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Fundición en cera pérdida

Johan Sebastian Melo, Erika Julieth Benavidez Garcia
Programa de Ingeniería Mecánica
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
Bogotá D.C., Colombia
johan.melo@mail.escuelaing.edu.co
erika.benavidez@mail.escuelaing.edu.co

Abstract—This lab report talks about the casting process to
lost wax or micro casting, carried out at the Colombian School
of Engineering Julio Garavito. In the micro casting practice, a
wax mold was made for the manufacture of 18 pieces.
Keywords - Micro fundición, molde, modelo, cera, baño
cerámico..
I. I NTRODUCCIÓN
El proceso de micro fundición es un método muy utilizado
en la industria para moldes desechables ya que permite obtener
una gran cantidad de piezas en una sola fundición y tam-
bién obteniendo buenas tolerancias, buen acabado superficial
y buena resistencia mecánica en las piezas fundidas. Este
proceso ofrece la posibilidad de emplear materiales metálicos
ferrosos y no ferrosos al tener una capacidad refractaria y
resistencia a altas temperaturas. En la práctica se realizó todo
el proceso de micro fundición o fundición ala cera perdida,
que consiste en fabricar un modelo en cera que posee una
geometría específica para ser cubierto con varias capas de
baño cerámico y así proceder a derretir la cera (des encerado),
posteriormente un sinterizado generando el molde de las
piezas, para poder verter el material metálico fundido. Con
lo mencionado anteriormente, en este informe encontrara un
paso a paso de la práctica desarrollada en el laboratorio
II. O BJETIVOS
• Conocer las normas de seguridad para la práctica de
micro fundición o fundición a la cera perdida.
• Determinar los factores para el diseño y fabricación de
una pieza por medio de la fundición micro fundición.
• Establecer las dimensiones del molde del modelo y el
modelo a partir de los parámetros de diseño de la pieza.
• Identificar la cantidad de factores del baño cerámico sobre
el modelo de la pieza.
• Realizar los cálculos pertinentes propuestos de esta prác-
tica.
III. M ARCO TEÓRICO
El moldeo a la cera perdida es una de las técnicas más
antiguas, originándose a mediados del segundo milenio a.C,
usando tradicionalmente cera de abeja como materia prima.
Este procedimiento ofrece una alta precisión de hasta 0,002
mm, también se consigue una alta calidad superficial, pero es
muy costoso así que solo se usa en series de producción baja.
A. Fabricación de moldes a la cera perdida:
1) Molde para fabricación del modelo en cera:
Empleando el maquinado se fabrica el molde de inyección
para la elaboración del modelo en cera, teniendo presente las
dimensiones de la piezas y porcentajes de contracción del
material que se va a fundir y de la cera y así por inyección
obtener el modelo.
2) Elaboración de racimo en cera: Con los modelos
obtenidos en cera se procede a ensamblar las piezas al
sistema de alimentación elaborado en cera. Al colocar cada
una de las piezas se debe tener en cuenta la ubicación de
cada una, que se encuentren separadas a distancias prudentes
con su ángulo de inclinación adecuado (45) y que no deben
quedar refrentadas entre sí para evitar esfuerzos y variaciones
negativas cera. En la presión de llenado se debe dejar en
la parte superior e inferior una distancia prudente para
evitar algunas consecuencias como salpicaduras, y así poder
garantizar una presión de colada eficiente en las piezas.
3) Baño cerámico: Un baño cerámico, es la aplicación
de varias capas de cierto tipo de material cerámico como:
la arena sílice, cubriendo el racimo de una capa húmeda y
una seca, donde cada capa cumplirá ciertas especificaciones
técnicas tanto de humedad como de granulometría del
cerámico, tiempo de secado y aplicación entre capas, grosor
de cada capa y de todo el baño (8 mm, recomendado).
4) Desencerado y sinterizado: Al terminar los baños
cerámicos y estando este seco se realiza el des encerado
y el sinterizado del molde; el cual consiste en colocar el
molde en un horno con una presión y temperatura controlada
cumpliendo ciertas etapas. La primera etapa consta en
elevar rápidamente la temperatura a 100 C manteniéndola
aproximadamente durante 15 segundos para derretir y des
encerar el molde; y las siguientes constan de exponer la pieza
a varias de las temperaturas críticas del cerámico para lograr
eliminar las vacancias entre los granos y obtener mejores
propiedades mecánicas, las temperaturas se determinan según
el metal a fundir y así evitar los choques térmicos entre el
material y el molde.
5) Vertido del material: Para este proceso se debe tener en
cuenta la velocidad de vertido y tiempo de llenado y lograr
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una presión adecuada. TST= es el tiempo de solidificación total en min, V = es el

