Determinación de la consistencia y fraguado del cemento

GUIAS DE PRÁCTICA ICI
Código de registro: RE-10-LAB-349 Versión 1.0
UNIVERSIDAD DEL VALLE

LABORATORIO DE HORMIGONES
Práctica Nª 1.- DETERMINACIÓN DE LA FINURA DEL CEMENTO POR MEDIO

DEL TAMIZ No. 200
AASHTO: Ensayo T 128
ASTM: Ensayo C 184
1. CONOCIMIENTO TEORICO REQUERIDO
La fineza del cemento influye en el calor de hidratación liberado y en la velocidad

de hidratación. A mayor finura del cemento, mayor rapidez de hidratación del
cemento y por lo tanto mayor desarrollo de resistencia. La finura del cemento se
determina mediante el tamiz Nº 200
2. COMPETENCIA
El estudiante utiliza técnicas de construcción y considerar los cuidados durante la

fabricación del concreto y esto permita diseñar y dosificar mezclas de concreto que
satisfagan diferentes requerimientos constructivos.
El estudiante aplica el control de calidad y el mantenimiento a mezclas de hormigón

teniendo en cuenta el control de calidad
El estudiante asimilará en esta practica la determinación de la finura del cemento

portland, por medio del tamiz de malla No. 200
3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPO
MATERIALES y EQUIPOS
Íte Cantida Unida
m DENOMINACIÓN d d Observaciones
Tamiz No. 200 Grupos de 4
1 1 Pza. estudiantes
2 Balanza de 2610 gr.x 0.1 gr. 1 Pza.
3 Horno eléctrico 1 Pza.
INSUMOS
Íte Cantida Unida
Grupos de 4
1 Cemento 1 Kg. estudiantes
2 Brocha de cerdas 1 Pza.
3 Cepillo de bronce 1 Pza.
4 Pocillos de plástico 2 Pza.
4. PROCEDIMIENTO
1. Pesar 50 gr. de cemento para determinar su finura.

2. Agitar la muestra utilizando tamices de malla No. 40 y No. 200 o con base y
tapa en el vibrador mecánico (Rot-Tap).
NOTA: Cuando no se disponga del vibrador mecánico, se agita el tamiz No.
200 con tapa y base imprimiendo con ambas manos movimientos
horizontales y verticales con golpes de vez en cuando. El tiempo de agitado
depende de la cantidad de finos en la muestra, pero por lo general no debe
ser menor de 15 minutos.
3. Se quita la tapa y se separa la malla No. 40 vaciando la fracción de cemento
que podría ser retenida en ella, sobre un papel bien limpio. A las partículas
que han quedado trancadas entre los hilos de la malla no hay que forzarlas
a pasar a través de ella; invierta el tamiz y con ayuda de un cepillo o brocha
desprenda y agregue a las depositadas en el papel.
4. Se pesa cuidadosamente la fracción de la muestra obtenida en el paso
anterior y se coloca en un recipiente o cápsula. Se guarda esta fracción de
muestra hasta el final de la prueba, para poder repetir las pesadas en caso
de error,
5. Se hacen las pesadas de las fracciones retenidas en cada malla y el
recipiente del fondo, procediendo de la forma indicada anteriormente. Todos
los pesos retenidos se anotan en la hoja de registros para el cálculo.
5. TIEMPO DE DURACION DE LA PRACTICA

El tiempo necesario para efectuar la práctica es de 2 periodos académicos
6. MEDICIONES, CALCULOS Y GRAFICOS
El cálculo se realiza utilizando la siguiente fórmula:
Pr
F= *100
50
Donde:
F = finura del cemento expresado como porcentaje en peso del
residuo que no pasa el tamiz Nº 200.
Pr = Peso del residuo que no pasa el tamiz Nº 200 en gramos.
7. CUESTIONARIO
1.- Qué objetivo tiene la determinación de la finura del cemento?

2.- Detallar el equipo requerido
3.- Qué es el cemento Pórtland?
4.- Indicar otras variedades de cementos y en qué se diferencia?
5.- Qué se entiende por Finura del Cemento

Práctica Nª 2 CONSISTENCIA NORMAL Y TIEMPO DE FRAGUADO DEL

CEMENTO
AASHTO: Ensayo T 131 "Aguja De Vicat"
ASTM: Ensayo C 191 "Aguja de Vicat"

2.
Para determinar el principio y final de fraguado del cemento, es necesario
determinar primeramente el contenido de agua que la pasta necesita para
producir una pasta normal, es decir el contenido de agua que el cemento
necesita para adquirir una `consistencia normal'
La consistencia se mide por medio del aparato de Vica, utilizando un émbolo de

10 mm de diámetro. Colocando el émbolo en contacto con la superficie superior
de la pasta y se suelta. Por la acción del propio peso del émbolo, éste penetra
en la pasta, y la profundidad de penetración depende de la consistencia de la
pasta.
3. COMPETENCIA
El estudiante analiza la fabricación, muestreo, ensayos y control de calidad de cada

uno de los componentes del hormigón para diseñar y dosificar mezclas de concreto
que satisfagan diferentes requerimientos constructivos.

El estudiante comprobara y determinar la consistencia normal y tiempo de fraguado

de los cementos por medio de la aguja de Vicat y la Sonda de Tetmayer.
Íte Cantida Unida
Aparato de Vicat Grupo de 4
1 1 Pza. estudiantes
2 Balanza de 2610 gr x 0.1 gr. 1 Pza.
3 Cronometro 1 Pza.
INSUMOS
Íte Cantida Unida
Grupo de 4
3 Trapo de algodón para limpieza 1 Pza.
5. PROCEDIMIENTO
1. La temperatura del ambiente debe conservarse entre 20 °C y 27.5 °C, en el

sitio en que se hace el ensayo.
2. La pasta se prepara tomando 500 gramos de cemento y colocándolo sobre
una superficie plana y no absorbente. Se hace una especie de cráter en la
mitad del cemento y se vierte dentro de él una cantidad previamente
determinada de agua limpia.
3. Se mezcla el agua con el cemento por medio de un badilejo por espacio de
30 segundos. Se deja luego reposar la muestra otros 30 segundos, cubriendo
la pasta con el cemento sobrante a fin de disminuir las perdidas por
evaporación.
4. Luego por espacio de 5 minutos se comprime la mezcla y se compacta con
las manos, debidamente protegidos con guantes de caucho.
5. Con la pasta preparada, como se indica anteriormente sé forma una bola.
Esta bola se pasa seis veces de una mano a otra, que para esta operación
deben encontrarse separadas como 15 centímetros la una de la otra.
6. La bola de pasta se coloca dentro del molde del aparato de Vicat a través de
la base mayor. La pasta que sobra después de ser presionada se debe
eliminar con un movimiento de la palma de la mano. El molde es luego
colocado sobre la placa de vidrio de 10 x 10 cm., que es parte del aparato de
Vicat. La parte superior se empareja por medio de una espátula teniendo el
cuidado de no comprimir la pasta en el molde.
4.1. PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA

NORMAL
La determinación de la consistencia normal de la pasta se efectúa por medio del

aparato de Vicat, utilizando la Sonda de Tetmayer. El molde se centrea bajo
la varilla del aparato y luego se baja ésta, con el extremo de 1 cm. de
diámetro, hasta que quede en contacto con la pasta. Se ajusta el tornillo que
permite el movimiento vertical de la varilla del aparato de modo que quede
fija. El indicador de la posición de la varilla es entonces colocado en cero. Se
deja luego caer la varilla aflojando el tornillo y se observa que tanto penetra
la pasta. Se considera que la pasta tiene una consistencia normal cuando la
varilla penetra hasta 10 mm por encima de la base en 30 segundos. Se debe
ensayar varias mezclas variando la cantidad de agua hasta obtener la
consistencia normal. Generalmente dicha consistencia es obtenida con un

contenido de agua que varia entre 125 y 150 gramos para 500 gramos de
cemento.
4.2. PROCEDIMIENTO PARA DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE

FRAGUADO POR EL MÉTODO DEL APARATO Y AGUJA DE VICAT.
4.21. La preparación de la pasta de cemento y su colocación en el molde

de! aparato de Vicat se realiza en forma similar a la que se indica en los
párrafos 1 al 6 en "Preparación de la Muestra" (sección D) para
determinación de la consistencia normal del cemento. Inmediatamente
después de moldear el espécimen de ensayo se coloca en la cámara o
ambiente húmedo y allí permanecerá, excepto cuando se tenga que hacer
las determinaciones del tiempo de fraguado. Los especimenes de ensayo
permanecen en el molde cónico soportado por la plancha, a lo largo de todo
el periodo de ensayo.
4.2.2. Para la determinación del tiempo de fraguado se baja la aguja de la
varilla, hasta que ella descanse sobre la superficie de una porción de la
plancha de vidrio que sobresalga del molde; y se coloca el indicador,
ajustable en la marca cero inferiores de la escala o se toma una lectura inicial.
Luego, se sube la varilla, la aguja se pondrá en contacto con la superficie de
la pasta y la varilla se suelta rápidamente. Se dirá que el cemento ha
adquirido su fraguado inicial cuando la aguja no pasa de un punto situado a
25 mm sobre la placa de vidrio en 30 segundos después de ser soltada y, el
fraguado final cuando no se observa una penetración visible de la aguja en
la pasta.
6. TIEMPO DE DURACION DE LA PRATICA

7. CALCULOS
La cantidad de agua necesaria para obtener la consistencia normal se expresa

como un porcentaje, en peso, del cemento seco.
8. CUESTIONARIO
1.- Cuáles son los requisitos que deben reunir un buen cemento?
2.- Qué se entiende por Consistencia normal del cemento
3.- Para qué sirve la Sonda de Tetmayer?
4.- Qué se entiende por tempo de Fraguado?

Práctica Nª 3 PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO

ASTM: Ensayo C 188
1.-CONOCIMIENTO TEORICO REQUERIDO
El peso específico es la relación en peso para un volúmenes, la determinación

comprende una muestra de cemento portland a la temperaturas y medio ambiente,
este ensayo desempeña además un rol interesante en la que respecta a la
clasificación permitiendo establecer si se trata de una roca de buena calidad.
2.-COMPETENCIA

El estudiante por medio del ensayo experimentara y determinara el peso específico

del cemento; el valor que aquí se comprueba se usa especialmente para el diseño
y control de mezclas para hormigón.
3.-MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPO
Íte Cantida Unida
Grupo de 4
1 Frasco de Le Chatelier 1 Equipo estudiantes
2 Balanza de 2610 gr. X 0.1 gr. 1 Equipo
INSUMOS
Íte Cantida Unida
Grupo de 4
1 Kerosén o gasolina 500 Cm3 estudiantes
2 Marcadores de color 2 Pza.
3 Trapo de algodón para limpieza 1 Pza.
4.-PROCEDIMIENTO.
1. Se llena el matraz con cualquiera de los dos líquidos antes especificados

hasta que el nivel del líquido quede entre las marcas de 0 y 1 ml.
2. Se coloca el matraz en un baño María de temperatura constante
manteniéndolo a temperatura ambiente. Se lee en el cuello del matraz la
graduación correspondiente al nivel del líquido una vez que este se encuentre
a una temperatura constante.
3. Se toman aproximadamente 64 gramos de la muestra de cemento y se van
introduciendo poco a poco en el matraz teniendo el cuidado de que estén a
la misma temperatura del líquido. Se debe evitar que el líquido salpique
cuando se introduce el cemento.
4. Después de que todo el cemento haya sido introducido en el matraz sé tapa
este y se hace rodar en posición inclinada con el fin de eliminar el aire del
cemento. Esta operación continúa hasta que se eliminen las burbujas de aire.
5. Se coloca de nuevo el matraz en el baño de temperatura constante, el cual
debe estar aproximadamente a la temperatura del ambiente, y se hace la
nueva lectura cuando se haya observado que la temperatura del líquido en
el matraz es constante.
6. Se lee en el matraz la graduación correspondiente al nuevo nivel del líquido.
5.- TIEMPO DE DURACION DE LA PRATICA

6.- MEDICION, CALCULOS Y GRAFICOS
La diferencia entre las cantidades que representan el nivel final y el nivel inicial del
líquido nos da el volumen de líquido desplazado por el cemento usado en el ensayo,
luego:
Peso de cemento en gamos

Pe =
Volumen desplazado en ml
NOTA: Las determinaciones duplicadas del peso específico del cemento por medio
de este método no deben variar entre si en más de 0,01.
7. CUESTIONARIO
Qué valor tiene el peso específico del cemento portland?

Qué valor tiene el peso específico del cemento puzolanico?
Qué valor tiene el peso específico del cemento blanco

Práctica Nº4 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LOS MORTEROS

DE CEMENTO

ASTM: Ensayo C 109
1. CONOCIMIENTO TEORICO REQUERIDO.
Este Método de Ensayo cubre la determinación de la resistencia a la compresión de

morteros de cemento hidráulico tipo portland, utilizando especímenes cúbicos de 2”
o [50 mm].
2. COMPETENCIA


El estudiante aplicara los conocimientos de resistencia de materiales para

determinar la resistencia a la compresión de los morteros de cemento y arena de
muy buena calidad (Ottawa).
Íte Cantida Unida
Grupo de 4
1 Prensa para roturas 1 Equipo estudiantes
2 Vernier 1 Pza.
3 Balanza de 2610 gr. X 0.1 gr. 1 Pza.
INSUMOS
Íte Cantida Unida
Grupo de 4
1 Cemento 5 kg estudiantes
2 Moldes para cubos de cemento 1 Pza.
3 Trapo para limpieza 1 Pza.

