RE-10-LAB-349 TECNOLOGIA DEL HORMIGON v3

GUIAS DE PRÁCTICA ICI
Código de registro: RE-10-LAB-349 Versión 3.0
UNIVERSIDAD DEL
VALLE
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
INGENIERÍA CIVIL
GUÍA DE LABORATORIO DE:

TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN
COCHABAMBA – BOLIVIA
GUÍA DE LABORATORIO
ÍNDICE DE PRÁCTICAS
TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN
DETERMINACIÓN DE LA FINURA DEL CEMENTO POR MEDIO DEL

1
TAMIZ No. 200
2 CONSISTENCIA NORMAL Y TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO
3 PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO
MÉTODO ESTÁNDAR PARA OBTENER MUESTRAS DE PIEDRA Y

4 AGREGADOS PARA EMPLEAR COMO MATERIALES PARA
HORMIGONES Y MORTEROS
5 GRADACIÓN DE LOS AGREGADOS GRUESO Y FINO
6 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO Y FINO
7 DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS
8 DESGASTE DE LOS ÁNGELES
DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA EN LOS MORTEROS

9
MÉTODO DE LA MESA DE SACUDIDAS
10 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN (SLUMP

11
TEST)
PREPARACIÓN Y CURADO DE PROBETAS DE HORMIGÓN PARA LOS

12
ENSAYOS DE ROTURA.
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Y FLEXIÓN

13
EN PROBETAS DE CONCRETO
14 ESCLERÓMETRIA
UNIVERSIDAD DEL VALLE

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN
Práctica N°1
DETERMINACIÓN DE LA FINURA DEL CEMENTO POR MEDIO DEL

TAMIZ No. 200
AASHTO: Ensayo T 128
ASTM: Ensayo C 184
1. CONOCIMIENTO TEÓRICO REQUERIDO. -

La finura es una propiedad muy importante del cemento y por ello tiene que someterse a un
control cuidadoso, especialmente de los fabricantes. Las partículas de cemento, por ser muy
pequeñas, no pueden ser separadas por mallas. Por esta razón, el grado de finura del
cemento se mide por otro tipo de métodos y parámetros. El parámetro de medición de la
finura del cemento es el área específica, expresada como el área de la superficie total en cm2
por gramo de cemento (o m2 por Kg de cemento). El área especificada en cm2 /g significa la
cantidad de superficie que un gramo de partículas de cemento puede cubrir. Así, un cemento
con área específica mayor será más fino que otro con área específica menor. Un aumento
en la finura del cemento tiene los siguientes efectos:
- Hidratación temprana: un alto grado de finura eleva la cantidad de yeso requerido para
propiciar un efecto retardante adecuado, puesto que, en cementos más finos, existe más
cantidad de aluminato tricálcico (C3A) libre para una velocidad de hidratación rápida.
- Desarrollo rápido de la resistencia a la compresión en el concreto, especialmente a
edades mayores o cercanas a los 7 días. Por esta razón, el cemento tipo III (alta y temprana
resistencia) es molido más finamente y con mayores proporciones de silicato tricálcico (C3S)
y aluminato tricálcico (C3A). El concreto hecho con tipo III tiene a los 3 días una resistencia a
la compresión igual a la del tipo I a los 7 días.
2. COMPETENCIAS. -
El estudiante utiliza técnicas de construcción y considerar los cuidados durante la fabricación

del concreto y esto permita diseñar y dosificar mezclas de concreto que satisfagan diferentes
requerimientos constructivos.
El estudiante aplica el control de calidad y el mantenimiento a mezclas de hormigón teniendo

en cuenta el control de calidad
El estudiante asimilará en esta práctica la determinación de la finura del cemento portland,

por medio del tamiz de malla No. 200
3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPO
MATERIALES y EQUIPOS
Ítem Cantidad Unidad

DENOMINACIÓN Observaciones
Grupos de 4
Tamiz No. 200
1 1 Pza. estudiantes
2 Balanza de 2610 gr.x 0.1 gr. 1 Pza.
3 Horno eléctrico 1 Pza.
INSUMOS

Grupos de 4
1 Cemento 50 g. estudiantes
2 Brocha de cerdas 1 Pza.
3 Cepillo de bronce 1 Pza.
4 Pocillos de plástico 2 Pza.
4. PROCEDIMIENTO. -
1. Pesar 50 gr. de cemento para determinar su finura.

2. Agitar la muestra utilizando tamices de malla No. 40 y No. 200 o con base y tapa en
el vibrador mecánico (Rot-Tap).
NOTA: Cuando no se disponga del vibrador mecánico, se agita el tamiz No. 200 con
tapa y base imprimiendo con ambas manos movimientos horizontales y verticales
con golpes de vez en cuando. El tiempo de agitado depende de la cantidad de finos
en la muestra, pero por lo general no debe ser menor de 15 minutos.
3. Se quita la tapa y se separa la malla No. 40 vaciando la fracción de cemento que

podría ser retenida en ella, sobre un papel bien limpio. A las partículas que han
quedado trancadas entre los hilos de la malla no hay que forzarlas a pasar a través
de ella; invierta el tamiz y con ayuda de un cepillo o brocha desprenda y agregue a
las depositadas en el papel.
4. Se pesa cuidadosamente la fracción de la muestra obtenida en el paso anterior y se
coloca en un recipiente o cápsula. Se guarda esta fracción de muestra hasta el final
de la prueba, para poder repetir las pesadas en caso de error,
5. Se hacen las pesadas de las fracciones retenidas en cada malla y el recipiente del
fondo, procediendo de la forma indicada anteriormente. Todos los pesos retenidos
se anotan en la hoja de registros para el cálculo.
5. TIEMPO DE DURACIÓN DE LA PRÁCTICA. -
El tiempo necesario para efectuar la práctica es de 2 periodos académicos
6. MEDICIONES, CÁLCULOS Y GRÁFICOS. -
El cálculo se realiza utilizando la siguiente fórmula:
𝑃𝑟
Donde:
F = finura del cemento expresado como porcentaje en peso del residuo que
no pasa el tamiz Nº 200.
Pr = Peso del residuo que no pasa el tamiz Nº 200 en gramos.
7. CUESTIONARIO. -
1.- Qué objetivo tiene la determinación de la finura del cemento?
2.- Detallar el equipo requerido
3.- Qué es el cemento Pórtland?
4.- Indicar otras variedades de cementos y en qué se diferencia?
5.- Qué se entiende por Finura del Cemento


Práctica N°2
CONSISTENCIA NORMAL Y TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO

AASHTO: Ensayo T 131 "Aguja De Vicat"
ASTM: Ensayo C 191 "Aguja de Vicat"
Para determinar el principio y final de fraguado del cemento, es necesario determinar

primeramente el contenido de agua que la pasta necesita para producir una pasta
normal, es decir el contenido de agua que el cemento necesita para adquirir una
`consistencia normal'
La consistencia se mide por medio del aparato de Vicat, utilizando un émbolo de 10 mm

de diámetro. Colocando el émbolo en contacto con la superficie superior de la pasta y se
suelta. Por la acción del propio peso del émbolo, éste penetra en la pasta, y la
profundidad de penetración depende de la consistencia de la pasta.
Aparato de Vicat
2. COMPETENCIAS. -
El estudiante analiza la fabricación, muestreo, ensayos y control de calidad de cada uno de

los componentes del hormigón para diseñar y dosificar mezclas de concreto que satisfagan
diferentes requerimientos constructivos.

El estudiante comprobara y determinar la consistencia normal y tiempo de fraguado de los

cementos por medio de la aguja de Vicat y la Sonda de Tetmayer.
3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPO. -
Ítem Cantidad Unidad Observaciones

DENOMINACIÓN
Grupo de 4
1 Aparato de Vicat 1 Pza.
estudiantes
2 Balanza de 2610 gr x 0.1 gr. 1 Pza.
3 Cronometro 1 Pza.
INSUMOS
Ítem Cantidad Unidad Observaciones

DENOMINACIÓN
Grupo de 4
1 Cemento 5 Kg. estudiantes
3 Trapo de algodón para limpieza 1 Pza.
4. PROCEDIMIENTO. -
1. La temperatura del ambiente debe conservarse entre 20 °C y 27.5 °C, en el sitio en

que se hace el ensayo.
2. La pasta se prepara tomando 500 gramos de cemento y colocándolo sobre una
superficie plana y no absorbente. Se hace una especie de cráter en la mitad del
cemento y se vierte dentro de él una cantidad previamente determinada de agua
limpia.
3. Se mezcla el agua con el cemento por medio de un badilejo por espacio de 30
segundos. Se deja luego reposar la muestra otros 30 segundos, cubriendo la pasta
con el cemento sobrante a fin de disminuir las perdidas por evaporación.
4. Luego por espacio de 5 minutos se comprime la mezcla y se compacta con las manos,
debidamente protegidos con guantes de caucho.
5. Con la pasta preparada, como se indica anteriormente sé forma una bola. Esta bola
se pasa seis veces de una mano a otra, que para esta operación deben encontrarse
separadas como 15 centímetros la una de la otra.
6. La bola de pasta se coloca dentro del molde del aparato de Vicat a través de la base
mayor. La pasta que sobra después de ser presionada se debe eliminar con un
movimiento de la palma de la mano. El molde es luego colocado sobre la placa de
vidrio de 10 x 10 cm., que es parte del aparato de Vicat. La parte superior se empareja
por medio de una espátula teniendo el cuidado de no comprimir la pasta en el molde.
4.1. PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

CONSISTENCIA NORMAL
La determinación de la consistencia normal de la pasta se efectúa por medio del aparato

de Vicat, utilizando la Sonda de Tetmayer. El molde se centrea bajo la varilla del aparato
y luego se baja ésta, con el extremo de 1 cm. de diámetro, hasta que quede en contacto
con la pasta. Se ajusta el tornillo que permite el movimiento vertical de la varilla del
aparato de modo que quede fija. El indicador de la posición de la varilla es entonces
colocado en cero. Se deja luego caer la varilla aflojando el tornillo y se observa que tanto
penetra la pasta. Se considera que la pasta tiene una consistencia normal cuando la varilla
penetra hasta 10 mm por encima de la base en 30 segundos. Se debe ensayar varias
mezclas variando la cantidad de agua hasta obtener la consistencia normal. Generalmente
dicha consistencia es obtenida con un contenido de agua que varía entre 125 y 150
gramos para 500 gramos de cemento.
4.2. PROCEDIMIENTO PARA DETERMINACIÓN DEL TIEMPO

DE FRAGUADO POR EL MÉTODO DEL APARATO Y AGUJA DE
VICAT.
4.21. La preparación de la pasta de cemento y su colocación en el molde del aparato

de Vicat se realiza en forma similar a la que se indica en los párrafos 1 al 6 en
"Preparación de la Muestra" (sección D) para determinación de la consistencia
normal del cemento. Inmediatamente después de moldear el espécimen de ensayo
se coloca en la cámara o ambiente húmedo y allí permanecerá, excepto cuando se
tenga que hacer las determinaciones del tiempo de fraguado. Los especímenes de
ensayo permanecen en el molde cónico soportado por la plancha, a lo largo de todo
el periodo de ensayo.
4.2.2. Para la determinación del tiempo de fraguado se baja la aguja de la varilla, hasta
que ella descanse sobre la superficie de una porción de la plancha de vidrio que
sobresalga del molde; y se coloca el indicador, ajustable en la marca cero inferiores
de la escala o se toma una lectura inicial. Luego, se sube la varilla, la aguja se pondrá
en contacto con la superficie de la pasta y la varilla se suelta rápidamente. Se dirá
que el cemento ha adquirido su fraguado inicial cuando la aguja no pasa de un punto
situado a 25 mm sobre la placa de vidrio en 30 segundos después de ser soltada y, el
fraguado final cuando no se observa una penetración visible de la aguja en la pasta.
5. TIEMPO DE DURACIÓN DE LA PRÁTICA. -
6. CÁLCULOS. -
La cantidad de agua necesaria para obtener la consistencia normal se expresa como un

porcentaje, en peso, del cemento seco.
7. CUESTIONARIO. -
1.- Cuáles son los requisitos que deben reunir un buen cemento?
2.- Qué se entiende por Consistencia normal del cemento
3.- Para qué sirve la Sonda de Tetmayer?
4.- Qué se entiende por tempo de Fraguado?