volumen de fundición en cm3; A= es el área superficial de la
6) Descascarado: Cuando la pieza ya ha culminado su pro- fundición en cm2; n = usualmente es 2 y Cm es la constante
ceso de solidificación y presenta una temperatura ambiente se del molde que toma unidades de min/cm2.
da inicio al desmolde o descascarado por medio de vibraciones La pieza en el proceso de solidificación en la fundición se
(pueden ser causadas por un martillo o algún implemento contrae presentando tres diferentes estados:
similar). • La contracción líquida durante el enfriamiento anterior a
la solidificación.
• La contracción de solidificación durante el cambio de fase
de líquido a sólido.
• Una contracción térmica de la fundición solidificada
durante el proceso de enfriamiento a la temperatura
ambiente.
Para esto se debe tener en cuenta las cavidades de la
pieza sobredimensionada determinada por la propiedades del
material de la pieza.
También se debe tener cuidado en que la fuerza de flotación
mueva el núcleo, error que se corrige al igualar el peso del
núcleo al del metal a desplazar, lo anterior se puede representar
mediante la siguiente ecuación:
Fig. 1: Paso A Paso Lo Descrito Anteriormente.
Fb = Wm − Wc (5)
• Ecuaciones de importancia en fundición: Donde, F(b) = Fuerza de flotación (N), W (m) = Peso del
1.Energía calorífica requerida, hace referencia a la suma del metal fundido desplazado (N) y W (c) = Peso del corazón (N)
calor para elevar la temperatura desde la temperatura ambiente,
hasta la temperatura de fusión, más el calor de fusión más la IV. PROCEDIMIENTO
temperatura para elevarlo desde la temperatura de fusión hasta Se empezó realizando un agujero con una barra caliente al
la de vaciado: bloque de cera dispuesto para localizar los pequeños modelos
de cera para la fundición a la cera pérdida, como canal de
H = ρ ∗ V ∗ (CS ∗ (T m − T 0) + Hf + CI ∗ (T p − T m)) (1) paso para el metal fundido.
Donde H = es el calor total requerido para elevar la temper-
atura del metal a la temperatura de fusión en J; = densidad en
g/cm3; CS = es el calor específico en peso del material sólido
en J/gC; Tm = es la temperatura de fusión del metal en C; To
= es la temperatura inicial del metal en C; Hf = es el calor de
fusión en J/g; Cp = es el calor específico en peso del metal
líquido en J/gC; Tp= es la temperatura de vaciado en C; y V
= es el volumen de metal que se calienta en cm3.
2. Tiempo de llenado del molde:
V
MFT = (2)
Q
Donde MFT es el tiempo de llenado del molde en s; V es el
volumen de la cavidad del molde en cm3 y Q es la velocidad
del flujo volumétrico en cm3/s.
3. Tiempo de solidificación:
V n
T ST = Cm ( ) (3)
Q
4. Velocidad del fluido: Fig. 2: Canal de paso o bebedero. .
p
v= 2gh (4)
Se procedio ubicando los 18 modelos realizados en cera
Tiempo de llenado del molde uniendolos con el bloque central en 3 caras, tal como se puede
Donde v es la velocidad del fluido (metal líquido) en la base apreciar en las siguientes imagenes. Tambien se presenta la
del bebedero en cm/s; g es la gravedad (981cm/s2) y h es la foto del plano de las piezas a replicar y el molde en el cual
altura del bebedero. [5] se realizaron los moldes en cera.

Fig. 3: Plano de las piezas a replicar en la fundición .
Fig. 4: Molde de las piezas en cera .
Fig. 5: Unión al bloque central .
3
Fig. 6: Finalizazión de ubicación de la piezas .
Antes de la unión de los modelos, se determino la densidad
de la cera mediante el volumen que esta desplazá en un probeta
con agua y mediante la medición de su correspondiente masa.
Y luego realizó la medición de la masa del racimo completo
para luego con el valor de la densidad previamente calculado,
determinar el volumen de todo el metal fundido necesario.
Luego se continuo realizandole dos lavandos al racimo, el
primero con detergente al 50% y agua al 50%, y el segundo
lavado con 50% de alcohol isopropílico.
Fig. 7: Lavado del racimo.
Ahora se realizá la aplicación del producto refractario,
el cual servira como molde para la función. En la primer
aplicación se le aplico una mezcla de 50% yeso y 50% agua.
Fue necesario otras 4 aplicaciones para poder darle volumen
al molde y de esta manera darle un mejor contextura al molde
en yeso.

