejas y desgastadas,
de bombeo. Las fisuras de fatiga por el
esfuerzo se concentrarán a lo largo de la zona
de la varilla de bombeo, donde hayan ocurrido
los mayores esfuerzos de flexión. Las fisuras
de fatiga por esfuerzo, que sean finas y
transversales estarán en una mitad de la
circunferencia del cuerpo de la varilla,
espaciadas estrechamente cerca de los
engrosamientos de la varilla y se separan,
gradualmente, moviéndose hacia el medio del
cuerpo de la varilla. La mayoría de las fallas de
fatiga por flexión unidireccional ocurren encima
de la conexión de la zona de transición del
cuerpo de la varilla, entre el acople rígido y el
área de engrosamiento y el cuerpo de la varilla
más flexible. Las fallas de fatiga por flexión
unidireccional no mostrarán inflexiones
permanentes, debido a que este problema
ocurre cuando la sarta de varillas está en
movimiento. El ejemplo del extremo derecho
es una falla de fatiga por flexión unidireccional.
Figura 4
Este tipo de falla generalmente tiene dos
puntas que sobresalen encima de la superficie
de la fractura. Estas características distintivas

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las fisuras y las fallas de fatiga por esfuerzo
pueden ocurrir dentro de las cargas normales
de la operación diaria.
La Figura 4 es un ejemplo de golpe del
acople contra el tubo. El golpe del acople
contra el tubo es el resultado del ángulo de
contacto extremadamente agresivo, al tubo
por la sarta de varillas. Este contacto agresivo
es el resultado directo de golpe severo del
émbolo contra el fluido, tubos sin anclar (o
anclados en forma inadecuada), el émbolo
buzo de la bomba está pegado (o atascado) o
cualquier combinación de lo anterior.
Figura 5
La Figura 5 es un ejemplo del daño
relacionado a la guía de la varilla. El ejemplo
de la izquierda es una varilla de bombeo
reacondicionada, de alta resistencia a la
tensión. El flujo turbulento del fluido, asociado
con guías de varilla moldeadas por inyección
con extremo romo, permitió la corrosión por
grietas en la zona crítica de lavado, alrededor
del extremo de la guía. Antes de inspeccionar,
las guías moldeadas de la varilla fueron
retiradas del cuerpo de la varilla para
reacondicionarlas. Las varillas de bombeo
reacondicionadas, de Clase 1 no pueden
tener discontinuidades mayores de 20 mils
(0,020”), según la Especificación API 11BR.
La corrosión por grietas estaba debajo los 20
mils permitidos para una varilla de bombeo
reacondicionada de la Clase 1. Sin embargo,
la sensibilidad de la muesca (intolerancia de la
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discontinuidad) de una varilla de bombeo de
alta resistencia a la tensión, es alta. En otras
palabras, las picaduras pequeñas pueden ir
en detrimento de los altos esfuerzos de
tensión asociados con la varilla de bombeo de
alta resistencia y las varillas de bombeo de
alta resistencia reacondicionadas deberían ser
reducidas en su capacidad nominal, para
carga. El ejemplo del medio es una falla por
erosión y corrosión, como resultado de guías
de varillas cortas, de extremo romo, aplicadas
en el campo, en tubos pequeños con altas
velocidades de fluidos. A las picaduras por
erosión y corrosión se les “cortará el fluido”
con fondos lisos. Las características en forma
de picaduras pueden incluir bordes agudos y
lados pronunciados, si son acompañadas con
CO2 o picaduras anchas y blandas con bordes
biselados si son acompañadas con H2S. El
ejemplo de la derecha es desgaste por
abrasión de una guía de varilla, aplicada en
campo, que se mueve hacia arriba y hacia
abajo en el cuerpo de la varilla, durante el
ciclo de bombeo. Generalmente hablando, las
guías de varilla moldeadas proveen mejor flujo
laminar, un mínimo de tres a cuatro veces
más adhesión y retención, y son más
económicas que las guías de varilla aplicadas
en ampo.
Fallas mecánicas
Las fallas mecánicas son responsables
de un gran porcentaje del número total de
todas las fallas de las sartas de varillas. Las
fallas mecánicas incluyen todos los tipos de
fallas, excepto las fallas por corrosión y los
defectos de fabricación. El daño mecánico a la
sarta de varillas contribuye a un elevador de
esfuerzo, el cual causará las fallas de las
varillas de bombeo. El momento de la falla
estará motivado por muchas variables, de las
cuales, el esfuerzo máximo, el ambiente de la
operación, la orientación del daño, la química
de la varilla de bombeo, el tipo de tratamiento
con calor de la varilla de bombeo, el margen
del esfuerzo y el tipo de daño, serán los más
importantes. El daño mecánico puede ser
causado por el diseño ineficaz del elevador
artificial, procedimientos inadecuados de
cuidado y manipulación, procedimientos
descuidados de montaje y desconexión,
prácticas de operación descontinuadas o
cualquier combinación de estos elementos.
Fallas de la varilla por flexión
Las fallas de fatiga por flexión son
responsables de un considerable número de
todas las fallas mecánicas. Es un hecho que
todas las varillas de bombeo dobladas,
eventualmente fallan. Las varillas de bombeo
nuevas son fabricadas con una rectitud de
cuerpo de no menos de 1/16 de pulgada en
cualesquier doce pulgadas de longitud del
cuerpo de la varilla. Las varillas de bombeo,
con esta tolerancia de rectitud, rodarán con
facilidad en un estante con apoyos de cinco
niveles. Cualquier grado de flexión mayor que
éste, causará un aumento del esfuerzo local en
el punto de flexión, durante la carga aplicada.
Cuando el cuerpo de la varilla doblada es
halada en forma recta durante la carga, se
alcanza rápidamente la resistencia a la rotura
del material. El ciclo de exceder continuamente
la resistencia de rotura del material, es repetida
durante el ciclo de bombeo y causa fisuras de
fatiga por esfuerzo en el lado cóncavo de la
flexión. Estas fisuras de fatiga por esfuerzo
progresan a través de la barra durante la
carga, hasta que no quede suficiente metal en
la barra, para sostener la carga y ocurre la
fractura.
Enderezar el material en bruto de
barras, es el primer paso en el proceso de la
fabricación de las varillas de bombeo.
Enderezar la barra en frío deforma la
estructura del grano a menos de su
temperatura de recristalización causando
tensión en la barra, que es acompañado de un
efecto de endurecimiento por acritud. Durante
el proceso de fabricación, la función del
tratamiento con calor es para liberación de
esfuerzo, esfuerzos residuales y los inducidos,
causados por el rodamiento de la barra, los
procesos de enderezamiento de la barra y por
fraguar los engrosamientos de la varilla. El
tratamiento con el calor cambia la estructura
metalúrgica de los extremos forjados, para
igualar el del cuerpo de la varilla y también
controla las propiedades mecánicas de la
varilla de bombeo. Cualquier flexión del cuerpo
de la varilla, creado después del tratamiento
con el calor causa endurecimiento por acritud,
lo cual crea una zona de endurecimiento
diferente que las superficies circundantes. Esta
condición es referida como un “punto duro” y
es un elevador de esfuerzo para cargar. El
proceso mecánico, tal como pasar la varilla de
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bombeo doblada terminada a través de un
sistema de rodillos, intentará retirar el doblez
para que el cuerpo de la varilla quede recta.
Sin embargo, los procesos de
Figura 6
acondicionamiento no son capaces de liberar
el esfuerzo de las varillas de bombeo
dobladas. Una varilla de bombeo doblada
queda permanentemente dañada y no se
debería usar debido a que todas las varillas de
bombeo dobladas eventualmente fallarán .
La Figura 6 es un ejemplo de fallas de
fatiga por flexión. Las fallas de fatiga por
flexión pueden ser identificadas por la
superficie angular de la fractura, la cual estará
a un ángulo distinto a 90º, al eje del cuerpo de
la varilla. El ejemplo de la izquierda ilustra una
fractura causada por una flexión con un radio
largo, o un arco de barrido gradual en el
cuerpo de la varilla (ejemplo de la parte de
arriba de la Figura 7). La superficie de la
fractura es normal en apariencia, pero tiene
un ligero ángulo cuando es comparado con el
eje del cuerpo de la varilla. El ejemplo del
medio es una flexión de radio pequeño
(ejemplo de la parte de debajo de la Figura 7).
La superficie de la fractura está a un ángulo
mayor al eje del cuerpo de la varilla con una
parte pequeña por fatiga y una parte grande
de desgarramiento por tensión. El ejemplo de
la derecha es el resultado de una varilla de
bombeo helicoidal. Note lo sinuosa que está
en apariencia la superficie de la fractura.
Como regla general, mientras mayor sea la
flexión en el cuerpo de la varilla, más
helicoidales aparecen las superficies de la
fractura. En operación, el momento en que la
varilla se fractura es acortado enormemente.
Los procedimientos de mantenimiento y
9
manipulación deficientes causan usualmente
varillas de bombeo flexionadas.

