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Pulvimetalurgia
Sinterizado de metales y cerámicos
Johan Sebastian Melo, Erika Julieth Benavidez Garcia
Programa de Ingeniería Mecánica
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
Bogotá D.C., Colombia
johan.melo@mail.escuelaing.edu.co
erika.benavidez@mail.escuelaing.edu.co

Abstract—This lab report talks about the powder metallurgy
process, in which 6 test units were used, to analyze the properties
of the compaction process.
Keywords - Compactación en verde, dureza, metalografía,
sinterizado. .
I. I NTRODUCCIÓN
En este trabajo se desarrolla todo el proceso de pulvimet-
alurgia de compactación, empelando 6 probetas por el proceso
de compactación o pulvimetalurgia (metalurgia de polvos),
que consiste en la fabricación de piezas por compactación o
compresión de los polvos o viruta usando una prensa a la
cual se le aplica una fuerza de 5 toneladas. Posteriormente
realizamos tratamientos térmicos en este caso sinterizado
para brindarle las propiedades mecánicas a cada probeta. Se
analizan variables a controlar, tales como la presión y la
temperatura. Para la caracterización final de las piezas, se tiene
en cuenta la normativa ASTM B962 – 08 (2008) “For density
of compacted or sinteredpowder metallurgy”.
II. O BJETIVOS
• Conocer el proceso de fabricación de piezas por el
método de metalurgia de polvos.
• Identificar las normas de seguridad para desarrollar un
proceso de metalurgia de polvos.
• Establecer las propiedades de la pieza obtenida, antes y
después del tratamiento térmico (sinterizado).
• Realizar los cálculos pertinentes para el conocimiento de
cantidad de metal – grafito y de aceite en el proceso.
• Determinar la curva de sinterizado de cada una de las
piezas.
III. M ARCO TEÓRICO
A. Historia de Metalurgia de polvos:
La pulvimetalurgia es el proceso de fabricación de piezas
que comienza desde la obtención de polvos de metal para
finalmente conferirles una forma mediante la aplicación de
presión y calor con una temperatura menor a la de su punto
de fusión. Concretamente se realiza con metales, aunque el
mismo principio se aplica a cerámicas, polímeros y gran
variedad de materiales compuestos tanto metálicos como no
metálicos.
Este proceso tiene origen en el 3.000 a. C. en Egipto donde
datan los primeros productos fabricados por este medio,
realizando herramientas mediante polvo de hierro, que se
obtenía calentándolo con carbón y moliendo las partículas
buscando una mezcla homogénea durante este proceso de
calentamiento. Con este polvo se daba forma soldando
partículas del mismo entre sí, sin embargo, tenían grandes
cantidades de impurezas en el producto final.
Este inconveniente fue solucionado por unas tribus africanas
que añadieron al proceso un procedimiento de disgregación
de las partículas del metal, lavándolo posteriormente y a
mano trataban de quitar el mayor número de impurezas
posibles.nLa aplicación actual de este proceso se centra en
productos con altas prestaciones en la industria aeroespacial,
en la industria electrónica, en la nuclear y principalmente en
la automovilística, teniendo como ventajas la capacidad de
formar materiales que en otros proceso no pueden realizarse
(filamento de tungsteno, carburo de tungsteno, etc.) además de
ser un proceso económico, con ahorro de material, por lo que
también se reducen los procesos de mecanizado posteriores,
y ahorro de energía, permitiendo también una producción en
masa de componentes de precisión.
B. Desarrollo de pulvimetalurgia por compactación de
polvos.
1) Obtención del polvo o cascaritas metálicas:: Para la
obtención de polvos de pulvimetalurgia existen diferentes
procesos como la atomización en estado líquido del material,
por extracción de viruta (Método utilizado en esta práctica),
por electrólisis y otros procesos.
2) Mezcla del polvo:: Al obtener el polvo, se mezclan
estas cascaritas que suelen tener tamaños y composiciones
diferentes (según las propiedades que requiera la pieza),
donde se pueden agregar aditivos como lo es el grafito y
aglutinantes que ayudan a incrementan la resistencia del
material buscando llenar las vacancias o espacios que hay
entre cada polvo.
3) Compactación en frio o en verde:: El polvo suelto se
comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una
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matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en
verde o compactado crudo. Las prensas más utilizadas son
uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una
sola dirección generando resistencia mecánica en la dirección
de la aplicación de la fuerza y dureza en él material. (En la
Ilustración 2 se puede ver el comportamiento del material al
ser compactado).
uniones fuertes.
IV. NORMAS PARA LA PULVIMETALURGIA
Existen las ASTM (American Standard Test Metods) apli-
cadas en el área de la fundición, algunas de estas son:
• ASTM B962 – 08 (2008): Standard test methods for den-
sity of compacted or sintered powder metallurgy (PM).