4 Cepillo de acero 1 Pza.
1. La gradación de la arena de sílice, natural, de Ottawa a emplearse para hacer

los especímenes de ensayo será como sigue:
Tamiz % Retenido
100 98 ± 2
50 72 ± 5
30 2±2
16 Ninguno
4. PROCEDIMIENTO (PREPARACIÓN DE LA MUESTRA).
1. Se preparan tres o más probetas para cada ensayo. Las proporciones que
se deben usar, por peso, son una parte de cemento por 2.75 partes de arena
de muy buena calidad (Ottawa). SÍ se desea prepararla mezcla para 6
probetas se debe usar 500 gr. de cemento y 1375gr de arena de Ottawa.
2. La cantidad de agua debe ser tal que produzca un escurrimiento en la pasta
entre 100 y 115%, determinado por medio de la mesa de escurrimiento.
Después de que se ha terminado de preparar la pasta de acuerdo con el
método descrito en el siguiente párrafo (3.), se coloca en el molde de la mesa
de escurrimiento y se enrasa la superficie con relación al borde del molde;
luego se retira el molde y con la manivela del aparato se levanta la plancha
circular de bronce a una altura de ½”, 25 veces en 15 segundos. Se debe
ensayar un buen número de muestras de diferente consistencia hasta
obtener la consistencia deseada. El porcentaje de escurrimiento se
determina dé acuerdo con la siguiente fórmula:
% escurrimiento =
(Diámetro inf erior de la muestra al final del ensayo, ( pu lg) ) − 4"
*100
4"
3. La mezcla se efectúa en un recipiente esmaltado de suficiente capacidad.
Los materiales se mezclan, se amasan y se compactan con las manos
debidamente protegidas con guantes.
4. Para la mezcla de materiales se usa el siguiente orden:
✓ Se coloca primero el agua en el recipiente,
✓ Se agrega luego el cemento y se revuelve este con el agua durante 30
segundos.
✓ Luego se agrega la mitad del peso de arena exigido y se continúa
revolviendo la mezcla por 1.5 minutos.
5. Después de terminar la preparación de la pasta se empiezan a llenar los
moldes, cuyas superficies interiores deben haber sido aceitadas
previamente. La primera capa que se coloca en los moldes debe tener 1"de
espesor y debe compactarse con 32 golpes del pisón uniformemente
distribuidos, luego se coloca una segunda capa del mismo espesor y se
compacta de la misma manera. La capa final es enrasada con un palustre.
6. Luego se ponen los moldes junto con la pasta compactada en un cuarto
húmedo y se dejan allí por un periodo de 24 horas. Las probetas así
preparadas se deben ensayar inmediatamente que se saquen o de lo
contrario se deben sumergir en agua a una temperatura de 21 ± 1.7 °C. Las
probetas deben secarse antes de ser ensayadas con el fin de eliminar el
exceso de humedad superficial.
7. Las caras del cubo que van ha estar en contacto con los soportes de la
máquina deben ser planas, lo cual se puede verificar con una regla. Si las
caras tienen algunas irregularidades, se corrige con papel esmerilado.
8. El cubo que va ha ser ensayado se centra en los soportes. Se empieza luego
a aplicar la carga a una velocidad conveniente hasta alcanzar el 50% de la
máxima carga esperada. La velocidad de aplicación de la carga no debe ser
menor de 1000 libras ni mayor a 6000 libras por pulgada cuadrada por
minuto.
5.-. TIEMPO DE DURACION DE LA PRATICA
6.- MEDICION, CALCULOS Y GRAFICOS
La carga total máxima aplicada debe ser anotada; la carga por unidad de área se
obtiene dividiendo la carga total entre 4 que es el área de cualquiera de las caras.
Si las dimensiones de la sección transversal varia en más de 0.06" se debe usar el
área correcta en vez de 4 pulgadas cuadradas.
7.- CUESTIONARIO
• Que se entiende por mortero?
• Que es el cemento Portland?
• Indique otras tipos de cemento con puzolana y en que se diferencia?

Práctica Nª 5 MÉTODO ESTÁNDAR PARA OBTENER MUESTRAS DE

PIEDRA Y AGREGADOS PARA EMPLEAR COMO
MATERIALES PARA HORMIGONES Y MORTEROS
El método standard para la obtención de muestras de agregados, por medio de la

apertura de calicatas, de la profundidad del suelo o si fuese más profundo 1 m ó
1'20 m, de manera que pueda observarse el perfil del suelo y estudiar sus
horizontes.
Ha de hacerse la descripción de los diferentes horizontes (color, textura, espesor,

estructura, pedregosidad, abundancia de raíces o de organismos vivos...) y realizar
una toma de muestra para cada uno de los horizontes del perfil.
Con una pala se toma una cantidad de cada material áridos de cada horizonte, se
introducen en bolsas individuales, anotando en cada una de ellas el numero de
calicata y de horizonte.
2. COMPETENCIAS



teniendo en cuenta el control de calidad.

Ítem DENOMINACIÓN Cantidad Unidad Observaciones
Romana capacidad de 50 kg. Grupo de 4
1 1 Pzas. estudiantes
2 Carpa de lona de 2x2 m. 1 Pza.
3 Baldes de fierro 4 Pza.
4 Flexómetro 1 Pza.
5 Batea de plancha 1 Pza.
INSUMOS
Íte Cantida Unida
Grupos de 4
1 Bolsas quintalera de polipropileno 4 Pzas. estudiantes
2 Pala 1 Pza.
3 Bolsas de nylon 6 Pza.
4 Carretilla 1 Pza.
4- PROCEDIMEINTO
4.1 OBTENCIÓN DE MUESTRAS.
Las muestras de todos los materiales de ensayo, sobre los cuales están basados
una aceptación o rechazo de la fuente de suministro o yacimiento, serán tomadas
por el inspector. La obtención de muestras es tan importante como el ensayo mismo,
y la persona que saca la muestra debe hacer uso de todas las precauciones a fin
de obtener muestras que nos indiquen la verdadera naturaleza y condición de los
materiales que ellos representan.
4.2 PIEDRA DE CANTERA.
Inspección:
El frente de la cantera de piedra debe ser primeramente inspeccionada para

determinar cualquier variación en los diferentes estratos. Además deben observarse
las diferencias en el color y estructura.
Obtención de muestras y tamaño de las mismas:
Muestras por separado de piedras que pesan por lo menos 50 libras cada una y de
ejemplares no afectados por la intemperie, deben ser obtenidas de todos los
estratos donde se vea la variación en color y estructura. Cuando sea necesario
efectuar un ensayo de tenacidad o de compresión, el tamaño de cada pedazo de
piedra no debe ser mayor de 20 x 25 x 15 cm., con el plano de estratificación
claramente diferenciado y este pedazo estará libre de fracturas. Los pedazos que
han sido dañados en las voladuras con dinamitas no deben incluirse en la muestra.
Registro de las muestras:
Además de una información general que debe acompañarse a cada muestra,

deberán consignarse los siguientes datos:
a) Nombre de cantera.
b) Cantidad disponible, aproximada. Si la cantidad es muy grande puede
anotarse como "prácticamente inagotable".
c) Cantidad y carácter de! material de desprendimiento no utilizable (destape).
d) Transporte al punto más próximo del camino donde el material debe ser
usado.
e) Carácter del transporte (clase de camino y pendientes).
f) Algunos datos en detalle sobre la extensión del material representado por
cada muestra.
4.3 PIEDRAS DE CAMPO Y CANTOS RODADOS.
Inspección
Efectuar una inspección detallada de los depósitos de campo y cantos rodados,

sobre e! área donde ha de obtenerse el material. Las diferentes clases de piedras y
su condición en los diferentes depósitos serán anotadas.
Obtención de muestras:
Las muestras deben ser seleccionadas por separado, de todas las clases de piedras
que por inspección visual se consideran adecuadas para ser usadas en la
construcción.
Registro
Los registros que se acompañan a tas muestras de piedras de campo y cantos

rodados, además de una información general, deben contener los siguientes datos:
a) Origen de la muestra o ubicación del yacimiento.

b) Cantidad aproximada disponible.
c) Los porcentajes de las diferentes clases de piedras a las que tas muestras
tomadas representan, y los porcentajes de material que, por inspección
visual, pueden ser rechazados y que, por consiguiente, tienen que ser
separados a! ser empleados.
4.4. GRAVA Y ARENA DE PRODUCCIÓN A LOS COSTADOS DEL CAMINO
Descripción del término:
La producción a los costados del camino se refiere a la producción de materiales

chancados en plantas portátiles o semiportátiles de lavado, cribado y triturado
establecidos o reinstalados en las vecindades del trabajo de un proyecto dado, con
el fin de proporcionarle materiales necesarios para la realización de este proyecto.
Obtención de muestras:
a) Las muestras deben escogerse de modo que representen los diferentes

materiales que se encuentran disponibles en el depósito. Debe hacerse el
cálculo aproximado de la cantidad de los diferentes materiales. Si el depósito
es trabajado como un pozo o banco de frente abierto, la muestra debe ser
tomada directamente de varios lugares de dicho frente, de manera que ellos
representan por inspección visual todos aquellos materiales que pueden ser
usados.
Debe tenerse cuidado de eliminar todo material que haya caído del frente a
lo largo de la superficie. Es necesario, especialmente en pequeños depósitos
de material, excavar pozos de ensayo que se encuentren a alguna distancia
por detrás y paralelos al frente, para determinar la extensión de la fuente de
abastecimiento. El nivel de profundidad de estos pozos depende de la
cantidad de material que se necesita usar de dicho yacimiento.
No se incluirá en la muestra el material que se desprende del pozo y que no
será utilizado, Deben obtenerse muestras por separado tanto del frente del
banco como de los pozos de ensayo, y si por inspección visual se ve que hay
considerable variación en el material, deben obtenerse muestras por
separado a diferentes profundidades.
Si se desea una información sobre las variaciones del pozo, cada una de las
muestras obtenidas se ensayara por separado, pero si se desea solamente
determinar una condición promedio, las muestras tomadas por separado se
mezclan para obtener una "mezcla compuesta" y esta se reduce por cuarteo
a la cantidad de material requerido en el ensayo. Si el material es una mezcla
de grava y arena, la muestra será lo suficientemente grande para producir no
menos de 12 kilos del constituyente más pequeño.
b) La obtención de muestras de yacimientos que no representan un frente
expuesto se hará mediante la perforación de pozos de ensayo. El número y
profundidad de estos dependerá de las condiciones locales y la cantidad de
material que va ha emplearse de dicho yacimiento.
Una muestra por separado deberá obtenerse de cada pozo de sondeo y si
se desea una información sobre las variaciones en el depósito, cada una de
dichas muestras deberá ensayarse por separado; pero si se desea solamente
determinar una condición promedio y el examen no indica una apreciable
diferencia en el tamaño de! grano, color, etc., las muestras tomadas por
separado deberán reunirse en una "mezcla compuesta" y reducirse a la

cantidad requerida para el ensayo.
c) Es muy difícil asegurar una muestra representativa de un material
almacenado en pilas y si las condiciones requieren obtener muestras de
dichas fuentes se recomienda tomar muestras por separado de diferentes
lugares de las pilas, teniendo especia! cuidado de observar todas las áreas
donde se ha producido segregación, y tomar en cuenta que el material cerca
de la base de la pila es generalmente segregado y más grueso que el
promedio del material en la pila. Al obtener muestras de arena la capa
exterior o superficial debe quitarse hasta que se haya llegado a la arena
húmeda.
d) Registro: Además de la información que se acompaña a todas las muestras
del material que se encuentra a los costados del camino, deberá
acompañarse todos los datos indicados en "C. Piedra de Cantera".
4.5 GRAVA, ARENA, PIEDRA Y ESCORIA DE FUENTES COMERCIALES.
Obtención de muestras para determinar calidad:
a) Donde sea practicable, muestras de fuentes comerciales deben obtenerse

del producto terminado, la muestra debe ser tomada de acuerdo al
procedimiento descrito en "(E) Grava y Arena de producción".
b) Las muestras deben ser ensayadas para determinar las pérdidas por
desgaste, mediante el método Estándar de ensayo de desgaste del agregado
grueso ("Abrasión de Los Ángeles" descrito más adelante) y serán obtenidas
de las fuentes comerciales de suministro.
Toma de muestras en planta:
Una inspección general de la planta y un registro de las facilidades de cribado

deben ser efectuados.
Las muestras serán obtenidas con preferencia de los vagones o camiones durante
la operación de cargar desde los montones o tolvas. Para determinar las variaciones
en la granulometría de! material deben obtenerse muestras por separado, en
diferentes momentos y mientras el material esta siendo cargado. Si tas muestras
son obtenidas de la tolva, ellas deben ser tomadas de la sección completa por donde
escurre el material a medida que este va siendo descargado. Debe permitirse que
aproximadamente de 2 a 5 toneladas de material escurra o salga de la tolva antes
de obtener la muestra. El ensayo de las muestras por separado dará una mejor idea
sobre las variaciones que se produzcan, pero las muestras deben ser mezcladas y
reducidas por cuarteo cuando se desee obtener una condición promedio
Toma de muestras en el sitio de entrega:
a) Cuando no sea practicable visitar la planta las muestras pueden obtenerse,

tanto para calidad como para el tamaño, en el lugar de destino,
preferiblemente mientras el material este siendo descargado. La persona
encargada de la toma de muestras debe darse cuenta que la segregación de
los diferentes tamaños ocurre muy frecuentemente y las muestras se
seleccionarán de tal manera que muestre cualquier diferencia que puede
ocurrir, bien en la calidad o bien en el tamaño del material.
Muestras por separado se tomarán de tres o más puntos de cada unidad de
transporte, siendo cada muestra representativa tan aproximadamente como
sea posible un promedio de la unidad de transporte de donde se saca la
muestra y que sea la indicada por una observación cuidadosa. Estas
muestras por separado deben mezclarse o reunirse para formar una mezcla
compuesta, y esta será, si es necesario, reducida por cuarteo, pero si se
desea una información sobre las variaciones de las muestras, estas deben
ser ensayadas por separado.
NOTA
Las muestras de material en pilas deben ser tomadas de: la parte superior,
la base y de un punto inmediato de la pila justo por encima del punto de
obtención de la muestra que ayudará a impedir una posterior segregación del
material durante dicha operación.
Las muestras en los vagones del ferrocarril deben ser tomadas de tres o más
zanjas cavadas transversalmente en puntos donde aparezca sobre la
superficie material representativo. El fondo de la zanja debe estar por lo
menos 30 cm. por debajo de la superficie del agregado en los costados del
vagón y tener aproximadamente 30 cm. de ancho en el fondo. El fondo de la
zanja debe estar prácticamente a nivel. Deben tomarse porciones iguales en
9 puntos igualmente espaciados a lo largo del fondo de la zanja, empujando
una pala hacia abajo dentro del material y no raspando horizontalmente.
Dos de los nueve puntos deben estar directamente contra las paredes del
vagón. La obtención de muestras de agregado en pilas o que se encuentren
en volquetas o vagones de ferrocarril pueden hacerse por los procedimientos
ya señalados o por medio de un tubo saca muestras de aproximadamente 1
¼” de diámetro y 1.80 metros (6 pies) de largo, el cual con un poco de práctica
se hallará que retiene la arena húmeda que entra dentro de el cuando se lo
introduce dentro del agregado fino para ser tomada la muestra. Cinco a ocho
perforaciones con el tubo en la unidad de transporte proporcionarán 4,5 Kg.
(10 lb.) de muestra del agregado fino.
b) Al momento de ejecutar los ensayos para determinación de la granulometría,
se recomienda que dichos ensayos sean realizados en e! terreno para no
demorar la decisión sobre el uso de material. Además, las muestras deben
enviarse al laboratorio para ensayos de control.
Número y tamaño de las muestras:
El número de muestras requeridas depende del uso que se le quiera dar al material
y la cantidad que involucran, además de las variaciones tanto en calidad como en
el tamaño del agregado. Un número suficiente de muestras debe obtenerse a fin de
abarcar todas las variaciones del material. Se recomienda que cada muestra de
piedra triturada, grava, escoria o arena represente aproximadamente 50 toneladas
del material (30 a 35 m3).
Las muestras de piedra triturada, grava o arena que han de ser sujetas a un análisis
granulométrico de acuerdo con el método de ensayo en el "Análisis Granulométrico
de los Agregados Grueso y Fino".
4.6. GRAVAS Y ARENAS TAL COMO SALEN DEL BANCO.
Tamaño de las muestras:
a. Las muestras tal como salen del banco (donde la arena y grava están
combinadas) pesan por lo menos 45 Kg. (100 lb.), cuando el contenido de
grava es 50% o más con respecto al total, si la grava es inferior al 50% la
muestra debe ser aumentada en proporción.
Ejemplo:
Cuando el porcentaje de grava es 25% del total de la muestra esta debe
pesar 90 Kg. (200 lb).
b. Las muestras para el análisis mecánico cumplirán con todos los requisitos
exigidos para tamaños de las muestras que se indican en el Cuadro 1.
4.7 MATERIALES VARIOS
Toma de muestras:
Las muestras de arena de escoria, arena de piedra triturada, desechos de minas, y

todo otro tipo de material usado en fugar de arena y grava o piedra triturada, serán
inspeccionadas del mismo modo y las muestras se tomaron de la misma manera
que la indicada para los materiales de tamaño y clasificación similares.
4.8 MARCADO Y EMBARQUE DE LAS MUESTRAS
Marcado:
Cada muestra o depósito por separado debe ir acompañado por una tarjeta
o formulario regular que quede, preferiblemente, dentro del depósito o bolsa
dando la información siguiente;
a) Nombre de la persona que ha tomado la muestra y el cargo oficial que

desempeña.
b) La persona inmediatamente superior que supervisó la obtención de
muestras.
c) Fuente de suministro o yacimiento.
d) Uso propuesto para el material.
e) Ubicación geográfica y facilidades de transporte (nombre del ferrocarril,
canal o río, u otro medio común de transporte).
Embarque de las muestras:
a) Las muestras de piedra de cantera, piedra triturada y escoria, serán

embarcadas en una caja o bolsa, bien aseguradas
b) Las muestras de ripio de pozo, arena, material cernido u otros materiales
finos, se embarcarán en una caja de, cierre hermético o una bolsa de tejido
fino de manera que no exista pérdidas de las partículas más finas.
5. TIEMPO DE DURACIÓN DE LA PRÁCTICA

El tiempo requerido es de 2 periodos académicos
6. MEDICIONES Y CALCULOS
Determinar el área y volumen del yacimiento
Determinar los volúmenes útiles del arido
7. CUESTIONARIO
1. ¿Qué son los Cantos Rodados?