Figura 7

Fallas por daños superficiales Figura 8

Se debería hacer todo lo posible para
impedir el daño mecánico en la superficie a las
varillas de bombeo, varillas cortas y acoples. llave, herramienta u otro objeto metálico. El
Los daños superficiales aumentan el esfuerzo segundo ejemplo de la izquierda, es daño de
durante las cargas aplicadas, causando una llave Stillson usada para aplicar guías de
potencialmente, fallas de la sarta de varillas. El varilla instaladas en campo. El segundo
tipo de daño y su orientación, contribuye a este ejemplo de la derecha tiene una pequeña
efecto de esfuerzo aumentado. La orientación raspadura longitudinal por un contacto de
del daño contribuye a mayores esfuerzos y el metal con metal; posiblemente, por permitir
daño transversal tiene esfuerzos que las varillas de bombeo rueden sobre otras
incrementadas sobre aquellas relacionadas varillas en una pila de varillas, durante la
con los daños longitudinales. Una mella aguda instalación. El ejemplo de la derecha muestra
creará una concentración más alta de esfuerzo un daño transversal superficial.
y estaría en mayor detrimento a una carga, que
una depresión superficial de ancha base. Las
varillas de bombeo con indicación de daños en
la superficie no se deben usar y deben ser
reemplazadas. Se debe evitar todo contacto de
metal con metal que podría ocasionar
abolladuras, mellas o raspaduras. Para impedir
el daño potencial de la varilla de bombeo,
coloque láminas de madera entre los
anaqueles de metal para almacenamiento, y
entre cada capa de varillas de bombeo, para
evitar el contacto de metal con metal. Use las
varillas de bombeo para lo que fueron
diseñadas, para elevar una carga. Nunca use
varillas de bombeo como pasadizo o mesa de
trabajo. Mantenga las herramientas de metal
que no son para usar en las varillas de bombeo
y otros objetos metálicos, apartado de las
varillas de bombeo. Asegúrese que la
herramienta que usa es la adecuada para el
propósito y asegúrese que esté en buenas
condiciones.
Figura 9
La Figura 8 es un ejemplo de varias
fallas por daños superficiales. El ejemplo de la
izquierda muestra una ligera depresión de una