V. PROCEDIMIENTO
Como primer paso se determino las materias primas las
cuales fueron usadas en la práctica de metalurgia de polvos.
Se utilizo aluminio-bronce , acero inoxidable , zinc y grafito,
presentados en embases plasticos como la imagen que se
encuentra acontinuación.

Fig. 1: Proceso de compactación en frio o verde.

4) Sinterizado de la probeta o pieza:: El sinterizado, es

el proceso de calentar los comprimidos crudos en un horno
hasta una temperatura menor al punto de fusión, pero lo
suficientemente alta (0,7 a 0,9 del punto de fusión) como para
permitir la fusión de las partículas individuales, logrando así
incrementar su resistencia y su fuerza. Hay tres mecanismos
de sinterización a escala microscópica: difusión, transporte
en fase de vapor y sinterización de fase líquida. Fig. 2: Polvo de aleación aluminio-bronce.

1. Difusión: El proceso de sinterizado implica realizar Se realizaron 6 pequeñas probetas las cuales obtienen la
desplazamiento en la masa para que los puntos de contacto geometria del molde que se presentará acontinuación.
entre las partículas queden de una forma tangente y se
conviertan en los límites de grano. Con esto se logra
aumentar la ductilidad, resiliencia y conductividades eléctrica
y térmica del material comprimido.

2. Transporte en fase de vapor: Debido a que el material

alcanza temperaturas cercanas a su punto de fusión, hay
ciertos átomos que pasan de las partículas a la fase de vapor.
En las regiones de contacto entre las partículas se tiene una
temperatura de fusión local mayor entonces la fase de vapor
se solidifica de nuevo. Con esto la zona de contacto se hace
más grande y se vuelve más resistente.

3. Sinterización de fase liquida: Esta se emplea cuando

existe la mezcla de dos polvos metálicos donde se presenta
una diferencia de temperatura de fusión entre los dos metales.
Se debe calentar la mezcla hasta que se funda el material
de menor temperatura, de esta manera este metal fundido
moja las partículas sólidas creando una estructura densa con Fig. 3: Molde con punzon.
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Solo se determino el 5% del volumen del molde para realizado para el prensado de las mezclas ubicadas dentro del
realizar las probetas, cada material dependiendo de su densidad molde.
influira en el volumen correspondiente al momento de realizar
las mezclas. En la tabla que se presenta acontinuación , se
muestra las 6 mezclas realizadas para cada una de las monedas
(probetas) y la cantidad correspondiente de cada material.

TABLE I: Cantidad de material por moneda realizada

Material 1 2 3 4 5 6
Al-(Cu-Sn) 4g 5g - - - -
Acero inox. - - 4g 5g - -
Grafito 2g 2g 2g 2g 2g 2g
Zn - - - - 4g 5g

De esta manera se procede a obtener la cantidad necesaria

por metarial para realizar la mezcla, obtener una mezcla lo
más homogenea posible y luego vertir esta dentro del molde.

Fig. 6: Prensado.

Resultado del prensado.

Fig. 4: preparación de la mezcla.

Fig. 7: Moneda después del prensado.

Fig. 5: Vertido de la mezcla dentro del molde.