Práctica N°3
PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO

ASTM: Ensayo C 188
1.-CONOCIMIENTO TEÓRICO REQUERIDO. -
El peso específico es la relación en peso para un volumen, la determinación comprende una

muestra de cemento portland a la temperaturas y medio ambiente, este ensayo desempeña
además un rol interesante en la que respecta a la clasificación permitiendo establecer si se
trata de una roca de buena calidad. El peso específico relativo del cemento Portland tipo I,
oscila entre 3.1 y 3.2. Cuando el tipo de obra no justifica la determinación exacta del peso
específico relativo del cemento, se puede usar el valor de 3.15. El peso específico relativo es
la relación entre el peso de un volumen dado de material a cierta temperatura, al peso de
un volumen igual de agua a esa misma temperatura. En este caso, la temperatura a la cual
se haga la prueba no ocasiona mucha diferencia en los resultados; pero es importante que
la temperatura del frasco, del líquido y del cemento se mantenga constante durante toda la
práctica. La principal utilidad que tiene el peso específico del cemento está relacionada con
el diseño y control de mezclas de concreto.
Cemento en gasolina
Matraz Chatelier
Baño Maria
2.-COMPETENCIAS. -

El estudiante por medio del ensayo experimentara y determinara el peso específico del
cemento; el valor que aquí se comprueba se usa especialmente para el diseño y control de
mezclas para hormigón.
3.-MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPO. -
Ítem DENOMINACIÓN Cantidad Unidad Observaciones

Grupo de 4
1 Frasco de Le Chatelier 1 Equipo estudiantes
2 Balanza de 2610 gr. X 0.1 gr. 1 Equipo
INSUMOS

Grupo de 4
1 Kerosén o gasolina 500 Cm3 estudiantes
2 Marcadores de color 2 Pza.
3 Trapo de algodón para limpieza 1 Pza.
4.-PROCEDIMIENTO. -
1. Se llena el matraz con cualquiera de los dos líquidos antes especificados hasta que el
nivel del líquido quede entre las marcas de 0 y 1 ml.
2. Se coloca el matraz en un baño María de temperatura constante manteniéndolo a
temperatura ambiente. Se lee en el cuello del matraz la graduación correspondiente
al nivel del líquido una vez que este se encuentre a una temperatura constante.
3. Se toman aproximadamente 64 gramos de la muestra de cemento y se van
introduciendo poco a poco en el matraz teniendo el cuidado de que estén a la misma
temperatura del líquido. Se debe evitar que el líquido salpique cuando se introduce
el cemento.
4. Después de que todo el cemento haya sido introducido en el matraz sé tapa este y
se hace rodar en posición inclinada con el fin de eliminar el aire del cemento. Esta
operación continúa hasta que se eliminen las burbujas de aire.
5. Se coloca de nuevo el matraz en el baño de temperatura constante, el cual debe estar

aproximadamente a la temperatura del ambiente, y se hace la nueva lectura cuando
se haya observado que la temperatura del líquido en el matraz es constante.
6. Se lee en el matraz la graduación correspondiente al nuevo nivel del líquido.
5.- TIEMPO DE DURACIÓN DE LA PRÁCTICA. -

6.- MEDICIÓN, CÁLCULOS Y GRÁFICOS. -
La diferencia entre las cantidades que representan el nivel final y el nivel inicial del líquido
nos da el volumen de líquido desplazado por el cemento usado en el ensayo, luego:
Peso de cemento en gamos

Pe =
Volumen desplazado en ml
NOTA: Las determinaciones duplicadas del peso específico del cemento por medio de este
método no deben variar entre si en más de 0,01.
7. CUESTIONARIO. -
¿Qué valor tiene el peso específico del cemento portland?

¿Qué valor tiene el peso específico del cemento puzolánico?
¿Qué valor tiene el peso específico del cemento blanco?

Práctica N°4
MÉTODO ESTÁNDAR PARA OBTENER MUESTRAS DE PIEDRA Y

AGREGADOS PARA EMPLEAR COMO MATERIALES PARA HORMIGONES Y
MORTEROS
El método standard para la obtención de muestras de agregados, por medio de la apertura

de calicatas, de la profundidad del suelo o si fuese más profundo 1 m ó 1'20 m, de manera
que pueda observarse el perfil del suelo y estudiar sus horizontes.
Ha de hacerse la descripción de los diferentes horizontes (color, textura, espesor, estructura,

pedregosidad, abundancia de raíces o de organismos vivos) y realizar una toma de muestra
para cada uno de los horizontes del perfil.
Con una pala se toma una cantidad de cada material áridos de cada horizonte, se introducen
en bolsas individuales, anotando en cada una de ellas el número de calicata y de horizonte.
2. COMPETENCIAS. -


Agregado de canto rodado Agregado triturado

en cuenta el control de calidad.

Grupo de 4
Romana capacidad de 50 kg. 1 Pzas.
1 estudiantes
2 Carpa de lona de 2x2 m. 1 Pza.
3 Baldes de fierro 4 Pza.
4 Flexómetro 1 Pza.
5 Batea de plancha 1 Pza.
INSUMOS
Grupos de 4
1 Bolsas quintaleras de polipropileno 4 Pzas. estudiantes
2 Pala 1 Pza.
3 Bolsas de nylon 6 Pza.
4 Carretilla 1 Pza.
4- PROCEDIMIENTO. -
4.1 OBTENCIÓN DE MUESTRAS.
Las muestras de todos los materiales de ensayo, sobre los cuales están basados una
aceptación o rechazo de la fuente de suministro o yacimiento, serán tomadas por el
inspector. La obtención de muestras es tan importante como el ensayo mismo, y la persona
que saca la muestra debe hacer uso de todas las precauciones a fin de obtener muestras que
nos indiquen la verdadera naturaleza y condición de los materiales que ellos representan.
4.2 PIEDRA DE CANTERA.
Inspección:
El frente de la cantera de piedra debe ser primeramente inspeccionada para determinar

cualquier variación en los diferentes estratos. Además, deben observarse las diferencias en
el color y estructura.
Obtención de muestras y tamaño de las mismas:
Muestras por separado de piedras que pesan por lo menos 50 libras cada una y de ejemplares
no afectados por la intemperie, deben ser obtenidas de todos los estratos donde se vea la
variación en color y estructura. Cuando sea necesario efectuar un ensayo de tenacidad o de
compresión, el tamaño de cada pedazo de piedra no debe ser mayor de 20 x 25 x 15 cm., con
el plano de estratificación claramente diferenciado y este pedazo estará libre de fracturas.
Los pedazos que han sido dañados en las voladuras con dinamitas no deben incluirse en la
muestra.
Registro de las muestras:
Además de una información general que debe acompañarse a cada muestra, deberán
consignarse los siguientes datos:
a) Nombre de cantera.
b) Cantidad disponible, aproximada. Si la cantidad es muy grande puede anotarse como
"prácticamente inagotable".
c) Cantidad y carácter del material de desprendimiento no utilizable (destape).
d) Transporte al punto más próximo del camino donde el material debe ser usado.
e) Carácter del transporte (clase de camino y pendientes).
f) Algunos datos en detalle sobre la extensión del material representado por cada
muestra.
4.3 PIEDRAS DE CAMPO Y CANTOS RODADOS.
Inspección
Efectuar una inspección detallada de los depósitos de campo y cantos rodados, sobre el área
donde ha de obtenerse el material. Las diferentes clases de piedras y su condición en los
diferentes depósitos serán anotadas.
Obtención de muestras:
Las muestras deben ser seleccionadas por separado, de todas las clases de piedras que por
inspección visual se consideran adecuadas para ser usadas en la construcción.
Registro
Los registros que se acompañan a tas muestras de piedras de campo y cantos rodados,
además de una información general, deben contener los siguientes datos:
a) Origen de la muestra o ubicación del yacimiento.

b) Cantidad aproximada disponible.
c) Los porcentajes de las diferentes clases de piedras a las que tas muestras tomadas
representan, y los porcentajes de material que, por inspección visual, pueden ser
rechazados y que, por consiguiente, tienen que ser separados al ser empleados.
4.4. GRAVA Y ARENA DE PRODUCCIÓN A LOS COSTADOS DEL CAMINO
Descripción del término:
La producción a los costados del camino se refiere a la producción de materiales chancados

en plantas portátiles o semi portátiles de lavado, cribado y triturado establecidos o
reinstalados en las vecindades del trabajo de un proyecto dado, con el fin de proporcionarle
materiales necesarios para la realización de este proyecto.
Obtención de muestras:
a) Las muestras deben escogerse de modo que representen los diferentes materiales
que se encuentran disponibles en el depósito. Debe hacerse el cálculo aproximado
de la cantidad de los diferentes materiales. Si el depósito es trabajado como un pozo
o banco de frente abierto, la muestra debe ser tomada directamente de varios
lugares de dicho frente, de manera que ellos representan por inspección visual todos
aquellos materiales que pueden ser usados.
Debe tenerse cuidado de eliminar todo material que haya caído del frente a lo largo
de la superficie. Es necesario, especialmente en pequeños depósitos de material,
excavar pozos de ensayo que se encuentren a alguna distancia por detrás y paralelos
al frente, para determinar la extensión de la fuente de abastecimiento. El nivel de
profundidad de estos pozos depende de la cantidad de material que se necesita usar
de dicho yacimiento.
No se incluirá en la muestra el material que se desprende del pozo y que no será

utilizado, Deben obtenerse muestras por separado tanto del frente del banco como
de los pozos de ensayo, y si por inspección visual se ve que hay considerable
variación en el material, deben obtenerse muestras por separado a diferentes
profundidades.
Si se desea una información sobre las variaciones del pozo, cada una de las muestras
obtenidas se ensayará por separado, pero si se desea solamente determinar una
condición promedio, las muestras tomadas por separado se mezclan para obtener
una "mezcla compuesta" y esta se reduce por cuarteo a la cantidad de material
requerido en el ensayo. Si el material es una mezcla de grava y arena, la muestra
será lo suficientemente grande para producir no menos de 12 kilos del constituyente
más pequeño.
b) La obtención de muestras de yacimientos que no representan un frente expuesto se

hará mediante la perforación de pozos de ensayo. El número y profundidad de estos
dependerá de las condiciones locales y la cantidad de material que va a emplearse
de dicho yacimiento.
Una muestra por separado deberá obtenerse de cada pozo de sondeo y si se desea
una información sobre las variaciones en el depósito, cada una de dichas muestras
deberá ensayarse por separado; pero si se desea solamente determinar una
condición promedio y el examen no indica una apreciable diferencia en el tamaño
del grano, color, etc., las muestras tomadas por separado deberán reunirse en una
"mezcla compuesta" y reducirse a la cantidad requerida para el ensayo.
c) Es muy difícil asegurar una muestra representativa de un material almacenado en

pilas y si las condiciones requieren obtener muestras de dichas fuentes se
recomienda tomar muestras por separado de diferentes lugares de las pilas,
teniendo especial cuidado de observar todas las áreas donde se ha producido
segregación, y tomar en cuenta que el material cerca de la base de la pila es
generalmente segregado y más grueso que el promedio del material en la pila. Al
obtener muestras de arena la capa exterior o superficial debe quitarse hasta que se
haya llegado a la arena húmeda.
d) Registro: Además de la información que se acompaña a todas las muestras del
material que se encuentra a los costados del camino, deberá acompañarse todos los
datos indicados en "C. Piedra de Cantera".
4.5 GRAVA, ARENA, PIEDRA Y ESCORIA DE FUENTES COMERCIALES.
Obtención de muestras para determinar calidad:
a) Donde sea practicable, muestras de fuentes comerciales deben obtenerse del

producto terminado, la muestra debe ser tomada de acuerdo al procedimiento
descrito en "(E) Grava y Arena de producción".
b) Las muestras deben ser ensayadas para determinar las pérdidas por desgaste,
mediante el método Estándar de ensayo de desgaste del agregado grueso ("Abrasión
de Los Ángeles" descrito más adelante) y serán obtenidas de las fuentes comerciales
de suministro.
Toma de muestras en planta:
Una inspección general de la planta y un registro de las facilidades de cribado deben ser
efectuados.
Las muestras serán obtenidas con preferencia de los vagones o camiones durante la
operación de cargar desde los montones o tolvas. Para determinar las variaciones en la
granulometría del material deben obtenerse muestras por separado, en diferentes
momentos y mientras el material está siendo cargado. Si tas muestras son obtenidas de la
tolva, ellas deben ser tomadas de la sección completa por donde escurre el material a medida
que este va siendo descargado. Debe permitirse que aproximadamente de 2 a 5 toneladas
de material escurra o salga de la tolva antes de obtener la muestra. El ensayo de las muestras
por separado dará una mejor idea sobre las variaciones que se produzcan, pero las muestras
deben ser mezcladas y reducidas por cuarteo cuando se desee obtener una condición
promedio
Toma de muestras en el sitio de entrega:
a) Cuando no sea practicable visitar la planta las muestras pueden obtenerse, tanto para
calidad como para el tamaño, en el lugar de destino, preferiblemente mientras el
material este siendo descargado. La persona encargada de la toma de muestras debe
darse cuenta que la segregación de los diferentes tamaños ocurre muy
frecuentemente y las muestras se seleccionarán de tal manera que muestre
cualquier diferencia que puede ocurrir, bien en la calidad o bien en el tamaño del
material.
Muestras por separado se tomarán de tres o más puntos de cada unidad de

transporte, siendo cada muestra representativa tan aproximadamente como sea
posible un promedio de la unidad de transporte de donde se saca la muestra y que
sea la indicada por una observación cuidadosa. Estas muestras por separado deben
mezclarse o reunirse para formar una mezcla compuesta, y esta será, si es necesario,
reducida por cuarteo, pero si se desea una información sobre las variaciones de las
muestras, estas deben ser ensayadas por separado.
NOTA
Las muestras de material en pilas deben ser tomadas de: la parte superior, la base y
de un punto inmediato de la pila justo por encima del punto de obtención de la
muestra que ayudará a impedir una posterior segregación del material durante dicha
operación.
Las muestras en los vagones del ferrocarril deben ser tomadas de tres o más zanjas
cavadas transversalmente en puntos donde aparezca sobre la superficie material
representativo. El fondo de la zanja debe estar por lo menos 30 cm. por debajo de la
superficie del agregado en los costados del vagón y tener aproximadamente 30 cm.
de ancho en el fondo. El fondo de la zanja debe estar prácticamente a nivel. Deben
tomarse porciones iguales en 9 puntos igualmente espaciados a lo largo del fondo
de la zanja, empujando una pala hacia abajo dentro del material y no raspando
horizontalmente. Dos de los nueve puntos deben estar directamente contra las
paredes del vagón. La obtención de muestras de agregado en pilas o que se
encuentren en volquetas o vagones de ferrocarril pueden hacerse por los
procedimientos ya señalados o por medio de un tubo saca muestras de
aproximadamente 1 ¼” de diámetro y 1.80 metros (6 pies) de largo, el cual con un
poco de práctica se hallará que retiene la arena húmeda que entra dentro del cuándo
se lo introduce dentro del agregado fino para ser tomada la muestra. Cinco a ocho
perforaciones con el tubo en la unidad de transporte proporcionarán 4,5 Kg. (10 lb.)
de muestra del agregado fino.
b) Al momento de ejecutar los ensayos para determinación de la granulometría, se