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 La Figura 9 es un ejemplo de un daño
superficial causado por los elevadores de las
varillas de bombeo. El ejemplo de abajo es un
daño de asientos del elevador, desgastados o
mal alineados. Después de un amplio período
de servicio, los asientos del elevador se
desgastan y dañan y desarrollan una forma
oval, en lugar de una forma redonda. En la
medida que la forma oval crezca, el anillo
tangencial del engrosamiento de la varilla,
hacia la cara del asiento del elevador se baja
en la mitad delantera del asiento. A medida
que el asiento continúa desgastándose, la
posición del engrosamiento de la varilla en el
asiento se mueve hacia delante de la línea
central del muñón del elevador. Esto causa un
descentrado en la carga del gancho e inclina
hacia delante el cuerpo del elevador. Cuando
el elevador levanta la carga de la sarta de
varillas, la carga del gancho doblará la línea
central de la varilla de bombeo, para que
coincida con la línea central del muñón del
elevador. A medida que el peso de la sarta de
varillas aumente, la carga del gancho doblará
todas las varillas de bombeo enganchadas por
este elevador. Las fallas de las varillas de
bombeo dobladas que ocurren en el anillo de
centrar engrosado debajo de la superficie,
pueden ser por los asientos malos del
elevador. El ejemplo de arriba es el daño
causado por los enganches del elevador. Este
tipo de daños ocurren normalmente como
resultado de levantar o dejar en dobles.
Nunca levante o dejar más de una sola varilla
de bombeo. Cualquier otra cosa causa que los
enganches del elevador actúen como un
fulcro y permite que los esfuerzos de flexión
se concentren en la zona de transición del
cuerpo de la varilla y del engrosamiento
forjado.
Fallas de conexión
La conexión API de la varilla de bombeo
está diseñada como una conexión con soporte
rotativo cargado con fricción. Debido a que la
resistencia de la conexión de la varilla de
bombeo es baja, cuando se le somete a cargas
cíclicas, es necesario limitar las cargas cíclicas
con precarga de unión macho (pin). Si la
precarga del pasador es mayor que la carga
aplicada, la carga en la conexión permanece
constante y no ocurre fatiga de cargas cíclicas.
La carga por fricción que se desarrolla entre la
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cara del soporte de la unión macho y la cara
del soporte del acople ayuda a afianzar la
conexión, para impedir que se suelte en el
fondo del hoyo. Sin embargo si la precarga es
menor que la carga aplicada, la cara del
soporte de la unión macho y la cara del soporte
del acople se separarán bajo la carga, durante
el movimiento cíclico de la unidad de bombeo.
Una vez que estas caras se separen, la
conexión es cargada cíclicamente y
ocasionará una falla por pérdida de
desplazamiento o pérdida de ajuste. Las fallas
por pérdida de desplazamiento pueden ocurrir
por una lubricación no adecuada, por montaje
(apriete) inadecuado, exceso de torsión,
desgaste por golpeteo de los tubos o cualquier
combinación de estos elementos.
Figura 10
La Figura 10 es un ejemplo de fallas de
unión macho, debido a una pérdida de
desplazamiento. La muestra de la derecha es
apariencia típica de una falla de la unión
macho por pérdida de desplazamiento. Un
apriete insuficiente o la pérdida de ajuste
causaron que la cara del soporte de la unión
macho y la cara del soporte del acople se
separaran. Cuando estas caras se separan se
agrega un momento de flexión a la carga de
tensión la rosca pin (macho). La sección
roscada de la unión macho es mantenida
rígida, mientras que el resto de la unión macho
se dobla. El movimiento de la sarta de varillas
causa fisura de fatiga por esfuerzo, que se
inicia en el primer filete totalmente formado de
la raiz de la rosca, sobre el aliviador de tensión
o “undercut”. Pequeñas fisuras de fatiga por
esfuerzo se empiezan a formar a lo largo de la
raíz de la rosca durante la carga aplicada y
eventualmente se consolida en una fisura
mayor de fatiga por esfuerzo. La superficie de
la fractura por una típica pérdida de
desplazamiento de la unión macho tiene una
pequeña parte por fatiga que cubre una tercera
11
parte de la superficie de la fractura,
aproximadamente, y la parte del
desgarramiento por tensión y el
desgarramiento final por esfuerzo cortante
cubren la parte restante de la superficie. Los
ejemplos de la izquierda y del medio ocurrirán
como resultado de carga de esfuerzo, cuando
los factores de levantamiento del esfuerzo,
tales como la corrosión o los daños mecánicos
estén presentes en la superficie del alivio de
esfuerzos, o socavación de la unión macho.
Figura 11
La Figura 11 es otro ejemplo de dos
tipos de fallas de la unión macho. La muestra
de la izquierda es la típica apariencia de una
falla de la unión macho por pérdida de
desplazamiento. Sin embargo, esta fractura de
la unión macho fue causada por las tenazas
hidráulicas de la varilla durante el montaje,
como está comprobado por el desgarramiento
de tensión escalonado. No es extraño que
ocurran fracturas de la unión macho en el
montaje, si la unión macho tiene una fisura por
fatiga por el esfuerzo preexistente, debido a la
alta torsión requerida con las varillas de
bombeo de alta resistencia a la tensión, y de
diámetro grande, Clase D. La muestra de la
derecha es un ejemplo de torsión excesiva en
una unión macho blanda. La superficie de la
fractura tiene una parte grande de fatiga, con
varias marcas de trinquete en la raíz de rosca
de unión macho y una parte pequeña por
tensión.
12 © 2000—2007 Norris/A Dover Company Todos los derechos reservados.
Figura 12
La Figura 12 es un ejemplo de una falla
del acople, por pérdida de desplazamiento. La
fractura se inició en la raíz de la rosca del
acople, opuesta a la primera rosca del primer
filete de rosca macho totalmente formado.
Mitades de fracturas de un tercio y dos tercios,
en longitud, con marcas de trinquete, que se
originan en raíz de la rosca, indican una falla
de acople por pérdida de desplazamiento. La
superficie de la fractura de una típica falla del
acople por pérdida de desplazamiento tiene
una parte pequeña de fatiga y una parte
grande de desgarramiento por tensión. Las
fallas del acople por pérdida de
desplazamiento están asociadas
principalmente con las varillas de bombeo de
Clase D y varillas de bombeo de alta
resistencia a la tensión.
Las fracturas de los acoples, de longitud
media, con marcas de trinquete que vienen
desde el exterior, indican otro tipo de falla. La
fisura por fatiga por el esfuerzo empieza por la
superficie externa del acople, y progresa hacia
el interior hacia las roscas, luego, alrededor de
la pared del acople a una fractura por tensión.
Las fracturas de longitud media indican fallas
de acople por daños mecánicos a la superficie
del acople, excediendo el límite de tolerancia
de fatiga por el esfuerzo del material. o un
defecto de fabricación. La mayoría de las
fracturas de acople de longitud media son
consecuencia de daños mecánicos o
sobrecarga. Las fracturas de acople de
longitud media debido a una sobrecarga tienen seguir con atención los procedimientos el
una parte pequeña de fatiga y una parte montaje impedirán la mayoría de los
grande de desgarramiento por tensión. Esta problemas del desgaste por rozamiento de las
falla es común en varillas de bombeo de alta roscas.
resistencia y acoples de Clase SM. Use
acoples de Clase T con las varillas de bombeo
de alta resistencia para evitar las fallas de
acople de longitud media.

Figure 14

La Figura 14 es un ejemplo de una falla

del cuadrado de la llave. Las fallas del
cuadrado de la llave son muy raras y apenas
ocurren, a menos que sea por daños
mecánicos, corrosión o defectos de
Figura 13 fabricación. El ejemplo que se muestra es una
falla del cuadrado de la llave por daño
mecánico severo. Las piezas de reserva
sueltas o descuidadas en las tenazas
hidráulicas de la varilla han redondeado la
esquina del cuadrado de la llave. La fisura por
La Figura 13 es un ejemplo de desgaste
por rozamiento (galling) de la rosca en la
conexión de la varilla de bombeo. El desgaste
por rozamiento de la rosca es un daño
mecánico a las roscas de la unión macho y/o
del acople. Esos desgastes por rozamiento de
la rosca es el resultado de roscas dañadas o
contaminadas que causan la interferencia
entre las roscas, y son lo suficientemente
grandes como para rasgar y desgarrar las
superficies de ellas. Las roscas se unen entre
sí durante el montaje y se separan en la
desconexión, y la conexión es dañada y
destruida y no se podrán usar. Los daños por el
enchufado fuerte de los tubos a la rosca
delantera y las roscas contaminadas son las
causas principales del desgaste por Figure 15
rozamiento de las roscas. La limpieza de ellas
antes el montaje, su lubricación adecuada y