Como paso a seguir se realizó el prensado. Siguiendo el

protocolo [1] se debe realizar el prensado de las monedas
(probetas) a 3 diferentes presiones 5, 10 y 15 toneladas para
verificar la variaciones de los resultados y la composición
de las monedas. Dado al tiempo de la práctica se realizó a
una presión de 5 toneladas tal como se puede ver el montaje
Siguiendo la normatividad ASTM [2] para la determinación
de la densidad de polvos metalurgicos sinterizado y compacta-
dos, la finalidad que tiene esta práctica, se debe obtener la
masa de cada una de las monedas, las mezclas, en 3 atmósferas
diferentes, en aire , agua y en aceite.
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el cálculo de la densidad en verde de la primer moneda, se

tiene en cuenta que se uso 200 ml de agua .

Aρw
Dg = (1)
B−F
Ejemplo moneda 1
g
5, 9074g ∗ (0, 9978 cm3 )
Dg = (2)
5, 9614g − 5, 9897g
g
Dg = 216, 33 (3)
cm3
Utlizando la ecuación 1 , se encuentra el valor de la densidad
en verde para cada una de las 6 probetas.

TABLE III: Densidad de las 6 probetas.

Probeta 1 2 3 4 5 6
Fig. 8: Monedas en solución de aceite. Densidad g/cm3 216,33 116,45 161,28 163,96 437,11 389,36

De estos valores se puede analizar , que es de alta densidad

lo cual indica que hay presencia de algún tipo de substancia
como agua o aceite el cual incrementa la masa en la misma
cantidad de volumen, dado que el valor de las masas las cuales
fueron usadas para el calculo de la densidad en verde, fue de
las monedas (probetas) antes de la sinterización. Luego de esta
esta, no fue posible la toma de durezas dado que como no se
realizó la sinterización adecuada y el grosor de las probetas
es pequeño , todas esta se fraturaron.

Fig. 9: Monedas luego de las mediciones de masa en aire,

agua y aceite.

Ya obtenidos estos valores se procede a calcular la densi-

dad, la norma la denomina green densisty, la cual se puede
evidencia en la sección VI.

VI. DATOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.

Como sección correspondiente se presentan los valores de
Fig. 10: Luego del sinterizado y con la prueba fallida de
las masa obtenidas en aire, agua y aceite para cada una de las
dureza.
6 monedas en gramos.

TABLE II: Masa en gramos (g) de cada moneda en aire,

VII. C ONCLUSIONES
agua y aceite
• De los valores obtenidos en la práctica, el modelo usado
Masa 1 2 3 4 5 6
Aire 5,9074 6,9777 5,9370 7,0195 5,5968 6,6211
para la realización de la monedas deberia ser myor,
Agua 5,9887 7,1388 6,2050 7,3365 5,6597 6,6675 utlizando mayor cantidad de polvos para poder obtener
Aceite 5,9614 7,0789 6,1682 7,2937 5,6725 6,6845 una muestra lo bastante capaz para resistir una prueba
de dureza y de esta manera determinar como influye la
Ahora se prosede a calcular la densidad en verde para cada transformación y la aleación de los metales y cerámicos
una de las 6 moneadas utlizando la segunda ecuación encon- usados en forma en polvo comparandolo con productos
trada en la normatividad ASTM [2]. Se realiza el ejemplo para obtendios por fundición.
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• Desde que las piezas se sacan del aceite y terminan el

proceso de sinterizado no hay gran variación entre las
densidades.
• El aceite actúa como un aglutinante y llena vacancias en
los espacios entre partículas en la pieza entre el metal y
el grafito, aumentando la resistencia mecánica.
• Los factores más representativos son la presión de com-
pactación, la forma en que se obtuvieron los polvos.

R EFERENCIAS
[1] Escuela Colombiana de ingeniería Julio Garavito . Sinterizado de metales
y cerámicos FECO+.
[2] Standard Test Methods for Density of compacted or sintered powder
metallurgy (PM), Products using Archimedes Principle, ASTM B962-08.
[3] M. P. Groover. (2007). Procesos de conformado de plástico. En Funda-
mentos de Manufactura Moderna (260-271). México: McGrawHill.