recomienda que dichos ensayos sean realizados en el terreno para no demorar la
decisión sobre el uso de material. Además, las muestras deben enviarse al
laboratorio para ensayos de control.
Número y tamaño de las muestras:
El número de muestras requeridas depende del uso que se le quiera dar al material y la
cantidad que involucran, además de las variaciones tanto en calidad como en el tamaño del
agregado. Un número suficiente de muestras debe obtenerse a fin de abarcar todas las
variaciones del material. Se recomienda que cada muestra de piedra triturada, grava, escoria
o arena represente aproximadamente 50 toneladas del material (30 a 35 m3).
Las muestras de piedra triturada, grava o arena que han de ser sujetas a un análisis
granulométrico de acuerdo con el método de ensayo en el "Análisis Granulométrico de los
Agregados Grueso y Fino".
4.6. GRAVAS Y ARENAS TAL COMO SALEN DEL BANCO.
Tamaño de las muestras:
a. Las muestras tal como salen del banco (donde la arena y grava están combinadas)
pesan por lo menos 45 Kg. (100 lb.), cuando el contenido de grava es 50% o más con
respecto al total, si la grava es inferior al 50% la muestra debe ser aumentada en
proporción.
Ejemplo:
Cuando el porcentaje de grava es 25% del total de la muestra esta debe pesar 90
Kg. (200 lb).
b. Las muestras para el análisis mecánico cumplirán con todos los requisitos exigidos
para tamaños de las muestras que se indican en el Cuadro 1.
4.7 MATERIALES VARIOS
Toma de muestras:
Las muestras de arena de escoria, arena de piedra triturada, desechos de minas, y todo
otro tipo de material usado en fugar de arena y grava o piedra triturada, serán
inspeccionadas del mismo modo y las muestras se tomaron de la misma manera que la
indicada para los materiales de tamaño y clasificación similares.
4.8 MARCADO Y EMBARQUE DE LAS MUESTRAS
Marcado:
Cada muestra o depósito por separado debe ir acompañado por una tarjeta o
formulario regular que quede, preferiblemente, dentro del depósito o bolsa dando
la información siguiente;
• Nombre de la persona que ha tomado la muestra y el cargo oficial que

desempeña.
• La persona inmediatamente superior que supervisó la obtención de muestras.
• Fuente de suministro o yacimiento.
• Uso propuesto para el material.
Ubicación geográfica y facilidades de transporte (nombre del ferrocarril, canal o río, u otro
medio común de transporte).
Embarque de las muestras:
a) Las muestras de piedra de cantera, piedra triturada y escoria serán embarcadas

en una caja o bolsa, bien aseguradas
b) Las muestras de ripio de pozo, arena, material cernido u otros materiales finos, se
embarcarán en una caja de, cierre hermético o una bolsa de tejido fino de manera
que no exista pérdidas de las partículas más finas.

El tiempo requerido es de 2 periodos académicos
6. MEDICIONES Y CÁLCULOS. -
Determinar el área y volumen del yacimiento
Determinar los volúmenes útiles del árido
7. CUESTIONARIO. -
1. ¿Qué son los Cantos Rodados?

2. Indique las clases de agregados y sus respectivos tamaños
3. ¿En qué se diferencia un agregado de río, de un agregado obtenido por trituración?
4. Entre dos áridos, uno natural y el otro triturado, ¿cuál es recomendable usar para
hormigones y por qué?

Práctica N°5
GRADACIÓN DE LOS AGREGADOS GRUESO Y FINO
AASHTO: Ensayo T 27
ASTM: Ensayo C 136
Los agregados constituyen alrededor del 75% en volumen, de una mezcla típica de concreto. El
término agregados comprende las arenas, gravas naturales y la piedra triturada utilizada para
preparar morteros y concretos. La limpieza, sanidad, resistencia, forma y tamaño de las
partículas son importantes en cualquier tipo de agregado. En nuestro laboratorio nos
enfocaremos en esta última, teniendo como propiedad la granulometría. La granulometría y el
tamaño máximo de los agregados son importantes debido a su efecto en la dosificación,
trabajabilidad, economía, porosidad y contracción del concreto.
Este ensayo consiste en la determinación de la distribución por tamaño de las partículas de una
muestra representativa de un yacimiento depositado en el rio.
Para la distribución de tamaños de las partículas, en el análisis granulométrico se usa una serie
de tamices normalizados de diferentes aberturas y numeradas según diferentes las normas
A.S.T.M. (América Society for Testing Materials).
Serie de tamices para

Agregado grueso y fino
2. COMPETENCIAS. -



en cuenta el control de calidad y la determinación de la distribución granulométrica por
medio de los tamices con aberturas cuadradas, aunque el método es aplicable a los tamices
con aberturas circulares.
1 Juego de tamices serie gruesa y fina 12 Pzas. Grupo de 4 estudiantes
2 Batea de fierro 4 Pza.
3 Bañadores de plástico 4 Pza.
4 Platos de aluminio 6 Pza.
5 Cuarteador mecánico 1 Pza.
6 Balanza de 20 kg. X 1.0 gr 1 Pza.
7 Balanza de 2610 gr. X 0.1 gr. 1 Pza.
INSUMOS

Grupo de 4
1 Pocillos de plástico 10 Pzas. estudiantes
2 Cepillo de acero 1 Pza.
4 Brocha de cerda 2 Pza.
5 Agregado grueso 5000 g.
6 Agregado fino 500 g.

4. PROCEDIMIENTO. -
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
1. La muestra debe ser representativa, lo que se obtiene por cuarteo.

2. El peso de la muestra de agregado fino que se usa en el ensayo debe ser de unos
500 gr.
3. El peso de la muestra de agregado grueso que se usa en el ensayo debe estar de
acuerdo con el siguiente cuadro:
Tamaño máximo de Peso mínimo de la muestra, en

las partículas, en pulgadas gramos
3/8 1000
½ 2500
¾ 5000
1 10000
1 ½2 15000
2 ½ 20000
3 25000
3 ½ 30000
35000
4. Si se trata de mezclas de grava y arena se deben separar usando el tamiz No.4 y

analizar las partes separadamente.
5. Para determinar la cantidad de material fino (que pasa por el tamiz No. 200) ver el
ensayo hidrométrico expuesto en el capítulo de Suelos.
• Se pone a secar la muestra en un horno a 110 ± 5°C y se deja enfriar a la temperatura
ambiente para luego pesar la cantidad requerida para hacer la prueba.
• Se desmoronan los grumos de material con un rodillo de madera.
• Pesar la cantidad de muestra necesaria, después se pone la muestra en una charola
con agua y se deja remojar hasta que todo el material se haya desintegrado. Esto
requiere de 2 a 12 horas.
• Se vacía el contenido del recipiente sobre la malla No. 200, cuidadosamente y con
ayuda de agua, lave lo mejor posible la muestra para que todos los finos pasen por
la malla. El material que pasa a través de la malla No. 200 puede analizarse por medio
de otros métodos. Conserve este material en caso de que haya necesidad de realizar
este análisis (hidrometría).
• El material retenido en la malla No. 200 se pasa a un recipiente, lavando la malla con
agua destilada.
• Se seca el material del recipiente en el horno y se pesa.
• Se colocan los tamices sucesivamente desde la No. 4 hasta el No. 200 y al final la
base. Se agrega el suelo seco y se tapa.
• Se agita todo el juego de mallas, horizontalmente con movimientos de rotación y
verticalmente con golpeteos eventuales. El tiempo de agitado depende de la
cantidad de finos en la muestra, pero por lo general no debe ser menor a 15 minutos
si el agitado es manual. Para el agitado de las mallas, es muy conveniente el uso del
aparato especial "Agitador Ro-Tap".
• Se quita la tapa y se separa la malla No 4 vaciando la fracción de suelo que ha sido

retenido en la malla sobre un papel bien limpio. A las partículas que han quedado
trancadas entre los hilos de la malla no hay que forzarlas a través de ella; invierta el
tamiz y con ayuda de una brocha o un cepillo de alambre, desprenda y agregue a las
depositadas en el papel.
• Se pesa cuidadosamente la fracción de la muestra del paso anterior. Se pone en una
charola o cápsula. Se guarda esta fracción de muestra hasta el final de la prueba para
poder repetir las pesadas en caso de error.
• Se obtienen así los pesos de las fracciones retenidas en cada una de las mallas.
6. MEDICIÓN Y CÁLCULOS. -
1. Se obtiene la suma de los pesos retenidos en cada malla y se verifica ese total con el
peso de la muestra que se colocó en el juego de tamices; si el error excede el 1%, se
vuelve a pesar cada fracción. Si el error es menor se lo usa para corregir el peso de la
fracción más grande.
2. Se obtienen los porcentajes de material retenido en cada malla respecto al peso de
la muestra seca original. Se anotan en el registro.
3. Se determina los porcentajes acumulativos de material que ha pasado por cada
malla, se resta al 100% el porcentaje retenido en cada malla.
4. Del análisis por mallas grandes efectuadas para preparar la muestra se obtiene que
el material que paso la malla No 4 es un porcentaje de la muestra total. Con el objeto
de tener los porcentajes acumulativos en todas las mallas, es necesario multiplicarlos
por el porcentaje obtenido al preparar la muestra.
5. Se dibuja la curva granulométrica en papel semilogarítmico. En la escala aritmética
se anotan los porcentajes de material que paso por las distintas mallas. En la escala
logarítmica, las aberturas de las mallas que corresponde al diámetro de las partículas.
7. CUESTIONARIO. -
1.- Qué objetivo tiene la determinación de la granulometría?

2.- Qué es una curva granulométrica?
3.- Los áridos por su tamaño se dividen en?
4.- Qué es el Módulo de fineza de los áridos?
5.- Se tiene la siguiente granulometría fina: Dibujar y calcular el módulo de fineza de la
arena (M.F.A.)
Tamiz % Ref. % Acumulado

No. 4 20.4 20.4
No. 8 15.2 35.6
No. 16 18.8 54.4
No. 30 21.6 76.0
No. 50 14.0 90.0
No. 100 10.0 100.0

Práctica N°6
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO Y FINO
AASHTO: Ensayo T 85
ASTM: Ensayo C 127
En los agregados existen poros, los cuales encuentran en la intemperie y pueden estar llenos
con agua, estos poseen un grado de humedad, el cual es de gran importancia ya que con él
podríamos saber si nos aporta agua a la mezcla. En nuestro laboratorio utilizaremos agregados
que están parcialmente secos (al aire libre) para la determinación del contenido de humedad
total de los agregados. Este método consiste en someter una muestra de agregado a un proceso
de secado y comparar su masa antes y después del mismo para determinar su porcentaje de
humedad total.
Esta práctica establece el método de ensayo para determinar la densidad, o peso específico y la
absorción del árido grueso y fino.
Este método de ensayo se aplica para la determinación de la densidad promedio. Dependiendo

del tiempo de saturación de los agregados “SSS” y la absorción se determinan luego de saturar
después de ser secada al horno.
Ensayo agregado grueso Ensayo agregado fino
2. COMPETENCIAS. -

El estudiante aplicara el conocimiento teórico para determina del peso específico a "granel"
y el peso específico aparente, además del porcentaje de absorción (después de 24 horas
sumergido en agua a la temperatura ambiente) del agregado grueso. El peso específico a
"granel" del agregado grueso en la condición de saturado y superficialmente seco es el valor
que generalmente se aplica en la dosificación de hormigones.

1 Balanza capacidad de 20 Kg. o más y 1 Pzas.
sensible a 1 gr. Grupos de 5 estudiantes
2 Balanza de 2610 gr. X 0.1 gr.
3 Canastillo con malla Nº 4 1 Pza.
4 Picnómetro de vidrio cap. 500 cc 1 Pza.
5 Termómetro 1 Pza.
7 Cocina a gas 1 Pza.
INSUMOS

Grupos de 5 estudiantes
1 Trapo de algodón para secado 1 Pza.
2 Agregado grueso 15 Kg.
4 Gas licuado 1 Kg.
5 Pocillos de plástico 2 Pza.
6 Platos de fierro enlosado 4 Pza.
4. PROCEDIMIENTO. -
1. Después de lavar completamente para quitar el polvo o cualquier impureza que

cubra la superficie de las partículas, la muestra se seca hasta que tenga peso
constante a una temperatura constante de 110 ± 5°C, y luego se sumerge en agua
(entre 15°C y 25°C) por un periodo de 24 horas.
2. Se saca la muestra del agua y se secan las partículas con una toalla hasta que hayan
desaparecido de su superficie todas las películas visibles de agua. Debe evitarse la
evaporación durante esta operación.
3. Luego se obtiene el peso de la muestra en la condición de saturado y superficie seca.

4. Después de pesar la muestra, en la condición de saturado y superficie seca, se coloca
inmediatamente en el cesto de alambre y se determina su peso en el agua.
5. Luego, la muestra se seca hasta peso constante a una temperatura de 110 ± 5°C,
se enfría a la temperatura del ambiente y se pesa.
6. MEDICIÓN, CÁLCULOS Y GRÁFICOS. -
𝐴
𝑎) 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎 granel =
𝐵−𝐶
Donde:
A = Peso de la muestra secada al horno en el aire, en g
B = Peso de la muestra en la condición de saturada y superficie seca en el
aire, en gr
C = Peso de la muestra saturada en el agua, en g.
𝐵
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎 granel (saturado y superficie seca) =
𝐵−𝐶
El término (B - C) es la pérdida de peso de la muestra sumergida y significa, por lo

tanto, el volumen del agua desplazada o sea el volumen de la muestra. A
𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐴−𝐶
𝐴
𝑃𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
𝐴−𝐶
7. CUESTIONARIO. -
1. ¿Qué procedimiento se utiliza para determinar el peso específico del árido grueso?
2. Cuándo se considera los agregados gruesos en estado de saturado superficialmente
seco (s.s.s)?
3. ¿Cuál es el campo de aplicación del Valor del Peso Específico de las gravas?