© 2000—2007 Norris/A Dover Company Todos los derechos reservados. 13

fatiga por el esfuerzo comenzó en la esquina
del cuadrado de la llave y progresó hasta la
ruptura o fractura final.
La Figura 15 es un ejemplo del daño
que ocurre como consecuencia de apretar en
exceso la conexión de la varilla de bombeo. El
ejemplo que se muestra es un acople de
apriete permanente que se ha abocinado o
abultado cerca de la cara de contacto. Los
acoples de diámetro reducido son más
susceptibles a este tipo de daños por apriete
en exceso, que los acoples de tamaño
completo.
Los acoples de tamaño completo, en
varillas Clase D, y en las varillas de bombeo de
alta resistencia exhiben generalmente ligeros
abultamientos y tienen resalto de material con
deformación concéntrica, en la cara del
reborde del acople, de la impresión de la cara
del reborde de la unión macho. El apriete en
exceso de las tenazas hidráulicas de la varilla
retorcerá a las uniones macho blandas, dando
como resultado una apariencia de falla por
tensión. La socavación de la unión macho se
rebajará y la fractura ocurrirá rápidamente. En
las varillas de bombeo de Clase D, una
indicación de exceso de apriete es el resalto de
material con deformación concéntrica, en la
cara del reborde de la unión macho, de la
impresión de la cara del reborde del acople. El
apriete en exceso en las varillas de bombeo de
alta resistencia a la tensión, normalizadas y
revenidas, comenzará a sacar las roscas del
acople.
Figure 16
14 © 2000—2007 Norris/A Dover Company Todos los derechos reservados.
La Figura 16 es un ejemplo de fisuras
por impacto en los acoples. No se debería
permitir la práctica de “calentar” o el martilleo
en los acoples, con el objeto de aflojarlos. Este
ejemplo muestra la forma en que el daño por
impacto a un acople de Clase T, causa fisuras
de fatiga por esfuerzo alrededor de los puntos
de impacto y corrosión acelerada localizada. El
martilleo en los acoples de Clase SM (spray
metal – metal rociado) causa fisuras de fatiga
por esfuerzo en la superficie dura formado por
rociadura, y origina fallas del acople debido a
fatiga por corrosión.
Figure 17
La Figura 17 es un ejemplo de fallas de
varillas pulidas. La mayoría de todas las fallas
de las varillas pulidas ocurren en el cuerpo,
justo debajo de la abrazadera de la varilla
pulida o en la unión macho. Las fallas del
cuerpo de la varilla pulida, debajo de la
abrazadera de la varilla pulida, se originan por
el agregado de esfuerzos por flexión. Estos
esfuerzos por flexión pueden ser impuestos
por unidades de bombeo fuera de
alineamiento, barras de transportador que no
estén niveladas, barras de transportador
desgastadas, celdas de carga mal alineadas o
la instalación incorrecta de la abrazadera de la
varilla de bombeo pulida. La falla de la varilla
pulida, de la izquierda, es un ejemplo de una
abrazadera de una varilla pulida, en la parte
rociada de una varilla pulida con metal rociado.
Las varillas pulidas con metal rociado tienen
una parte sin rociar para colocar la abrazadera
de la varilla pulida. Nunca coloque una
abrazadera de una varilla pulida en la parte
pulida de la varilla, que ha sido pulida con
metal rociado. La falla de la varilla pulida, de la
derecha, tiene raspaduras pequeñas y
longitudinales causadas por el mal manipuleo.
Las fallas de las uniones macho de las varillas
pulidas ocurren debido a la instalación de los
acoples de las varillas de bombeo. Las
uniones macho de las varillas pulidas tienen
una rosca ahusada de 9º, entre la sección
roscada recta y el reborde. Los acoples de las
varillas de bombeo tienen una rosca de inicio
de 30º y un rebajo profundo que no engancha
todas las roscas de la unión macho de la
varilla pulida. Los acoples de las varillas
pulidas tienen roscas de inicio de 9º y un perfil
diseñado para encajar adecuadamente con la
unión macho de la varilla pulida. El rebajo
poco profundo de la primera rosca distingue
fácilmente los acoples de las varillas pulidas,
de los acoples de las varillas de bombeo y
permite que se enganchen todas las roscas
de la unión macho de las varillas pulidas.
Fallas de fatiga por corrosión
La corrosión es uno de los mayores
problemas que se encuentran en los fluidos
producidos y es responsable por casi dos
tercios de todas las fallas de las varillas de
bombeo. La corrosión es el resultado
destructor de una reacción electroquímica
entre el acero utilizado para hacer varillas de
bombeo y el medio ambiente de la operación al
cual están sometidas. Simplemente, la
corrosión es la forma en que la naturaleza
revierte un material de un estado de energía
más alto (acero), hecho por el hombre, a su
condición básica (mineral natural), tal como fue
hallado en la naturaleza. El elemento hierro del
acero, se combina con la humedad o los
ácidos, para formar otros compuestos, tales
como, óxido, sulfato, carbonato, de hierro, etc.
Alguna forma y concentración de agua está
presente en todos los pozos considerados
corrosivos y la mayoría contienen cantidades
considerables de impurezas y gases disueltos.
Por ejemplo, los gases ácidos de dióxido de
carbono (anhídrido carbónico – CO2) y el
sulfato de hidrógeno (ácido sulfhídrico – H2S),
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comunes en la mayoría de los pozos, son
altamente solubles y se disuelven rápidamente
en el agua - la cual tiende a bajar su pH. La
capacidad de corrosión del agua es una
función de la cantidad de estos dos gases que
están contenidos en solución. Toda el agua
con valores bajos de pH es considerada
corrosiva al acero, con valores más bajos que
representan mayor acidez, o capacidad de
corrosión.
Todos los ambientes del fondo del pozo
son corrosivos hasta cierto grado. Algunos
fluidos corrosivos pueden ser considerados no
corrosivos si la tasa de penetración de la
corrosión, registrada en mm (milímetros) de
pérdida de espesor por año (mpy), es lo
suficientemente baja, que no causará
problemas. Sin embargo, la mayoría de los
pozos en producción están plagados con
problemas de corrosión y ninguna varilla de
bombeo fabricada en la actualidad puede
soportar con éxito, sola, los efectos de esta
corrosión. A pesar que la corrosión no puede
ser eliminada completamente, es posible
controlar su reacción. Todos los grados de las
varillas de bombeo deben ser protegidas
adecuadamente, mediante el uso de
programas eficaces de inhibición química
(referencia a ediciones actuales de, Práctica
Recomendada de API 11BR y Estándar
RPO195 NACE). Algunos grados de varillas de
bombeo, debido a las diferentes
combinaciones de elementos de aleación,
microestructuras y niveles de dureza, son
capaces de tener una vida más larga de
servicio en los pozos con corrosión inhibida,
que las de otros grados de alta o baja
resistencia a la tensión.
¿Por qué parece que las varillas de
bombeo nuevas se corroen más rápido que las
más antiguas, en la misma sarta de varillas?
Dos varillas de bombeo con la misma
composición química forman una celda
galvanizada de corrosión, si la condición física
de una es diferente al de la otra. Las
diferencias físicas en una varilla de bombeo
pueden ser causadas por el cuidado y las
prácticas de manipulación deficientes (esto es,
daño en la superficie que origina depresiones,
mellas, rayaduras, inflexiones, etc.) y/o
depósitos de corrosión (incrustaciones de
15
óxido de hierro, carbonatos y sulfatos, etc.). factores, muy numerosos para listarlos aquí.
Debido a que las varillas de bombeo nuevas Consulte siempre con un especialista en
van dentro del pozo sin depósitos de corrosión, control de corrosión antes de la instalación de
a menudo se corroen, con preferencia, con todas las sartas de varillas, especialmente
relación a varillas de bombeo que están cuando se sospecha que la fatiga por corrosión
revestidas con depósitos de corrosión. La es la causa de fallas anteriores.
corrosión en el acero empieza muy
agresivamente, pero a menudo reduce su
acción, tan pronto como una película
obstructora de superficie, de depósito de
corrosión (incrustación) se forma sobre la
superficie del metal. Por ejemplo, el CO2
genera incrustaciones de carbonato de hierro,
como un subproducto de su corrosión. Esta
incrustación cubre la varilla de bombeo y
retarda la tasa de penetración de la corrosión -
el cual tiende a retardar la acción de la
corrosión. Sin embargo, si este depósito se
raja continuamente y es removido por un
movimiento de flexión o por abrasión, la
corrosión agresiva local continúa en el área
donde se ha removido la incrustación, en la
varilla de bombeo, lo cual origina picaduras
profundas de corrosión.