2. Indique las clases de agregados y sus respectivos tamaños
3. En qué se diferencia un agregado de río, de un agregado obtenido por
trituración?
4. Entre dos áridos, uno natural y el otro triturado, ¿cuál es recomendable usar
para hormigones y por qué?

Práctica Nª 6.- GRADACION DE LOS AGREGADOS GRUESO Y FINO
AASHTO: Ensayo T 27
ASTM: Ensayo C 136
Este ensaye consiste en la determinación de la distribución por tamaño de las

partículas de una muestra representativa de un yacimiento depositado en el rio.
Para la distribución de tamaños de las partículas, en el análisis granulométrico se
usa una serie de tamices normalizados de diferentes aberturas y numeradas según
diferentes las normas A.S.T.M. (América Society for Testing Materials)
2. COMPETENCIA



teniendo en cuenta el control de calidad y la determinación de la distribución
granulométrica por medio de los tamices con aberturas cuadradas aunque el
método es aplicable a los tamices con aberturas circulares.
Juego de tamices serie gruesa y
fina Grupo de 4
2 Batea de fierro 4 Pza.
3 Bañadores de plástico 4 Pza.
4 Platos de aluminio 6 Pza.
5 Cuarteador mecánico 1 Pza.
6 Balanza de 20 kg. X 1.0 gr 1 Pza.
7 Balanza de 2610 gr. X 0.1 gr. 1 Pza.
INSUMOS
Grupo de 4
1 Pocillos de plástico 10 Pzas. estudiantes
2 Cepillo de acero 1 Pza.
4 Brocha de cerda 2 Pza.
5 Agregado grueso 50 Kg.
6 Agregado fino 50 Kg.
4. PROCEDIMIENTO
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
1. La muestra debe ser representativa, lo que se obtiene por cuarteo.

2. El peso de la muestra de agregado fino que se usa en el ensayo debe ser de
unos 500 gr.
3. El peso de la muestra de agregado grueso que se usa en el ensayo debe
estar de acuerdo con el siguiente cuadro:
Tamaño máximo de la Peso mínimo de la muestra,

partículas, en pulgadas en gramos
3/8 1000
½ 2500
¾ 5000
1 10000
1½ 15000
2 20000
2½ 25000
3 30000
3½ 35000
4. Si se trata de mezclas de grava y arena se deben separar usando el tamiz

No.4 y analizar las partes separadamente.
5. Para determinar la cantidad de material fino (que pasa por el tamiz No. 200)
ver el ensayo hidrométrico expuesto en el capítulo de Suelos.
• Se pone a secar la muestra en un horno a 110 ± 5°C y se deja enfriar a la
temperatura ambiente para luego pesar la cantidad requerida para hacer la
prueba.
• Se desmoronan los grumos de material con un rodillo de madera.
• Pesar la cantidad de muestra necesaria, después se pone la muestra en una
charola con agua y se deja remojar hasta que todo el material se haya
desintegrado. Esto requiere de 2 a 12 horas.
• Se vacía el contenido del recipiente sobre la malla No. 200, cuidadosamente
y con ayuda de agua, lave lo mejor posible la muestra para que todos los
finos pasen por la malla. El material que pasa a través de la malla No. 200
puede analizarse por medio de otros métodos. Conserve este material en
caso de que haya necesidad de realizar este análisis (hidrometría).
• El material retenido en la malla No. 200 se pasa a un recipiente, lavando la
malla con agua destilada.
• Se seca el material del recipiente en el horno y se pesa.
• Se colocan los tamices sucesivamente desde la No. 4 hasta el No. 200 y al
final la base. Se agrega el suelo seco y se tapa.
• Se agita todo el juego de mallas, horizontalmente con movimientos de
rotación y verticalmente con golpeteos eventuales. El tiempo de agitado
depende de la cantidad de finos en la muestra, pero por lo general no debe
ser menor a 15 minutos si el agitado es manual. Para el agitado de las mallas,
es muy conveniente el uso del aparato especial "Agitador Ro-Tap".
• Se quita la tapa y se separa la malla No 4 vaciando la fracción de suelo que
ha sido retenido en la malla sobre un papel bien limpio. A las partículas que
han quedado trancadas entre los hilos de la malla no hay que forzarlas a
través de ella; invierta el tamiz y con ayuda de una brocha o un cepillo de
alambre, desprenda y agregue a las depositadas en el papel.
• Se pesa cuidadosamente la fracción de la muestra del paso anterior. Se pone
en una charola o cápsula. Se guarda esta fracción de muestra hasta el final
de la prueba para poder repetir las pesadas en caso de error.
• Se obtienen así los pesos de las fracciones retenidas en cada una de las
mallas.

6. MEDICION Y CALCULOS
1. Se obtiene la suma de los pesos retenidos en cada malla y se verifica ese
total con el peso de la muestra que se colocó en el juego de tamices; si el
error excede el 1%, se vuelve a pesar cada fracción. Si el error es menor se
lo usa para corregir el peso de la fracción mas grande.
2. Se obtienen los porcentajes de material retenido en cada malla respecto al
peso de la muestra seca original. Se anotan en el registro.
3. Se determina los porcentajes acumulativos de material que ha pasado por
cada malla, se resta al 100% el porcentaje retenido en cada malla.
4. Del análisis por mallas grandes efectuadas para preparar la muestra se
obtiene que el material que paso la malla No 4 es un porcentaje de la muestra
total. Con el objeto de tener los porcentajes acumulativos en todas las mallas,
es necesario multiplicarlos por el porcentaje obtenido al preparar la muestra.
5. Se dibuja la curva granulométrica en papel semilogarítmico. En la escala
aritmética se anotan los porcentajes de material que paso por las distintas
mallas. En la escala logarítmica, las aberturas de las mallas que corresponde
al diámetro de las partículas.
7. CUESTIONARIO
1.- Qué objetivo tiene la determinación de la granulometría?

2.- Qué es una curva granulométrica?
3.- Los áridos por su tamaño se dividen en?
4.- Qué es el Módulo de fineza de los áridos?
5.- Se tiene la siguiente granulometría fina: Dibujar y calcular el módulo de fineza
de la arena (M.F.A.)
Tamiz % Ref. % Acumulado

No. 4 20.4 20.4
No. 8 15.2 35.6
No. 16 18.8 54.4
No. 30 21.6 76.0
No. 50 14.0 90.0
No. 100 10.0 100.0

Práctica Nª 7.- PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO

GRUESO Y FINO
AASHTO: Ensayo T 85
ASTM: Ensayo C 127
Esta práctica establece el método de ensayo para determinar la densidad,

o peso específico y la absorción del árido grueso y fino.
Este método de ensayo se aplica para la determinación de la densidad promedio.
Dependiendo del tiempo de saturación de los agregados “SSS” y la absorción se
determinan luego de saturar después de ser secada al horno.
2. COMPETENCIA

El estudiante aplicara el conocimiento teórico para determina del peso específico a

"granel" y el peso específico aparente, además del porcentaje de absorción
(después de 24 horas sumergido en agua a la temperatura ambiente) del agregado
grueso. El peso especifico a "granel" del agregado grueso en la condición de
saturado y superficialmente seco es el valor que generalmente se aplica en la
dosificación de hormigones.
Balanza capacidad de 20 Kg. o
más y sensible a 1 gr. Grupos de 5
2 Balanza de 2610 gr. X 0.1 gr.
3 Canastillo con malla Nº 4 1 Pza.
4 Picnómetro de vidrio cap. 500 cc 1 Pza.
5 Termómetro 1 Pza.
7 Cocina a gas 1 Pza.
INSUMOS

Grupos de 5
1 Trapo de algodón para secado 1 Pza. estudiantes
2 Agregado grueso 30 Kg.
3 Agregado fino 20 Kg.
4 Gas licuado 1 Kg.
5 Pocillos de plástico 2 Pza.
6 Platos de fierro enlosado 4 Pza.
4. PROCEDIMIENTO
1. Después de lavar completamente para quitar el polvo o cualquier impureza

que cubra la superficie de las partículas, la muestra se seca hasta que tenga
peso constante a una temperatura constante de 110 ± 5°C, y luego se
sumerge en agua (entre 15°C y 25°C) por un periodo de 24 horas.
2. Se saca la muestra del agua y se secan las partículas con una toalla hasta
que hayan desaparecido de su superficie todas las películas visibles de agua.
Debe evitarse la evaporación durante esta operación.
3. Luego se obtiene el peso de la muestra en la condición de saturado y
superficie seca.
4. Después de pesar la muestra, en la condición de saturado y superficie seca,
se coloca inmediatamente en el cesto de alambre y se determina su peso en
el agua.
5. Luego, la muestra se seca hasta peso constante a una temperatura de 110
± 5°C, se enfría a la temperatura del ambiente y se pesa.

6. MEDICOIN, CALCULOS Y GRAFICOS
A
a. Peso especifico a " granel" =
B−C
Donde:
A = Peso de la muestra secada al horno en el aire, en g
B = Peso de la muestra en la condición de saturada y superficie seca en
el aire, en g
C = Peso de la muestra saturada en el agua, en g
B
c. Peso específico a "granel" (saturado y superficie seca) =
B−C
El término (B - C) es la pérdida de peso de la muestra sumergida y significa, por

lo tanto, el volumen del agua desplazada o sea el volumen de la muestra. A
A
c. Peso específico aparente =
A−C
A
Por ciento de absorción = *100
A−C
7. CUESTIONARIO
1. ¿Qué procedimiento se utiliza para determinar el peso específico del árido

grueso?
2. Cuándo se considera los agregados gruesos en estado de saturado
superficialmente seco (s.s.s)?
3. ¿Cuál es el campo de aplicación del Valor del Peso Específico de las
gravas?

Práctica Nª 8.- DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO DE LOS

AGREGADOS
AASHTO: Ensayo T 19/T 19M

ASTM: Ensayo C 29/C 29M
El peso unitario del agregado (árido) es la relación entre el peso de una determinada
cantidad de este material y el volumen ocupado por el mismo, considerando como
volumen al que ocupan las partículas del agregado y sus correspondientes espacios
ínter granulares. Sirven para establecer relaciones entre volúmenes y pesos de
estos materiales. También los Pesos Unitarios nos sirven para determinar el
porcentaje de huecos existente en el árido.
Peso Unitario Seco Compacto (PVSC).
2. COMPETENCIA

El estudiante en este ensayo emplea los procedimientos para determinar el peso

unitario de los agregados gruesos, finos o mezclados
Íte Cantida Unida
Juego de moldes metálicos de
forma cilíndrica, Grupos de 5
2 Balanza de 20 kg. X 1.0 gr. 1 Pza.
3 Balanza de 2610 gr. X 0.1 gr. 1 Pza
5 Varilla metálica de 3/8” diámetro 1 Pza.
INSUMOS
Grupos de 5
1 Trapo para limpieza. 1 Pza. estudiantes
2 Bañador de plástico 3 Pza.
4 Regla metálica 1 Pza.
6 Agregados grueso y fino 50 Kg.
4. PROCEDIMIENTO
4.1. CALIBRACIÓN DE LOS MOLDES
Los moldes deben ser calibrados con exactitud, determinando el peso del agua a
16.7 °C requerido para llenarlos. El volumen de cada molde se determina dividiendo
el peso del agua a 16.7 °C requerido para llenar el respectivo molde, entre el peso
unitario del agua a 16.7 °C.
NOTA
En el presente ensayo, el peso unitario del agua a 16,7°C se tomara como
igual a 1 Kg/dm3.
Capacidad, Diámetro Altura Espesor Tamaño de las

en pié interior, en interior, en mínimo de partículas más
cúbico pulgadas pulgadas la plancha grandes en el
de metal agregado
U.S. Gage
1/10 6 6.10 Nº 11 ½”
½ 10 11.00 Nº 8 1½“
1 14 11.23 Nº 5 4”
4.2 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.
Debe emplearse una muestra representativa del agregado la cual debe secarse al
ambiente y mezclarse completamente.
a) Método de golpeado con barra metálica:

1. Este método se aplica a agregados que tienen un tamaño máximo de 2" o

menos.
2. El molde se llena en tres capas aproximadamente iguales y cada capa se
golpea 25 veces con la barra metálica, distribuyendo uniformemente los
golpes sobre la superficie. Después que la capa superior ha sido golpeada,
el agregado sobrante debe quitarse nivelando con la barra apoyada en el
borde del molde.
3. Al golpear la primera capa no debe permitirse que la barra metálica golpee
fuertemente el fondo del molde. Igualmente, debe solo emplearse la fuerza
necesaria para que la barra de apisonar penetre la última capa del agregado
colocado en el molde, al golpear la segunda y tercera capas.
4. El peso neto del agregado en el molde debe determinarse.
b) Método de sacudido de abajo hacia arriba:
1. Este método es aplicado a agregados que tienen un tamaño máximo

comprendido entre 2" y 4".
2. El molde se llena en tres capas aproximadamente iguales y cada capa debe
compactarse colocando el molde sobre una base firme y levantando 5 cm.
desde la base, en forma alternada los costados del molde, dejándolo caer
después.
3. Cada capa se compacta dejando caer el molde 50 veces en la forma ya
indicada, con 25 golpes sobre cada costado. ¡La superficie del agregado se
nivela con los dedos o una regla metálica de modo que los pequeños
salientes de los pedazos mayores del agregado grueso compensen los
vacíos mayores en la superficie por debajo de la parte superior de! molde.
4. ¡El peso neto de! agregado en el molde debe determinarse.
c) Método de traspaleo para determinación del peso unitario del agregado en

estado suelto.
1. Este método de ensayo es aplicable a agregados que tienen un tamaño

máximo de 4" o menos.
2. El molde se llena en exceso por medio de una pala y el agregado se va
descargando desde una altura no mayor de 5 cm. por encima de la parte
superior del molde. Debe tenerse cuidado de impedir la segregación de los
diferentes tamaños de partículas que componen el agregado.
3. La superficie del agregado se nivela completamente con los dedos o una
regla metálica do modo que los pequeños salientes de los pedazos mayores
del agregado grueso compensen los vacíos mayores en la superficie por
debajo de la parte superior del molde.
4. El peso neto del agregado en el molde debe determinarse.
5. TIEMPO DE DURACION DE LA PRÁCTICA
6. CALCULOS
El peso unitario del agregado, en los tres métodos antes indicados, se obtiene
dividiendo el peso neto del agregado por el volumen del molde empleado y cuya
determinación se la hizo en la forma indicada en el título "Calibración de los moldes".
7. CUESTIONARIO
1. Indique los métodos para determinar el Peso Unitario