Práctica N°7
DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS
AASHTO: Ensayo T 19/T 19M

ASTM: Ensayo C 29/C 29M
En ASTM C 29 se define la densidad total o bruta (bulk density) o peso unitario de los agregados
como la masa de un volumen unitario de agregado, en la cual el volumen incluye el volumen de
las partículas individuales y el volumen de vacíos entre las partículas. De forma resumida el peso
unitario consiste en determinar la densidad total como el resultado de dividir la masa de un
agregado en estado seco (en un determinado nivel de consolidación o compactación) y el
volumen que éste ocupa incluyendo los vacíos de aire entre partículas y los de absorción y se
expresa en lbf/pie³ (kg/m³). Los resultados obtenidos en este ensayo son necesarios para el
proporcionamiento de mezclas de concreto hidráulico y para conversiones masa/volumen en la
aceptación de materiales en la obra. El término común en nuestro medio con el cual se
denomina la densidad total en agregados es la determinación de los pesos volumétricos sueltos
y varillado del agregado y se abrevian PVS y PVV respectivamente.
Molde con agregado fino

Molde con agregado grueso
2. COMPETENCIAS. -

El estudiante en este ensayo emplea los procedimientos para determinar el peso unitario de
los agregados gruesos, finos o mezclados
Juego de moldes metálicos de forma

1 3 Pzas. Grupos de 5
cilíndrica,
estudiantes
2 Balanza de 20 kg. X 1.0 gr. 1 Pza.
3 Balanza de 2610 gr. X 0.1 gr. 1 Pza
5 Varilla metálica de 3/8” diámetro 1 Pza.
INSUMOS
1 Trapo para limpieza. 1 Pza. Grupos de 5

estudiantes
2 Bañador de plástico 3 Pza.
4 Regla metálica 1 Pza.
6 Agregado grueso 20 kg.
4. PROCEDIMIENTO. -
4.1. CALIBRACIÓN DE LOS MOLDES
Los moldes deben ser calibrados con exactitud, determinando el peso del agua a 16.7 °C
requerido para llenarlos. El volumen de cada molde se determina dividiendo el peso del agua
a 16.7 °C requerido para llenar el respectivo molde, entre el peso unitario del agua a 16.7 °C.
NOTA
En el presente ensayo, el peso unitario del agua a 16,7°C se tomará como igual a 1 Kg/dm3.
Capacidad, Diámetro Altura Espesor mínimo Tamaño de las

en pié interior, en interior, en de la plancha de partículas más
cúbico pulgadas pulgadas metal U.S. Gage grandes en el
agregado
1/10 ½ 6 6.10 Nº 11 ½”
1 10 11.00 Nº 8 1½“
14 11.23 Nº 5 4”
4.2. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.
Debe emplearse una muestra representativa del agregado la cual debe secarse al ambiente
y mezclarse completamente.
a) Método de golpeado con barra metálica:

1. Este método se aplica a agregados que tienen un tamaño máximo de 2" o menos.
2. El molde se llena en tres capas aproximadamente iguales y cada capa se golpea 25
veces con la barra metálica, distribuyendo uniformemente los golpes sobre la
superficie. Después que la capa superior ha sido golpeada, el agregado sobrante
debe quitarse nivelando con la barra apoyada en el borde del molde.
3. Al golpear la primera capa no debe permitirse que la barra metálica golpee
fuertemente el fondo del molde. Igualmente, debe solo emplearse la fuerza
necesaria para que la barra de apisonar penetre la última capa del agregado colocado
en el molde, al golpear la segunda y tercera capas.
4. El peso neto del agregado en el molde debe determinarse.
b) Método de sacudido de abajo hacia arriba:
1. Este método es aplicado a agregados que tienen un tamaño máximo comprendido

entre 2" y 4".
2. El molde se llena en tres capas aproximadamente iguales y cada capa debe
compactarse colocando el molde sobre una base firme y levantando 5 cm. desde la
base, en forma alternada los costados del molde, dejándolo caer después.
3. Cada capa se compacta dejando caer el molde 50 veces en la forma ya indicada, con
25 golpes sobre cada costado. ¡La superficie del agregado se nivela con los dedos o
una regla metálica de modo que los pequeños salientes de los pedazos mayores del
agregado grueso compensen los vacíos mayores en la superficie por debajo de la
parte superior de! molde.
4. ¡El peso neto de! agregado en el molde debe determinarse.
c) Método de traspaleo para determinación del peso unitario del agregado en

estado suelto.
1. Este método de ensayo es aplicable a agregados que tienen un tamaño máximo de

4" o menos.
2. El molde se llena en exceso por medio de una pala y el agregado se va descargando
desde una altura no mayor de 5 cm. por encima de la parte superior del molde. Debe
tenerse cuidado de impedir la segregación de los diferentes tamaños de partículas
que componen el agregado.
3. La superficie del agregado se nivela completamente con los dedos o una regla
metálica do modo que los pequeños salientes de los pedazos mayores del agregado
grueso compensen los vacíos mayores en la superficie por debajo de la parte superior
del molde.
4. El peso neto del agregado en el molde debe determinarse.
6. CÁLCULOS. -
El peso unitario del agregado, en los tres métodos antes indicados, se obtiene dividiendo el
peso neto del agregado por el volumen del molde empleado y cuya determinación se la hizo
en la forma indicada en el título "Calibración de los moldes".
7. CUESTIONARIO. -
1. Indique los métodos para determinar el Peso Unitario

2. Definir el Peso Unitario de los áridos
3. Indique el equipo que se utiliza para el ensayo.

Práctica N°8
DESGASTE DE LOS ÁNGELES
AASHTO: Ensayo T96

ASTM: Ensayo C131
En los agregados gruesos una de las propiedades físicas en los cuales su importancia y su
conocimiento es indispensable en el diseño de mezcla es la resistencia a la abrasión o desgaste
de los agregados.
Esta es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia que tendrá el
concreto para la fabricación de losas, estructura simple o estructura que requieran que la
resistencia del concreto sea adecuada para ellas. Por ello por medio de la máquina de los
ángeles se puede establecer un estimado de desgaste que por medio de las normativas de
construcción pueden aprobar o descartar un banco de material y su utilización en la
construcción de una obra civil.
Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y degradación durante la
producción, colocación y compactación de las obras de pavimentación y sobre todo durante la
vida de servicio del pavimento, debido a las condiciones de esfuerzo-deformación, la carga de
la rueda es transmitida a la superficie del pavimento a través de la llanta como una presión
vertical aproximadamente uniforme y alta.
La estructura del pavimento distribuye los esfuerzos de la carga, de una máxima intensidad en
la superficie hasta una mínima en la subrasante. Por esta razón los agregados que están en o
cerca de la superficie, como son los materiales de base y carpeta asfáltica, deben ser más
resistentes que los agregados usados en las capas inferiores, subbase, de la estructura del
pavimento, la razón se debe a que las capas superficiales reciben los mayores esfuerzos y el
mayor desgaste por parte de carga del tránsito.
2. COMPETENCIAS. -
El índice de desgaste de un árido está relacionado con su resistencia a la abrasión por medios
mecánicos y también con la capacidad resistente de los hormigones con él fabricados, cobra
particular importancia en áridos empleados en hormigones de pavimentos, preparar una
muestra de ensayo que se somete a abrasión en la máquina de Los Ángeles y expresar la
pérdida de material o desgaste como porcentaje de pérdida de masa de muestra con respecto
a su masa inicial.

La maquina de desgaste “Los Ángeles” consiste en un cilindro o tambor hueco de acero,
cerrado en ambos extremos. Este cilindro tiene las siguientes dimensiones interiores: 711 ± 5
mm. De largo. El tambor debe ser montado en forma adecuada y acoplado a un motor de 1 HP
de potencia aproximadamente, en forma tal que el número de revoluciones del tambor sea de
30 a 33 revoluciones por minuto.
Un juego de tamices de abertura cuadrada de la serie Standard Americana, de los siguientes

tamaños: 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼” y No 4, 8, 12.
Horno de temperatura constante a 110 ± 5°C
Balanza de 10 Kg de capacidad aproximadamente y sensibilidad de 0.1 gr.
1 Equipo de “Los Ángeles” 1 Equipo Grupos de 5

estudiantes
2 Juego de Tamices. 1 Juego
3 Horno 110 ± 5°C 1 Pza
4 Balanza de 2610 gr. X 0.1 gr. 1 Pza.
INSUMOS
1 Trapo para limpieza 1 Pza. Grupos de 5

estudiantes
2 Bañador de plástico 3 Pza.
4 Agregado grueso 5000 g.

4. PROCEDIMIENTO. -
4.1. CARGA DE DESGASTE
a. La carga de desgaste que debe llevar la maquina consiste en esferas de acero de

aproximadamente 46.8 mm. De diámetro y un peso que puede variar entre 390 y 445 gr.
b. El número de esferas de acero que se usa depende de la gradación de la muestra de
ensayo. Esto se puede verificar de acuerdo con la tabla No 1.
Tabla No 1
Granulometría Número de esferas Peso de la carga, g. No de revoluciones
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
500
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15
E 12 5000 ± 25
F 12 5000 ± 25 1000
G 12 5000 ± 25
4.2. MUESTRA DE ENSAYO.
La muestra de ensayo consiste en el agregado limpio secado en un horno a 110 ± 5 °C hasta un

peso constante y tendrá una de las gradaciones que se indican en la tabla No 2. La gradación
que se use será la que m{as se aproxime a la del agregado ensayado.
Tabla No 2
Tamaño del Gradación y peso de la muestra de ensayo, gr.
tamiz (abertura
cuadrada)
Pasa Ret. A B C D E F G A
3” 2 ½” 2500±10
2 ½” 2” 2500±10
2” 1 ½” 5000±10 5000±10
1 ½” 1” 1250±25 5000±10 5000±10 1254
1” ¾” 1250±25 5000±10 1248
¾” ½” 1250±10 2500±10 1250
½” 3/8” 1250±10 2500±10 1251
3/8” ¼” 2500±10
¼” No4 2500±10
No4 No8 5000±10
Total 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10 10000±10 10000±10 10000±10 5003
La muestra de ensayo y la carga se colocan en la máquina de desgaste de “Los Ángeles” y ésta

se pone en funcionamiento a una velocidad de 30 a 33 revoluciones por minuto durante 500
revoluciones. Al final del ensayo el material es descargado de la máquina y se hace una
separación preliminar en el tamiz más grueso que el No 12. La porción más fina se tamiza luego
sobre el tamiz No 12.
El material que queda retenido en el tamiz No 12 deberá lavarse, secarse hasta peso constante
en un horno a 110 ± 5°C y pesarse con una aproximación de 1 gr.
6. CÁLCULOS. -
La diferencia entre el peso origina (P) y el peso final seco (Pf) de la muestra de ensayo será
expresada como un porcentaje de peso original de la muestra de ensayo será expresada como
un porcentaje de peso original de la muestra de ensayo. Este valor será consignado como el
porcentaje de desgaste.
𝑃 − 𝑃𝑓
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = ∗ 100
𝑃
7. CUESTIONARIO. -
• ¿Qué procedimiento se utiliza para determinar el porcentaje de desgaste de los

agregados?
• ¿Cuántas cargas abrasivas se requiere para un ensayo de desgaste en un árido con
tamaño máximo de 1 ½”?
• ¿Cuántas revoluciones por minuto requiere la máquina para realizar este ensayo?

Práctica N°9
DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA EN LOS MORTEROS MÉTODO DE LA

MESA DE SACUDIDAS
AASHTO: Ensayo NN
ASTM: Ensayo NN
Es el mortero en que se utiliza cemento como conglomerante. Para estos morteros deberán
emplearse cementos cuya clase no sea superior a 32' 5 N/mm2, siendo este el tipo de cemento
más adecuado, según el fin al que se destine dentro de los clasificados en el Pliego RC-97. Los
morteros con escasez de cemento dan morteros ásperos, por entrar en fricción los granos de
arena que los componen y son difíciles de trabajar. Si, por el contrario, la cantidad de cemento
que contiene es excesiva, producirá retracciones, apareciendo fisuras. La falta de trabajabilidad
de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos que sean plastificantes. También pueden
mejorarse bien mediante la incorporación de cal, la incorporación de otros áridos o modificando
la dosificación.
Molde
Tronco cónico Cemento
Arena
Mesa de sacudida
2. COMPETENCIAS. -


El estudiante determinar la consistencia de los morteros con el método del extendido en la

mesa de sacudidas, aplicables a aquellos, morteros con consistencia entre 130 [mm.] y 250
[mm.], con áridos cuyo Dn sea igual o inferior a 5 [mm.]