¿Pueden usarse las varillas de bombeo

de alta resistencia a la tensión, en un ambiente
de corrosión? Generalmente, las varillas
blandas toleran mejor la corrosión, que las
varillas duras y, como método práctico, se
debería usar siempre la varilla más blanda que
pueda manipular la carga. Sin embargo, si los
requisitos de carga disponen el uso de una
varilla de bombeo de alta resistencia a la
tensión, luego, es importante proteger la sarta
de varillas con una película de superficie, de
inhibidor de corrosión efectivo. En la mayoría
de los casos, si se puede proteger
adecuadamente al equipo del fondo del hoyo,
de la corrosión, debería también poder
proteger adecuadamente, a las varillas de
bombeo de alta resistencia a la tensión, de la
corrosión, al aumentar la frecuencia de
aplicación del programa de corrosión -
inhibidor. En otras palabras, si se trata
efectivamente por lotes, una vez por semana,
con 40 partes por millón (ppm) de inhibidor de
corrosión, para las varillas de bombeo de
Clase D, se necesitará tratar por lotes, dos
veces pos semana, con 40 ppm de inhibidor de
corrosión, a las varillas de bombeo de alta
resistencia a la tensión. Los volúmenes de
tratamiento varían y dependen de muchos
Figura 18
La Figura 18 es un ejemplo de fatiga
por corrosión, por el gas ácido CO2. El tamaño
de la picadura, hasta que se vuelva perjudicial
a la varilla de bombeo, depende de tres
factores – carga, tipo de material y dureza.
Las varillas de bombeo de Clase K pueden
desarrollar picaduras más profundas y
grandes que una varilla de bombeo de Clase
D, antes que se vuelvan perjudiciales a la
varilla de bombeo. Las varillas de la Clase D
pueden desarrollar picaduras más profundas y
grandes que una varilla de bombeo de alta
resistencia a la tensión, antes que se vuelvan
perjudiciales a la varilla de bombeo. Los
materiales más blandos con esfuerzo de
varilla más bajo, toleran picaduras más
grandes que los materiales más duros con
esfuerzo de varilla más alto. Por lo tanto, las
picaduras pequeñas pueden ser perjudiciales
a las varillas de bombeo de más alta
resistencia a la tensión, en oposición a las

16 © 2000—2007 Norris/A Dover Company Todos los derechos reservados.

varillas de bombeo más blandas que no tienen
tanto esfuerzo de la varilla.

Corrosión por ácido

Figura 20

cloruros. La corrosión del agua con alta

Figura 19 concentración de cloruros, tiene la tendencia
de ser más agresiva a las varillas de bombeo
de acero al carbono, que a las varillas de
La Figura 19 es un ejemplo de bombeo de acero aleado. La corrosión por
corrosión por ácido. Las compañías de cloruros tienden a picar uniformemente todo el
servicios usan ácido para los trabajos de área de la superficie de las varillas de bombeo
estimulación y limpieza del pozo. Todos los de acero al carbono, con picaduras
trabajos con ácido deberían tener un inhibidor
efectivo mezclado con el ácido, antes de
inyectarlo dentro del pozo. Los ácidos usados
son aún corrosivos al acero y el pozo debería
ser “lavado” el tiempo suficiente para
recuperar todo el ácido utilizado. Raras veces,
algunas aguas producidas contienen ácidos
orgánicos que se han formado en el fondo del
hoyo, tales como los ácidos acético,
clorhídrico y sulfúrico. La corrosión por los
ácidos es un adelgazamiento general del
metal, que deja la superficie con la apariencia
de nódulos de metal residual agudos,
plumeados o como una trama. En las
picaduras no se formarán incrustaciones de
metal.