2. Definir el Peso Unitario de los áridos
3. Indique el equipo que se utiliza para el ensayo.

Práctica Nª 9.- DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA EN LOS

MORTEROS. MÉTODO DE LA MESA DE SACUDIDAS
AASHTO: Ensayo NN
ASTM: Ensayo NN
El ensayo de escurrimiento del mortero en la mesa de sacudidas determina la

consistencia del mortero fresco mediante la medida del esparcimiento de la muestra
sobre un plato plano sometido a sacudidas. Este método está basado en determinar
la medida de la plasticidad y grado de compactación de un hormigón fresco.
2. COMPETENCIA


El estudiante determinar la consistencia de los morteros con el método del extendido

en la mesa de sacudidas, aplicables a aquellos, morteros con consistencia entre
130 [mm.] y 250 [mm.], con áridos cuyo Dn sea igual o inferior a 5 [mm.]
Íte Cantida Unida
Mesa de Sacudidas
Molde: De forma troncocónica Grupo de 5
1 Pisón metálico 1 Equipo estudiantes
INSUMOS
Íte Cantida Unida
Grupo de 5
2 Brochas de cerda 2 Pza.
4 Trapo para limpieza 1 Pza.
4. PROCEDIMIENTO
1. Colocar el molde troncocónico, centrado sobre la plataforma, estando todos

los elementos limpios y secos. Llenar el molde en dos capas y compactar
cada una de ellas con 20 golpes de pisón repartidos uniformemente, con la
presión necesaria y suficiente para asegurar un llenado uniforme.
2. Enrasar con regla, evitando compactara el mortero.
3. Retirar los derrames y secar la plataforma alrededor del molde
4. Levantar cuidadosamente el molde y de inmediato, accionar el sistema para
dejar caer la plataforma por 25 veces en 15 [seg.], en forma regular.
5. Medir y registrar diámetros equidistantes, con exactitud de 1 [mm.], medido
con el pie de metro.
6. CALCULOS
1. El resultado del extendido en la mesa de sacudidas es el promedio aritmético

de los diámetros medidos, expresado en mm. y redondeando a la unidad.
2. El intervalo entre los diámetros máximo y mínimo registrados, no debe ser
superior a 10 [mm.], si es mayor, el ensayo debe repetirse con otra porción
de la misma amasada.
3. Existe una clasificación por consistencia de los morteros señalada en la tabla
(se considera consistencia normal del mortero: 210+-5 [mm.]
EXTENDIDO
TIPOS
[mm.]
Seca <=130
Plástica 131-180
Blanda 181-220
Fluida 221-250
Líquida >250
4. En la primera sesión se entregan los siguientes datos: Nº de grupo, tipo de

arena utilizada, proporción utilizada (ej: Cemento: Arena : Agua → 2:6:1) y
extendido en [mm.] En la segunda sesión lo mismo, pero además el tipo de
aditivo y la proporción utilizada.
7.- CUESTIONARIO
1. Describe el objetivo
2. Describir el procedimiento de escurrimiento en la mesa de sacudidas

Práctica Nª 10.- DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
• El hormigón es una mezcla que se compone de agregado grueso y mortero. El

mortero no solamente debe llenar los vacíos que hay en el agregado grueso sino
también recubrir completamente sus partículas.
• El mortero es una mezcla que se compone de agregado fino y pasta de cemento.

La pasta cementicia no solamente debe llenar los vacíos de la arena sino también
recubrir las partículas de arena.
• La pasta de cemento es una mezcla de cemento Portland y agua.
• Se denomina agregados a los materiales inertes tales como: arena, grava, piedra
triturada o combinación de estos, con los cuales se mezcla la pasta cementicia
para formar un mortero o concreto.
• El agregado fino o arena, es la porción del agregado que pasa el tamiz No. 4 y el
agregado grueso representa la porción que queda retenida sobre dicho tamiz y
se divide en angular (que corresponde a la piedra triturada) y redondeado (que
corresponde a la grava o canto rodado).
• Tamaño máximo del agregado grueso es la abertura libre de las mallas cuadradas
a través de las cuales puede pasar un 95% en peso del material.
• Módulo de fineza de un agregado obtenido del análisis granulométrico, es la suma

de los porcentajes acumulados retenidos sobre cada uno de los siguientes
tamices de la serie Estándar Americana: 1 ½”, ¾”, 3/8". Nº 4, Nº 8, Nº 16, Nº 30,
Nº 50, Nº 100, dividido entre 100.
• En la dosificación de hormigones, el peso específico del agregado grueso o fino

se define como la relación del peso de un material en el aire al peso del agua
desplazado por el mismo, incluyendo sus poros permeables. Según sea que el
peso en el aire se considere seco (en horno, a peso constante) o en la condición
de saturado y superficie seca, el peso especifico se refiere a una de esas
condiciones debiendo señalar la que corresponde al momento de expresarlo.
• La relación agua-cemento es el cociente de las cantidades netas del agua y del

cemento que entran en una mezcla de hormigón, y se expresa en peso. Existe la
ley de la relación agua cemento que se enuncia así: "Para mezclas plásticas con
agregados limpios y de buena calidad, la resistencia y otras propiedades
convenientes del hormigón, en las condiciones dadas de obra, es una función de

las cantidades netas del agua de mezclado por unidad de cemento”.
• Rendimiento del hormigón es la relación del hormigón fresco con respecto a la
suma de los volúmenes absolutos o sólidos de los ingredientes (incluso agua). El
peso específico de cemento Portland corriente es de 3.15
• Por hormigón armado se entiende la unión íntima del hormigón y el acero en

forma tal que se consiga la colaboración de ambos materiales según sus
condiciones respectivas: el hormigón absorbe los esfuerzos de compresión y el
hierro los de tracción.
• AASHTO, es la sigla de una organización norteamericana, "La Asociación

Americana de Funcionarios Viales Estatales y del Transporte" (American
Asociación of State Highway and Transportation Officials).
2.- COMPETENCIAS
El estudiante determinara las cantidades exactas para dosificar con todos los
materiales que se requieren (cemento- áridos y agua)


3.- EQUIPOS
No aplica
INSUMOS
No aplica
4.- PROCEDIMIENTO
4.1 DOSIFICACIÓN MÉTODO "AMERICAN CONCRETE INSTITUTE" ACI 211
El procedimiento para la selección de las proporciones de la mezcla que se

describirán, es aplicable para el concreto de peso normal. La estimación de los
pesos requeridos para las mezclas de concreto comprende una secuencia de pasos
lógicos y directos que, en efecto, concuerda con las características de los materiales
disponibles para obtener una mezcla apropiada de la obra. Frecuentemente el
problema de la adaptabilidad no se la deja al individuo que selecciona las
proporciones. Las especificaciones de la obra pueden contener todos o algunos de
los siguientes puntos:
✓ Relación agua / cemento máxima.

✓ Contenido mínimo de cemento.
✓ Contenido de aire.
✓ Revenimiento.
✓ Tamaño máximo de agregado.
✓ Resistencia.
✓ Otros requerimientos que se relacionen con temas tales como resistencia de
sobre-diseño, aditivos y tipos especiales de cemento o agregado independiente
de que las características del concreto se señalen en las especificaciones o se
dejen al individuo que seleccione las proporciones, el establecimiento de los
pesos de la mezcla por metro cúbico de concreto puede obtenerse mediante la
siguiente secuencia de pasos.
Paso 1. Elección del revenimiento
Si el revenimiento no está especificado, se puede elegir un valor apropiado para la

obra de acuerdo a la tabla H-2.1, Los valores de revenimiento mostrados son
aplicables cuando se utiliza la vibración para compactar el concreto. Deben usarse
mezclas de consistencia muy rígida, que puedan colocarse eficientemente.
Tabla H-2.1. Revenimientos recomendables para diversos tipos de

construcción
Revenimiento (cm.)
Tipos de Construcción
Máximo Mínimo
Muros y zapatas de cimentación de concreto 8 2
reforzado 8 2
Zapatas simples, cajones y muros de la sub.- 10 2
estructura 10 2
Vigas y muros de concreto reforzado 8 2
Columnas 5 2
Pavimentos y losas
Concreto masivo
Se puede aumentar 2 cm. cuando se utilicen métodos de compactación diferentes

al de vibración
Paso 2. Elección del tamaño máximo del agregado
Los agregados bien graduados de tamaños mayores tienen menos vacíos que los
de tamaños menores. De aquí que los concretos con agregado de mayor tamaño,
requieran menos mortero por unidad de volumen de concreto. Generalmente, el
tamaño máximo del agregado debe ser el mayor que se encuentre disponible
económicamente en el mercado y el que resulte compatible con las dimensiones de
la estructura. Bajo ninguna circunstancia el tamaño máximo debe exceder de una
quinta parte de la menor dimensión entre los lados de las cimbras, de una tercera
parte del peralte de las losas, ni de tres cuartas partes del espaciamiento mínimo
libre entre las varillas individuales de refuerzo, haces de varillas o cables
pretensados. En algunas ocasiones estas limitaciones se descartan si la
trabajabilidad y los métodos de compactación son tales que el concreto puede ser
colocado sin que se formen cavidades o vacíos. Para lograr los mejores resultados
cuando se desea obtener un concreto de alta resistencia, deben reducirse los
tamaños máximos de los agregados, ya que estos producen mayores resistencias
con una relación agua / cemento dada.
Paso 3. Estimación del agua de mezclado y el contenido de aire
La cantidad de agua por unidad de volumen requerida para producir un revenimiento

dado depende del tamaño máximo, de la forma de la partícula y de la granulometría
de los agregados, así como de la cantidad de aire incluido, La cantidad de cemento
no la afecta en mayor grado. En la Tabla H-2.2 se proporcionan estimaciones con
respecto a la cantidad de agua de mezclado requerida para concretos elaborados
con varios tamaños máximos de agregado, con y sin aire ocluido dependiendo de
la textura y de la forma del agregado, los requerimientos de agua de mezclado
pueden estar un tanto por encima o por debajo de los valores tabulados, pero son
suficientemente precisos para una primera estimación. Tales diferencias en los
requerimientos de agua no se reflejan necesariamente en la resistencia, ya que
existen otros factores compensatorios que pueden estar incluidos. Por ejemplo, con
un agregado grueso redondo y uno angular, ambos graduados similarmente y de
buena calidad, puede producirse concreto de aproximadamente igual resistencia a
la compresión utilizando la misma cantidad de cemento, a pesar de las diferencias
en la relación agua-cemento resultante de los distintos requerimientos de agua de
mezclado. La forma de la panícula en si no constituye un indicio de que un agregado
esté por encima o por debajo del promedio en su capacidad de producción de
resistencia.
Tabla H-2.2. Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido

de aire para diferentes revenimientos y tamaños máximos del agregado*
Agua en Kg./m3 de concreto para los tamaños máximos del

Revestimiento agregado indicados
(cm.) 10m 12.5m 20m 25m 40m 50m 70m 150m
m m m m m m m m
Concreto sin aire incluido
3a5 20.5 200 185 180 160 155 145 125
8 a 10 22.5 215 200 195 175 170 160 140
15 a 18 240 230 210 205 180 180 170 -
cantidad
aproximada de
aire atrapada en 30 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
concreto sin aire
incluido, %
Concreto con aire incluido

3a5 180 175 165 160 145 140 135 120
8 a 10 200 190 180 175 160 155 150 135
15 a 18 215 205 190 185 170 165 160 -
cantidad
aproximada de
aire atrapada en 8.0 7.0 6.0 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0
concreto sin aire
incluido, %
Estas cantidades de agua de mezclado deben utilizarse en los cálculos de los

factores de cemento para mezclas de prueba. Son las próximas para agregados
gruesos angulares razonablemente bien formados, graduados dentro de los límites
de las especificaciones aceptadas
"Los valores de revenimiento para un concreto que contenga un agregado mayor de
40 mm están basados en pruebas de revenimiento efectuadas después de remover
las partículas mayores de 40 mm por medio de cribado húmedo.
La Tabla H-2.2 indica la cantidad aproximada de aire atrapado que puede esperarse
en un concreto sin aire incluido y también muestra los niveles recomendables de
contenido de aire promedio para concreto en el que se ha incluido aire para efectos
de durabilidad. El concreto con aire incluido debe usarse siempre en estructuras
que estarán expuestas a los fenómenos de congelación y deshielo, y generalmente
en estructuras expuestas al agua de mar o al efecto de sulfates. Cuando no so prevé
una exposición severa
Tabla H-2.3. Relaciones agua / cemento máximas permisibles para concreto

expuesto a condiciones severas*
Estructura continua o
Estructura
frecuentemente
expuesta al agua
Tipo de estructura húmeda y expuesta a
de mar o a
congelación y
sulfatos
deshielo**
Secciones delgadas (rieles,
bordillos, durmientes, obras
ornamentales) y secciones con
menos de 3 cm. de 0.45 0.40***
recubrimiento sobre el acero
0.50 0.45***
Todas las demás estructuras
Paso 5. Cálculo del contenido de cemento
La cantidad de cemento por unidad de volumen de concreto se obtiene de las

determinaciones efectuadas en los pasos 3 y 4. El cemento requerido es igual al
contenido estimado de agua de mezclado (Paso 3), dividido entre la relación agua /
cemento (Paso 4). Si, no obstante, la especificación incluye por separado un límite
mínimo de cemento además de los requerimientos de resistencia y durabilidad, la
mezcla debe basarse en aquel criterio que conduzca a la mayor cantidad de
cemento.
El uso de puzolanas o aditivos químicos afectará las propiedades tanto del concreto
fresco como del endurecido.
Paso 6. Estimación del contenido de agregado grueso
Los agregados esencialmente similares en granulometría y en tamaño máximo