Mesa de Sacudidas
1 Molde: De forma troncocónica
1 Equipo Grupo de 5 estudiantes
Pisón metálico
INSUMOS
Grupo de 5 estudiantes
1 Cemento 10 Kg.
2 Brochas de cerda 2 Pza.
4 Trapo para limpieza 1 Pza.
4. PROCEDIMIENTO. -
1. Colocar el molde troncocónico, centrado sobre la plataforma, estando todos los

elementos limpios y secos. Llenar el molde en dos capas y compactar cada una de
ellas con 20 golpes de pisón repartidos uniformemente, con la presión necesaria y
suficiente para asegurar un llenado uniforme.
2. Enrasar con regla, evitando compactara el mortero.
3. Retirar los derrames y secar la plataforma alrededor del molde
4. Levantar cuidadosamente el molde y de inmediato, accionar el sistema para dejar
caer la plataforma por 25 veces en 15 [seg.], en forma regular.
5. Medir y registrar diámetros equidistantes, con exactitud de 1 [mm.], medido con el
pie de metro.
6. CÁLCULOS. -
1. El resultado del extendido en la mesa de sacudidas es el promedio aritmético de los

diámetros medidos, expresado en mm. y redondeando a la unidad.
2. El intervalo entre los diámetros máximo y mínimos registrados, no debe ser superior
a 10 [mm.], si es mayor, el ensayo debe repetirse con otra porción de la misma
amasada.
3. Existe una clasificación por consistencia de los morteros señalada en la tabla (se
considera consistencia normal del mortero: 210+-5 [mm.]
EXTENDIDO
TIPOS [mm.]
Seca <=130
Plástica 131-180
Blanda 181-220
Fluida 221-250
Líquida >250
4. En la primera sesión se entregan los siguientes datos: Nº de grupo, tipo de arena

utilizada, proporción utilizada (ej: Cemento: Arena: Agua entonces: 2:6:1) y
extendido en [mm.] En la segunda sesión lo mismo, pero además el tipo de aditivo y
la proporción utilizada.
7.- CUESTIONARIO. -
1. Describe el objetivo
2. Describir el procedimiento de escurrimiento en la mesa de sacudidas

Práctica N°10
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
El hormigón es una mezcla que se compone de agregado grueso y mortero. El mortero no

solamente debe llenar los vacíos que hay en el agregado grueso sino también recubrir
completamente sus partículas. El mortero es una mezcla que se compone de agregado fino y
pasta de cemento. La pasta de cemento no solamente debe llenar los vacíos de la arena sino
también recubrir las partículas de arena. La pasta de cemento es una mezcla de cemento
Portland y agua.
Se denomina agregados a los materiales inertes tales como: arena, grava, piedra triturada o
combinación de estos, con los cuales se mezcla la pasta de cemento para formar un mortero o
concreto. El agregado fino o arena, es la porción del agregado que pasa el tamiz No. 4 y el
agregado grueso representa la porción que queda retenida sobre dicho tamiz y se divide en
angular (que corresponde a la piedra triturada) y redondeado (que corresponde a la grava o
canto rodado).
Tamaño máximo del agregado grueso es la abertura libre de las mallas cuadradas a través de las
cuales puede pasar un 95% en peso del material. Módulo de fineza de un agregado obtenido del
análisis granulométrico, es la suma de los porcentajes acumulados retenidos sobre cada uno de
los siguientes tamices de la serie Estándar
Americana: 1 ½”, ¾”, 3/8". Nº 4, Nº 8, Nº 16, Nº 30, Nº 50, Nº 100, dividido entre 100. En la
dosificación de hormigones, el peso específico del agregado grueso o fino se define como la
relación del peso de un material en el aire al peso del agua desplazado por el mismo, incluyendo
sus poros permeables. Según sea que el peso en el aire se considere seco (en horno, a peso
constante) o en la condición de saturado y superficie seca, el peso específico se refiere a una de
esas condiciones debiendo señalar la que corresponde al momento de expresarlo.
La relación agua-cemento es el cociente de las cantidades netas del agua y del cemento que
entran en una mezcla de hormigón, y se expresa en peso. Existe la ley de la relación agua
cemento que se enuncia así: "Para mezclas plásticas con agregados limpios y de buena calidad,
la resistencia y otras propiedades convenientes del hormigón, en las condiciones dadas de obra,
es una función de las cantidades netas del agua de mezclado por unidad de cemento”.
Rendimiento del hormigón es la relación del hormigón fresco con respecto a la suma de los
volúmenes absolutos o sólidos de los ingredientes (incluso agua). El peso específico de cemento
Portland corriente es de 3.15. Por hormigón armado se entiende la unión íntima del hormigón y
el acero en forma tal que se consiga la colaboración de ambos materiales según sus condiciones
respectivas: el hormigón absorbe los esfuerzos de compresión y el hierro los de tracción.
2.- COMPETENCIAS. -
El estudiante determinara las cantidades exactas para dosificar con todos los materiales que
se requieren (cemento- áridos y agua)



3.- EQUIPOS. -
No aplica
INSUMOS
No aplica
4.- PROCEDIMIENTO. -
4.1 DOSIFICACIÓN MÉTODO "AMERICAN CONCRETE INSTITUTE" ACI 211
El procedimiento para la selección de las proporciones de la mezcla que se describirán es

aplicable para el concreto de peso normal. La estimación de los pesos requeridos para las
mezclas de concreto comprende una secuencia de pasos lógicos y directos que, en efecto,
concuerda con las características de los materiales disponibles para obtener una mezcla
apropiada de la obra. Frecuentemente el problema de la adaptabilidad no se la deja al
individuo que selecciona las proporciones. Las especificaciones de la obra pueden contener
todos o algunos de los siguientes puntos:
• Relación agua / cemento máximo.

• Contenido mínimo de cemento.
• Contenido de aire.
• Revenimiento.
• Tamaño máximo de agregado.
• Resistencia.
• Otros requerimientos que se relacionen con temas tales como resistencia de

sobre-diseño, aditivos y tipos especiales de cemento o agregado independiente
de que las características del concreto se señalen en las especificaciones o se
dejen al individuo que seleccione las proporciones, el establecimiento de los pesos
de la mezcla por metro cúbico de concreto puede obtenerse mediante la siguiente
secuencia de pasos.
Paso 1. Elección del revenimiento
Si el revenimiento no está especificado, se puede elegir un valor apropiado para la obra de

acuerdo con la tabla H-2.1, Los valores de revenimiento mostrados son aplicables cuando se
utiliza la vibración para compactar el concreto. Deben usarse mezclas de consistencia muy
rígida, que puedan colocarse eficientemente.
Tabla H-2.1. Revenimientos recomendables para diversos tipos de

construcción
Revenimiento (cm)
Tipos de Construcción
Máximo Mínimo
Muros y zapatas de cimentación de concreto reforzado 8 2
Zapata simples, cajones y muros de sub - estructura 8 2
Vigas y muros de concreto reforzado 10 2
Columnas 10 2
Pavimentos y losas 8 2
Concreto masivo 5 2
Se puede aumentar 2 cm. cuando se utilicen métodos de compactación diferentes al de

vibración
Paso 2. Elección del tamaño máximo del agregado
Los agregados bien graduados de tamaños mayores tienen menos vacíos que los de tamaños
menores. De aquí que los concretos con agregado de mayor tamaño, requieran menos
mortero por unidad de volumen de concreto. Generalmente, el tamaño máximo del
agregado debe ser el mayor que se encuentre disponible económicamente en el mercado y
el que resulte compatible con las dimensiones de la estructura. En ninguna circunstancia el
tamaño máximo debe exceder de una quinta parte de la menor dimensión entre los lados de
las cimbras, de una tercera parte del peralte de las losas, ni de tres cuartas partes del
espaciamiento mínimo libre entre las varillas individuales de refuerzo, haces de varillas o
cables pretensados. En algunas ocasiones estas limitaciones se descartan si la trabajabilidad
y los métodos de compactación son tales que el concreto puede ser colocado sin que se
formen cavidades o vacíos. Para lograr los mejores resultados cuando se desea obtener un
concreto de alta resistencia, deben reducirse los tamaños máximos de los agregados, ya que
estos producen mayores resistencias con una relación agua / cemento dada.
Paso 3. Estimación del agua de mezclado y el contenido de aire
La cantidad de agua por unidad de volumen requerida para producir un revenimiento dado
depende del tamaño máximo, de la forma de la partícula y de la granulometría de los
agregados, así como de la cantidad de aire incluido, La cantidad de cemento no la afecta en
mayor grado. En la Tabla H-2.2 se proporcionan estimaciones con respecto a la cantidad de
agua de mezclado requerida para concretos elaborados con varios tamaños máximos de
agregado, con y sin aire ocluido dependiendo de la textura y de la forma del agregado, los
requerimientos de agua de mezclado pueden estar un tanto por encima o por debajo de los
valores tabulados, pero son suficientemente precisos para una primera estimación. Tales
diferencias en los requerimientos de agua no se reflejan necesariamente en la resistencia,
ya que existen otros factores compensatorios que pueden estar incluidos. Por ejemplo, con
un agregado grueso redondo y uno angular, ambos graduados similarmente y de buena
calidad, puede producirse concreto de aproximadamente igual resistencia a la compresión
utilizando la misma cantidad de cemento, a pesar de las diferencias en la relación agua-
cemento resultante de los distintos requerimientos de agua de mezclado. La forma de la
panícula en si no constituye un indicio de que un agregado esté por encima o por debajo del
promedio en su capacidad de producción de resistencia.
Tabla H-2.2. Requerimientos aproximados de agua de mezclado y

contenido de aire para diferentes revenimientos y tamaños máximos del
agregado*
Revenimiento (cm) Agua en Kg/m3 de concreto para los tamaños máximos

del agregado indicados
10 12.5 20 25 40 50 70 150
mm mm mm mm mm mm mm mm
Concreto sin aire incluido
3a5 20.5 200 185 180 160 155 145 125
8 a 10 22.5 215 200 195 175 170 160 140
15 a 18 240 230 210 205 180 180 170 -
Cantidad aproximada de aire 30 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
atrapado en concreto sin aire
incluido, %
Concreto con aire incluido
3a5 180 175 165 160 145 140 135 120
8 a 10 200 190 180 175 160 155 150 135
15 a 18 215 205 190 185 170 165 160 -
Cantidad aproximada de aire 8.0 7.0 6.0 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0
atrapado en concreto sin aire
incluido, %
Estas cantidades de agua de mezclado deben utilizarse en los cálculos de los factores de
cemento para mezclas de prueba. Son las próximas para agregados gruesos angulares
razonablemente bien formados, graduados dentro de los límites de las especificaciones
aceptadas
"Los valores de revenimiento para un concreto que contenga un agregado mayor de 40 mm

están basados en pruebas de revenimiento efectuadas después de remover las partículas
mayores de 40 mm por medio de cribado húmedo.
La Tabla H-2.2 indica la cantidad aproximada de aire atrapado que puede esperarse en un
concreto sin aire incluido y también muestra los niveles recomendables de contenido de aire
promedio para concreto en el que se ha incluido aire para efectos de durabilidad. El concreto
con aire incluido debe usarse siempre en estructuras que estarán expuestas a los fenómenos
de congelación y deshielo, y generalmente en estructuras expuestas al agua de mar o al
efecto de sulfates. Cuando no so prevé una exposición severa.
Tabla H-2.3. Relaciones agua / cemento máximas permisibles para

concreto expuesto a condiciones severas*
Estructura continua o
Estructura
frecuentemente húmeda y
Tipo de estructura expuesta al agua
expuesta a congelación y
de mar o sulfatos
deshielo **
Secciones delgadas (rieles, bordillos,
durmientes, obras ornamentales) y
0.45 0.40***
secciones con menos de 3 cm de
recubrimiento sobre el acero
Todas las demás estructuras 0.5 0.45***
Paso 5. Cálculo del contenido de cemento
La cantidad de cemento por unidad de volumen de concreto se obtiene de las

determinaciones efectuadas en los pasos 3 y 4. El cemento requerido es igual al contenido
estimado de agua de mezclado (Paso 3), dividido entre la relación agua / cemento (Paso 4).
Si, no obstante, la especificación incluye por separado un límite mínimo de cemento además
de los requerimientos de resistencia y durabilidad, la mezcla debe basarse en aquel criterio
que conduzca a la mayor cantidad de cemento.
El uso de puzolanas o aditivos químicos afectará las propiedades tanto del concreto fresco
como del endurecido.
Paso 6. Estimación del contenido de agregado grueso
Los agregados esencialmente similares en granulometría y en tamaño máximo producirán

un concreto con trabajabilidad satisfactoria cuando se emplee un volumen determinado de
agregado grueso y seco, compactado con varilla, por volumen unitario de concreto. En la
tabla H-2.4 se proporcionan los valores adecuados para este volumen de agregado. Se puede
observar que, para obtener una trabajabilidad similar, el volumen de agregado grueso para
un volumen unitario de concreto solo depende de su tamaño máximo y del módulo de finura
del agregado fino. Las diferencias en la cantidad de mortero necesaria para obtener la
trabajabilidad con agregados distintos, debidas a la forma y granulometría de las partículas,
quedan automáticamente compensadas con las diferencias en el contenido de vacíos en el
agregado seco y compactado con varilla, El volumen del agregado, seco y compactado con
varilla, por metro cúbico de concreto, se muestra en la Tabla H-2.4. Este volumen se
convierte al peso seco del agregado grueso requerido por metro cúbico de concreto
multiplicándolo por el peso volumétrico del agregado grueso, seco y compactado con varilla.
Para obtener un concreto más manejable, como el que se requiere en algunas ocasiones
cuando se usa una bomba para la colocación o cuando se coloca el concreto en zonas
congestionadas con acero de refuerzo, sería recomendable reducir hasta un 10% el
contenido estimado de agregado grueso que se había determinado en la tabla H-2.4. Sin
embargo, se debe tener cuidado en asegurar que el revenimiento resultante, la relación agua
/ cemento y las propiedades de resistencia del concreto sean compatibles con las
recomendaciones proporcionadas en las secciones H-2.1 y H-2.3, y que satisfagan los
requerimientos aplicables de las especificaciones del proyecto.
Tabla H-2.4. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
Volumen de agregado grueso, seco y compactado con varilla, * por

volumen unitario de concreto para diferentes módulos de finura de la
arena"
Tamaño máximo del agregado (mm) 2.40 2.60 2.80 3.00