Corrosión por cloruros

La Figura 20 es un ejemplo de corrosión
por cloruros. Los cloruros contribuyen a la
posibilidad de un aumento de la corrosión,
relacionada con las fallas de las varillas de
bombeo. La corrosividad del agua aumenta, a
medida que aumenta la concentración de los
cloruros. Los inhibidores de corrosión tienen Figura 21
más dificultad en penetrar y proteger la
superficie de acero de las varillas de bombeo,
en los pozos con alta concentración de

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superficiales, de fondo plano y de forma
irregular. Las características de la forma de las
picaduras incluyen, paredes empinadas y
bordes agudos de picaduras.
Corrosión por CO2
La corrosión por el gas ácido CO2, se
combina con el agua para formar el ácido
carbónico - el cual reduce el pH del agua. El
ácido carbónico es muy agresivo al acero y
origina áreas grandes de pérdida rápida del
metal, lo cual puede erosionar completamente
las varillas de bombeo y los acoples. La
severidad de la corrosión aumenta con el
incremento de la presión y temperatura parcial
del CO2. Las picaduras de la corrosión por
CO2, tienen fondo redondo, profundas con
paredes empinadas bordes agudos de
picaduras. Las picaduras están generalmente
interconectadas en líneas largas, pero en
ocasiones pueden ser individuales y estar
aisladas. Los fondos de las picaduras se
llenarán con incrustaciones de carbonato de
hierro, un depósito gris, de adherencia suelta,
el cual es un subproducto de la corrosión del
gas ácido CO2.
Las figuras 21 y 22 muestran ejemplos
típicos de la corrosión por el gas ácido CO2. La
Figura 19 es un ejemplo de la corrosión por el
gas ácido CO2 en un acople y la Figura 20 es
un ejemplo de la corrosión por el gas ácido
CO2 en los cuerpos de las varillas.
Corrosión de metales distintos
Figure 22
Una falla extremadamente rara, la
corrosión de metales distintos puede originarse
cuando se juntan dos metales con diferencias
en potenciales de solución, en la misma
solución. Un metal tiene una tendencia
marcada a ser corroído, con preferencia al otro
18 © 2000—2007 Norris/A Dover Company Todos los derechos reservados.
y bajo ciertas condiciones de fluido, el metal
menos noble se corroe a una tasa más alta. La
corrosión en metales distintos es usualmente
mayor, cerca de la unión de los dos metales.
Debido a que la mayoría de los materiales de
las varillas de bombeo son compatibles, esta
corrosión es rara vez vista en la sarta de
varillas.
Corrosión por H2S
Figura 23
La corrosión por el gas ácido H2S es de
fondo redondo y de profundos bordes
biselados de la picadura. Es usualmente
pequeña, ocasional y dispersada sobre toda la
superficie de la varilla de bombeo. Un segundo
agente de corrosión, generado por el H2S, es la
incrustación de sulfuro de hierro. Las
superficies de las varillas de bombeo y de las
picaduras quedarán cubiertas con una
incrustación negra muy adherente. La
incrustación de sulfuro de hierro es altamente
insoluble y catódica al acero – la cual tiende a
acelerar las tasas de penetración de la
corrosión. Un tercer mecanismo de corrosión
es la friabilidad del hidrógeno, lo cual causa
que la superficie de la fractura tenga una
apariencia friable o granular. Un punto de
iniciación de la fisura puede o no, ser visible y
una parte de la fatiga puede o no, estar
presente en la superficie de la fractura. El
desgarramiento por el esfuerzo cortante de
una falla por la acritud del hidrógeno es
inmediato durante la fractura, debido a la
absorción de hidrógeno y la pérdida de
ductilidad del acero. A pesar que es un ácido
relativamente débil (cuando se compara con el
gas ácido CO2), cualquier cantidad de trazas,
que se pueda medir, del gas ácido H2S, es
considerada una justificación para los
programas de inhibición química, cuando
también esté presente alguna cantidad de
trazas de agua (H2O), que se pueda medir.
Figura 24
Las figuras 23 y 24 son ejemplos de
corrosión por el gas ácido H2S. Las tres
muestras del cuerpo de las varillas, de la
izquierda, son ejemplos de corrosión
localizada (picaduras) y las dos muestras del
cuerpo de las varillas, de la derecha, son
ejemplos de corrosión general adelgazadora
por corrosión por depósito de incrustaciones.
La muestra de la Figura 24, es un ejemplo de
una falla de la unión macho, debido a la
friabilidad del hidrógeno.
Corrosión influenciada
microbiológicamente
La Figura 25 muestra varios ejemplos
de corrosión influenciada microbiológicamente
(MIC) en los cuerpos de las varillas. Cierta
cantidad de forma de vida microscópica está
presente en esencialmente todos los pozos en
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Figura 25
producción. De gran inquietud respecto a la
sarta de varillas, son los organismos
unicelulares capaces de vivir en toda clase de
condiciones y multiplicarse con increíble
velocidad - comúnmente referido a ellos como
bacterias o “bichos”. Las bacterias están
clasificadas de acuerdo a sus requerimientos
de oxígeno (O2): aeróbicas (requieren O2),
anaeróbicas (no requieren O2) y facultativas
(cualquier forma de requerimiento). Algunas
bacterias generan H2S, producen ácidos
orgánicos o enzimas, oxidan el hierro soluble
en el agua producida o cualquier combinación
de lo anterior.
La MIC es muy agresiva y todas las
varillas de bombeo se corroen rápidamente en
ambientes del fondo del hoyo que contengan
bacterias. Los fluidos sospechables deberían
ser controlados continuamente, mediante
muestro, identificación y conteo de las
bacterias. La técnica de dilución de extinción
es usada comúnmente para cultivar bacterias
a fin de calcular el número de éstas que están
presentes en el pozo. Se debería usar
bactericida o biocida en todos los fluidos
sospechables, para controlar las poblaciones
de bacterias.
Bacterias productoras de ácido
La Figura 26 es un ejemplo de bacterias
productoras de ácido (APB-Acid Producing
Bacteria) en un cuerpo de varillas, y la Figura
27 es un ejemplo de APB en un acople. Las
19
 Figura 26

picaduras de la corrosión debido a las APB

tienen las mismas características básicas de
forma de picadura que la corrosión por el gas
ácido CO2. Las picaduras de la corrosión por
las APB tienen paredes con apariencia
cavernosa, con bordes cortantes y la base es
generalmente estriada o granulosa. La
picadura no contiene depósitos de
incrustaciones.
Figura 28
la base de la picadura, túneles alrededor de los
bordes de las picaduras (picaduras dentro de
picaduras), racimos de picaduras y/o
anomalías inusuales (esto es, manchas
brillantes en la superficie de las varillas). Las
múltiples fisuras en la base de las picaduras
son el resultado del subproducto del sulfuro de
hidrógeno subproducto del estilo de vida de las
bacterias, el cual corroe y vuelve friable la
superficie del acero, que esté bajo la colonia.