producirán un concreto con trabajabilidad satisfactoria cuando se emplee un
volumen determinado de agregado grueso y seco, compactado con varilla, por
volumen unitario de concreto. En la tabla H-2.4 se proporcionan los valores
adecuados para este volumen de agregado. Se puede observar que, para obtener
una trabajabilidad similar, el volumen de agregado grueso para un volumen unitario
de concreto solo depende de su tamaño máximo y del módulo de finura del
agregado fino. Las diferencias en la cantidad de mortero necesaria para obtener la
trabajabilidad con agregados distintos, debidas a la forma y granulometría de las
partículas, quedan automáticamente compensadas con las diferencias en el
contenido de vacíos en el agregado seco y compactado con varilla, El volumen del
agregado, seco y compactado con varilla, por metro cúbico de concreto, se muestra
en la Tabla H-2.4. Este volumen se convierte al peso seco del agregado grueso
requerido por metro cúbico de concreto multiplicándolo por el peso volumétrico del
agregado grueso, seco y compactado con varilla.
Para obtener un concreto más manejable, como el que se requiere en algunas

ocasiones cuando se usa una bomba para la colocación o cuando se coloca el
concreto en zonas congestionadas con acero de refuerzo, sería recomendable
reducir hasta un 10% el contenido estimado de agregado grueso que se había
determinado en la tabla H-2.4. Sin embargo, se debe tener cuidado en asegurar que
el revenimiento resultante, la relación agua / cemento y las propiedades de
resistencia del concreto sean compatibles con las recomendaciones proporcionadas
en las secciones H-2.1 y H-2.3, y que satisfagan los requerimientos aplicables de
las especificaciones del proyecto.
Tabla H-2.4. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
Volumen de agregado grueso, seco y compactado con varilla, * por

volumen unitario de concreto para diferentes módulos de finura de la
arena"
Tamaño máximo del
2.40 2.60 2.80 3.00
agregado (mm.)
10 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 1.57 0.55 0.53
20 0.66 0.64 0.62 0.60
25 0.71 0.69 0.67 0.65
40 0.76 0.74 0.72 0.70
50 0.78 0.76 0.74 0.72
70 0.81 0.79 0.77 0.75
150 0.87 0.85 0.83 0.81
* Los volúmenes están basados en agregados secos y compactados con varilla,

como se describe en la norma ASTM C 29, "Peso unitario de los agregados". Estos
volúmenes se han seleccionado de relaciones empíricas para producir un concreto
con un grado de trabajabilidad apropiado para la construcción reforzada usual. Para
obtener un concreto con menos trabajabilidad como el que se utiliza en la
construcción de pavimentos de concreto, estos valores se pueden aumentar en un
10%, Para un concreto con más trabajabilidad como el que algunas veces se
requiere cuando la colocación se efectúa por bombeo, estos valores se pueden
reducir hasta en un 10%.
** El módulo de finura de la arena es igual a la suma de las [elaciones (acumulativas)

retenidas en tamices de malla con aberturas de 0.149,0.297, 0.595, 1,19, 2.33, y
4.76 mm.; o sea tamices No. 100, No. 50, No. 30, No. 16. No. 8, No. 4.
Paso 7. Estimación del contenido de agregado fino
Al concluir el Paso 6, se habrán calculado todos los ingredientes del concreto, a

excepción del agregado fino. Su cantidad se determina por medio de las diferencias.
Se puede emplear cualquiera de estos dos procedimientos: el método "Por Peso" o

el método de "Volumen absoluto",
Si el peso del volumen unitario de concreto se presupone o puede estimarse por

experiencia, el peso requerido de agregado fino es simplemente la diferencia entre
el peso del concreto fresco y el peso total de los oíros ingredientes- Por lo general,
en base a experiencias anteriores con los materiales, se conoce el peso unitario del
concreto con una precisión razonable. Si no se cuenta con esta información, se
puede utilizar la Tabla H-2.5, para hacer una primera estimación. Aunque el peso
estimado por metro cúbico de concreto sea aproximado, las proporciones de la
mezcla serán lo suficientemente exactas para permitir ajustes fáciles basados en
las mezclas de prueba, como se mostrara en los siguientes ejemplos.
Si se desea obtener un cálculo teóricamente exacto del peso del concreto fresco
por metro cúbico, se puede utilizar la siguiente fórmula:
 G 
U m = 10xG a x (100 − A) + C m x1 − a  − Wm x (Ga − 1)
 Gc 
Donde:
Um = peso volumétrico del concreto fresco, Kg./m3
Ga = promedio obtenido de los pesos específicos de los agregados finos y
gruesos combinados.
GC = peso especifico del cemento (por lo general 3.15)
A = contenido de aire, por ciento
Wm = requerimiento de agua de mezclado, Kg./m3
Cm = requerimiento de cemento, Kg./m3
Un procedimiento más exacto para calcular la cantidad requerida de agregado fino

se basa en el uso de Los volúmenes de los ingredientes- En este caso, el volumen
total de los ingredientes conocidos - agua, aire, cemento y agregado grueso - se
resta del volumen unitario de concreto para obtener e! volumen requerido de
agregado fino. El volumen que cualquier ingrediente ocupa en el concreto es igual
a su peso dividido entre el peso especifico de ese material (siendo este último el
producto del peso unitario del agua y la densidad del material).
Tabla H-2.5 Primera estimación del peso del concreto fresco
Primera estimación del peso del concreto, Kg./m3*

Tamaño máximo del
Concreto sin aire Concreto con aire
agregado (mm.)
incluido incluido
10 2285 2190
12.5 2315 2235
20 2355 2280
25 2375 2315
40 2420 2355
50 2445 2375
70 2465 2400
150 2505 2435
* Valores calculados con la ecuación anterior para concretos medianamente neos

(330 Kg. de cemento por m.) y revenimiento medio, con un agregado cuyo peso
específico es de 2.7. Los requerimientos de agua están basados en los valores de
revenimiento de 8 a lO cm. de la Tabla H-2.1. Si se desea se puede precisar mas la
estimación del peso, como se indica a continuación, siempre que se posea la
información necesaria por cada 5 Kg. de diferencia en el agua de mezclado de la
Tabla H-2.2, para valores de 8 a 10 cm. de revenimiento, se corregirá el peso por
m3 en 8 Kg. en la dirección opuesta; por cada 20 Kg. de diferencia en el contenido
de cemento de 330 Kg. se corregirá el peso por m3 en 8 kg en la misma dirección;
por cada 0.1 de desviación de 2.7 en el peso especifico de agregado, se corregirá
en 70 kg el peso del concreto en la misma dirección.
Paso 8. Ajustes por el contenido de humedad del agregado
Debe considerarse la humedad de los agregados para pesarlos correctamente. Por

lo general, los agregados están húmedos y a su peso en seco habrá que aumentarle
el porcentaje de agua que contenga, tanto la absorbida como la superficial. El agua
de mezclado que se agrega a la mezcla debe reducirse en una cantidad igual a la
de la humedad libre que contiene el agregado, esto es humedad total menos
absorción.
Paso 9. Ajustes en la mezcla de prueba
Se debe verificar las proporciones calculadas de la mezcla por medio de mezclas

de prueba preparadas y probadas de acuerdo a la norma ASTM C 192 "Fabricación
curado de muestras de concreto para pruebas a compresión en laboratorio", o con
mezclas de campo de tamaño completo. Solo debe utilizarse el agua suficiente para
producir el revenimiento requerido sin considerar la cantidad supuesta en las
proporciones de prueba. Se debe verificar el peso unitario y el rendimiento del
concreto (ASTM C 138) así como el contenido de aire (ASTM C 138, C 173 o C
231). También debe observarse cuidadosamente que el concreto posea la
trabajabilidad y las propiedades de acabado adecuadas y que este libre de
segregaciones. Se deberán hacer los ajustes pertinentes con las proporciones de

las mezclas subsecuentes siguiendo el procedimiento indicado a continuación.
Se estima de nuevo la cantidad de agua de mezclado necesaria por metro cúbico

de concreto, dividiendo el contenido neto de agua de mezclado de la mezcla de
prueba entre el rendimiento de la mezcla de prueba en metros cúbicos. Si el
revenimiento de la mezcla de prueba no fue el correcto, se aumenta o disminuye la
cantidad de agua en 2 Kg. por cada centímetro de aumento o disminución del
revenimiento requerido.
Si no se obtuvo el contenido deseado de aire (para concreto con aire incluido), se

estima nuevamente el contenido de aditivo requerido para et contenido adecuado
de aire, y se reduce o aumenta el contenido de agua de mezclado indicado en el
anterior párrafo en 3 Kg./m3 por cada 1% de contenido de aire que deba aumentarse
o reducirse de la mezcla de prueba previa.
Si la base para la dosificación es el peso estimado por metro cúbico de concreto

fresco, la reestimación de ese peso se obtiene reduciéndole o aumentándole el
porcentaje determinado por anticipado por aumento o disminución del contenido de
aire de la mezcla, ajustado con respecto a la primera mezcla de prueba.
Se calculan los nuevos pesos de la mezcla partiendo del Paso 4, modificando el

volumen de agregado grueso que aparece en la tabla H-2.4, si es necesario para
obtener una trabajabilidad adecuada.
Ejemplos de cálculo para la dosificación de un concreto normal
Para ilustrar la aplicación de los procedimientos de dosificación se utilizarán dos

problemas como ejemplo. Y se supondrán las siguientes condiciones:
• Se usará cemento Tipo I, sin inclusión de aire y se le supondrá un peso

específico de 3.15.
• En cada caso, los agregados fino y grueso serán de calidad satisfactoria y
tendrán granulometrías que se encuentren dentro de los límites de las
especificaciones generalmente aceptadas.
• El agregado grueso tendrá un peso específico de 2.68 y una absorción de 0,5%.
• El agregado fino tendrá un peso especifico de 2 64, una absorción de 0.7%, y
2.8 como módulo de finura.
EJEMPLO 1
Se requiere concreto para una parte de una estructura que va a quedar debajo del
nivel del terreno en un sitio donde no estará expuesta a intemperismo severo o al
ataque de sulfates. Las consideraciones estructurales requieren que tenga una
resistencia a la compresión de 250 Kg./cm2 a los 28 días. Con base a la información
de la Tabla H-2.1, así como en experiencias previas, se ha determinado que, dadas
las condiciones de colocación, el revenimiento deberá ser de 8 a 10 cm. y que el

agregado grueso disponible, que es de 4.75 mm. (No. 4 ASTM) a 40 mm., resulta el
adecuado. Se ha determinado que el peso del agregado grueso, compactado con
varilla y seco, es de 1600 Kg./m3. Empleando la secuencia descrita en la sección
anterior, las cantidades de los componentes por metro cúbico de concreto se
calcularán como sigue:
Paso 1. Como se indico en el planteamiento del problema el revenimiento deseado

es de 8 a 10 cm.
Paso 2. También ya se ha mencionado que el agregado de que se dispone en la

localidad, graduado entre 4.75 mm. y 40 mm., es el adecuado.
Paso 3. Puesto que la estructura no estará expuesta a intemperismo severo, se

utilizará concreto sin aire incluido. La cantidad aproximada de agua de mezclado
que se empleará para producir un revenimiento de 8 a 10 cm. en un concreto sin
aire incluido con agregado de 40 mm es de 175 Kg./m3, de acuerdo a la Tabla H-
2.2. El aire atrapado se estima en 1%.
Paso 4. De acuerdo a la Tabla H-2.3, la relación agua/cemento necesaria para

producir una resistencia de 250 Kg./cm2 en un concreto sin aire incluido se estima
en aproximadamente 0.62.
Paso 5. De acuerdo a la información obtenida en los Pasos 3 y 4, el contenido

requerido de cemento será de:
agua 175
C= = = 282 Kg / m 3
a / c 0.62
Paso 6. La cantidad de agregado grueso se estima de acuerdo a la Tabla H-2.4.

Para un agregado fino con 2.8 de módulo de finura y un agregado grueso con
tamaño máximo de 40 mm., dicha tabla recomienda el uso de 0.72 m3 de agregado
grueso, compactado con varilla y seco, por metro cúbico de concreto. Por lo tanto,
el peso seco del agregado grueso será de:
0.72 x 1600 = 1152 Kg.
Paso 7. Una vez determinadas las cantidades de agua, cemento y agregado grueso,
los materiales restantes para completar un metro cúbico de concreto consistirán en
arena y el aire que pueda quedar atrapado. La cantidad de arena requerida se
puede determinar con base en el peso o en el volumen absoluto, como se demuestra
a continuación:
7.1 Con base en el peso. De acuerdo a la Tabla H-2.5, el peso de un metro cúbico
de concreto sin aire incluido, elaborado con agregado de tamaño máximo de 40 mm,
se estima en 2420 Kg. (Para la primera mezcla de prueba, los ajustes exactos de
este valor, debidos a las diferencias usuales en el revenimiento, el factor de cemento

y el peso específico de los agregados, no son críticos). Los pesos conocidos son
los siguientes:
Agua (de mezclado neta) = 175 Kg.

Cemento = 282 Kg.
Agregado grueso = 1152 Kg.(seco)
Total = 1609 Kg.
Por lo tanto, el peso de la arena se estima en:
2420 - 1609 =811 Kg. (seco)
7.2 Con base en el volumen absoluto. Con las cantidades de cemento, agua y
agregado grueso ya determinadas y tomando de la Tabla H-2.2 el contenido
aproximado de aire atrapado (diferente al aire incluido intencionalmente), se puede
calcular el contenido de arena como sigue:
A continuación, se comparan los pesos para la mezcla de un metro cúbico de

concreto, calculados según las dos bases:
Con base en el peso Con base en el volumen

del concreto absoluto de los
ingredientes, Kg.
Agua (de mezclado 175 175
neta) 282 282
Cemento 1152 1152
Agregado grueso 811 779
(seco)
Arena (seca)
Paso 8. Las pruebas indican una humedad total del 2% en el agregado grueso y del
6% en el agregado fino.
Si se utilizan las proporciones de la mezcla de prueba basadas en el peso estimado
del concreto, los ajustes en los pesos de los agregados son:
Agregado grueso (húmedo) = 1152x1.02 = 1175 Kg.

Agregado fino (húmedo) = 811 x 1.06 = 860 Kg.
El agua de absorción no forma parte del agua de mezclado y debe excluirse del
ajuste por adición de agua.
De esta manera, la cantidad de agua superficial que aporta el agregado grueso es

de 2% - 0.5% = 1.5 %; y el agregado fino aporta 6% - 0.7% = 5,3 %. Por lo tanto, el
requerimiento estimado de agua de adición es:
175-1152x0.015-811x0.053 = 115kg
Los pesos estimados de la mezcla para un metro cúbico de concreto son:
Agua (por añadir) 115 Kg.

Cemento 282 Kg.
Agregado grueso (húmedo) 1175 Kg.
Agregado fino (húmedo) 860 Kg.
Total 2432 Kg.
Paso 9. Para las mezclas de prueba de laboratorio, se ha considerado conveniente

reducir a escala los pesos para producir 0.02 m3 de concreto. Aunque la cantidad
calculada de agua por añadir fue de 2.30 Kg., la cantidad que realmente se utilizó,
en un intento por obtener el revenimiento deseado de 8 a 10 cm., fue de 2.70 Kg.
La mezcla, por consiguiente, consistió en:
Agua (añadida) 2.70 Kg.

Cemento 5.64 Kg.
Agregado grueso (húmedo) 23.50 Kg.
Agregado fino (húmedo) 17.20 Kg.
Total 49.04 Kg.
El concreto tiene un revenimiento medido de 5 cm. y un peso unitario de 2390 Kg. /

m3. Se considera satisfactorio desde el punto de vista de su trabajabilidad y de sus
propiedades de acabado. Para obtener el rendimiento adecuado y oirás
características en mezclas elaboradas posteriormente, se harán los siguientes
ajustes:
Puesto que el rendimiento de la mezcla de prueba fue de:
49.09
= 0.0205 m 3
2390
y el contenido de agua de mezclado fue de 2-70 Kg. (añadida) + 0.34 (en el

agregado grueso) + 0,86 (en el agregado fino) = 3-90 Kg., la cantidad de agua de
mezclado que se necesita para un metro cúbico de concreto con el mismo
revenimiento de la mezcla de prueba debe ser:
3.90
= 190 kg
0.0205
Como se indicó en el 2° párrafo del Paso 9 del procedimiento general (Dosificación

de Hormigones), esta cantidad debe incrementarse en 8 Kg., para elevar el
revenimiento medido de 5 cm. al deseado de 8 a 10 cm. aumentando, por
consiguiente, a 198 Kg. la cantidad total de agua de mezclado.
Al aumentar el agua de mezclado se requiere agregar cemento adicional para

mantener la relación, agua/cemento deseada, de 0.62. El nuevo contenido de
cemento es de:
Puesto que se ha encontrado satisfactoria la trabajabilidad se conservará la

cantidad de agregado grueso por volumen unitario de concreto utilizada en la
mezcla de prueba. La cantidad de agregado grueso por metro cúbico es de:
23.50
= 1146 kg(húmedo)
0.0205
Que equivale a,
1146
= 1124 kg(sec o)
1.02
Y,
1124x1.005= 1130 Kg.
La nueva estimación del peso por metro cúbico de concreto es de 2390 Kg. La
cantidad de arena requerida es, por lo tanto:
2390 - (198+319 + 1130) = 743 Kg.

O,
743
= 783 kg(sec a )
1007
Los pesos básicos ajustados de la mezcla por metro cúbico de concreto son:
Agua (de mezclado neta) 198 Kg.

Cemento 319 Kg.
Agregado grueso (seco) 1124 Kg.
Agregado fino (seco) 738 Kg.
Los ajustes en las proporciones, determinados con base en el volumen absoluto,

siguen un procedimiento semejante al descrito arriba. Se siguen los pasos sin
explicaciones detalladas:
1) Las cantidades empleadas en una mezcla nominal de 0,02 m3 son:

Cemento 5.64 Kg.
Agregado grueso (húmedo) 23.50 Kg.
Agregado fino (húmedo) 16.51 Kg.
Total 48.35 Kg.
El revenimiento medido es de 5 cm., el peso unitario, de 2390 Kg./m3; el rendimiento:
48.35
= 0.0202 m 3 La trabajabilidad es satisfactoria.
2390
2) Agua re-estimada para un revenimiento igual al de la mezcla de prueba:
El agua de mezclado que se requiere para lograr un revenimiento de 8 a 10 cm.

es:
192+8 = 200 Kg.
3) El ajuste del contenido de cemento por el incremento de agua es:
4) Ajuste del agregado grueso requerido:
23.50
= 1163 kg.(húmedo)
0.0202
1163
= 1140 kg.(sec o)
1.02
5) El volumen de los ingredientes, a excepción del aire, en la mezcla de prueba
original fue;
3.87
Agua = = 0.0039 m3
1000
5.64
Cemento = = 0.0018 m3
3.15x1000
23.04
Agregado grueso = = 0.0086 m3
2.68x1000
15.58
Agregado fino = = 0.0059 m3
2.64x1000
Total = 0.0202 m3
Puesto que el rendimiento obtenido fue también de 0,0202 m3, no había aire en el
concreto que pudiera detectarse dentro de la precisión de la prueba del peso unitario
y de las cifras importantes de los cálculos.
Una vez que se han establecido las proporciones de todos los ingredientes (a
excepción del agregado fino) se puede completar la determinación de las cantidades
ajustadas de la mezcla por metro cúbico como sigue:
200
Volumen de agua = = 0.200 m3
1000
323
Volumen de = = 0.103 m3
3.15x1000
Holgura para el volumen de aire = -------- = 0.000 m3
1140
Volumen de agregado grueso = = 0.425 m3
2.68x1000
Volumen total, sin incluir el agregado fino = 0.728 m3
Volumen requerido de agregado fino = 1.000-0.728 = 0.272 m3
Peso del agregado fino (seco) = 0,272x2.64x 1000 = 718 Kg.
Los pesos básicos ajustados para obtener una mezcla de un metro cúbico de
concreto son, por lo tanto

Cemento 323 Kg.
Estos pesos difieren ligeramente de los proporcionados antes de los ajustes por
volumen absoluto, de acuerdo al método del peso estimado de concreto. Las
pruebas realizadas posteriormente o la experiencia pueden indicar pequeños
ajustes adicionales para cualquiera de tos dos métodos.
EJEMPLO 2
Se requiere concreto para una pila de un puente que estará expuesta a agua dulce
en un clima severo. El requerimiento promedio de resistencia a la compresión es de
200 Kg./cm2 a los 28 días. Las condiciones de colocación permiten un revenimiento
de 3 a 5 cm., así como el uso de agregado grande, pero se utilizará el único
agregado grueso de calidad satisfactorio y económicamente disponible, el cual
posee una graduación de 4.75 mm. (tamiz No. 4) a 25 mm. Se determinó que su
peso, compactado con varilla y seco, es de 1520 Kg./m3. Los cálculos aparecerán
únicamente en forma esquemática. Obsérvese que es posible evitar confusiones si
se siguen todos los pasos de la sección anterior, aún cuando parezcan repeticiones
de los requerimientos ya especificados.
Paso 1. El revenimiento deseado es de 3 a 5 cm.
Paso 2. Se usará el agregado disponible en la localidad, el cuál posee una

graduación de 4.75 a 25 mm.
Paso 3. Puesto que la estructura estará expuesta a intemperismo severo, se utilizará

concreto con aire incluido. La cantidad aproximada de agua de mezclado que se
empleará para producir un revenimiento de 3 a 5 cm. en un concreto con aire
incluido con agregado de 25 mm. es de 160 Kg./m3, de acuerdo a la Tabla H-2.2.
El contenido recomendado de aire es del 5%.
Paso 4. De acuerdo a la Tabla H-2.3, la relación agua / cemento necesaria para

producir una resistencia de 200 Kg./cm2 en un concreto con aire incluido se estima
en aproximadamente 0.61, Sin embargo, la Tabla H-2.3 indica que la relación agua
/ cemento no debe exceder de 0.50 cuando se prevé una exposición a condiciones
ambientales severas. Este valor (0.50) regirá y deberá usarse en los cálculos.
Paso 5. De acuerdo a la información obtenida en los Pasos 3 y 4, el contenido

requerido de cemento será de:
160
= 320 kg / m 3
0.50
Paso 6. La cantidad de agregado grueso se estima de acuerdo a la Tabla H-2.4.

Para un agregado fino con 2.8 de módulo de finura y un agregado grueso con
tamaño máximo de 25 mm., dicha tabla recomienda el uso de 0.67 m3 de agregado
grueso, compactado con varilla y seco, por cada metro cúbico de concreto. Por lo
tanto, el peso seco del agregado grueso será de:
1520 x 0.67= 1018 Kg.
Paso 7. Una vez determinadas las cantidades de agua, cemento y agregado grueso,
los materiales restantes para completar un metro cúbico de concreto son la arena y
el aire.
La cantidad de arena requerida se puede determinar con base en el peso o el

volumen absoluto, como se muestra a continuación:
7.1 Con base en el peso. De acuerdo a la Tabla H-2.5, el peso de un metro cúbico
de concreto con aire incluido, elaborado con agregado de tamaño máximo de 25
mm., se estima en 2315 Kg. (Para la primera mezcla de prueba, (os ajustes exactos
de este valor, debidos a las diferencias usuales en el revenimiento, el factor de
cemento y el peso específico de los agregados, no son críticos). Los pesos
conocidos son los siguientes:
Agua (de mezclado neta) = 160 Kg.

Cemento = 320 Kg.
Agregado grueso (seco) = 1018 Kg.
Total = 1498 Kg.
Por lo tanto, el peso de la arena se estima en:
2315 – 1498 = 817 Kg. (seco)
7.2 Con base en el volumen absoluto. Con las cantidades de cemento, agua y
agregado grueso ya determinadas, se puede calcular el contenido de arena como
sigue:
160
Volumen de agua = 0.16
1000
A continuación se comparan los pesos para la mezcla de un metro cúbico de

concreto, calculados según las dos bases:
Con base en el Con base en el volumen

peso del concreto, absoluto de los ingredientes,
Kg. Kg.
Agua (de mezclado 160 160
neta) 320 320
Cemento 1018 1018
Agregado grueso 817 813
(seco)
Arena (seca)
Paso 8. Las pruebas indican una humedad total del 3% en el agregado grueso, y
del 5% en el agregado fino. Si se utilizan las proporciones de la mezcla de prueba
basadas en el peso estimado del concreto, los ajustes en los pesos de los
agregados son:
Agregado grueso (húmedo) = 1018 x 1.03 = 1048 Kg.

Agregado fino (húmedo) = 817 x 1.05 = 858 Kg.
El agua de absorción no forma parte del agua de mezclado y debe excluirse del
ajuste por adición de agua.
De esta manera, la cantidad de agua superficial que aporta el agregado grueso es
de 3 - 0.5 = 2.5 %; y el agregado fino aporta 5 - 0.7 = 4,3 %. Por lo tanto, el
requerimiento estimado de agua de adición es:
160 - 1018 x 0.025 - 817 x 0.043 = 100 Kg.
Los pesos estimados de la mezcla para un metro cúbico de concreto son:
Agua por añadir 100 Kg.

Cemento 320 Kg.
Agregado grueso 1048 Kg.
Agregado fino 858 Kg.

Total 2326 Kg."
Paso 9. Para las mezclas de prueba de laboratorio, se reducen a escala los pesos
para producir 0.02 m3 de concreto. Aunque la cantidad calculada de agua por añadir
fue de 2.30 Kg., la cantidad que realmente se utilizó, en un intento por obtener el
revenimiento deseado, de 3 a 5 cm., fue de 1.78 Kg. La mezcla, por consiguiente,
consistió en:

Cemento 6.40 Kg.
Agregados grueso (húmedo) 20,96 Kg.
Agregado fino (húmedo) 17,16 Kg.
Total 46.30 Kg.
El concreto tiene un revenimiento medido de 5 cm., un peso unitario de 2272 Kg./m3

y un contenido de aire de 6.5%. Se considera que está ligeramente excedido en
arena, lo que dificulta su colocación. Para obtener el rendimiento adecuado y otras
características en mezclas elaboradas posteriormente, se harán tos siguientes
ajustes:
1) Puesto que el rendimiento de la mezcla de prueba fue de:
46.3
= 0.02038 m 3
2272
y el contenido de agua de mezclado fue de 1.78 Kg. (añadida) + 0,50 (en el agregado
grueso) + 0,70 (en el agregado fino) = 2.98 Kg., la cantidad de agua de mezclado
que se necesita para un metro cúbico de concreto con el mismo revenimiento de la
mezcla de prueba debe ser:
2.98
= 146.2 kg
0.02038
El revenimiento fue satisfactorio pero, puesto que el contenido de aire se excedió

en un 1.5%, se necesitará más agua para obtener el revenimiento adecuado cuando
se corrija el contenido de aire.
El agua de mezclado debe aumentarse aproximadamente en 3 Kg. por cada 1% de
contenido de aire por lo que se tiene 3 x 1.5% =• 4.5 Kg. y, de esta manera, la nueva
estimación será de 151 Kg./m3.
2) Al disminuir el agua de mezclado se requerirá menos cemento para obtener la

relación agua/cemento deseada de 0.5. El nuevo contenido de cemento es de:
151
= 302 kg / m 3
0.5
3) Puesto que se encontró que el concreto estaba excedido en arena, la cantidad

de agregado grueso por volumen unitario se incrementará en un 10% a 0.74, para
tratar de corregir la situación. La cantidad de agregado grueso por metro cúbico es:
1520x0.74 = 1125 Kg. (seco)

O
1125x1.03 = 1159 Kg. (húmedo)
Y
1125x 1.005 = 1131 Kg.
4) La nueva estimación del peso del concreto con 1.5% menos de aire es:
2272
= 2307 kg / m 3
1 − 0.015
Por lo tanto, el peso de la arena es:
2307 - (151 + 302 + 1131) = 723 Kg.
Los pesos básicos ajustados de la mezcla por metro cúbico de concreto son:

Cemento 302 Kg.
Se deberá reducir la dosificación del aditivo para obtener el contenido deseado de

aire.
Los ajustes en las proporciones, determinados con base en el volumen absoluto,
siguen el procedimiento descrito en el ejemplo anterior, el cuál no se repetirá en este
ejemplo
5.- TIEMPO DE DURACION DE LA PRÁCTICA
El tiempo requerido para la práctica es de 2 periodos académico

6.- MEDICION Y CALCULOS
MÉTODO ABREVIADO PARA LA DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE HORMIGÓN
Existen muchos gráficos, reglas y cuadros, que se aconsejan para el proyecto de

mezclas de hormigón.
Estos ahorran mucho tiempo en la dosificación,
Monogramas
El nomograma que se indica en el gráfico No. 2 se basa en los mismos principios
del procedimiento antes recomendado siendo una solución gráfica de dichos
fundamentos. A continuación tenemos un ejemplo ilustrativo sobre el uso del gráfico.
Ejemplo ilustrativo
Relación agua - cemento = 0.53

Contenido da agua unitario = 180.5 Kg./m3
Porcentaje de arena = 42%
Peso especifico de la arena = 2.65
Peso especifico de la grava = 2.55
Procedimiento
Se coloca una regla sobre el gráfico (ver línea 1) de modo que uno de los valores
determinados para la relación agua - cemento (0.53) y el contenido del agua (180.5),
luego se lee en las respectivas escalas los siguientes valores:
Partes en peso de los agregados = 5.5 (para un peso específico de 2.65)

Contenido de cemento = 8 sacos por m3
Partes en peso de arena = Porcentaje de arena x partes en peso de
agregados
= 0,42x5.5 = 2.3
Partes en peso de agregado grueso = Partes en peso de agregados - partes en
peso de arena = 5.5 - 2.3 = 3,2 (para un peso específico de 2.65), y (2.55/2.65) x
3.2 = 3.1 (para peso especifico de 2,55)
Luego la proporción proyectada de la mezcla de prueba será: 1: 2.3: 3.1
El nomograma que se ilustra en el gráfico No. 2 se puede usar también para corregir,
en forma rápida, las mezclas de prueba del hormigón, ya sea usando tal como esta
presentada o modificada convenientemente.
Ejemplo ilustrativo 2
En e! siguiente ejemplo la mezcla de prueba que debe ser corregida de la misma

que la indicada en el procedimiento recomendado antes.
Procedimiento
Se unen con una regla (ver línea 2) los valores que representan la relación agua -
cemento (0.50) y partes de agregado (5.5 para peso especifico de 2.65) y se lee en
la escala de contenido de agua el valor de 173 Kg./m3, Luego se une los puntos (ver
línea 3) que corresponden a un contenido de agua de 173 Kg./m3 y relación agua
cemento de 0.53 y se lee:
Partes en peso de los agregados = 5.9 (para un peso específico de 2.65)

Contenido de cemento = 7-64 sacos por m3
Partes en peso de arena = 0,42 x 5.9 = 2.5; y
Partes en peso de agregado grueso = 5.9 - 25 = 3.4 (para un peso
especifico de 2.65), y = (2.55/2.65) x 3,4 = 3.2 (para un peso especifico de
2.55).
Luego, la preparación por peso de la mezcla corregida será: 1: 2.5: 3,2

Nota:
Por cada pulgada de aumento (o disminución) en el revenimiento, aumenta o
disminuye 3% del contenido de agua.
7.- CUESTIONARIO
1. Cómo se determina el Módulo de Fineza de la arena y que serie de tamices

se requiere?
2. Indique el % que pasa por el tamiz Nº 200 en peso máximo admisible
3. Qué diferencia existe entre un mortero y una mezcla de hormigón?
4. Cuáles son los datos necesarios para proyectar una mezcla de hormigón?.
5. Cuál es el valor tiene el peso específico del cemento Pórtland?
6. Cuál es la dosificación más común que se utiliza en hormigones?. Indique
las proporciones.
7. Qué métodos de dosificación conoce?
8. Cuáles son los componentes de un hormigón?
9. Qué se entiende por agua/cemento?
10. Qué es la Puzolana y para que sirve?

Práctica Nª 11.- DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA DEL

HORMIGÓN (SLUMP TEST)

ASTM: Ensayo C 143
El ensayo de consistencia del concreto, o “slump test” o revenimiento de la mezcla

sirve para evaluar su capacidad para adaptarse con facilidad al molde que lo va a
contener.
2. COMPETENCIA


El estudiante determinara la consistencia del hormigón fresco por el método del

asentamiento del cono de Abrams, ya sea en laboratorio o en obra. Aplicable a
hormigones cuyo árido presente da igual o inferior a 2” y con docilidad cuyo
asentamiento de cono se encuentre entre 2 y 18[cm]
3. EQUIPO
Grupos de 5
1 Mezcladora eléctrica 1 Pzas. estudiantes
2 Moldes de fierro 6 Pzas.
3 Cono metálico 1 Pza
4 Batea de plancha
INSUMOS
Íte Cantida Unida
Grupos de 5
2 Áridos gruesos 100 Kg.
3 Áridos finos 100 kg
4 Carretilla 1 Pza.
5 Pala 1 Pza.
6 Baldes de plástico 4 Pza.
7 Trapos para limpieza 2 Pza.
4. PROCEDIMIENTO
PREPARACION DE LA MUESTRA
Las muestras de hormigón para los especímenes de ensayo se tomarán en la

hormigonera o, en el caso de hormigón ya elaborado, se tomarán de los vehículos
de transporte durante la descarga. La muestra de hormigón de la cual se hacen los
especímenes de ensayo será representativa de la pila entera. Dichas muestras se
obtendrán pasando, en forma repetida, una pala o cubo por el chorro de descarga
del hormigón, comenzando la operación de tomar la muestra al principio de la
descarga y repitiendo la operación hasta que la revoltura entera se descargue. La
muestra así obtenida será transportada al sitio de ejecución del ensayo, y para evitar
la segregación del hormigón este será mezclado con una pala hasta obtener una
apariencia uniforme. El sitio de la obra de la revoltura de hormigón ensayado se
anotara para futuras referencias. En el caso de hormigón para pavimento, las
muestras se tomaran de la revoltura inmediatamente después de que haya sido
descargado sobre la subrasante. Se tomarán por lo menos 5 muestras de diferentes
porciones de la pila y estas muestras se mezclarán completamente para formar el
espécimen de ensayo.
El molde será humedecido y colocado sobre una superficie plana, húmeda y no

absorbente (chapa metálica) y se mantendrá perfectamente fijo durante el tiempo
que se le llene con hormigón. El molde se llena por tercios de su volumen, es decir
la primera capa tendrá 7,5 cm. de altura, la segunda 10 cm. y la ultima tendrá 12,5
cm. Al colocar cada cucharada de hormigón, la pala pequeña o cuchara se moverá
alrededor del borde superior del molde para que el hormigón se deslice sobre las
paredes y se distribuya simétricamente. Cada capa deberá golpearse 25 veces con
la baña metálica, distribuyendo uniformemente los golpes sobre la sección y de
manera que penetre en la capa de abajo. La capa del fondo será penetrada en todo
su espesor. Después que la capa superior ha sido golpeada se alisará con la
cuchara de albañil para que el molde quede completamente lleno. Inmediatamente
se retira el molde mediante una acción cuidadosa y que permita levantarlo
verticalmente sin deformar el contenido. El asentamiento se medirá
inmediatamente, determinando la diferencia entre la altura del molde y la altura del

eje vertical de la muestra.
5.-TIEMPO DE LA DURACION DE LA PRÁCTICA

6.-MEDICION Y CALCULOS
La consistencia se expresa en término del asentamiento medido durante el ensayo

y es igual a:
Asentamiento (Slump) = Cm.
Después de medir el asentamiento, debe golpearse suavemente con la barra de

apisonar el tronco del cono de hormigón. El compartimiento del hormigón bajo este
tratamiento es una indicación valiosa de la cohesión, trabajabilidad y facilidad de
colocación de la mezcla. Una mezcla trabajable bien proporcionada asentara
gradualmente hasta las alturas inferiores, y retendrá su identidad original, mientras
que una mezcla pobre se desmenuzará, se segregará y se caerá por separado.
7.- CUESTIONARIO
1. Explique el objetivo
2. Qué se entiende por consistencia del hormigón
3. Indique el método empleado y los valores máximos
4. Con qué otros términos más se conoce la consistencia del hormigón?

Práctica Nª 12.- PREPARACIÓN Y CURADO DE PROBETAS DE HORMIGÓN

PARA LOS ENSAYOS DE ROTURA.

ASTM: Ensayo C 192
1. CONOCIMIENTO TEÓRICO REQUERIDO

La resistencia a la compresión y flexión puede medirse de manera precisa, a fin de
garantizar que el concreto colocado en la estructura de una edificación cumpla con
las exigencias de los planos estructurales. De esta manera, se lleva a cabo el control
de calidad del material.
Para realizar el denominado ensayo de compresión o rotura de probetas, se
requiere elaborar probetas cilíndricas de 15 x 30 cm. (a partir de una muestra de
concreto obtenida en la misma obra); estas se almacenan durante 28 días y luego
deben ser llevadas a un laboratorio de estructura.
Este procedimiento es para la fabricación y curado en laboratorio de las probetas
de hormigón fresco para ser ensayadas a la compresión y flexión
2. COMPETENCIA
El estudiante utiliza técnicas de construcción y considerar los cuidados durante

muestreo, ensayos y control de calidad de cada uno de los componentes del
hormigón para diseñar y dosificar mezclas de concreto que satisfagan diferentes
requerimientos constructivos.
El estudiante aplica el control de calidad y procederá a la preparación y curado de

probetas de hormigón en el Laboratorio bajo un control riguroso de las cantidades
de materiales y condiciones de ensayo.
3. EQUIPOS Y MATERIALES
Grupos de 5
1 Mezcladora eléctrica 1 Pzas. estudiantes
2 Moldes de fierro 6 Pzas.
3 Cono metálico 1 Pza
4 Batea de plancha
INSUMOS
Íte Cantida Unida
Grupos de 5
2 Áridos gruesos 100 Kg.
3 Áridos finos 100 kg
4 Carretilla 1 Pza.
5 Pala 1 Pza.
6 Baldes de plástico 4 Pza.
4. PROCEDIMEINTO
1.1 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES
1. Los materiales deben estar a la temperatura del ambiente (preferible entre

18° y 24°C) antes de empezar los ensayos.
2. El cemento será almacenado en un lugar seco, en depósitos a prueba de
humedad. El cemento se mezclara completamente a fin de que la muestra
pueda ser uniforme durante todos los ensayos y será cribada en el tamiz No.
16 rechazando todos los terrones.
3. Los agregados para cada mezclada de hormigón serán de granulometría
deseada. En general, el agregado grueso será separado en dos o más
fracciones de acuerdo al tamaño, que dependerá del tamaño máximo del
agregado usado, y se volverán a combinar para cada mezclada de tal modo
de producir la granulometría deseada para la experiencia. El agregado fino
será separado en diferentes tamaños en caso de que se haga el estudio de
gradaciones. Los agregados serán tratados antes de su empleo, a fin de
asegurar una condición de humedad definida y uniforme, por uno de los tres
procedimientos siguientes:
a) Ellos serán traídos en una condición saturada y superficie seca.
b) Ellos serán traídos en una condición saturada con humedad superficial en
cantidades suficientemente pequeñas para impedir pérdidas por drenaje y
se mantendrán así hasta el momento de su empleo. Al emplear este método
las cantidades de humedad superficial en los agregados grueso y fino serán
determinadas antes de preparar las probetas de hormigón.
c) Los agregados en una condición saturada serán sumergidos en agua y
serán pesados bajo agua. El peso sumergido requerido puede ser
calculado como sigue;
Pa(G − 1)
PS =
G
Donde:
Pa = Peso deseado del agregado en una condición saturada (en el aire)
G = Peso especifico a "granel" del agregado en la condición saturada

Ps = Peso del agregado en el agua
Después de sacar el agregado del agua será necesario determinar el peso en el

aire del agregado y agua superficial para calcular la cantidad de agua libre en el
agregado.
1.2 PESADA DE LOS MATERIALES
Todos los materiales serán pesados en balanzas que cumplan con los requisitos
exigidos en cuanto a sensibilidad recíproca y tolerancias.
1.3 MEZCLADO DEL HORMIGÓN
1. El hormigón será mezclado a mano o en una hormiguera adecuada de

laboratorio en mezcladas de tamaño tal que, después de moldear las
probetas de ensayo quede un exceso como de un 10%.
2. En el método a mano la pilada se mezclará en un recipiente impermeable,
húmedo, y no absorbente con una cuchara de albañil o pala pequeña, usando
el siguiente procedimiento.
• Se mezclará completamente el cemento y el agregado fino.
• se añadirá el agregado grueso y, la pilada entera se mezclará hasta que el
agregado grueso sea uniformemente distribuido en toda la pilada.
• Se añadirá la cantidad de agua necesaria y la masa se mezclará hasta que
el hormigón sea de aspecto homogéneo y tenga la consistencia deseada.
Si se requiere un mezclado prolongado a causa de la adición de agua por
incrementos para ajustar el asentamiento, la pilada será descartada y se
preparará una nueva pilada, sin interrumpir el mezclado, para hacer los
ensayos de asentamiento.
3. En el método de mezclado en una hormigonera deben seguirse los mismos
pasos que en el método a mano, a menos que un procedimiento diferente se
adapte mejor a la hormigonera que se está empleando. En caso de que sea
necesario eliminar la segregación en el hormigón mezclado a máquina se
depositará en un recipiente impermeable húmedo y no absorbente y se
volverá a mezclar con una pala pequeña o cuchara de albañil
4.4. CONSISTENCIA Y RENDIMIENTO DEL HORMIGÓN
1. La consistencia de cada pilada de hormigón se medirá inmediatamente

después de mezclar mediante el ensayo de asentamiento con el cono de
Abrahams.
2. El rendimiento de cada pilada de hormigón será determinado por el método
de ensayo de determinacion del peso unitario, rendimiento y contenido de
aire.
3. Todo el hormigón, empleado para los ensayos, será devuelto al recipiente de

mezclado y la pilada entera se volverá a mezclar solo lo suficiente para
producir una masa homogénea.
4.5 .NÚMERO DE PROBETAS
Para cada variable y periodo o condición de ensayo se preparan tres o más probetas
de ensayo. Las probetas para una variable dada en la mezcla, se preparan de por
lo menos tres piladas diferentes.
Para cada variable se preparan un número igual de probetas en un día determinado
4.6 .PROBETAS PARA EL ENSAYO DE COMPRESIÓN
1. Las probetas para el ensayo de compresión serán de forma cilíndrica con una
longitud igual a dos veces el diámetro. Las probetas cilíndricas estándar
serán de 6 pulgadas de diámetro y 12 pulgadas de alto para hormigón con
agregado grueso nominal inferior a 2". Para probetas de ensayo más
pequeñas la relación entre el diámetro de la probeta y el tamaño máximo del
agregado será de por lo menos 3:1, excepto que el diámetro de la probeta no
será menor de 3" para mezclas que contienen agregado con un porcentaje
de material retenido en el tamiz N" 4, Para hormigón que contiene partículas
de agregado de tamaño nominal mayor de 2", las probetas cilíndricas tendrán
un diámetro de por lo menos tres veces el tamaño nominal máximo del
agregado.
2. Los moldes para las probetas cilíndricas de ensayo serán de metal y estarán
provistas de una capa metálica lisa y plana. El interior del molde y la placa
metálica de la base se cubren con una capa delgada de aceite mineral antes
de preparar cada cilindro de hormigón.
3. Los cilindros de ensayo serán conformados colocando el hormigón en el
molde en tres capas de aproximadamente igual volumen. Al colocar cada
cucharada de hormigón, la cuchara se hará girar alrededor del borde
superior, para que el hormigón se deslice por las paredes internas del molde
y se distribuya uniformemente. Cada capa deberá golpearse 25 veces con
una barra metálica de 5/8" de diámetro y 60 cm. de largo con punta
redondeada. Los golpes serán distribuidos uniformemente sobre la sección y
de manera que penetren apenas con la capa de abajo, o en todo su espesor,
si es la inferior. Después que la capa superior ha sido golpeada la superficie
del hormigón será alisada con una llana y cubierta con una placa de vidrio o
metal para evitar la evaporación.
4. Las bases de los cilindros de ensayo pueden ser alisados entre 2 y 4 horas
después de su preparación, empleando una pasta de cemento bastante
rígida y que tenga también entre 2 y 4 horas de su preparación, con lo que
se conseguirá que no se raje por contracción al fraguar. El espesor de esta
capa debe ser el mínimo, pero mayor del necesario para que no quiebre bajo
la acción de la presión de la máquina de ensayo. Esta capa delgada será
formada por el medio de una placa de vidrio de ¼” de espesor o de una placa
metálica de ½” de espesor y cuyas dimensiones en la superficie sean de por
lo menos una pulgada mayores que el diámetro del molde, la cual se hará
mover sobre la pasta de cemento hasta que su superficie inferior descanse

sobre la parte superior del molde. A fin de evitar que el hormigón se pegue a
las placas superior e inferior es necesario cubrirlas con aceite o grasa.
5. Los cilindros de ensayo se quitarán de los moldes de 20 a 48 horas después
de su preparación y serán almacenados en un cuarto húmedo a una
temperatura entre 18 a 24°C hasta el momento del ensayo. Los cilindros no
estarán expuestos a un chorro de agua corriente. Si se desea el almacenaje
en agua, se usara una solución de cal saturada.
1.7. PROBETAS PARA EL ENSAYO DE FLEXIÓN
1. La sección transversal de las probetas para el ensayo de flexión será de 6" x

6" si el agregado grueso no excede de 2" en el tamaño nominal. Para
agregado grueso de tamaño mayor, la mínima dimensión de la sección no
será menor de tres veces el tamaño nominal máximo del agregado grueso.
2. Los moldes para las probetas de ensayo a la flexión serán rígidos, no
absorbentes y por lo menos tres pulgadas mayores que la longitud de luz
requerida para el método de ensayo " Determinación de la Resistencia a la
Flexión en Vigas de Hormigón", es decir, tres pulgadas mayores que tres
veces el espesor de la muestra. Se proporcionarán los medios necesarios
para asegurar la placa, metálica de la base del molde. El molde y la placa de
la base armado será hermético y deberá cubrirse interiormente con una capa
delgada de aceite mineral o grasa antes de su uso.
3. La probeta de ensayo será formada con su eje longitudinal en posición
horizontal. El hormigón será colocado en capas de aproximadamente 3
pulgadas de espesor y cada capa se golpeara con una barra metálica 50
veces por cada pie cuadrado (0.30 x 0,30 m) de superficie. Para la capa
superior el molde deberá llenarse en exceso. Después de que cada capa es
golpeada con la barra, el hormigón será penetrado a lo largo de los cuatro
lados con una llana de albañil u otra herramienta adecuada. Los costados de
los moldes serán golpeados ligeramente para cerrar los vacíos. Después de
completar las operaciones de consolidación indicadas antes, La capa
superior o final será nivelada con una regla metálica y el alisado final se hará
con un alisador de madera. Las probetas de ensayo se prepararán
rápidamente y sin interrupción, y se cubrirán para impedir la evaporación del
agua hasta que la probeta se quite del molde. Durante el tiempo que
permanezca en los moldes, las probetas se mantendrán a una temperatura
entre 18 y 24°C.
4. El curado de las probetas de ensayo se hará en la misma forma que en el de
la resistencia a compresión.

6. MEDICION Y CALCULO
Se registrará el peso y volumen de los moldes cilíndricos para probetas de

hormigón para pruebas a la rotura a compresión, asimismo se determinará
el volumen de los moldes prismáticos para las viguetas de hormigón
7. CUESTIONARIO
1. Indique las medidas de las probetas para hormigón y el molde para viguetas.
2. ¿Cuántos golpes y cuántas capas serán necesarias para moldear una
probeta con hormigón?
3. ¿Cuántos golpes y cuántas capas serán suficientes para moldear un prisma
para viguetas de hormigón?

Práctica Nª 13.- DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN Y FLEXION EN PROBETAS DE CONCRETO
AASHTO: Ensayo T 22
ASTM: Ensayo C 39
Esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo una carga de

aplastamiento. La resistencia a la compresión de un material que falla debido a
la rotura de una fractura se puede definir, en límites bastante ajustados, como
una propiedad independiente. Sin embargo, la resistencia a la compresión de
los materiales que no se rompen en la compresión se define como la cantidad
de esfuerzo necesario para deformar el material una cantidad arbitraria. La
resistencia a la compresión se calcula dividiendo la carga máxima por el área
transversal original de una probeta en un ensayo de compresión
2. COMPETENCIA

fabricación del concreto y esto permita diseñar y dosificar mezclas de concreto de
cada uno de los componentes del hormigón para diseñar y que satisfagan diferentes
requerimientos constructivos.

El Estudiante comprobara la resistencia a la compresión simple que es la

característica mecánica principal del concreto, dada la importancia que reviste esta
propiedad, dentro de una estructura la forma de expresarla este esfuerzo,
generalmente en kg/cm2
La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas mecánicas
que pueden ser destructivas.
3. EQUIPO
Grupos de 5
1 Prensa eléctrica para roturas 1 Equipo estudiantes
2 Dispositivo de los 3 puntos Equipo
3 Probetas y prismas de concreto 6 Pza.
5 Vernier 1 Pza.
6 Balanza cap. 20 kg. X 1.0 gr. 1 Pza.
INSUMOS
Grupos de 5
1 Marcadores 2 Pza. estudiantes
2 Guantes de goma 2 Pares
3 Guantes de cuero 2 Pares
4. PROCEDIMIENTO
4.1. PROBETAS DE ENSAYO
Los ensayos de compresión de las probetas de curado húmedo se hacen tan pronto
como sea posible después de retirarlas del cuarto húmedo. Las probetas de ensayo
durante el periodo entre su remoción del cuarto húmedo y el ensayo se mantienen
mojadas por una arpillera humedecida. El diámetro de la probeta de ensayo es
determinado con una aproximación de 0,25 mm. Promediando 2 diámetros medidos
en forma adecuada. Este diámetro promedio se usa para calcular el área de la
sección transversal. La longitud de la probeta se mide con aproximación de 2,5 mm.
1. La placa inferior de apoyo se coloca sobre la platina de la máquina de ensayo

directamente debajo de la placa superior de alojamiento esférico. Después
de limpiar la cara de apoyo se coloca la probeta y se alinea en forma
cuidadosa con el centro de empuje de la placa de alojamiento esférico.
2. A medida que la capa superior es traída en contacto con la probeta su porción
movible se hace girar a mano en forma suave de modo de obtener un apoyo
uniforme.
3. La carga se aplica continuamente y sin sacudida. En máquinas de ensayo
que funcionan hidráulicamente la carga se aplica a una velocidad constante
entre 1,4 a 3,4 Kg./cm2 por segundo.
4. Durante la aplicación de la primera mitad de la carga máxima se permite una

velocidad mayor de aplicación de la carga.
5. La carga se aumenta hasta que la probeta se rompa y se anota la carga
máxima llevada por el hormigón durante el ensayo así como el tipo de rotura
y la apariencia del hormigón.
4.2. TÁCTICA
El procedimiento central se encuentra desarrollado en el mismo ensayo descrito

para la rotura a compresión de probetas de hormigón; debiendo realizar solo las
siguientes modificaciones:
1. Colocar el controlador de expulsión que contiene la tapa de neopreno sobre

la superficie superior e inferior del cilindro. Así, alinear el eje del cilindro con
el centro de la superficie superior de la máquina.
2. Cada tapa de neopreno no debe ser usada en más de 100 cilindros.
4.3. CRITERIOS PARA RE-USAR LAS TAPAS DE NEOPRENO
1. Para re-usar las tapas de neopreno, estas deben tener por lo menos 12,7
mm. de espesor sobre toda la superficie de contacto. Se puede uniformar
esta superficie utilizando un material con las mismas propiedades físicas.
2. En general para hacer una tapa re-usando el material existente, se deben

hacer pruebas con cilindros representativos a los 28 días en tres niveles; con
cilindros que tengan una media de resistencia de 138 Kg./cm2, 276 Kg./cm2
y 414 Kg./cm2.

6. CALCULOS
La resistencia de la compresión de la probeta se calcula dividiendo la carga máxima

llevada por la probeta durante el ensayo por el área promedio y será expresada con
una aproximación de 0, 70 Kg./cm2
TABLA DE VALORES ESPERADOS DE LA RESISTENCIA A LA

COMPRESION DE CILINDROS ENSAYADOS ANTES DE LOS 28 DIAS
t 1.35t + 10 t 1.35t + 10
Dias f = Dias f =
t + 20 t + 20
0 0.500 14 0.850
1 0.540 15 0.864
2 0.577 16 0.878
3 0.611 17 0.890
4 0.642 18 0.903
5 0.670 19 0.914
6 0.696 20 0.925
7 0.720 21 0.935
8 0.743 22 0.945
9 0.764 23 0.955
10 0.783 24 0.964
11 0.802 25 0.972
12 0.819 26 0.980
13 0.835 27 0.988
TABLA DE VALORES ESPERADOS DE LA RESISTENCIA A LA

COMPRESION DE CILINDROS ENSAYADOS DESPUES DE LOS 28 DIAS
T 3.69 + T 2 / 3 T 3.69 + T 2 / 3 T 3.69 + T 2 / 3 T 3.69 + T 2 / 3

Dia F= F= F= F=
1.4 * T 2 / 3 Dia 1.4 * T 2 / 3 Dia 1.4 * T 2 / 3 Dia 1.4 * T 2 / 3
s s s s
29 0.993 48 0.914 67 0.874 86 0.850
30 0.987 49 0.911 68 0.872 87 0.849
31 0.981 50 0.908 69 0.871 88 0.848
32 0.975 51 0.906 70 0.869 89 0.847
33 0.970 52 0.903 71 0.868 90 0.846
34 0.965 53 0.901 72 0.866 91 0.845
35 0.960 54 0.899 73 0.865 92 0.844
36 0.956 55 0.896 74 0.864 93 0.843
37 0.951 56 0.894 75 0.862 94 0.842
38 0.947 57 0.892 76 0.861 95 0.841
39 0.943 58 0.890 77 0.860 96 0.840
40 0.939 59 0.888 78 0.858 97 0.839
41 0.936 60 0.886 79 0.857 98 0.838
42 0.932 61 0.884 80 0.856 99 0.837
43 0.929 62 0.882 81 0.855 100 0.836
44 0.925 63 0.881 82 0.854 101 0.835
45 0.922 64 0.879 83 0.853 102 0.834
46 0.919 65 0.877 84 0.852 103 0.833
47 0.916 66 0.875 85 0.851 104 0.832
7. CUESTIONARIO
a. Explique el objetivo
b. ¿A qué edades son sometidas las probetas de concreto? Indique 3
c. ¿La carga de aplicación continua para la rotura que velocidad tiene?
d. Se tiene los siguientes datos de una rotura a la compresión:
• Carga de rotura 45.000 kilos
• Edad 28 días del cuerpo de prueba (probeta) = 15 cm.
• Calcular la resistencia.

Práctica Nª 14.- ESCLERÓMETRIA
ASTM: Ensayo C - 805
El esclerómetro de sencillo manejo se utiliza fundamentalmente en el sector de la

construcción, además de otros sectores industriales.
Este esclerómetro en forma de martillo para comprobar el hormigón se basa en el

principio de medición de Schmidt. La comprobación se realiza bajo ensayos. La
energía cinética de rebote inicial viene dada en el esclerómetro como una medida
de la dureza del hormigón.
2. COMPETENCIA


El Estudiante aplicara los conocimientos teóricos de las pruebas no destructivas

ensayara y medir la resistencia del hormigón endurecido (concreto) in situ
3. EQUIPO
Grupos de 5
1 Esclerómetro 1 Equipo estudiantes
Probetas de concreto para
2 pruebas 4 Pzas.
INSUMOS
Grupos de 5
1 Marcador o crayón 1 Pza. estudiantes
4. PROCEDIMIENTO
Es el método no destructivo mas difundido. Mide el rebote al ser impactado en el

concreto contra el vástago de un martillo impulsado por un resorte. La Norma
applicable es la ASTM C 805 “Standard Test Method for Rebound Number of
Hardened Concrete ".
El esclerómetro es especialmente útil en el campo para determinar los puntos en
donde se requiere extraer testigos y en donde se requiere perforar, se utiliza así
mismo para determinar el incremento de resistencia del hormigón con el peso del
tiempo y para determinar el momento en el que se puede extraer los encofrados o
las cargas aplicadas. Algunos otros utilizan el esclerómetro para evaluar el alcance
de los daños causados por las heladas o por incendios en determinadas estructuras
o para estimar la calidad del hormigón en estructuras antiguas, sin embargo, este
dispositivo de funcionamiento rápido se empela para subir los ensayos de control
en los cilindros de hormigón.
Los métodos no destructivos son comparativos, por tanto requieren de una data
estadística para la evaluación. El uso de uno u otro método depende de cuan preciso
se quieran las mediciones.
4.1. CARACTERÍSTICAS DEL ESCLEROMETRO
- Amplia gama de aplicaciones para ensayos no destructivos.

- Resultados con una precisión de aprox. 15% en hormigón de 1.250 a 8.500
psi.
- Curvas de calibración en las que se compara el numero de rebotes con la
resistencia a la compresión.
- Piedra de fricción para la preparación de la superficie de ensayo
- Peso ligero y portátil.
- Maletín de transporte e instrucciones incluidas.
4.2. ESPECIFICACIONES
Embolo Aplica una presión para que el martillo rebote
Cuerpo Incluye escala indicadora; curvas de calibración

Curvas de calibración Grafico de números de trebote el martillo comparado con

la resistencia a la compresión.
Piedra de fricción Para preparar la superficie de ensayos
Precisión Dentro del 15%
Maletín de transporte Plástico. 305 x 159 x 76mm (12" a. x 6 1/4" p. x 3" a).
Peso Neto 1.4 Kg. (3 lbs)
Se sostiene firmemente el instrumento en una posición que permita que el

émbolo pulse verticalmente contra el apoyo de la prueba y se verifique que el
martillo del rebote proporcione el número del rebote especificado. Observe que
el apoyo de la prueba sea colocado en una superficie sólida en piso de concreto.
Nivele y limpie la superficie del concreto usando la piedra abrasiva.
Sostenga firmemente el instrumento en una posición que permita que el émbolo

pulse perpendicular a la superficie del concreto.
Aumente gradualmente la presión en el émbolo hasta los impactos del martillo.
Examina el impacto. Si el impacto machaca o rompe el concreto con un vacío

cercano de la superficie, deseche la lectura.
Después del impacto, registre el número del rebote.
5.- TIEMPO DE DURACION DE LA PRÁCTICA
6.- MEDICION Y CALCULOS
6.1. Registre la fecha de prueba, tipo de concreto y el estimado de la fuerza de

compresión.
6.2. Registe la orientación del martillo, es decir, hacia abajo, ascendente,

horizontal, o a un ángulo específico.
6.3. Registre el número medio del rebote al número entero más cercano.
7. CUESTIONARIO
• ¿Cuál es la relación entre el No de golpes del martillo y la resistencia a

compresión del hormigón endurecido?
• Cuál es la incidencia en la resistencia del hormigón debido a la posición del
esclerómetro
• ¿Cuáles son las características que debe tener la superficie de de rebote?

Determinación de la consistencia y fraguado del cemento

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GUIAS DE PRÁCTICA ICI

Código de registro: RE-10-LAB-349 Versión 1.0

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1. CONOCIMIENTO TEORICO REQUERIDO

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El estudiante comprobara y determinar la consistencia normal y tiempo de fraguado

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4.1. PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA

La determinación de la consistencia normal de la pasta se efectúa por medio del

consistencia normal. Generalmente dicha consistencia es obtenida con un

4.2. PROCEDIMIENTO PARA DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE

4.21. La preparación de la pasta de cemento y su colocación en el molde

6. TIEMPO DE DURACION DE LA PRATICA

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1. Se llena el matraz con cualquiera de los dos líquidos antes especificados

5.- TIEMPO DE DURACION DE LA PRATICA

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Peso de cemento en gamos

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Práctica Nº4 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LOS MORTEROS

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3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPO

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4. PROCEDIMIENTO (PREPARACIÓN DE LA MUESTRA).

5.-. TIEMPO DE DURACION DE LA PRATICA

El tiempo necesario para efectuar la práctica es de 2 periodos académicos

6.- MEDICION, CALCULOS Y GRAFICOS

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Práctica Nª 5 MÉTODO ESTÁNDAR PARA OBTENER MUESTRAS DE

1. CONOCIMIENTO TEORICO REQUERIDO