10 0.5 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 1.57 0.55 0.53
20 0.66 0.64 0.62 0.60
25 0.71 0.69 0.67 0.65
40 0.76 0.74 0.72 0.70
50 0.78 0.76 0.74 0.72
70 0.81 0.79 0.77 0.75
150 0.87 0.85 0.83 0.81
* Los volúmenes están basados en agregados secos y compactados con varilla, como se
describe en la norma ASTM C 29, "Peso unitario de los agregados". Estos volúmenes se han
seleccionado de relaciones empíricas para producir un concreto con un grado de
trabajabilidad apropiado para la construcción reforzada usual. Para obtener un concreto con
menos trabajabilidad como el que se utiliza en la construcción de pavimentos de concreto,
estos valores se pueden aumentar en un 10%, Para un concreto con más trabajabilidad como
el que algunas veces se requiere cuando la colocación se efectúa por bombeo, estos valores
se pueden reducir hasta en un 10%.
** El módulo de finura de la arena es igual a la suma de las [elaciones (acumulativas)

retenidas en tamices de malla con aberturas de 0.149,0.297, 0.595, 1,19, 2.33, y 4.76 mm.;
o sea tamices No. 100, No. 50, No. 30, No. 16. No. 8, No. 4.
Paso 7. Estimación del contenido de agregado fino
Al concluir el Paso 6, se habrán calculado todos los ingredientes del concreto, a excepción
del agregado fino. Su cantidad se determina por medio de las diferencias.
Se puede emplear cualquiera de estos dos procedimientos: el método "Por Peso" o el

método de "Volumen absoluto".
Si el peso del volumen unitario de concreto se presupone o puede estimarse por experiencia,
el peso requerido de agregado fino es simplemente la diferencia entre el peso del concreto
fresco y el peso total de los oíros ingredientes- Por lo general, en base a experiencias
anteriores con los materiales, se conoce el peso unitario del concreto con una precisión
razonable. Si no se cuenta con esta información, se puede utilizar la Tabla H-2.5, para hacer
una primera estimación. Aunque el peso estimado por metro cúbico de concreto sea
aproximado, las proporciones de la mezcla serán lo suficientemente exactas para permitir
ajustes fáciles basados en las mezclas de prueba, como se mostrara en los siguientes
ejemplos.
Si se desea obtener un cálculo teóricamente exacto del peso del concreto fresco por metro
cúbico, se puede utilizar la siguiente fórmula:
Donde:
3
Um = peso volumétrico del concreto fresco, Kg. /m
Ga = promedio obtenido de los pesos específicos de los agregados finos y gruesos
combinados.
GC = peso específico del cemento (por lo general 3.15)
A = contenido de aire, por ciento
Wm = requerimiento de agua de mezclado, Kg.
/m3 Cm = requerimiento de cemento, Kg. /m3
Un procedimiento más exacto para calcular la cantidad requerida de agregado fino se basa
en el uso de Los volúmenes de los ingredientes- En este caso, el volumen total de los
ingredientes conocidos - agua, aire, cemento y agregado grueso - se resta del volumen
unitario de concreto para obtener el volumen requerido de agregado fino. El volumen que
cualquier ingrediente ocupa en el concreto es igual a su peso dividido entre el peso específico
de ese material (siendo este último el producto del peso unitario del agua y la densidad del
material).
Tabla H-2.5 Primera estimación del peso del concreto fresco
Primera estimación del peso del concreto, Kg/m3*

Tamaño máximo del agregado Concreto sin aire Concreto con aire
(mm) incluido incluido
10 2285 2190
12.5 2315 2235
20 2355 2280
25 2375 2315
40 2420 2355
50 2445 2375
70 2465 2400
150 2505 2435
*Valores calculados con la ecuación anterior para concretos medianamente neos (330 Kg. de
cemento por m.) y revenimiento medio, con un agregado cuyo peso específico es de 2.7. Los
requerimientos de agua están basados en los valores de revenimiento de 8 a lO cm. de la
Tabla H-2.1. Si se desea se puede precisar más la estimación del peso, como se indica a
continuación, siempre que se posea la información necesaria por cada 5 Kg. de diferencia en
el agua de mezclado de la Tabla H-2.2, para valores de 8 a 10 cm. de revenimiento, se
corregirá el peso por m3 en 8 Kg. en la dirección opuesta; por cada 20 Kg. de diferencia en el
contenido de cemento de 330 Kg. se corregirá el peso por m 3 en 8 kg en la misma dirección;
por cada 0.1 de desviación de 2.7 en el peso específico de agregado, se corregirá en 70 kg el
peso del concreto en la misma dirección.
Paso 8. Ajustes por el contenido de humedad del agregado
Debe considerarse la humedad de los agregados para pesarlos correctamente. Por lo

general, los agregados están húmedos y a su peso en seco habrá que aumentarle el
porcentaje de agua que contenga, tanto la absorbida como la superficial. El agua de
mezclado que se agrega a la mezcla debe reducirse en una cantidad igual a la de la humedad
libre que contiene el agregado, esto es humedad total menos absorción.
Paso 9. Ajustes en la mezcla de prueba
Se debe verificar las proporciones calculadas de la mezcla por medio de mezclas de prueba
preparadas y probadas de acuerdo a la norma ASTM C 192 "Fabricación curado de muestras
de concreto para pruebas a compresión en laboratorio", o con mezclas de campo de tamaño
completo. Solo debe utilizarse el agua suficiente para producir el revenimiento requerido sin
considerar la cantidad supuesta en las proporciones de prueba. Se debe verificar el peso
unitario y el rendimiento del concreto (ASTM C 138) así como el contenido de aire (ASTM C
138, C 173 o C 231). También debe observarse cuidadosamente que el concreto posea la
trabajabilidad y las propiedades de acabado adecuadas y que esté libre de segregaciones. Se
deberán hacer los ajustes pertinentes con las proporciones de las mezclas subsecuentes
siguiendo el procedimiento indicado a continuación.
Se estima de nuevo la cantidad de agua de mezclado necesaria por metro cúbico de concreto,
dividiendo el contenido neto de agua de mezclado de la mezcla de prueba entre el
rendimiento de la mezcla de prueba en metros cúbicos. Si el revenimiento de la mezcla de
prueba no fue el correcto, se aumenta o disminuye la cantidad de agua en 2 Kg. por cada
centímetro de aumento o disminución del revenimiento requerido.
Si no se obtuvo el contenido deseado de aire (para concreto con aire incluido), se estima
nuevamente el contenido de aditivo requerido para et contenido adecuado de aire, y se
reduce o aumenta el contenido de agua de mezclado indicado en el anterior párrafo en 3 Kg.
/m3 por cada 1% de contenido de aire que deba aumentarse o reducirse de la mezcla de
prueba previa.
Si la base para la dosificación es el peso estimado por metro cúbico de concreto fresco, la
reestimación de ese peso se obtiene reduciéndole o aumentándole el porcentaje
determinado por anticipado por aumento o disminución del contenido de aire de la mezcla,
ajustado con respecto a la primera mezcla de prueba.
Se calculan los nuevos pesos de la mezcla partiendo del Paso 4, modificando el volumen de
agregado grueso que aparece en la tabla H-2.4, si es necesario para obtener una
trabajabilidad adecuada.
El tiempo requerido para la práctica es de 2 periodos académicos.
6.- MEDICIÓN Y CÁLCULOS. -
7.- CUESTIONARIO
1. ¿Cómo se determina el Módulo de Fineza de la arena y que serie de tamices se

requiere?
2. Indique el % que pasa por el tamiz Nº 200 en peso máximo admisible 3. ¿Qué
diferencia existe entre un mortero y una mezcla de hormigón?
4. ¿Cuáles son los datos necesarios para proyectar una mezcla de hormigón?
5. ¿Cuál es el valor tiene el peso específico del cemento Pórtland?
6. ¿Cuál es la dosificación más común que se utiliza en hormigones?
Indique las proporciones.
7. ¿Qué métodos de dosificación conoce?
8. ¿Cuáles son los componentes de un hormigón?
9. ¿Qué se entiende por agua/cemento?
10. ¿Qué es la Puzolana y para qué sirve?

Práctica N°11
DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN

(SLUMP TEST)

ASTM: Ensayo C 143
La consistencia del hormigón es un índice de la trabajabilidad del mismo, e indica su mayor o

menor facilidad de puesta en obra. Además, es uno de los factores más importantes del
hormigón que va íntimamente asociada a la relación agua cemento que a su vez determina las
cualidades intrínsecas del hormigón endurecido como, la resistencia y la durabilidad. La
importancia de la consistencia para la puesta en obra, obliga a señalar previamente cual es la
más adecuada para la misma. El método del Cono de Abrams empleado en este procedimiento
mide la consistencia como la disminución de altura, que experimenta un tronco de cono de
hormigón fresco cuando se le deja la masa libra y sin perturbaciones exteriores.
Cono de Abrams
Hormigón fresco
Revenimiento
El ensayo de consistencia del concreto, o “slump test” o revenimiento de la mezcla sirve para
evaluar su capacidad para adaptarse con facilidad al molde que lo va a contener.
2. COMPETENCIA. -


El estudiante determinara la consistencia del hormigón fresco por el método del

asentamiento del cono de Abrams, ya sea en laboratorio o en obra. Aplicable a hormigones
cuyo árido presente da igual o inferior a 2” y con docilidad cuyo asentamiento de cono se
encuentre entre 2 y 18[cm]
3. EQUIPO. -
1 Mezcladora eléctrica 1 Pzas. Grupos de 5 estudiantes

2 Moldes de fierro 6 Pzas.
3 Cono metálico 1 Pza
4 Batea de plancha
INSUMOS

Grupos de 5
2 Áridos gruesos 10 Kg.
3 Áridos finos 10 Kg.
4 Carretilla 1 Pza.
5 Pala 1 Pza.
6 Baldes de plástico 4 Pza.
7 Trapos para limpieza 2 Pza.
4. PROCEDIMIENTO. -
PREPARACION DE LA MUESTRA
Las muestras de hormigón para los especímenes de ensayo se tomarán en la hormigonera o,

en el caso de hormigón ya elaborado, se tomarán de los vehículos de transporte durante la
descarga. La muestra de hormigón de la cual se hacen los especímenes de ensayo será
representativa de la pila entera. Dichas muestras se obtendrán pasando, en forma repetida,
una pala o cubo por el chorro de descarga del hormigón, comenzando la operación de tomar
la muestra al principio de la descarga y repitiendo la operación hasta que la revoltura entera
se descargue.
La muestra así obtenida será transportada al sitio de ejecución del ensayo, y para evitar la
segregación del hormigón este será mezclado con una pala hasta obtener una apariencia
uniforme. El sitio de la obra de la revoltura de hormigón ensayado se anotará para futuras
referencias. En el caso de hormigón para pavimento, las muestras se tomarán de la revoltura
inmediatamente después de que haya sido descargado sobre la subrasante. Se tomarán por
lo menos 5 muestras de diferentes porciones de la pila y estas muestras se mezclarán
completamente para formar el espécimen de ensayo.
El molde será humedecido y colocado sobre una superficie plana, húmeda y no absorbente
(chapa metálica) y se mantendrá perfectamente fijo durante el tiempo que se le llene con
hormigón. El molde se llena por tercios de su volumen, es decir la primera capa tendrá 7,5
cm. de altura, la segunda 10 cm. y la última tendrá 12,5 cm. Al colocar cada cucharada de
hormigón, la pala pequeña o cuchara se moverá alrededor del borde superior del molde para
que el hormigón se deslice sobre las paredes y se distribuya simétricamente. Cada capa
deberá golpearse 25 veces con la baña metálica, distribuyendo uniformemente los golpes
sobre la sección y de manera que penetre en la capa de abajo. La capa del fondo será
penetrada en todo su espesor. Después que la capa superior ha sido golpeada se alisará con
la cuchara de albañil para que el molde quede completamente lleno. Inmediatamente se
retira el molde mediante una acción cuidadosa y que permita levantarlo verticalmente sin
deformar el contenido. El asentamiento se medirá inmediatamente, determinando la
diferencia entre la altura del molde y la altura del eje vertical de la muestra.
5.-TIEMPO DE LA DURACIÓN DE LA PRÁCTICA. -
6.-MEDICIÓN Y CÁLCULOS. -
La consistencia se expresa en término del asentamiento es igual a:
Asentamiento (Slump) = Cm.
Después de medir el asentamiento, debe golpearse suavemente con la barra de apisonar el

tronco del cono de hormigón. El compartimiento del hormigón bajo este tratamiento es una
indicación valiosa de la cohesión, trabajabilidad y facilidad de colocación de la mezcla. Una
mezcla trabajable bien proporcionada asentará gradualmente hasta las alturas inferiores, y
retendrá su identidad original, mientras que una mezcla pobre se desmenuzará, se segregará
y se caerá por separado.
7.- CUESTIONARIO
1. Explique el objetivo
2. Qué se entiende por consistencia del hormigón
3. Indique el método empleado y los valores máximos
4. ¿Con qué otros términos más se conoce la consistencia del hormigón?

Práctica N°12
PREPARACIÓN Y CURADO DE PROBETAS DE HORMIGÓN PARA LOS

ENSAYOS DE ROTURA.