Fig. 8: Aplicación del refractante.
Fig. 9: Despues de la primera capa de yeso.
Ya al tener las 5 capas de yeso para el molde, se procede
a realizar el vertido del metal fundido. Se prepara en una
cubeta llena de arena, como lugar para realizar el vertido,
pisionandolo correctamente con el molde en el centro.
4
Fig. 10: Lugar del vertido.
Fig. 11: Vertido del metal fundido.
Se toma un tiempo para que se realice la solidificación
del metal fundido y de esta manera llegue a una temperatura
prudente para poder manipular el racimo y de esta manera
poder retirar las 18 piezas resultantes de la fundición. Se
procede al rompimiento del molde, la limpieza total del
bloque del racimo para poder extraer correctamente las piezas
fundidas y de esta manera poder verificar cuales presentas
defectos y cuales son las que obtuvieron mejor acabado. En la
colección de fotos que se presentará a continuación se muestra
el profeso final del proceso de fundición a cera pérdida.
 5

Fig. 12: Molde en cera

Fig. 15: Extracción de las piezas de interes.

Fig. 16: Piezas con defectos de la fundición.

Fig. 13: Extracción del racimo del molde de cera

Fig. 17: Piezas con mejor acabado, con defectos de la

fundición leves.

V. DATOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.

Encontraremos la densidad de la cera, en la cual se midio
la masa del bloque de cera y el volumen que esta desplazaba
Fig. 14: Racimo del metal fundido con las 18 piezas. en un probeta con agua. El valor de la masa fue de 126.6 g

y el volumen de 115 ml por cual nos generá una densidad de
1.1 g/cm3.
TABLE I: Valores de masa, volumen y densidad del bloque
de cera
masa (g) volumen (cm3) densidad (g/cm3)
126.6 115 1.1
Como previamente se djo, se realizó la medición del peso
total del racimo para poder determinar el volumen total del
metal fundido necesario, dividiendo esta masa por el valor de
la densidad previamente calculado.
Fig. 18: Masa del racimo.
Con este valor de 164.4 g y la densidad previamente
encontrada de 1.1 se obtiene el siguiente valor de volumen,
presentado en la tabla que se encuentra a continuación. Pero
hay que tener en cuenta que se tomo una barra o un palo
pequeño para sostenerla por lo cual es necesario restar estos
25.3 g que equivalen a su peso.
m cual se realizo el vertido el cual fue de 15 segundos.
V = (6)
ρ V n
TABLE II: Valores de masa, volumen y densidad del racima.
masa (g) densidad (g/cm3) volumen (cm3)
139.1 1.1 126.45
Ahora que procede a calcular la energía calorífica requerida
para llevar el material, aluminio, de estado solido a liquido
bajo todos los parametros que se tiene en cuenta en la ecuación
que se encuentra acontinuación.
H = ρ ∗ V ∗ (CS ∗ (T m − T 0) + Hf + CI ∗ (T p − T m)) (7)
Donde la densidad del estaño-plomo 40/60 , el metal fun-
dido de trabajo,de 9.27 g/cm3 lo que equivale a 9270 kg/m3 ,
el volumen de 126.45 cm3 lo que equivale a 1.2645 E-4 m3,
CS el calor especifico en estado solido de 173 J/kgK , Tm
6
temperatura de fusión de 238 grados Celsius , T0 temperetaura
inicial del metal 20 grados celsius, Hf calor de fusión de 43.37
J/kg , CI calor especifico en estado liquido 147.05 J/KgK y
Tp temperatura de vaciado de 389 grados Celsius.
H = 70.28 KJ (8)
Ahora se calcula la velocidad del estaño-plomo 40/60 a una
altura desde el crisol hasta la base del bebedero, con el uso
de la siguiente ecuación.
p
v= 2gh (9)
Donde g es 9.81 m/s2 y h es la altura medida es de
aproximadamente de unos 10 cm - 0.1 m.
v = 1.4 m/s (10)
El caudal que entra al molde es el siguiente.
Q=V ∗A (11)
Donde V es la velocidad calculada anteriormente de 1.77
m/s y A el area de la sección cuadrada del perfil del bloque
de cera de aproximadamente de 1.225 E-3 m3.
Q = 0.001715 m3/s (12)
El tiempo de llenado del molde en segundo , se calcula con
la siguiente ecuación.
V
MFT = (13)
Q
Donde V es el volumen de la cavidad del molde de 1,2645
E-4 m3 y Q el caudal 0.001715 m3/s.
MFT = 0.073 s (14)
No es posible el calculo del tiempo se solidificación dado
que no se tiene Cm el cual es la constante del molde. De un
video tomado durante la práctica , se tomo el tiempo en el
T ST = Cm ( ) (15)
Q
De los valores previamente calculados se puede analizar
que el Calor necesaria para el uso del estaño-plomo 40/60
fundido desde su estado solido es bajo, comparado con otros
procesos. Se deberia mirar para viabilidad del proceso, las
especificaciones del horno que se tienen, cuanto consume
por unidad de tiempo y así determinar que tan viable es
llevar el material a la temperatura de vertido y al resto de
condiciones. Correspondiente a la velicidad de vertido, es
una velocidad baja dado a la poca distancia h que se tiene.
El caudal tambien es bajo, dado al poco material que se tiene
que vertir. El tiempo de llenado si es acorde a la magnitud
medida en el video.
Las dimensiones que se tomaron al ya tener la pieza
fundida , los valores fueron los siguientes: siguiento el plano
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mostrado anteriormente, las mejores 3 fundiciones obtuvieron

los siguientes valores.

TABLE III: Valores modelo original

a (mm) b (mm) c (mm)
11.1 16 7.83

TABLE IV: Mediciones de las 3 mejores piezas

Fundición a (mm) b (mm) c (mm)
1 11.4 15.9 7
2 10.5 15 7.7
3 11 15.8 6

Es difícil mediante las dimensiones del plano original deter-

minar el volumen total de la pieza y de las piezas fundidas por
lo cual no es posible determinar la contracción volumentrica
en la cual el estaño-plomo presenta en la fundición. Se puede
determinar el porcentaje de error en las mediciones que se
seleccionaron, Por lo cual se presenta el error mas grande, del
23% , en la dimensión c de la fundición 3, comparando 6 mm
con el valor original de 7.83 mm. Por lo cual nos hace analizar
que la microfunción no es el proceso mas adecuado para la
producción de esta pieza por sus dimensiones.

VI. C ONCLUSIONES
• Al momento de vertir el material se observa que la colada
hierve por el choque térmico que ocurre entre el material
y el molde.
• Se determinaron teóricamente las variables y parámetros
del proceso, se observa la eficiencia del proceso de
fundición a la será perdida, destacando los resultados de
acabados superficiales de buena calidad.
• Al verificar la viabilidad de la fundición a la cera pérdida,
se determino que mediante el análisis de comparación
en dimensiones que la pieza original plasmada en el
plano con el resultado de la fundición, 3 piezas las
cuales presentaron mejor acabado, este proceso limita la
precisión dimensional del componente lo cual afecta a
su aplicación o algún proceso adicional que requiera la
pieza como el maquinado.

R EFERENCIAS
[1] La fundición en arena. (Articulo). Disponible en
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFCJose2Lafundici%
C3%B3nenarena.pdf, consultado (24/01/2020).
[2] Procesos de fundición 10.1.1 y moldes para fundición en arena 10.1.2.
Fundamentos de la fundición de metales. Mikell P. Groover. Fundamentos
de manufactura moderna. Mc Graw Hill edición 3.
[3] Procesos de fundición para metales. Diapositiva 5. Ing. Manuel
Arevalo. Fabricación de elementos por conformado. Escuela
Colombiana de Ingenieria Julio Garavito. Disponible en :
http://campusvirtual.escuelaing.edu.co/moodle/mod/resource/view.php?id=
100255. consultado (24/01/2020).
[4] Densidad natural de la arena . Diapositiva 23.
Universidad Nacional de ingeniería. Disponible en
https://www.slideshare.net/LigiaElenaHinojosadelaCruz/laboratorio-
uni-densidad-de-campo. consultado (25/01/2020).
[5] Protocolo de fundición de metales. Laboratorio de Producción.
Escuela Colombiana de Ingenieria Julio Garavito. Disponible en
http://campusvirtual.escuelaing.edu.co/moodle/pluginfile.php/147906/mod_
resource/content/1/Protocolo%20Fundici%C3%B3n%202018.pdf .
consultado (23/01/2020).