Corrosión intensificada por oxígeno (O2)

Figura 27

Bacterias reductoras de sulfato (SRB)

La Figura 28 es un ejemplo de las
bacterias reductoras de sulfato (SRB-Sulfate
Reducer Bacteria) en un cuerpo de varillas.
Las SRB, aquellas que producen H2S, Figura 29
probablemente causan más problemas al
equipo del fondo del hoyo, que cualquier otro
tipo de bacterias. La corrosión debida a las
SRB tiene las mismas características básicas La corrosión intensificada por O2 será la
de la forma de corrosión por el gas ácido H2S, a más predominante en los acoples, con unos
menudo con múltiples fisuras por esfuerzo en pocos casos hallados en los engrosamientos

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Figura 30
de las varillas. La corrosión intensificada por
O2 es rara vez vista en el cuerpo de las varillas.
En realidad, la corrosión agresiva intensificada
por O2, puede erosionar acoples sin dañar las
varillas de bombeo en alguno de los lados. El
índice de la corrosión intensificada por O2 es
directamente proporcional a la concentración
de O2 disuelto, al contenido de cloruros del
agua producida y/o a la presencia de otros
gases ácidos. El O2 disuelto puede causar una
corrosión severa en concentraciones
extremadamente bajas y erosionar grandes
cantidades de metal. Las picaduras son
generalmente superficiales, de base plana y
ancha, con la tendencia de una picadura a
combinarse con otra. Las características de la
forma de las picaduras pueden incluir bordes
agudos y lados empinados, si son
acompañadas con CO2, o cráteres anchos y
suaves con bordes biselados, si son
acompañadas con H2S. Los índices de
corrosión aumentan con concentraciones
incrementadas de O2 disuelto.
Las figuras 29 y 30 son ejemplos de
corrosión intensificada por O2. El acople de la
izquierda es un ejemplo de los efectos de la
corrosión por el gas ácido CO2 intensificado
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por O2. El acople de agujero reducido, que
aparece en el medio, y el acople de tamaño
completo, de la derecha, son ejemplos de los
efectos de corrosión por el gas ácido H2S,
intensificado por O2. Las muestras de las
varillas de bombeo de la Figura 30 muestran
los efectos de la corrosión por el gas ácido CO2
intensificado por O2, cerca del engrosamiento
(izquierda) y en el cuerpo de las varillas (derecha).
Corrosión por corrientes parásitas
Es raramente vista en la mayoría de los
pozos, la corrosión por corrientes parásitas se
refiere a las corrientes eléctricas inducidas o
extraviadas que fluyen a, o de, la sarta de
varillas. La corrosión por corrientes parásitas
puede ser causada al conectar a tierra, el
equipo eléctrico del cabezal del pozo, de la
tubería de revestimiento o de los sistemas de
protección catódica cercanos (tuberías). Los
arcos originados por la sarta de varillas dejan
picaduras profundas de forma irregular, con
lados lisos y bordes agudos, y un pequeño
cono en la base de la picadura. Los arcos
originados por la tubería dejan picaduras
profundas con lados lisos y bordes agudos,
que son aleatorios en dimensión e irregulares
en forma. Las picaduras de la corrosión por las
corrientes parásitas son usualmente únicas y
aisladas en una hilera debajo de un lado de la
varilla de bombeo, cerca de los
engrosamientos.
Corrosión por subdepósitos
Se debería impedir que las
incrustaciones, tales como, sulfato de bario,
carbonato de calcio, sulfato de calcio,
carbonato de hierro, óxido de hierro
(herrumbre), sulfuro de hierro y sulfato de
estroncio, se formen en las varillas de bombeo.
A pesar que las costras en las varilla de
bombeo retrasa la tasa de penetración de la
corrosión, también reduce la efectividad de los
inhibidores químicos. La corrosión severa
localizada, en la forma de picaduras, ocasiona
que en cualquier momento la incrustación se
raje por un movimiento de flexión o se quite por
abrasión.
Defectos de fabricación
Las fallas debidas a los defectos de
fabricación son raras y ocurren pocas veces.
Los defectos de fabricación son fácilmente
21
reconocidos y es importante que se entienda
cómo son estos defectos, si se va a presentar
reclamos precisos, para un reembolso de
garantía. Ningún fabricante está excluido de la
posibilidad de defectos en el material o de
mano de obra y los ejemplos siguientes
incluyen defectos de varios fabricantes
diferentes.
Figure 31
La Figura 31 es un ejemplo de defectos
de fábrica. Los defectos de fábrica a lo largo de
un lado del cuerpo de la varilla y estas
discontinuidades, tienen normalmente bases
ahusadas longitudinalmente y bordes agudos
con indicaciones de fisuras longitudinales en la
base de la discontinuidad. El ejemplo del
extremo izquierdo, y el cuerpo de la varilla,
tercero de la izquierda, son ejemplos de una
astilla. (En el ejemplo, tercero de la izquierda,
la protuberancia doblada contra la superficie
de la fractura durante el “rescate”). El cuerpo
de la varilla, segunda de la derecha, es un
ejemplo de una costra. Una astilla es un
segmento pequeño suelto o roto y una costra
es un segmento grande, suelto o roto, de
material arrollado longitudinalmente dentro de
la superficie de la barra. Un extremo de la
astilla o costra es normalmente ligado
metalúrgicamente dentro del cuerpo de la
varilla, mientras que el extremo restante es
arrollado en la superficie y adherido
físicamente. Las fallas por fatiga, que se
originan por astillas o costras, tendrán un
pedazo de material suelto que se proyecta
sobre la parte de fatiga de la superficie de la
fractura. El cuerpo de la varilla, segunda de la
izquierda, es un ejemplo de arrollada con
incrustaciones. Arrollada con incrustaciones es
una discontinuidad de la superficie, cuando la
incrustación (óxido de metal) formada durante
un calentamiento anterior, no ha sido removida
22 © 2000—2007 Norris/A Dover Company Todos los derechos reservados.
antes de arrollar la barra. El cuerpo de la
varilla, del extremo derecho, es un ejemplo de
una solapa laminada. Las solapas laminadas
son discontinuidades longitudinales en la
superficie que tienen el aspecto de una fisura
por el arrollado, con esquinas agudas dobladas
y arrolladas en la superficie de la barra sin
adhesión metalúrgica.
Figura 32
La Figura 32 es un ejemplo de defectos
de forjado. La fractura empieza internamente,
debajo de una fisura por el forjado en el área
de engrosamiento y es quebradiza o granulada
en apariencia. El lugar inicial de la fisura,
puede o no ser visible, y una parte de fatiga
puede o no estar presente en la superficie de la
fractura por fatiga. Los ejemplos de la izquierda
y del medio, ocurren como resultado de forjado
a bajas temperaturas. El ejemplo de la
izquierda es de un cerrado en frío y el ejemplo
del centro es de una fisura de forjado. La
fractura de la derecha es una falla causada por
una fisura longitudinal debajo de la superficie,
ubicada cerca del extremo de la barra en bruto.
Durante el proceso de forjado la orientación de
esta discontinuidad fue cambiada
transversalmente.
La Figura 33 es un ejemplo de fusión
incipiente de la superficie límite de los granos,
un defecto de fabricación extremadamente
poco común. Esta condición es causada por
forjar el extremo del engrosamiento de la
varilla, a una temperatura muy alta para el
acero. Lamentablemente, no hay inspección
que pudiera darse cuenta de esto antes de
embarcar. Afortunadamente, estos ejes
friables generalmente se desprenden durante
el montaje. Ningún punto inicial de una fisura

Figura 33
es visible y ninguna parte de fatiga estará
presente en las superficies de la fractura. Los
pirómetros ópticos del equipo de forjado han
eliminado virtualmente este problema.
Figura 34
La Figura 34 es un ejemplo de defectos
de proceso. El ejemplo de abajo es una varilla
de bombeo carburizada y el ejemplo de arriba
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es un acople que ha sido procesado mediante
una operación de esmerilado para reducir el
diámetro.
En ambos ejemplos, una diferencia en
la dureza del material ha ocasionado un ataque
de corrosión preferencial.
Figure 35
La Figura 35 es un ejemplo de un
defecto de fresado y un defecto de maquinado.
El ejemplo de abajo es una falla debida a una
inclusión grande, interna, no metálica en la
unión macho. La fractura empezó
internamente y es friable o granulada en
apariencia. Un lugar inicial de una fisura puede
o no, ser visible y una parte de fatiga puede o
no, estar presente en las superficies de la
fractura. El ejemplo de arriba es un defecto de
“haber corrido dos veces”, de arrollar dos
veces las roscas de la unión macho. Arrollar
dos veces las roscas ha aplanado la cresta de
la rosca de la unión macho y no podrá lograrse
la carga de fricción correcta, requerida para el
montaje.
Su inversión inicial en varillas de
bombeo es considerable. Además, los costos
relacionados con el reemplazo de las varillas
de bombeo dañadas sobrepasa generalmente
el costo inicial de la nueva sarta de varillas.
Proteger su inversión y obtener la vida
máxima de servicio de sus varillas de
bombeo, simplemente tiene sentido. Es
importante diagnosticar con precisión las
fallas de las varillas e implementar las
23
medidas de acción correctiva, para impedir
ocurrencias futuras de fallas. Se pretende que
este ensayo fotográfico sea usado como guía
de referencia en los análisis de las fallas de
las varillas de bombeo. Éste explica la forma
en que ocurren las fallas de las varillas y
expone los métodos para identificar las
características de los mecanismos de las
fallas. En lo que se refiere a las fallas de las
varillas de bombeo, no existen absolutos y
ninguna falla luce exactamente a otra. Pero, al
reconocer los indicios oculares e identificar las
características de las diferentes fallas, se
pueden tomar las medidas de acción
correctiva para impedir las fallas de las varillas
de bombeo, por lo tanto, permite al operador
producir pozos marginalmente rentables y
más eficaces en función de los costos.

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 SOLICITUD DE ANÁLISIS DE LAS FALLAS
Cuando solicite un análisis de las fallas, por favor, llene este formulario tan exacta y completamente, como sea posible. Esta
información y las muestras que acompañan servirán como base para determinar la causa de la falla.

Compañía: Contacto:

Número del arriendo y del pozo: Lugar:

Teléfono de la oficina: Facsímil de la oficina:

Teléfono celular: Dirección de correo electrónico:

Muestras
Incluyen lo siguiente:
1. Fallas de acoples: Incluya ambas mitades del acople o el acople entero, dependiendo del tipo de falla.
2. Fallas de la unión macho y del engrosamiento: Incluya el extremo de la unión macho rota, y el acople con el fragmento de la unión
macho roto o el extremo de la unión macho con las roscas de la unión macho raspadas y el acople con las roscas raspadas.
a. Todas las fallas deberían incluir el extremo estampado, para identificación de la muestra. (Se estampa sólo un extremo
para la identificación y rutina de rastreo).
3. Cuerpo de la varilla de bombeo y el cuerpo de la barra de percusión / fallas del cuello del elevador: Incluya aproximadamente
18” de cualquier lado de la falla. Si la falla está dentro de las 18” del extremo de la unión macho, incluya el extremo de la unión
macho / cuerpo de la barra de percusión del otro lado de la falla.
a. Todas las fallas deberían incluir el extremo estampado, para la identificación de la muestra. (Se reestampa sólo un
extremo, para identificación y rutina de rastreo).
4. Fallas de la guía de varillas: Incluya toda la guía de la varilla o pedazos de la guía de la varilla, dependiendo del tipo de falla. Si la
guía de la varilla todavía está en el cuerpo de la varilla, pero se ha rajado o se ha movido, o está empezando a romperse, corte el
cuerpo de la varilla y deje 6” del cuerpo de la varilla de cualquier lado de la guía de la varilla.

Datos
Nos comunicaremos con usted si se requiere información adicional para completar nuestro análisis.

Solicitud: Fecha de instalación: Fecha de la falla:

Profundidad de la falla (PF): Fabricante: Tamaño:

Longitud: Tipo / Clase: Gradpo:

Producto: Código de temperatura Fecha de fabricación:

Comentarios adicionales

Embarques
Por favor, comuníquese por adelantado con el centro de servicios, para avisarnos que embarcará una muestra para ser analizada..

Internacional Región del Continente Medio (EE.UU.) Región Occidental (EE.UU.)

Norris Norris Norris
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(4801 West 49th Street (74107)) (7902 West I-20 (79706)) Bakersfield, CA 93308
Tulsa, OK 74101-1496 Midland, TX 79711-0575 Attn: Servicio Técnico
Attn: Servicio Técnico Attn: Servicio Técnico Teléfono: (661) 589-5280
Teléfono: (918) 445-7600 Teléfono: (432) 561-8101 Facsímil: (661) 589-6381
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Información y/o muestras suministradas por:

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Después del análisis, Norris le enviará por correo electrónico, correo o facsímil, un informe de los hallazgos. Las preguntas y/o
inquietudes deberán ser dirigidas al centro de servicios que recibió su embarque.

Form 106A, Rev. B

1/08/2007
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6850 West Yellowstone Hwy Passmore Brothers Rod Musselman 330-466-6218
307-237-7724 (Duane Putzier) Hwy 170
Brad Clair 307-265-8477 620-544-2189 fax 620-544-2682 Williston, ND 58801
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