ASTM: Ensayo C 192
La resistencia a la compresión y flexión puede medirse de manera precisa, a fin de garantizar

que el concreto colocado en la estructura de una edificación cumpla con las exigencias de los
planos estructurales. De esta manera, se lleva a cabo el control de calidad del material.
Para realizar el denominado ensayo de compresión o rotura de probetas, se requiere
elaborar probetas cilíndricas de 15 x 30 cm. (a partir de una muestra de concreto obtenida
en la misma obra); estas se almacenan durante 28 días y luego deben ser llevadas a un
laboratorio de estructura.
Este procedimiento es para la fabricación y curado en laboratorio de las probetas de
hormigón fresco para ser ensayadas a la compresión y flexión.
Mezcla de hormigón Molde con hormigón
2. COMPETENCIA. -
El estudiante utiliza técnicas de construcción y considerar los cuidados durante muestreo,

ensayos y control de calidad de cada uno de los componentes del hormigón para diseñar y
dosificar mezclas de concreto que satisfagan diferentes requerimientos constructivos.
El estudiante aplica el control de calidad y procederá a la preparación y curado de probetas

de hormigón en el Laboratorio bajo un control riguroso de las cantidades de materiales y
condiciones de ensayo.
3. EQUIPOS Y MATERIALES. -
1 Mezcladora eléctrica 1 Pzas.
2 Moldes de fierro 6 Pzas.
3 Cono metálico 1 Pza
4 Batea de plancha
INSUMOS
Grupos de 5
2 Áridos gruesos 10 Kg.
3 Áridos finos 5 kg
4 Carretilla 1 Pza.
5 Pala 1 Pza.
6 Baldes de plástico 4 Pza.
4. PROCEDIMEINTO. -
1.1 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES
1. Los materiales deben estar a la temperatura del ambiente (preferible entre 18° y
24°C) antes de empezar los ensayos.
2. El cemento será almacenado en un lugar seco, en depósitos a prueba de humedad.
El cemento se mezclará completamente a fin de que la muestra pueda ser uniforme
durante todos los ensayos y será cribada en el tamiz No. 16 rechazando todos los
terrones.
3. Los agregados para cada mezclada de hormigón serán de granulometría deseada. En
general, el agregado grueso será separado en dos o más fracciones de acuerdo al
tamaño, que dependerá del tamaño máximo del agregado usado, y se volverán a
combinar para cada mezclada de tal modo de producir la granulometría deseada para
la experiencia. El agregado fino será separado en diferentes tamaños en caso de que
se haga el estudio de gradaciones. Los agregados serán tratados antes de su empleo,
a fin de asegurar una condición de humedad definida y uniforme, por uno de los tres
procedimientos siguientes:
a) Ellos serán traídos en una condición saturada y superficie seca.
b) Ellos serán traídos en una condición saturada con humedad superficial en
cantidades suficientemente pequeñas para impedir pérdidas por drenaje y se
mantendrán así hasta el momento de su empleo. Al emplear este método las

cantidades de humedad superficial en los agregados grueso y fino serán
determinadas antes de preparar las probetas de hormigón.
c) Los agregados en una condición saturada serán sumergidos en agua y serán
pesados bajo agua. El peso sumergido requerido puede ser calculado como sigue;
Donde:
Pa = Peso deseado del agregado en una condición saturada (en el aire)

G = Peso específico a "granel" del agregado en la condición saturada Ps = Peso del
agregado en el agua
Después de sacar el agregado del agua será necesario determinar el peso en el aire del agregado
y agua superficial para calcular la cantidad de agua libre en el agregado.
1.2 PESADA DE LOS MATERIALES
Todos los materiales serán pesados en balanzas que cumplan con los requisitos exigidos en
cuanto a sensibilidad recíproca y tolerancias.
1.3 MEZCLADO DEL HORMIGÓN
1. El hormigón será mezclado a mano o en una hormiguera adecuada de laboratorio en

mezcladas de tamaño tal que, después de moldear las probetas de ensayo quede un
exceso como de un 10%.
2. En el método a mano la pilada se mezclará en un recipiente impermeable, húmedo,
y no absorbente con una cuchara de albañil o pala pequeña, usando el siguiente
procedimiento.
• Se mezclará completamente el cemento y el agregado fino.
• se añadirá el agregado grueso y, la pilada entera se mezclará hasta que el
agregado grueso sea uniformemente distribuido en toda la pilada.
• Se añadirá la cantidad de agua necesaria y la masa se mezclará hasta que el
hormigón sea de aspecto homogéneo y tenga la consistencia deseada. Si se
requiere un mezclado prolongado a causa de la adición de agua por incrementos
para ajustar el asentamiento, la pilada será descartada y se preparará una nueva
pilada, sin interrumpir el mezclado, para hacer los ensayos de asentamiento.
3. En el método de mezclado en una hormigonera deben seguirse los mismos
pasos que en el método a mano, a menos que un procedimiento diferente se adapte
mejor a la hormigonera que se está empleando. En caso de que sea necesario
eliminar la segregación en el hormigón mezclado a máquina se depositará en un
recipiente impermeable húmedo y no absorbente y se volverá a mezclar con una pala
pequeña o cuchara de albañil
1.4. CONSISTENCIA Y RENDIMIENTO DEL HORMIGÓN
1.4.1. La consistencia de cada pilada de hormigón se medirá

inmediatamente después de mezclar mediante el ensayo de
asentamiento con el cono de Abrams.
1.4.2. El rendimiento de cada pilada de hormigón será determinado
por el método de ensayo de determinación del peso unitario,
rendimiento y contenido de aire.
1.4.3. Todo el hormigón, empleado para los ensayos, será devuelto
al recipiente de mezclado y la pilada entera se volverá a
mezclar solo lo suficiente para producir una masa homogénea.
1.5. . NÚMERO DE PROBETAS
Para cada variable y periodo o condición de ensayo se preparan tres o más probetas de
ensayo. Las probetas para una variable dada en la mezcla se preparan de por lo menos tres
piladas diferentes.
Para cada variable se preparan un número igual de probetas en un día determinado.
1.6. . PROBETAS PARA EL ENSAYO DE COMPRESIÓN
1.6.1. Las probetas para el ensayo de compresión serán de forma

cilíndrica con una longitud igual a dos veces el diámetro. Las
probetas cilíndricas estándar serán de 6 pulgadas de diámetro
y 12 pulgadas de alto para hormigón con agregado grueso
nominal inferior a 2". Para probetas de ensayo más pequeñas
la relación entre el diámetro de la probeta y el tamaño máximo
del agregado será de por lo menos 3:1, excepto que el
diámetro de la probeta no será menor de 3" para mezclas que
contienen agregado con un porcentaje de material retenido en
el tamiz N" 4, Para hormigón que contiene partículas de
agregado de tamaño nominal mayor de 2", las probetas
cilíndricas tendrán un diámetro de por lo menos tres veces el
tamaño nominal máximo del agregado.
1.6.2. Los moldes para las probetas cilíndricas de ensayo serán de
metal y estarán provistas de una capa metálica lisa y plana. El
interior del molde y la placa metálica de la base se cubren con
una capa delgada de aceite mineral antes de preparar cada
cilindro de hormigón.
1.6.3. Los cilindros de ensayo serán conformados colocando el
hormigón en el molde en tres capas de aproximadamente
igual volumen. Al colocar cada cucharada de hormigón, la
cuchara se hará girar alrededor del borde superior, para que el
hormigón se deslice por las paredes internas del molde y se
distribuya uniformemente. Cada capa deberá golpearse 25
veces con una barra metálica de 5/8" de diámetro y 60 cm. de
largo con punta redondeada. Los golpes serán distribuidos
uniformemente sobre la sección y de manera que penetren
apenas con la capa de abajo, o en todo su espesor, si es la

inferior. Después que la capa superior ha sido golpeada la
superficie del hormigón será alisada con una llana y cubierta
con una placa de vidrio o metal para evitar la evaporación.
1.6.4. Las bases de los cilindros de ensayo pueden ser alisados entre
2 y 4 horas después de su preparación, empleando una pasta
de cemento bastante rígida y que tenga también entre 2 y 4
horas de su preparación, con lo que se conseguirá que no se
raje por contracción al fraguar. El espesor de esta capa debe
ser el mínimo, pero mayor del necesario para que no quiebre
bajo la acción de la presión de la máquina de ensayo.
1.6.5. Esta capa delgada será formada por el medio de una
placa de vidrio de ¼” de espesor o de una placa metálica de ½”
de espesor y cuyas dimensiones en la superficie sean de por lo
menos una pulgada mayor que el diámetro del molde, la cual
se hará mover sobre la pasta de cemento hasta que su
superficie inferior descanse sobre la parte superior del molde.
A fin de evitar que el hormigón se pegue a las placas superior
e inferior es necesario cubrirlas con aceite o grasa.
1.6.6. Los cilindros de ensayo se quitarán de los moldes de 20 a 48
horas después de su preparación y serán almacenados en un
cuarto húmedo a una temperatura entre 18 a 24°C hasta el
momento del ensayo. Los cilindros no estarán expuestos a un
chorro de agua corriente. Si se desea el almacenaje en agua,
se usará una solución de cal saturada.
1.7. PROBETAS PARA EL ENSAYO DE FLEXIÓN
1. La sección transversal de las probetas para el ensayo de flexión será de 6" x 6" si el
agregado grueso no excede de 2" en el tamaño nominal. Para agregado grueso de
tamaño mayor, la mínima dimensión de la sección no será menor de tres veces el
tamaño nominal máximo del agregado grueso.
2. Los moldes para las probetas de ensayo a la flexión serán rígidos, no absorbentes y
por lo menos tres pulgadas mayores que la longitud de luz requerida para el método
de ensayo " Determinación de la Resistencia a la Flexión en Vigas de Hormigón", es
decir, tres pulgadas mayores que tres veces el espesor de la muestra. Se
proporcionarán los medios necesarios para asegurar la placa, metálica de la base del
molde. El molde y la placa del base armado será hermético y deberá cubrirse
interiormente con una capa delgada de aceite mineral o grasa antes de su uso.
3. La probeta de ensayo será formada con su eje longitudinal en posición horizontal. El
hormigón será colocado en capas de aproximadamente 3 pulgadas de espesor y cada
capa se golpeará con una barra metálica 50 veces por cada pie cuadrado (0.30 x 0,30
m) de superficie. Para la capa superior el molde deberá llenarse en exceso. Después
de que cada capa es golpeada con la barra, el hormigón será penetrado a lo largo de
los cuatro lados con una llana de albañil u otra herramienta adecuada. Los costados
de los moldes serán golpeados ligeramente para cerrar los vacíos. Después de
completar las operaciones de consolidación indicadas antes, La capa superior o final
será nivelada con una regla metálica y el alisado final se hará con un alisador de
madera. Las probetas de ensayo se prepararán rápidamente y sin interrupción, y se
cubrirán para impedir la evaporación del agua hasta que la probeta se quite del
molde. Durante el tiempo que permanezca en los moldes, las probetas se
mantendrán a una temperatura entre 18 y 24°C.
4. El curado de las probetas de ensayo se hará en la misma forma que en el de la
resistencia a compresión.

6. MEDICIÓN Y CÁLCULO. -
Se registrará el peso y volumen de los moldes cilíndricos para probetas de hormigón

para pruebas a la rotura a compresión, asimismo se determinará el volumen de los
moldes prismáticos para las viguetas de hormigón
7. CUESTIONARIO. -
1. Indique las medidas de las probetas para hormigón y el molde para viguetas.
2. ¿Cuántos golpes y cuántas capas serán necesarias para moldear una probeta con
hormigón?
3. ¿Cuántos golpes y cuántas capas serán suficientes para moldear un prisma para
viguetas de hormigón?

Práctica N°13
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Y FLEXIÓN EN

PROBETAS DE CONCRETO

ASTM: Ensayo C 192
Esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo una carga de aplastamiento. La
resistencia a la compresión de un material que falla debido a la rotura de una fractura se
puede definir, en límites bastante ajustados, como una propiedad independiente. Sin
embargo, la resistencia a la compresión de los materiales que no se rompen en la compresión
se define como la cantidad de esfuerzo necesario para deformar el material una cantidad
arbitraria. La resistencia a la compresión se calcula dividiendo la carga máxima por el área
transversal original de una probeta en un ensayo de compresión.
Probeta Ensayo a
cilíndrica compresión
Probeta prismática
2. COMPETENCIA. -

del concreto y esto permita diseñar y dosificar mezclas de concreto de cada uno de los
componentes del hormigón para diseñar y que satisfagan diferentes requerimientos
constructivos.

El Estudiante comprobara la resistencia a la compresión simple que es la característica

mecánica principal del concreto, dada la importancia que reviste esta propiedad, dentro de
una estructura la forma de expresarla este esfuerzo, generalmente en kg/cm2
La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas mecánicas que pueden
ser destructivas.
3. EQUIPO. -
1 Prensa eléctrica para roturas 1 Equipo
2 Dispositivo de los 3 puntos Equipo
3 Probetas y prismas de concreto 6 Pza.
5 Vernier 1 Pza.
6 Balanza cap. 20 kg. X 1.0 gr. 1 Pza.
INS UMOS

1 Marcadores 2 Pza.
2 Guantes de goma 2 Pares
3 Guantes de cuero 2 Pares

4. PROCEDIMIENTO. -
4.1. PROBETAS DE ENSAYO
Los ensayos de compresión de las probetas de curado húmedo se hacen tan pronto como
sea posible después de retirarlas del cuarto húmedo. Las probetas de ensayo durante el
periodo entre su remoción del cuarto húmedo y el ensayo se mantienen mojadas por una
arpillera humedecida. El diámetro de la probeta de ensayo es determinado con una
aproximación de 0,25 mm. Promediando 2 diámetros medidos en forma adecuada. Este
diámetro promedio se usa para calcular el área de la sección transversal. La longitud de la
probeta se mide con aproximación de 2,5 mm.
1. La placa inferior de apoyo se coloca sobre la platina de la máquina de ensayo

directamente debajo de la placa superior de alojamiento esférico. Después de limpiar
la cara de apoyo se coloca la probeta y se alinea en forma cuidadosa con el centro de
empuje de la placa de alojamiento esférico.
2. A medida que la capa superior es traída en contacto con la probeta su porción
movible se hace girar a mano en forma suave de modo de obtener un apoyo
uniforme.
3. La carga se aplica continuamente y sin sacudida. En máquinas de ensayo que
funcionan hidráulicamente la carga se aplica a una velocidad constante entre 1,4 a
3,4 Kg. /cm2 por segundo.
4. Durante la aplicación de la primera mitad de la carga máxima se permite una
velocidad mayor de aplicación de la carga.
5. La carga se aumenta hasta que la probeta se rompa y se anota la carga máxima
llevada por el hormigón durante el ensayo, así como el tipo de rotura y la apariencia
del hormigón.
4.2. TÁCTICA
El procedimiento central se encuentra desarrollado en el mismo ensayo descrito para la

rotura a compresión de probetas de hormigón; debiendo realizar solo las siguientes
modificaciones:
1. Colocar el controlador de expulsión que contiene la tapa de neopreno sobre la

superficie superior e inferior del cilindro. Así, alinear el eje del cilindro con el centro
de la superficie superior de la máquina.
2. Cada tapa de neopreno no debe ser usada en más de 100 cilindros.
4.3. CRITERIOS PARA RE-USAR LAS TAPAS DE NEOPRENO
1. Para reusar las tapas de neopreno, estas deben tener por lo menos 12,7 mm, de
espesor sobre toda la superficie de contacto. Se puede uniformar esta superficie
utilizando un material con las mismas propiedades físicas.
2. En general para hacer una tapa reusando el material existente, se deben hacer
pruebas con cilindros representativos a los 28 días en tres niveles; con cilindros que
tengan una media de resistencia de 138 Kg. /cm2, 276 Kg. /cm2 y 414 Kg. /cm2.

6. CÁLCULOS. -
La resistencia de la compresión de la probeta se calcula dividiendo la carga máxima llevada

por la probeta durante el ensayo por el área promedio y será expresada con una
aproximación de 0, 70 Kg. /cm2
TABLA DE VALORES ESPERADOS DE LA RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN DE CILINDROS ENSAYADOS ANTES DE LOS 28 DÍAS
T F=1.35*t+10 T F=1.35*t+10
Días t+20 Días t+20
0 0.500 14 0.850
1 0.540 15 0.864
2 0.577 16 0.878
3 0.611 17 0.890
4 0.642 18 0.903
5 0.670 19 0.914
6 0.696 20 0.925
7 0.720 21 0.935
8 0.743 22 0.945
9 0.764 23 0.955
10 0.783 24 0.964
11 0.802 25 0.972
12 0.819 26 0.980
13 0.835 27 0.988
TABLA DE VALORES ESPERADOS DE LA RESISTENCIA A LA

COMPRESION DE CILINDROS ENSAYADOS DESPUES DE LOS 28 DIAS
2 2 2 2
T T T T
3.69 + 𝑇 3 3.69 + 𝑇 3 3.69 + 𝑇 3 3.69 + 𝑇 3
Dias 𝐹= 2 Dias 𝐹= 2 Dias 𝐹= 2 Dias 𝐹= 2
1.4 ∗ 𝑇 3 1.4 ∗ 𝑇 3 1.4 ∗ 𝑇 3 1.4 ∗ 𝑇 3
29 0.993 48 0.914 67 0.874 86 0.850

30 0.987 49 0.911 68 0.872 87 0.849
31 0.981 50 0.908 69 0.871 88 0.848
32 0.975 51 0.906 70 0.869 89 0.847
33 0.970 52 0.903 71 0.868 90 0.846
34 0.965 53 0.901 72 0.866 91 0.845
35 0.960 54 0.899 73 0.865 92 0.844
36 0.956 55 0.896 74 0.864 93 0.843
37 0.951 56 0.894 75 0.862 94 0.842
38 0.947 57 0.892 76 0.861 95 0.841
39 0.943 58 0.890 77 0.860 96 0.840
40 0.939 59 0.888 78 0.858 97 0.839
41 0.936 60 0.886 79 0.857 98 0.838
42 0.932 61 0.884 80 0.856 99 0.837
43 0.929 62 0.882 81 0.855 100 0.836
44 0.925 63 0.881 82 0.854 101 0.835
45 0.922 64 0.879 83 0.853 102 0.834
46 0.919 65 0.877 84 0.852 103 0.833
47 0.916 66 0.875 85 0.851 104 0.832
7. CUESTIONARIO. -
a. Explique el objetivo
b. ¿A qué edades son sometidas las probetas de concreto? Indique 3
c. ¿La carga de aplicación continua para la rotura que velocidad tiene?
d. Se tiene los siguientes datos de una rotura a la compresión:
• Carga de rotura 45.000 kilos
• Edad 28 días del cuerpo de prueba (probeta) = 15 cm.
• Calcular la resistencia.

Práctica N°14
ESCLERÓMETRIA
ASTM: Ensayo C - 805
El comprobador de hormigón o esclerómetro de PCE-Instruments se emplea para la medición

de la resistencia a compresión del hormigón. Para ello se prueba su capacidad de carga y dureza
según el principio de medición de Schmidt. En este principio de medición el comprobador de
hormigón golpea el hormigón. Según la dureza del hormigón, el cuerpo rebota más o menos. El
dispositivo mide el rebote y se convierte en una resistencia de compresión.
Debido a que una medición común en el hormigón construido no es posible en un laboratorio,

el comprobador de hormigón se utiliza in situ. La medición se realiza en la superficie del
hormigón y se determina la resistencia de compresión mediante una tabla de conversión para
clases de resistencia de compresión. La resistencia de compresión se determina mediante una
carga de presión de un eje breve, sin deteriorar el hormigón para ello. La resistencia de
compresión de hormigón depende de diferentes factores determinantes, como por ejemplo la
granulación, el valor de medida de agua de cemento, la densidad del hormigón fresco, el
contenido de aire en el hormigón, la resistencia contra ataques químicos, etc.
Las clases de resistencia para hormigón pesado y normal se corresponden con cuerpos de
prueba, que se han almacenado con una humedad relativa de 95% hasta una edad de prueba
de 28 días.
Esclerómetro
Ensayo sobre
probeta prismática
2. COMPETENCIA. -


El Estudiante aplicara los conocimientos teóricos de las pruebas no destructivas ensayara y

medir la resistencia del hormigón endurecido (concreto) in situ
3. EQUIPO. -
1 Esclerómetro 1 Equipo
Probetas de concreto para pruebas
2 4 Pzas.
INSUMOS

1 Marcador o crayón 1 Pza.
4. PROCEDIMIENTO. -
Es el método no destructivo más difundido. Mide el rebote al ser impactado en el concreto

contra el vástago de un martillo impulsado por un resorte. La Norma applicable es la ASTM
C 805 “Standard Test Method for Rebound Number of Hardened Concrete ".
El esclerómetro es especialmente útil en el campo para determinar los puntos en donde se

requiere extraer testigos y en donde se requiere perforar, se utiliza así mismo para
determinar el incremento de resistencia del hormigón con el peso del tiempo y para
determinar el momento en el que se puede extraer los encofrados o las cargas aplicadas.
Algunos otros utilizan el esclerómetro para evaluar el alcance de los daños causados por las
heladas o por incendios en determinadas estructuras o para estimar la calidad del hormigón
en estructuras antiguas, sin embargo, este dispositivo de funcionamiento rápido se empela
para subir los ensayos de control en los cilindros de hormigón.
Los métodos no destructivos son comparativos, por tanto requieren de una data estadística
para la evaluación. El uso de uno u otro método depende de cuan preciso se quieran las
mediciones.
4.1. CARACTERÍSTICAS DEL ESCLEROMETRO
- Amplia gama de aplicaciones para ensayos no destructivos.

- Resultados con una precisión de aprox. 15% en hormigón de 1.250 a 8.500 psi.
- Curvas de calibración en las que se compara el número de rebotes con la resistencia

a la compresión.
- Piedra de fricción para la preparación de la superficie de ensayo - Peso ligero y

portátil.
- Maletín de transporte e instrucciones incluidas.
4.2. ESPECIFICACIONES
Embolo Aplica una presión para que el martillo rebote
Cuerpo Incluye escala indicadora; curvas de calibración
Curvas de calibración Grafico de números de rebote el martillo comparado con la

resistencia a la compresión.
Piedra de fricción Para preparar la superficie de ensayos
Precisión Dentro del 15%
Maletín de transporte Plástico. 305 x 159 x 76mm (12" a. x 6 1/4" p. x 3" a).
Peso Neto 1.4 Kg. (3 lbs)
Se sostiene firmemente el instrumento en una posición que permita que el émbolo pulse
verticalmente contra el apoyo de la prueba y se verifique que el martillo del rebote proporcione
el número del rebote especificado. Observe que el apoyo de la prueba sea colocado en una
superficie sólida en piso de concreto.
Nivele y limpie la superficie del concreto usando la piedra abrasiva.
Sostenga firmemente el instrumento en una posición que permita que el émbolo pulse
perpendicular a la superficie del concreto.
Aumente gradualmente la presión en el émbolo hasta los impactos del martillo.
Examina el impacto. Si el impacto machaca o rompe el concreto con un vacío cercano de la

superficie, deseche la lectura.
Después del impacto, registre el número del rebote.

6.- MEDICIÓN Y CÁLCULOS. -
6.1. Registre la fecha de prueba, tipo de concreto y el estimado de la fuerza de

compresión.
6.2. Registe la orientación del martillo, es decir, hacia abajo, ascendente, horizontal, o a
un ángulo específico.
6.3. Registre el número medio del rebote al número entero más cercano.
7. CUESTIONARIO. -
• ¿Cuál es la relación entre el No de golpes del martillo y la resistencia a compresión

del hormigón endurecido?
• Cuál es la incidencia en la resistencia del hormigón debido a la posición del
esclerómetro
• ¿Cuáles son las características que debe tener la superficie de rebote?

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GUIAS DE PRÁCTICA ICI

Código de registro: RE-10-LAB-349 Versión 3.0

GUÍA DE LABORATORIO DE:

TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN

DETERMINACIÓN DE LA FINURA DEL CEMENTO POR MEDIO DEL

2 CONSISTENCIA NORMAL Y TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO

3 PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO

MÉTODO ESTÁNDAR PARA OBTENER MUESTRAS DE PIEDRA Y

5 GRADACIÓN DE LOS AGREGADOS GRUESO Y FINO

6 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO Y FINO

7 DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS

8 DESGASTE DE LOS ÁNGELES

DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA EN LOS MORTEROS

10 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN

DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN (SLUMP

PREPARACIÓN Y CURADO DE PROBETAS DE HORMIGÓN PARA LOS

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Y FLEXIÓN

UNIVERSIDAD DEL VALLE

DETERMINACIÓN DE LA FINURA DEL CEMENTO POR MEDIO DEL

1. CONOCIMIENTO TEÓRICO REQUERIDO. -

El estudiante utiliza técnicas de construcción y considerar los cuidados durante la fabricación

El estudiante aplica el control de calidad y el mantenimiento a mezclas de hormigón teniendo

El estudiante asimilará en esta práctica la determinación de la finura del cemento portland,

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPO

Ítem Cantidad Unidad

3 Horno eléctrico 1 Pza.

Ítem Cantidad Unidad

3 Cepillo de bronce 1 Pza.

4 Pocillos de plástico 2 Pza.

1. Pesar 50 gr. de cemento para determinar su finura.

3. Se quita la tapa y se separa la malla No. 40 vaciando la fracción de cemento que

5. TIEMPO DE DURACIÓN DE LA PRÁCTICA. -

El tiempo necesario para efectuar la práctica es de 2 periodos académicos

6. MEDICIONES, CÁLCULOS Y GRÁFICOS. -

El cálculo se realiza utilizando la siguiente fórmula:

Pr = Peso del residuo que no pasa el tamiz Nº 200 en gramos.

1.- Qué objetivo tiene la determinación de la finura del cemento?

2.- Detallar el equipo requerido

3.- Qué es el cemento Pórtland?

4.- Indicar otras variedades de cementos y en qué se diferencia?

5.- Qué se entiende por Finura del Cemento

UNIVERSIDAD DEL VALLE

CONSISTENCIA NORMAL Y TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO

ASTM: Ensayo C 191 "Aguja de Vicat"

1. CONOCIMIENTO TEÓRICO REQUERIDO. -

Para determinar el principio y final de fraguado del cemento, es necesario determinar

La consistencia se mide por medio del aparato de Vicat, utilizando un émbolo de 10 mm

El estudiante analiza la fabricación, muestreo, ensayos y control de calidad de cada uno de

El estudiante aplica el control de calidad y el mantenimiento a mezclas de hormigón teniendo

El estudiante comprobara y determinar la consistencia normal y tiempo de fraguado de los

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPO. -

Ítem Cantidad Unidad Observaciones

Ítem Cantidad Unidad Observaciones

3 Trapo de algodón para limpieza 1 Pza.

1. La temperatura del ambiente debe conservarse entre 20 °C y 27.5 °C, en el sitio en

4.1. PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

La determinación de la consistencia normal de la pasta se efectúa por medio del aparato

4.2. PROCEDIMIENTO PARA DETERMINACIÓN DEL TIEMPO

4.21. La preparación de la pasta de cemento y su colocación en el molde del aparato

5. TIEMPO DE DURACIÓN DE LA PRÁTICA. -

El tiempo necesario para efectuar la práctica es de 2 periodos académicos

La cantidad de agua necesaria para obtener la consistencia normal se expresa como un

UNIVERSIDAD DEL VALLE

PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO