UNIVERSIDAD NACIONAL

DE TRUJILLO
ESCUELA INGENIERIA MECÀNICA

CURSO: Diseño de Sistemas de Producción

TEMA: Robótica Industrial

ALUMNO:
Diestra Aliaga Kevin Jerson
Ríos Roldan Yoser Iván
Saavedra Holguín Junior José
San Martin Alfaro Juan José

DOCENTE: Dr. Alcántara Alza Víctor

CICLO: IX

AÑO: 2019
Índice Analítico

1. Antecedentes Históricos…………………………………………Pag.3
1.1 Historia de los autómatas
1.2 Desarrollo tras la Segunda Guerra Mundial
1.3 Definiciones
2. Morfología……………………………………...............................Pag.10
2.1 Estructura mecánica de un robot
2.2 Configuración Cartesiana (PPP)
2.3 Configuración Cilíndrica (RPP)
2.4 Configuración Polar (RRP)
2.5 Configuración Antropomórfica (RRR)
2.6 Configuración SCARA
2.7 Volumen de trabajo y precisión de movimiento
2.8 Actuadores
2.9 Transmisiones y reductores
2.10 Sensores
2.11 Elementos terminales
3. Tipos de Robots……………………………………………………..…..Pag.21
3.1 Robots de servicio
3.2 Robots industriales
3.3 Según la Asociación Francesa de Robótica Industrial (AFRI)
3.4 Según la Federación Internacional de Robótica (IFR)
3.5 Clasificación de los Robots por Generaciones
3.6 De acuerdo al control de su trayectoria
3.7 De acuerdo a sus sistemas de coordenadas
4. Cinemática…………………………………………………………….…..Pag.25
4.1 El Problema de la Cinemática del Robot
4.2 Resolución del Problema Cinemático Directo
4.3 Resolución del Problema Cinemático Inverso
4.4 Matriz Jacobiana
5. Programación de Robots……………………………………...….Pag.43
5.1 Lenguaje Rapid
5.2 Instrucciones: Movimiento
5.3 Ejemplo: Célula robotizada de inspección
5.4 Definición de variables
5.5 Entorno de programación
6. Aplicaciones Industriales…………………………………...…..Pag.58
6.1 La Pyme frente a la robotización
6.2 Campos generales de aplicación
6.3 Ventajas de la robotización
6.4 Autoevaluación de la necesidad de robotización
7. Estado del Arte………………………………………………………..Pag.73

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 8. Bibliografía y Linkografia…………………………………..…..Pag.78

1. ANTECEDENTES HISTORICOS

Antiguamente, se creaban
artefactos capaces de realizar
tareas diarias y comunes para los
hombres, o bien, para facilitarles
las labores cotidianas. Como
ejemplo de estas máquinas se tiene
las siguientes:
• La rueda como medio de
transporte o como herramienta
• Los engranajes utilizados en
diversas aplicaciones.
• El molino
Pero no todos estos artefactos
tenían utilidad, algunas máquinas solamente servían para entretener, y no hacían nada
más que realizar movimientos repetitivos o emitir sonidos. Dichas máquinas fueron
llamadas Autómatas (del griego autómatos, espontáneo). Los árabes fueron maestros en
la construcción de autómatas y en la precisión de sus cálculos, y como ejemplo de ello,
se puede mencionar que inventaron el reloj mecánico, así como sus grandes
aportaciones a la astrología. También los ingenieros griegos aportaron grandes
conocimientos a los autómatas, aunque su interés era más hacia el saber humano que
hacia las aplicaciones prácticas.

1.1 Historia de los autómatas

Desde hace cientos de años antes de Cristo, se
comenzaron a crear autómatas, se puede ver a
continuación una lista de algunos de ellos:
- 1500 a.C., Amenhotep, construye una estatua de
Memnon, el rey de Etiopía, que emite sonidos
cuando la iluminan los rayos del sol al amanecer.
- 500 a.C., King-su Tse, en China, inventa una
urraca voladora de madera y bambú y un caballo
de madera que saltaba.
- 400-397 a.C., Archytar de Tarento construye un
pichón de madera suspendido de un pivote, el
cual rotaba con un surtidor de agua o vapor,
simulando el vuelo.

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- 300-270 a.C., Cresibio inventa una clepsidra (reloj de agua) y un órgano que
funciona con agua.

- 220-200 a.C., Filon de Bizancio inventó un autómata acuático y la

catapultarepetitiva. 206 a.C., fue encontrado el tesoro de Chin Shih Hueng Ti
consistente en una orquesta mecánica de muñecos.
- 62 d.C., Herón de Alejandría hace un tratado de autómatas, un famoso registro
de aplicaciones de la ciencia, así como su teatro automático en el cual, las figuras
que se encuentran montadas en una caja, cambian de posición ante los ojos de
los espectadores: pájaros cantores, trompetas que suenan, medidores de la
fuerza del vapor, animales que beben, termoscopios, sifones y máquinas que
operaban con monedas.
- 335 d.C., Hsieh Fec construye un carro con cuatro ruedas con la figura de Buda,
hecha de madera de sándalo.
- En el 700 d.C., Huang Kun construyó barcos con figuras de animales, cantantes,
músicos y danzarines que se movían.
- 770 d.C., Yang Wu-Lien construye un mono que extiende sus manos y dice
“¡Limosna! ¡Limosna!”, guardando su recaudación en una bolsa cuando alcanza
un peso determinado.
- 1294 d.C., Roger Bacon construye, después de 7 años, una cabeza que habla.
- 1235 d.C., Villard d’Honnecourt hace
un libro de esbozos que incluyen
secciones de dispositivos mecánicos,
como un ángel autómata, e
indicaciones para la construcción de
figuras humanas y animales.
- 1500 d.C., Leonardo Da Vinci
construye un león automático en
honor de Luis XII

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 - 1662 d.C., se abre en Osaka el teatro Takedo de autómatas.
- 1783 d.C., Jacques de Vaucanson, construye el pato, el autómata más conocido;
un pato hecho de cobre, que bebe, come, grazna, chapotea en el agua y digiere
su comida como un pato real.
Como se puede apreciar, los autómatas mencionados solamente servían para entretener
a propios y extraños.

1.2 Desarrollo tras la Segunda Guerra Mundial- 1939-1945

- 1942, Grey Walters - “Elsie la Tortuga”

- 1946, El inventor americano G.C Devol desarrolló un dispositivo controlador que

podía registrar señales eléctricas por medios magnéticos y reproducirlas para
accionar un máquina mecánica. La patente estadounidense se emitió en 1952.
- 1951, Trabajo de desarrollo con teleoperadores (manipuladores de control
remoto) para manejar materiales radiactivos. Patente de Estados Unidos
emitidas para Goertz (1954) y Bergsland (1958).

- 1952, Una máquina prototipo de control numérico fue objetivo de demostración

en el Instituto Tecnológico de Massachussets, después de varios años de
desarrollo. Un lenguaje de programación de piezas denominado APT
(Automatically Programmed Tooling) se desarrolló posteriormente y se publicó
en 1961.
- 1954, G.C. Devol desarrolla diseños para Transferencia de artículos programados.
Patente emitida en Estados Unidos para el diseño en 1961

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- 1956, Devol y Joseph F. Engelberger- Universal Automation fue la primera
compañía en producir un robot.

- En 1966 se desarrolló el primer robot de pintura del mundo con accionamiento

hidráulico.

- 1967, Kawasaki y Unimation se asocian para desarrollar robots industriales en

Japón. En 1968 se incorporaron los primeros robots Unimate serie 2000 a las
cadenas de fabricación de carrocerías de la General Motors. En Europa se
utilizaron robots en cadenas de fabricación de automóviles, alrededor de 1971.

- 1970, Se crean las primeras asociantes nacionales de robótica – siendo las

importantes JIRA,RIA,AFRI
- 1973, KUKA construye el primer robot industrial con seis ejes impulsados
electromecánicamente, conocido como FAMULUS
- En 1974, Cincinnati Milacron introdujo su primer robot industrial controlado por
computador, y fue llamado la “Herramienta del mañana”.
- En 1978, UNIMATION, trabajando bajo una serie de especificaciones de la
General Motors, desarrolló la Máquina Universal Programable para Ensamblado
(Programmable Universal Machine for Assembly -PUMA-). El PUMA podía mover
un objeto y ubicarlo en cualquier orientación en un punto deseado dentro de su
entorno de trabajo. La concepción del PUMA es la base de la mayoría de los
robots industriales actuales.

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 - 1979, Se introduce el IBM en el campo de diseño sobre la automatización
industrial con su primer sistema CAD/CAM lo cual causa gran éxito presentando
así sus robots de operación de ensamble en 1982.
- Para 1995, alrededor de 700.000 robots estaban en funcionamiento en la
industria. Más de 500.000 en Japón, entre 120.000 y 150.000 en Europa y
aproximadamente 60.000 en Estados Unidos.
- 2001 la Primera patente de robot para “manipular personas”. El fabricante
Alemán KUKA patenta un robot de la serie 2000 (KRC2)

1.3
Definiciones

La palabra robot fue introducida al mundo por Karol

Capek, un dramaturgo Cheko en 1920, dicha palabra
es derivada de “robota” que significa trabajo. En 1941
Isaac Asimov emplea el término robot, en su historia
titulada “Robot
AL76 Goes Astray”, y luego en 1942 en "Runaround"
utiliza el término “Robótica”
y enuncia las "Tres leyes de la robótica"[1]:
“Un robot no puede dañar a un ser humano o, por
inacción, permitir que un ser humano resulte
dañado.”
“Un robot debe obedecer las órdenes dadas por los
seres humanos excepto cuando tales órdenes entren
en conflicto con la primera ley.”
“Un robot debe proteger su propia existencia hasta donde esta protección no entre en
conflicto con la Primera o la Segunda ley.”

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La definición de Robot, no es única, y en ocasiones resulta contradictoria. Se encuentran
definiciones de Robot como ingenio mecánico, controlado electrónicamente, capaz de
moverse y ejecutar de forma automática acciones diversas, siguiendo un programa
establecido. En la enciclopedia electrónica
Encarta-2000, se encuentra que “Robot es una máquina controlada por computadora y
programada para moverse, manipular objetos y realizar trabajos a la vez que
interacciona con su entorno.” Muchas de las definiciones responden al robot utilizado
en fabricación flexible que responde al nombre de robot industrial, pero resulta difícil
establecer una definición formal por lo que a continuación se presentan algunas
definiciones:
Japan Industrial Robots Association (JIRA): "Es una máquina capaz de realizar
movimientos versátiles parecidos a los de nuestras extremidades superiores, con cierta
capacidad sensorial y de reconocimiento y capaces de controlar su comportamiento"
Robot Industrial Association (RIA) o Robot Institute of America:” Es un manipulador
multifuncional y reprogramable diseñado para mover cargas, materiales, piezas,
herramientas y dispositivos especiales según variadas trayectorias, programados para
realizar diferentes tareas”.
Esta definición ligeramente modificada ha sido adoptada por la Asociación internacional
de estándares (ISO) que define al
robot como:
“Manipulador multifuncional
reprogramable con varios grados de
libertad, capaz de manipular
materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales según
trayectorias variables programadas
para realizar tareas diversas” [3]
Una definición más completa es la de
la Asociación Francesa de
Normalización (AFNOR) que define manipulador y a partir de ella robot.
• Manipulador.- mecanismo formado normalmente por elementos en serie, articulados
entre sí, destinados al agarre y desplazamiento de objetos. Es multifuncional y puede ser
gobernado directamente por un humano o un dispositivo lógico.
• Robot.- manipulador automático, servocontrolado, reprogramable, polivalente capaz
de posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos especiales, siguiendo trayectorias
variables reprogramables, para la ejecución de tareas variadas. Normalmente tiene la
forma de uno o varios brazos terminados en una muñeca. Su unidad de control incluye
un dispositivo de memoria y ocasionalmente de percepción del entorno. Normalmente
se usa para realizar una tarea de manera cíclica, pudiéndose adaptar a otra sin cambios
permanentes en su material.
Finalmente la Federación Internacional de Robótica (IFR), distingue al robot industrial
de manipulación de otros robots.

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• “Robot industrial de manipulación es una máquina de manipulación automática,
reprogramable y multifuncional con tres o más ejes que pueden posicionar y orientar
materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales para la ejecución de trabajos
diversos en las diferentes etapas de la producción industrial, ya sea en una posición fija
o en movimiento”.
Como se puede apreciar es común para todas las definiciones lo de manipulador
multifuncional reprogramable. Cabe indicar que normalmente no se encuentran robots
individuales sino más bien sistemas robotizados que son más complejos y pueden incluir
en ellos varios robots.

Fig.: Estructura mecánica

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 2. MORFOLOGIA DE LOS ROBOTS
Un robot está formado por los siguientes elementos:

 Estructura mecánica.
 Transmisores.
 Sistemas de accionamiento.
 Sistema sensorial.
 Sistema de control y elementos terminales.

2.1 Estructura mecánica de un robot

Mecánicamente un robot está formado por una serie de elementos o eslabones unidos
por articulaciones que le permiten tener movimientos relativos entre cada uno de los
eslabones consecutivos. Este movimiento puede ser de desplazamiento (prismático P),
de giro (revolución R) o una combinación de estas. Se tienen seis tipos diferentes de
articulaciones, pero las más usadas son la prismática y la de revolución.

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 Fig.: Articulaciones de un robot, tomado

Los movimientos independientes que pueden realizar cada articulación con respecto a la
anterior se denomina grado de libertad (GDL). El número de grados de libertad que tiene
un robot es igual a la suma de los GDL de cada una de las articulaciones que lo
componen. Cuando se usan solamente articulaciones prismáticas y rotacionales el
número de grados de libertad coincide con el número de articulaciones.
Cuando en una cadena cinemática se puede llevar desde cualquier eslabón a cualquier
otro mediante al menos dos caminos, se dice que se trata de una cadena cinemática
cerrada. En caso de que solo haya un camino posible se dirá que se trata de una cadena
cinemática abierta. Los robots manipuladores son, en la mayor parte de los casos,
cadenas cinemáticas abiertas con las articulaciones de tipo rotación o prismáticas (con
un solo GDL cada una), siendo por lo general sencillo encontrar el número de grados de
libertad del robot, pues coincide con el número de articulaciones de las que se
compone. No obstante, en los robots con cadena cinemática cerrada, que pueden usar
otro tipo de articulaciones, como las esféricas, es preciso evaluar con mayor rigor el
número de GDL.
La combinación que se realice de las articulaciones da lugar a las diferentes
configuraciones de los robots industriales. Las configuraciones más utilizadas se
muestran en la Figura.

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 Figura: Configuraciones de robots industriales
2.2 Configuración Cartesiana (PPP)
Tiene tres movimientos lineales, es decir 3 GDL correspondientes a los tres ejes
cartesianos X , Y , Z , sus articulaciones son prismáticas y realiza interpolaciones lineales
para moverse de un punto a otro.

Fig: Configuración PPP

2.3 Configuración Cilíndrica (RPP)

Realiza dos movimientos prismáticos y uno rotacional, por lo que tiene 3 GDL. Tiene
una combinación de articulaciones prismáticas y rotacionales.
Este robot puede ejecutar movimientos con interpolación lineal e interpolación por
articulación. Esta última interpolación se da solamente en la primera articulación.

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 Fig: Configuración RPP

2.4 Configuración Polar (RRP)

Tiene varias articulaciones que pueden realizar un movimiento distinto ya sea
rotacional, angular o lineal. Sus articulaciones son prismáticas y angulares. Utiliza
interpolación por articulación para moverse en sus dos primeras articulaciones y lineal
para la tercera.

Fig: Configuración RRP

2.5 Configuración Antropomórfica (RRR)

Tiene una articulación rotacional y dos angulares. Sus articulaciones son rotacionales. Su
movimiento es por interpolación por articulación tanto rotacional como angular, pero
puede realizar movimientos llamados por interpolación lineal moviendo
simultáneamente dos o tres de sus articulaciones.
Fig: Configuración RRR

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2.6 Configuración SCARA
Significa “Selective compliance arm robot for asembly” es una configuración que puede
realizar movimientos horizontales de mayor alcance debido a sus dos articulaciones
rotacionales y una lineal.
Fig: Configuración SCARA

2.7 Volumen de trabajo y precisión de movimiento

Una consideración técnica importante para un robot industrial es su volumen de trabajo.
Éste se define como el área dentro de la cual un robot manipulador puede colocar y
orientar el extremo de su muñeca. La cantidad de articulaciones determina el área
anterior, así como sus tipos y rangos, y los tamaños de las uniones. El volumen de
trabajo es importante porque representa una función esencial que determina cuáles
aplicaciones puede ejecutar un robot.

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 Fig: Volumen de trabajo

2.8 Actuadores
Son los dispositivos que producen el movimiento de las articulaciones. Pueden ser
neumáticos, hidráulicos y/o eléctricos. Generalmente se les agrega elementos
reductores, para obtener grandes torques. La elección del actuador, es un compromiso
de diseño, que involucra los factores: potencia, controlabilidad, peso, volumen,
precisión, velocidad, mantenimiento y costo.

Actuadores neumáticos
La fuente de energía es aire por medio de pistones o turbina; a presión entre 5 y 10 bar.
En general debido a la compresibilidad del aire, no consiguen una buena precisión en el
posicionamiento, sin embargo, por su sencillez y robustez se usan en posicionamiento
de dos estados.
.

La
compresibilidad del aire en un actuador neumático no permite un control sofisticado,
pero de esto puede sacarse provecho, impidiendo daños debidos a sobrecarga y
proporcionando el cumplimiento que puede ser requerido en muchas aplicaciones
prácticas.

Actuadores hidráulicos
Se utilizan aceites minerales a una presión entre los 50 y 100 bar. Se usan para manejar
grandes cargas. Pero se necesitan elevadas presiones para su funcionamiento, presentan
fugas de aceite, requieren de instalaciones más complicada, equipos de filtrado de
partículas, eliminación de aire, sistemas de refrigeración y unidades de control de
distribución.

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Actuadores eléctricos
Presentan facilidad de control. Permiten fácil y precisa regulación de la posición
mediante servomecanismos. Pueden ser: motor paso a paso (PAP) o servomotores de
corriente alterna (AC) o de corriente continua (DC).

2.9 Transmisiones y reductores

Las transmisiones son los elementos que transmiten el movimiento desde los
actuadores hasta las articulaciones, ya que los actuadores normalmente pesados suelen
estar lo más cerca de la base del robot. Las transmisiones tienen las siguientes
características:
 Tamaño y peso reducido
 No debe tener juegos u holguras considerables
 Debe tener un rendimiento alto
Los sistemas de transmisión más usados se muestran en la Tabla

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 Tabla: Sistemas de transmisión

Los reductores se encargan de adaptar el par y la velocidad de salida del actuador a los
valores adecuados para el movimiento de los elementos del robot. Estos elementos
deben cumplir con las siguientes características:
 Bajo peso, tamaño y rozamiento.
 Capacidad de reducción elevada en un solo paso.
 Mínimo momento de inercia.
 Mínimo juego.
 Alta rigidez torsional.
En la Tabla se muestran las características de los reductores utilizados en robótica.

En los robots de accionamiento directo (SCARA), los motores deben tener un par
elevado a bajas revoluciones con alta rigidez, mientras que la resolución de los encoders
de posición debe ser reducida. Pero a pesar de esto son utilizados ya que el
posicionamiento es rápido y preciso, tiene un sistema mecánico sencillo y con
mayor controlabilidad.

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2.10 Sensores
Son los encargados de monitorear la posición, velocidad, aceleración, torque, etc. Se
clasifican en:

Sensores Propioceptivos (Internos).

Informan del estado de las variables internas del robot (sensores de contacto, de
velocidad, de posición, de aceleración, de torque, de fin de carrera, etc.). Son empleados
en el control de la estructura mecánica.
Tabla: Sensores Internos

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Sensores Externos
Informan del estado y evolución del medio ambiente (Sensores de tacto, de esfuerzo, de
proximidad, distancia de visión, etc.). No participan en el control directo del
manipulador sino en el desarrollo de la tarea encomendada.
Tabla: Sensores Externos.

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Sensores de sincronización
Son aquellos encargados de aseguran una buena relación de trabajo entre los diferentes
dispositivos de censado, entorno y monitoreo.

Sensores de seguridad

Censan los esfuerzos de órganos terminales, velocidades y aceleraciones límite, voltaje,

separación, etc. Algunos de estos sensores suelen ubicarse en el extremo del robot,
mientras que otros se sitúan fuera de él.

2.11 Elementos terminales

También llamados efectores finales. Son los encargados de interactuar directamente con
el entorno del robot. Pueden ser: De aprehensión, De herramientas. Son en muchos
casos diseñados para trabajos específicos.

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 3. TIPOS DEL ROBOT INDUSTRIAL
Un robot puede ser clasificado atendiendo a diferentes criterios o características.
Algunas de estas serán dependientes de su propia esencia, otras de la aplicación o tarea
a que se destinan. A continuación, se presentan la clasificación de robot atendiendo a
los siguientes criterios

3.1 Robots de servicio

Los robots de servicio son dispositivos electromecánicos móviles o estacionarios,
dotados de uno o varios brazos mecánicos, controlados por un ordenador y que realizan
tareas de servicio, no industriales. Dentro de esta categoría están los robots especiales
utilizados como ayuda a minusválidos, los robots de laboratorio, los robots didácticos,
los robots que se utilizan en operaciones de alto riesgo, los robots de exploración
submarina, entre otros.

3.2 Robots industriales

Se los puede clasificar de diversas maneras, entre ellas está la clasificación de la AFRI
(Asociación Francesa de Robótica Industrial) y de la IFR (Federación Internacional de
Robótica).

3.3 Según la Asociación Francesa de Robótica Industrial (AFRI)

 Tipo A: Manipulador con control manual o telemando.

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 Tipo B: Manipulador automático con ciclos pre ajustados; regulación mediante
fines de carrera o topes; control por PLC; accionamiento neumático, eléctrico o
hidráulico.
 Tipo C: Robot programable con trayectoria continua o punto a punto. Carece de
conocimiento sobre su entorno.
 Tipo D: Robot capaz de adquirir datos de su entorno, readaptando su tarea en
función de estos.
3.4 Según la Federación Internacional de Robótica (IFR)

 Robot secuencial.

 Robot de trayectoria controlable.

 Robot
adaptativo.
 Robot telemanipulador.

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3.5 Clasificación de los Robots por Generaciones
 1ª Generación: Repite la tarea programada secuencialmente. No toma en cuenta
las posibles alteraciones de su entorno.
 2ª Generación: Adquiere información limitada de su entorno y actúa en
consecuencia. Puede localizar, clasificar (visión) y detectar esfuerzos y adaptar sus
movimientos en consecuencia.
 3ª Generación: Su programación se realiza mediante el empleo de un lenguaje
natural. Posee la capacidad para la planificación automática de sus tareas.
1.6 De acuerdo al control de su trayectoria
Existen dos formas básicas:
 Control de trayectoria punto a punto: Con el control punto a punto, el robot es
programado para realizar una pausa en cada punto para planear el próximo paso en una
trayectoria predeterminada. Un robot controlado punto a punto ofrece mayor precisión
en términos de repetibilidad.
 Control de trayectoria continua: este robot tiene un movimiento más suave a lo
largo de la trayectoria definida, pero disminuye la velocidad en los recorridos, lo cual es
una función del tamaño de los pasos calculados por el computador maestro en tiempo
real, usando métodos de interpolación.
3.7 De acuerdo a sus sistemas de coordenadas
Elementos (Eslabones): Cuerpos rígidos que conforman un manipulador
Articulaciones: Parte del manipulador que permite el movimiento de los elementos que
lo conforman. En principio, pueden ser de diferentes tipos en la robótica:
 Prismáticas (Deslizantes): P
 De revolución (de revoluta, rotativas): R

Robots de coordenadas cilíndricas (Robot Cilíndrico)

De configuración RPP. Consisten de dos eje lineales que se deslizan ortogonalmente

entre si y están montados sobre una base rotatoria. Por sus características, el volumen o
entorno de trabajo corresponde a una porción de cilindro del cual deriva su nombre, por
lo que su volumen de acceso es restringido.

ROBOTICA INDUSTRIAL
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Robot de
coordenadas Esféricas (Robot Esférico)

De configuraciones RRP. El alcance de un punto en el espacio se logra mediante un brazo

telescópico que se extiende y se retrae a lo largo de su eje, montado sobre una base
giratoria con dos ejes rotacionales independientes. Su principal inconveniente es que
presenta grandes vacíos en su volumen de trabajo.

Robot de Coordenadas Cartesianas (Robot cartesiano)

De Configuración PPP. Posee tres ejes perpendiculares y el movimiento lineal se realiza a

lo largo de dichos ejes. Este tipo de manipuladores presentan la desventaja de necesitar
un espacio muy grande para trabajar y un gran porcentaje de este espacio no está
incluido dentro de su volumen de trabajo, es decir, no es posible acceder a todo este
espacio con el efector final del robot.

ROBOTICA INDUSTRIAL
24
Robot de Brazo Articulado (con articulaciones rotacionales)

De configuración RRR. Es el que más se asemeja al brazo humano, por ello se le

denomina Antropomórfico. A pesar de presentar algunos vacíos en su volumen de
trabajo, es el que tienen mejores características de acceso con el efector final a la
mayoría de los puntos comprendidos en su universo de trabajo. Al ser todas sus
articulaciones de rotación, presentan mayores inconvenientes en la compensación de
cargas e inercias de rotación, los errores de posicionamiento tienden a aumentar a
medida que se extiende el brazo y la posición de los actuadores, requiere una mayor
compensación de cargas, ya que están ubicados directamente sobre las articulaciones.
Su precisión es inherentemente mayor en el entorno de la base. Robot SCARA
(Selective Compliance Assembly Robot Arm)
Es una versión especial del brazo articulado, con una combinación de las configuraciones
de revoluta y cilíndrica. Sus articulaciones rotativas de hombro y de codo giran alrededor
de ejes verticales, permitiendo que se efectúen giros en un plano horizontal. Esta
configuración proporciona rigidez para el robot en la dirección vertical, pero flexibilidad
en el plano horizontal, lo cual le hace ideal para tareas de montaje. Las cargas
gravitacionales, Coriolis y fuerzas centrífugas, no someten a tensiones las estructuras
tanto como lo harían si los ejes fueran horizontales.

Robot SCARA

ROBOTICA INDUSTRIAL
25
 4. CINEMÁTICA DEL ROBOT
La ejecución periódica y exacta de determinados patrones cinemáticos por parte de los
robots es en donde radica su importancia industrial. Gran parte de éstos tienen una
anatomía antropomorfa, parecido al brazo de un humano, suficientemente común en la
práctica industrial como para que se haya desarrollado una teoría especializada para
analizar su movimiento. Aunque un análisis cinemático del robot permitiría un análisis
dinámico de este, usualmente se prescinde de estas consideraciones.
La arquitectura de los robots presenta una serie de propiedades caracterizadas por la
rigidez de su estructura y un elevado peso propio. El elevado peso de los robots clásicos
limita la velocidad de carga útil y velocidad de trabajo. El peso de los robots de tipo
industrial oscila entre valores que, en el mejor de los casos, tiene una relación carga
útil/peso de 0,15. Así, por ejemplo, un robot de tipo industrial con un alcance de 3m y
con una capacidad para mover cargas de 75 kg, puede tener un peso de 1450 kg.
A continuación se va a presentar las herramientas necesarias para resolver los dos
problemas fundamentales en el estudio cinemático del robot, así como una descripción
de la metodología con que se lleva a cabo. Para la resolución de estos problemas se usa
la representación de Denavit – Hartemberg y las matrices de transformación
homogénea.

4. El Problema de la Cinemática del Robot.

Se denomina como “cinemática del robot” al estudio de su movimiento respecto a un
determinado sistema de referencia. Como un robot, por lo general, consta de varias
partes rígidas unidas por eslabones de manera que cada una está en movimiento
relativo respecto de la otra, el problema se complica debido a la concatenación de
movimientos relativos; por esto la elección del sistema de coordenadas, que puede ser
rectangular, cilíndrico o esférico, es de importancia vital. La cinemática del robot se
encarga de la descripción del movimiento espacial en función del tiempo, y de las
relaciones entre la localización del extremo final del robot con los valores articulares.
Estas relaciones serán expresadas, de manera muy conveniente, en forma matricial.
4.1.1Problema Cinemático Directo. Consiste en determinar la posición y orientación del
extremo final del robot, con respecto a un sistema de referencia, conocidos los ángulos
de las articulaciones y los parámetros geométricos del robot.
4.1.2 Problema Cinemático Inverso. Consiste en determinar la configuración que debe
adoptar el robot para una posición y orientación del extremo conocidas.

ROBOTICA INDUSTRIAL
26
4.2 Resolución del Problema Cinemático Directo.
El problema cinemático directo se plantea en términos de encontrar una matriz de
transformación que relacione el sistema de coordenadas ligado al cuerpo en
movimiento respecto a un sistema de coordenadas que se toma como referencia. Para
lograr esta representación se usan las matrices de transformación homogénea 4 × 4.
Representación de la Posición:

Para localizar un cuerpo rígido en el espacio es necesario contar con una herramienta que nos
permita la localización espacial de sus puntos.

La forma más intuitiva y utilizada de especificar la posición de un punto son coordenadas

cartesianas. Existen además otros métodos, igualmente válidos, y también ampliamente
extendidos.

Las coordenadas polares para dos dimensiones, y las cilíndricas y esféricas para espacios de tres
dimensiones

ROBOTICA INDUSTRIAL
27
Un punto queda totalmente definido en el espacio a través de los datos de su posición. Sin
embargo, para el caso de un sólido, es necesario además definir cuál es su orientación con
respecto a un sistema de referencia

T
p xy =[ p x , p y ] = p x i x + p y j y

T
puv =[ pu , p v ] = pu i u+ p v j v

( p x , p y ) se relacionan con ( p ¿ ¿ u , p v )¿:

px p ix iu i x jv
[ ] []
py
=R u
pv
Donde: R=
[ j y iu j y jv ]
R= cosα senα
[
senα cosα ]
p x =p u cosα−p v senα

p y = pu senα+ p v cosα

Matrices de rotación 3D

Supónganse los sistemas OXYZ y OUVW, coincidentes en el origen, siendo el OXYZ el sistema de
referencia fijo, y el OUVW el solidario al objeto cuya orientación se desea

Un vector p del espacio podrá ser referido a cualquiera de los sistemas de la siguiente manera

T
p xyz =[ p x , p y , pz ] = p x i x + p y j y + p z k z

T
puvw =[ pu , p v , p w ] = pu iu + p v j v + p w k w
Y al igual que en dos dimensiones, se puede obtener la
siguiente equivalencia:

ROBOTICA INDUSTRIAL
28
Donde:

También recibe el nombre de matriz de cosenos directores

y se trata de una matriz orto normal, tal que la inversa de la
matriz R es igual a su traspuesta: R−1 =R T

Rotación alrededor del eje OX:

En la Figura 3.5-b, representa la orientación del sistema OUVW, con el eje OU coincidente con el
eje OX, vendrá representada mediante la matriz:

1 0 0

[
R( x , α )= 0 cos α sen α
0 −sen α cos α ]
Se denota por R(x , α ) a la matriz de la transformación. Análogamente, tenemos la rotación en
los planos XZ y XY :

cos ϕ 0 sen ϕ cos θ −sen θ 0

R ( y , ϕ )=
[ 0 1
−sen ϕ 0 cos ϕ
(
] [
0 R z , θ = sen θ cos θ 0
)
0 0 1 ]
ROBOTICA INDUSTRIAL
29
A la rotación en el plano YZ también se llama rotación “alrededor” del vector  i⃗ , análogamente,
las rotaciones en los planos XZ y XY serán las rotaciones alrededor de los vectores   ⃗j y  k⃗
respectivamente.

Estas tres matrices, 𝑅 (𝑥, 𝛼); 𝑅 (𝑦, ∅); 𝑅 (𝑧, 𝜃) estas ecuaciones se denominan matrices básicas
de rotación de un sistema espacial de tres dimensiones.

En el curso de álgebra lineal se puede probar que la transformación total resulta de la forma:

cos θ −sen θ 0 cos ϕ 0 sen ϕ 1 0 0

[ 0 0 ][
T =R ( z , θ ) R ( y , ϕ ) R ( x , α )= sen θ cos θ 0 0 1 0
][
0 cos α sen α
1 −sen ϕ 0 cos ϕ 0 −sen α cos α ]
La matriz de transformación que compone todas las rotaciones:

cos θ cos ϕ −sen θ cos α + cos θ sen ϕ sen α sen θ sen α +cos θ sen ϕ cos α

[
T = sen θ cos ϕ cos θ cos α + sen θ sen ϕ sen α −cos θ sen α +sen θ sen ϕ cos α
−sen ϕ cos ϕ sen α cos ϕ cos α ]

Finalmente

px pu

[] []
py
pz
=T pv
pw

Comentario

Aunque pueda parecer tedioso el procedimiento anterior, estos extensos cálculos se realizan
fácilmente con cualquier software especializado. Esta manera de expresar las rotaciones será
bastante útil, ya que los eslabones que unen las partes de los robots efectúa, justamente,
rotaciones es un determinado plano. Sin embargo, no solo es necesario considerar la rotación,
sino también la traslación, lo cual no puede hacerse con matrices 3 ×3 . Una solución es usar una
matriz 4 × 4 conocida como matriz de transformación homogénea

ROBOTICA INDUSTRIAL
30
MATRICES DE TRANSFORMACION

Una matriz de Transformación Homogénea es aquella que transforma un vector de posición

expresado en coordenadas homogéneas respecto a un sistema de coordenadas que ha sido
rotado y trasladado a otro sistema de coordenadas se define como una matriz de 4 x 4 y en
general consistente de cuatro submatrices

Coordenadas Homogéneas

En primer lugar, tenemos en coordenadas homogéneas

(𝑥, 𝑦, 𝑧) ⇒ (𝑤𝑥, 𝑤𝑦, 𝑤𝑧, 𝑤); con 𝑤: factor de escala

Generalmente tomamos a 𝑤 = 1, por simplicidad. 𝑝 = (𝑥, 𝑦, 𝑧) en coordenadas homogéneas

como matriz se escribe

El hecho de emplear coordenadas homogéneas con su posterior representación en matriz, es

porque nos ayuda a representar de manera eficaz la traslación de un sistema de coordenadas

Matriz de transformación homogénea

Compuesta por cuatro sub matrices

R3 × 3 p3 ×1 Rotación Traslación
T=
[ ][
f 1 ×3 w 1× 1
=
Perspectiva Escalado ]
Donde:

𝑅3𝑥3: Sub-matriz de rotación.

𝑃3𝑥1: Sub-matriz de traslación.

𝑓1𝑥3: Sub-matriz de perspectiva.

𝑤1𝑥1: Sub-matriz de escalado

En Robótica generalmente se considera la sub-matriz de perspectiva como nula y la sub-matriz

de escalado global como uno. Es decir, la matriz de transformación homogénea que nos interesa
es:

ROBOTICA INDUSTRIAL
31
 R3 × 3 p3 ×1 Rotación Traslación
T=
[ ][
f 1 ×3 w 1× 1
=
0 1 ]
La matriz de transformación homogénea sirve para:

• Representar la posición y orientación de un sistema girado y trasladado O’UVW con respecto a

un sistema fijo de referencia OXYZ, que es lo mismo que representar una rotación y traslación
realizada sobre un sistema de referencia.

• Transformar un vector (P𝑢,P𝑣,P𝑤) expresado en coordenadas con respecto a un sistema

O’UVW, a su expresión en coordenadas del sistema de referencia OXYZ esto es (P𝑥,P𝑦,P𝑧).Por lo
que:

Rotar y trasladar un vector con respecto a un sistema de referencia fijo OXYZ.

La matriz de transformación homogénea básica de traslación se representa por:

𝑜′𝑥,𝑜′𝑦 y 𝑜′𝑧 son las coordenadas del punto que el sistema O’UVW tiene como origen. Luego la
relación entre los sistemas de coordenadas O’UVW y OXYZ, donde O’UVW puede pensarse como
obtenido por traslación de OXYZ :

ROBOTICA INDUSTRIAL
32
Según la figura el sistema O’UVW está trasladado un vector (𝟔,−𝟑,𝟖) con respecto del sistema
OXYZ. Calcular las coordenadas (P𝒙, P𝒚, P𝒛) del vector 𝒓 cuyas coordenadas con respecto al
sistema O’UVW son (−𝟐,𝟕,𝟑)

Solución:

px 1 0 0 6 −2 4

[ ][
py
pz
1
=0 1
0 1
0 0 0 1
3
1
][ ] [ ]
0 −3 7 = 4
1 8 11
1

Las matrices de transformación homogénea básicas de rotación

Algoritmo de Denavit – Hartenberg. Es el procedimiento mediante el cual se le asocia el sistema

de referencia a cada eslabón del robot. Junto con este algoritmo encontramos los parámetros de
Denavit – Hartenberg, que expresan las dimensiones constructivas y la manera en cómo se
mueve cada eslabón del robot.

ROBOTICA INDUSTRIAL
33
Los parámetros de Denavit – Hartenberg definen una matriz A que permiten el paso de un
sistema de referencia al siguiente y, por lo tanto, definen la matriz T que corresponde a la
transformación total. Estos parámetros son cuatro: dos ángulos ( θi , α i ) y dos distancias (d i , ai );
el subíndice i representa la articulación en cuestión.

Para definir estos parámetros se debe tener en cuenta que las articulaciones de los robots son
de dos tipos: lineales (prismáticas) y rotacionales.

En cualquier caso, el movimiento siempre será plano. A continuación, describiremos cómo se

eligen los sistemas de referencia para cada articulación y la definición de los parámetros
correspondientes según el algoritmo de Denavit – Hartenberg.

1. Numerar los eslabones comenzando con 1 (primer

eslabón móvil de la cadena) y acabando con n
(último eslabón móvil). Se numerará como eslabón 0
a la base fija del robot.

2. Numerar cada articulación comenzando por 1

(correspondiente al primer grado de libertad) y
acabando en n .

3. Localizar el eje en cada articulación. Si ésta es

rotativa, el eje será su propio eje de giro. Si es
prismática, será el eje a lo largo del cual se produce
el desplazamiento.

4. Para i desde 0 hasta n−1 situar el eje z i sobre la articulación i+1.

5. Situar el origen del sistema en la base { S0 } en cualquier punto del eje z 0. Los ejes x 0 e y 0
se situarán de modo que formen un sistema dextrógiro con z 0.

6. Para i desde 1 hasta n−1, situar el sistema { Si } (solidario al eslabón i ) en la intersección

del eje z i con la línea normal común z i−1 y z i. Si ambos ejes se cortasen se situará el
origen del sistema { Si } en el punto de corte. Si fuesen paralelos, el origen del sistema en
cuestión si situará en la articulación i+1.

7. Situar x i en la línea normal común a z i−1 y z i (es decir, la línea que resulta de la
intersección de los planos normales a z i−1 y z i respectivamente).

ROBOTICA INDUSTRIAL
34
 8. Situar y i de modo que formen un sistema dextrógiro con x i y z i.

9. Situar el sistema { Sn } en el extremo del robot, de modo que z n coincida con la dirección
de z n−1 y x n sea normal a z n−1 y z n.

10. Obtener θi como el ángulo que hay que hay que girar en torno a z i−1 para que x i e x i−1
queden paralelos.

11. Obtener d i como la distancia, medida a lo largo de z i−1, que habría que desplazar { Si−1 }
para que x i e x i−1 queden alineados.

12. Obtener a i como la distancia medida a lo largo de x i (que ahora coincidiría con x i−1) que
habría que desplazar el nuevo { Si−1 } para que su origen coincidiese con { Si }.

13. Obtener α i como el ángulo que habría que girar en torno a x i (que ahora coincidiría con
x i−1) para que el nuevo { Si−1 } coincidiese totalmente con { Si }.

Cabe mencionar que, dependiendo del tipo de robot, algunos parámetros pueden variar y otros
mantenerse constantes.
i−1
14. Obtener las matrices de transformación A i.
Estas matrices de transformación incluyen los siguientes movimientos: rotación alrededor del
eje z i−1 un ángulo θ1; traslación a lo largo del eje z i−1 una distancia d i (el vector d i=(0,0 , d i) );
traslación a lo largo del eje x i una distancia a i (el vector a i=( a1 , 0,0)); rotación alrededor del
eje x i un ángulo α i. Estas trasformaciones serían del segundo tipo, es decir, transformaciones
respecto al propio sistema móvil, por ende, la composición de transformaciones se lleva a cabo
por medio de la posmultiplicación:
i−1
A i=T (z ,θi )T (0,0 , d i )T (ai , 0,0)T (x ,α i)

cos θi −sen θ i 0 0 1 0 0 0 1 0 0 ai 1 0 0 0 cos θi −cos α i sen θ i

i−1

[
A i= sen θi cos θi
0
0
0
0
0
1
0
0
0
1
] [ ] [ ][
0
0
0
1 0
0 1
0 0
0
di
1
0
0
0
1 0
0 1
0 0
0
0
1
0 cos α i −sen α i
0 sen α i cos α i
0 0 0
0
0
1
][
=
sen θi cos α i cos θ i
0
0
sen α i
0

De la misma definición de los parámetros de Denavit – Hartenberg se ve que esta matriz

transforma el sistema de coordenadas asociado a la articulación i al sistema de coordenadas
asociado a la articulación i+1.

15. Obtener la matriz de transformación entre la base y el extremo del robot.

T =0 A1 1 A 2 … n−1 An
16. La matriz T define la orientación (submatriz de rotación) y posición (submatriz de
traslación) del extremo referido a la base en función de las n coordenadas articulares.

De esta manera, determinando la matriz de transformación entre la base y el extremo del robot
T queda solucionado el problema cinemático directo.

ROBOTICA INDUSTRIAL
35
A título de ejemplo se analizará el modelo cinemático de un robot cilíndrico que se muestra en la
figura:

En la figura se ve la numeración de los eslabones (el paso 1 del algoritmo). La primera

articulación une el eslabón 0 con el 1, y es rotatoria. La segunda articulación une el eslabón 1
con el eslabón 2, y es prismática. La tercera articulación une los eslabones 2 y 3, y también es
prismática; finalmente, la cuarta articulación une los eslabones 3 y 4, y es rotatoria (paso 2 del
algoritmo).

En la figura se muestran con líneas punteadas se muestran los ejes de cada articulación situados
ya en las mismas (paso 3). En la figura se muestra que el eje z 0 está en el eje de la articulación 1,
en tanto que el origen del sistema { S0 } , asociado a la base, se coloca en el centro de la base
(pasos 4 y 5). A continuación se procede a definir los sistemas de coordenadas asociados a cada
uno de los eslabones. El sistema de coordenadas { S1 } está asociado al eslabón 1 y se mueve
según la articulación 1. Según el paso 4 del algoritmo, el eje z 1 debe estar en la dirección del eje
de la articulación 2, el cual, coincide con el eje de la articulación 1; lo cual permite que el origen
del sistema { S1 } se ubique en la articulación 1. El eje z 2tiene la dirección del eje de la articulación
3, la cual es prismática, y el origen del sistema { S2 } se situaría en la intersección de los ejes de las
articulaciones 2 y 3. Así mismo, el eje z 3 se encuentra sobre el eje de la articulación 4, la cual es
rotatoria, y que también coincide con el eje de la articulación 3, con lo cual el origen del sistema
{ S3 } se encuentra en la articulación 4 (final del paso 6).
Para el paso 7, se deben ubicar los ejes “ x ” de cada sistema coordenado, sin embargo, como
todos los ejes de articulaciones consecutivas coinciden, el único criterio que se tiene es que se
encuentre en un plano perpendicular a z i y, de ser posible, no cambiar su dirección a menos que
sea necesario; el paso 8 se consuma ubicando los ejes y i. Se define el sistema { S 4 } (paso 9).

ROBOTICA INDUSTRIAL
36
Ahora se definirán los parámetros de Denavit – Hartenberg (pasos del 10 al 13):

Articulación θ d a α
1 q1 l1 0 0
2 90∘ d2 0 90∘
3 0 d3 0 0
4 q4 l4 0 0

En cada articulación sólo hay un parámetro es variable y se indica con q . En la articulación 1 es

θ1, en la articulación 2 es d 2, en la articulación 3 es d 3 y en la articulación 4 es θ 4. Para las
matrices i−1 A i tenemos:

cos θ1 −sen θ 1 0 0
0
A 1=
[
sen θ 1 cos θ 1
0
0
0
0
0
1
0
0
l1
1
]
0 0 1 0
1
A 2=
[1
0
0
0
1
0
0 0
0 d2
0 1
]
1 0 0 0
2
A 3=
0
0
0
[ 1
0
0
0 0
1 d3
0 1
]
cos θ4 −sen θ4 0 0
3
A4 =
[
sen θ4 cos θ 4
0
0
0
0
0
1
0
0
l4
1
]
Finalmente, hallamos la matriz la matriz de transformación entre la base y el extremo del robot:

sen θ1 cos θ4 sen θ1 sen θ 4 cos θ1 cos θ1 ( d 3+ l 4 )

T =0 A1 1 A 2 2 A3 3 A 4 =
[
cos θ 1 cos θ 4 −cos θ1 sen θ 4 sen θ1 sen θ1 ( d 3 +l 4 )
sen θ4
0
cos θ 4
0
0
0
d 2 +l 1
1
]
4.3 Resolución del Problema Cinemático Inverso.

El problema directo exigía encontrar la matriz de transformación homogénea T tal que:

ROBOTICA INDUSTRIAL
37
 x ru

[] [ ]
y =T r v
z
1
rw
1

En donde es suficiente tomar el origen del último sistema de coordenadas. Si n es el número de

articulaciones del robot, entonces se tendrán los parámetros q 1 , q 2 , q 3 , … , q n que varían con el
movimiento del robot. Como también son parámetros de Denavit – Hartenberg entonces la
matriz de transformación homogénea T también depende de estos; con lo que se tiene:

x=f x ( q 1 , q 2 , q3 , … , q n)

y=f y ( q 1 , q 2 , q3 , … , q n)

z=f z ( q1 ,q 2 ,q 3 , … ,q n )

La parte anterior del documento ofrece una manera de calcular las funciones f x , f y y f z . El
problema cinemático inverso, como se dijo antes, consiste en encontrar los valores que deben
tomar las coordenadas de las articulaciones del robot para que su extremo se posiciones y
oriente en una determinada posición espacial. Entonces, esto se traduce a encontrar las
funciones:

q i=f i ( x , y , z )

Para i=1 … n. Sin embargo, sólo sería posible encontrar tres soluciones independientes,
mientras que el resto dependería de la configuración del robot, en otras palabras, existen
soluciones múltiples; con lo cual solo sería posible encontrar soluciones únicas cuando se tienen
tres articulaciones, que es lo que se describirá a continuación.

Entre los posibles métodos de solución se analizará el método geométrico y el método de

resolución a partir de las matrices de transformación. Para el método geométrico tenemos un
robot de tres articulaciones:

ROBOTICA INDUSTRIAL
38
p x, p y y p z son las coordenadas del origen del sistema { S1 }. Del gráfico se ve que:

py
q 1=arctan ( )
px

Para los otros dos parámetros analicemos la siguiente figura, en donde se muestran los
parámetros q 2 y q 3:

Según la ley de cosenos tenemos:

ROBOTICA INDUSTRIAL
39
Debe notarse que q 3 puede ser positivo o negativo según la configuración del robot sea codo
arriba o codo abajo (no hay solución única). Además, vemos que q 2=β−α , donde:

β=arctan ( pr )=arctan ( √ pp+ p )

z
2
x
z
2
y

l 3 sen q 3
α =arctan ( l 2+l 3 cos q 3 )
Finalmente

Ahora vamos a analizar el método de resolución a partir de las matrices de transformación, pero
primero hagamos la siguiente observación: Tenemos para T :

n x o x ax p x
T= y
[
n oy ay py
nz oz az pz
0 0 0 1
]
Entonces, al multiplicar por el vector homogéneo del origen del sistema de coordenadas del
extremo del robot se tendrá:

nx ox ax px 0 px

[ ny oy ay
nz o z a z
0 0 0
py
pz
1
][ ] [ ]
0 = py
0
1
pz
1

Con lo que se tendría que los elementos de la matriz de transformación homogénea p x, p y y p z

serían las componentes del extremo del robot con respecto al sistema de coordenadas de la
base. Dicho esto, analicemos el siguiente robot:

ROBOTICA INDUSTRIAL
40
 cos θ1 0 −sen θ1 0
0
Luego: A1=
0
0
[
sen θ 1 0 cos θ1
1
0
0
0
0
l1
1
]
cos θ2 0 −sen θ2 0
1

[ 0
0
]
A 2= sen θ2 0
−1
0
cos θ2
0
0
0
0
1

1 0 0 0
2
A 3=
[ ]
0
0
0
1
0
0
0 0
1 q3
0 1

Con lo que:

cos θ 1 cos θ 2 −sen θ1 −cos θ1 sen θ2 −q3 cos θ 1 sen θ2

T =0 A1 1 A 2 2 A3 =
[
sen θ 1 cos θ 2 cos θ 1 −sen θ1 sen θ2 −q3 sen θ 1 sen θ2
sen θ 2
0
0
0
cos θ2
0
q3 cos θ2 +l 1

Entonces se tiene el sistema de tres ecuaciones y tres incógnitas:

1
]
−q 3 cos θ1 sen θ2= p x

ROBOTICA INDUSTRIAL
41
−q 3 sen θ1 sen θ2 =p y

q 3 cos θ 2+ l1 =p z

Despejando el sistema se tiene:

py
q 1=arctan ( )
px

2 2
√p +p
q 2=tan ( x
l1 −p z
y
)
q 3=cos q2 ( p z −l 1) −sen q2 √ p2x + p 2y

4.4 Matriz Jacobiana.

Permite conocer las velocidades del extremo del robot a partir de las velocidades de cada
articulación. Se puede encontrar una matriz jacobiana para el problema directo y una para el
problema inverso. Hallemos primero la matriz jacobiana para el problema directo. Tenemos:

x=f x ( q 1 , q 2 , … , qn )

∂fx ∂f ∂f
ẋ= q̇1 + x q˙2+ …+ x q˙n
∂ q1 ∂ q2 ∂ qn
De manera análoga se tiene:

∂fy ∂f ∂f
ẏ= q̇1 + y q̇2 +…+ y q˙n
∂ q1 ∂ q2 ∂ qn
∂fz ∂f ∂f
ż= q̇1 + z q˙2+ …+ z q˙n
∂ q1 ∂ q2 ∂ qn
Expresándolo de forma matricial se tendría:

∂f x ∂f x ∂f x

[ ][ ]
⋯
∂ q1 ∂q 2 ∂ qn q̇1
ẋ
[]
ẏ =
ż
∂fy
∂ q1
∂f z
∂f y
∂q 2
∂f z
⋯
∂ f y q̇2
∂ qn ⋮
∂ f z q̇n
⋯
∂ q1 ∂q 2 ∂ qn

En donde se define como matriz jacobiana a:

ROBOTICA INDUSTRIAL
42
 ∂f x ∂f x ∂f x

[ ]
⋯
∂ q1 ∂ q2 ∂ qn
∂f y ∂f y ∂f y
J= ⋯
∂ q1 ∂ q2 ∂ qn
∂f z ∂fz ∂fz
⋯
∂ q1 ∂ q2 ∂ qn

Para el modelo cinemático inverso se tendría:

q̇1

[]
q̇2
⋮
q̇n
−1
=J ẏ
ẋ

ż []
Donde J −1 es el inverso de la matriz jacobiana. Ahora, como

q 1=f 1(x , y , z )
Entonces

∂f1 ∂f1 ∂f 1
q˙1= ẋ + ẏ + ż
∂x ∂y ∂z
Y análogamente para q 2 , q 3 , … , q n, de donde se tendría que:

∂f1 ∂f1 ∂f1

[ ]
∂x ∂y ∂z
∂f2 ∂f2 ∂f2
∂x ∂y ∂z
⋮ ⋮ ⋮
∂fn ∂fn ∂fn
∂x ∂y ∂z

5. PROGRAMACION DE ROBOTS
La comunicación con los robots no sólo se basa en
la programación de éste, también hay
comunicación entre los distintos periféricos del
robot industrial, y cada vez estos periféricos son
mayores en cuanto a número. Los protocolos de
comunicación utilizados por los sistemas
automatizados suelen ser numerosos para así
ajustarse a las posibles necesidades del usuario.

ROBOTICA INDUSTRIAL
43
El lenguaje es el medio que utiliza el hombre para gobernar las máquinas controladas
por sistemas informáticos, de manera, que su correcta adaptación con la tarea a realizar
y sencillez de manejo, son factores determinantes del rendimiento obtenido en los
robots industriales. Hay dos métodos de programar unos robots estos: on-line y off-line

On-line
• Se da en el propio lugar e involucra la celda de trabajo
• Durante el desarrollo del programa se necesita tener al robot físicamente.
Off-Line
• Permite desarrollar el programa sin la necesidad de tener al robot físicamente.
• Se lleva a cabo en una computadora y en modelos de la celda de trabajo con el
robot, en piezas de trabajo y en el ambiente.

Hay tres maneras generales de comunicarse con un robot que son: reconocimiento de
voz, enseñanza y repetición y lenguajes de programación de alto nivel.
Los sistemas de reconocimiento de voz con la tecnología actual, son bastante
primitivos. Estos sistemas pueden reconocer un conjunto de palabras concretas de un
vocabulario limitado y, en general, exigen al usuario una pausa entre las palabras,
aunque en la actualidad es posible reconocer las palabras separadas en tiempo real
debido a que cada vez los PC’s son más rápidos y eficientes. La utilidad del
reconocimiento de palabras separadas para describir la tarea de un robot es bastante
limitada. Así mismo, pueden confundirse los ruidos ambientales con la voz.

El lenguaje es el medio que utiliza el hombre para gobernar las máquinas controladas
por sistemas informáticos, de manera, que su correcta adaptación con la tarea a realizar
y sencillez de manejo, son factores determinantes del rendimiento obtenido en los
robots industriales.
Hay tres maneras generales de comunicarse con un robot que son: reconocimiento de
voz, enseñanza y repetición y lenguajes de programación de alto nivel.
Los sistemas de reconocimiento de voz con la tecnología actual, son bastante primitivos.
Estos sistemas pueden reconocer un conjunto de palabras concretas de un vocabulario
limitado y, en general, exigen al usuario una pausa entre las palabras, aunque en la
actualidad es posible reconocer las palabras separadas en tiempo real debido a que cada
vez los PC’s son más rápidos y eficientes. La utilidad del reconocimiento de palabras
separadas para describir la tarea de un robot es bastante limitada. Así mismo, pueden
confundirse los ruidos ambientales con la voz.
La enseñanza y repetición, también conocido como guiado, es la solución más utilizada
en la actualidad en los robots industriales. Este método consiste en guiar al robot
(enseñar), dirigiéndole los movimientos que el usuario desea que realice.
La enseñanza y repetición se lleva a cabo, normalmente, con los siguientes pasos:

ROBOTICA INDUSTRIAL
44
 1) Dirigiendo al robot con un movimiento lento, utilizando el control
manual, para realizar la tarea completa y grabando los ángulos del
movimiento del robot, en los lugares adecuados, para que vuelva a
repetir el movimiento.

2) Reproduciendo y repitiendo el movimiento enseñado.

3) Si el movimiento enseñado es correcto, entonces se hace funcionar al

robot a la velocidad correcta, en modo repetitivo.

Podemos guiar al robot en movimientos lentos de varias maneras: usando un joystick,

un conjunto de botones (uno para cada movimiento) o un sistema de manipulación
maestro-esclavo.
Los lenguajes de programación de alto nivel
suministran una solución más general para resolver
el problema de comunicación hombre-robot.
En la década anterior, los robots fueron utilizados
con éxito en áreas tales como soldadura por arco
voltaico o pintura con spray utilizando el guiado.
Estas tareas no requieren interacción entre el robot y
su entorno y pueden ser programadas fácilmente por
guiado. Sin embargo, la utilización de robots, para
llevar a cabo las tareas, requiere técnicas de
programación en lenguajes de alto nivel, ya que el
robot de la línea de producción suele confiar en la
realimentación de los sensores. Este tipo de
interacción sólo puede ser mantenida por métodos
de programación que contengan condiciones.
Los lenguajes clásicos empleados en informática, como el FORTRAN, BASIC, PASCAL, C,
etc., no disponen de las instrucciones y comandos específicos que necesitan los robots,
para aproximarse a su configuración y a los trabajos que han de realizar. Esta
circunstancia, ha obligado a los constructores de robots e investigadores a diseñar
lenguajes propios de robótica.
El problema, es que los lenguajes desarrollados hasta el momento, se han dirigido a un
determinado modelo de controladora de robot, lo que ha impedido la aparición de
lenguajes estándar y transportables entre máquinas, es decir, de carácter universal.
La estructura del sistema informático del robot varía notablemente, según el nivel y
complejidad del lenguaje y de la base de datos requerida.

NIVEL ROBOT:
AL (Universidad de Stanford - 1974)

ROBOTICA INDUSTRIAL
45
AML (IBM - 1979)
LM (Universidad de Grenoble - 1981)
VAL II (Unimation-1983)
V+ (ADEPT – 1989)
RAPID ( ABB – 1994)
NIVEL OBJETO:
LAMA (MIT – 1976)
AUTOPASS (IBM – 1977)
RAPT (Universidad de Edimburgo- 1978)
RAPID- (ABB- 1994) – ASEA BROWN BOVERI
(Robotics Application Programming Interactive Dialogue): Programación de aplicaciones
de robótica Diálogo interactivo
 Creado en 1994 por ABB, presenta una funcionalidad que aparece en otros
lenguajes de programación de alto nivel, ha sido diseñado especialmente para
controlar robots.
 Un programa escrito en RAPID consiste en una serie de instrucciones que
describen el trabajo del robot. Cada instrucción tiene asociada una serie de
parámetros que definen en forma completa la acción a realizar. 
 ABB es una empresa multinacional con sede en Zúrich, Suiza, que trabaja en las
áreas de la tecnología de energía y automatización.

ROBOTICA INDUSTRIAL
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5.1 LENGUAJE RAPID
Estructura del lenguaje
 RAPID es un lenguaje de programación textual de alto nivel desarrollado por la
empresa ABB.
 Una aplicación RAPID consta de un programa y una serie de módulos del sistema

El programa es una secuencia de instrucciones que controlan el robot y consta de tres

partes:
 Una rutina principal (main):
Rutina donde se inicia la ejecución.
 Un conjunto de sub-rutinas:
Sirven para dividir el programa en partes más pequeñas a fin de obtener un programa
modular.
 Los datos del programa:
Definen las posiciones, valores numéricos, sistema de ordenadas, etc.

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 Los Datos
Los datos a manejar pueden ser definidos como:
 Constantes: (CONS) representen datos de un valor fijo a los que no se puede
reasignar un nuevo valor.
 Variables: (VAR) son datos a los que se les puede asignar un nuevo valor durante
la ejecución del programa.
 Persistentes: (PERS) se trata de variables en las que cada vez que se cambia su
valor durante la ejecución del programa, también se cambia el valor de su
inicialización.
Tipos de Datos: Atómicos
 num: Se usa para los valores numéricos, ya sean enteros o reales
 bool: Se usa para designar valores lógicos. (verdadero/falso) Valores posibles:
TRUE y FALSE.
 string: Se usa para guardar cadenas de caracteres, que pueden tener como
máximo 80incluidas las comillas “ que son las que delimitan la cadena.
Tipos de Datos: Registros
 pos: Representar posiciones sólo X, Y y Z en milímetros.
x es de tipo num.
y es de tipo num.
z es de tipo num.

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 orient: Es un dato de tipo registro que guarda la orientación de algún elemento,
como por ejemplo la de la herramienta. ABB usa cuaternios para almacenar la
orientación.
(q1, q2, q3, q4,q5,q6) de tipo num.

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  pose: Se usa para cambiar de un sistema de coordenadas a otro. Está compuesto
por un dato pos y otro de tipo orient.
 confdata: Permite definir las configuraciones de los ejes del robot.
 loaddata: Sirve para describir la carga colocada en la muñeca del robot.
 tooldata: Describe las características de una herramienta.
 robtarget: Sirve para definir la posición del robot y de sus ejes externos.
 speeddata: Para especificar la velocidad a la que se moverán los ejes externos
del robot.
v_tcp : Velocidad del TCP mm/s.
v_ori : Velocidad de reorientación del TCP grados/s.
v_leax : Velocidad de los ejes externos lineales en mm/s.
v_reax : Velocidad de los ejes externos rotativos grados/s.
 zonedata: Para especificar como debe terminarse
una posición.

Módulos:

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  Encabezado de archivo:
Puede estar formado de diferentes datos y rutinas. Uno de los módulos contiene
el procedimiento de entrada, un procedimiento global de entrada llamado main.
 Módulos del sistema:
Sirven para definir datos y rutinas normales del sistema, como por ejemplo las
herramientas.
Rutinas:

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5.2 Instrucciones: Movimiento
Hay 3 formas

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Instrucciones: Posicionamiento (Programación con desplazamiento)

Instrucciones: entrada/salida

Instrucciones: Condición de espera

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5.3 Ejemplo: Célula robotizada de inspección
 El robot retira de una cinta transportadora aquellas piezas identificadas como
defectuosas.
La operación se desarrolla como sigue:
1. El robot se encuentra en espera hasta la llegada de una señal indicando la
existencia de una pieza defectuosa sobre la cinta transportadora.
2. El robot procede entonces a parar la cinta y a coger la pieza y a depositarla en
un almacén de piezas defectuosas.

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 3. El propio robot se encarga de activar de nuevo el movimiento de la cinta una
vez la pieza ha sido cogida.
4. Tras la operación, el robot vuelve a su posición inicial y se repite de nuevo el
ciclo.
5.4 Definición de variables
 herramienta: una variable de tipo tooldata que representa una pinza en el
extremo del robot para la manipulación de piezas.
 carga: una variable de tipo loaddata para definir la carga a transportar por la
pinza.
 Es necesario definir una configuración inicial en la que el robot espera la señal
que le indica que puede recoger la pieza defectuosa.
Rutinas de control de la pinza

Rutina de coger la pieza de la cinta

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Rutina de dejar la pieza

Rutina de ir a la posición de espera

Programa principal

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5.5 Entorno de programación

Entorno de programación: ABB

 RAPID SyntaxChecker
(Analizador sintáctico fuera de línea)

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 Entorno de programación: FESTO COSIMIR (software)

6. Aplicaciones industriales de la robótica

6.1 La Pyme frente a la robotización

Las pequeñas y medianas empresas (Pymes) constituyen con mucha diferencia el núcleo
del tejido industrial, pero es fuera de ellas donde se concentra el mayor número de
robots industriales instalados. Esta realidad contrasta con el hecho de que la actividad
de muchas de ellas sería susceptible de usar tecnologías bien desarrolladas y
consolidadas internacionalmente. La PyME tiene unas características intrínsecas que
muchas veces la hace ir por detrás de la implantación de nuevas técnicas de fabricación.
Entre estas características diferenciales podrían destacarse:

 Desventajas competitivas frente a grandes empresas.

ROBOTICA INDUSTRIAL
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  Insuficiente formación en técnicas de automatización y práctica de gestión, tanto
de personal técnico como directivo.
 Reducidas oportunidades de interactuar con compañías similares.
 Mayores dificultades para acceder a fondos de modernización.
 Carencia de planes estratégicos de mejora continua de la productividad.

Desde un punto de vista estrictamente técnico, también existe un gran desconocimiento

sobre las posibilidades de aplicación de los robots, lo que hace que muchas pequeñas y
medianas empresas vean lejana su aplicación.
Las PyMES deben apostar decididamente por la implementación de la robótica como
una nueva herramienta para optimizar sus sistemas de producción. El incremento del
uso de la robótica será uno de los indicadores relacionados con el cambio de modelo
productivo en nuestro sistema de innovación y fabricación. Las empresas que no hacen
algún cambio en el trabajo tradicional son empresas que se mueren. Implementar
equipos que faciliten sus procesos, les da competitividad.
En estas condiciones, muchas empresas saben que necesitan robotizar pero no saben
cómo. Una manera de iniciarse en este campo es identificar el proceso con mayor
garantía de éxito. Es muy probable que exista una posibilidad de robotización. El reto
está en identificar y empezar el primer proyecto.

Ingenieros monitoreando los procesos de

producción

6.2 Campos generales de aplicación

Existe un conjunto de aplicaciones específicas que

son las más adecuadas para una aplicación de la robotización. Estas aplicaciones están
suficientemente maduras y cualquier PyME puede encontrar suministradores e
ingenierías con numerosas experiencias en estos campos generales. En muchos casos,
cada una de estas aplicaciones tiene asociadas tipos específicos de robots o soluciones
integradas. De manera usual, las aplicaciones más frecuentes se agrupan en ocho
campos generales:
 Manipulación y atención a máquinas

Utilización de manipuladores para desplazamiento de materiales, piezas y productos

dentro de una célula de trabajo.

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  Soldadura

Procesos de unión de materiales y piezas mediante las distintas técnicas de

soldadura.
 Aportación de materiales
Aplicación o dispensación de sustancias como adhesivos, pintura o sellantes sobre
superficies.
 Procesado
Procesos de fabricación con herramientas específicas de mecanizado de materiales
metálicos y no metálicos como corte, pulido, desbarbado, fresado, etc.
 Ensamblado y desensamblado
Montaje o desmontaje de partes en conjuntos mecánicos.
 Empaquetado y paletizado
Formado de paquetes y palets de productos terminados.
 Manutención y almacenaje

Utilización de robots en tareas logísticas de transporte y almacenaje de productos,

normalmente ya terminados e incluso empaquetados.
 Inspección

Comprobación de la calidad de cada producto durante el proceso de fabricación y

también bancos de ensayo robotizados para el análisis de muestras de producto.

 Salas blancas
Procesos de fabricación y manipulación en espacios con una contaminación mínima,
habitual en la fabricación de ciertos productos electrónicos.
Manipulación y atención a máquinas
En este tipo de aplicaciones, el robot realiza el desplazamiento de cargas entre distintos
puntos del espacio. La carga puede ser una pieza en proceso, una parte de material, un
subconjunto, un contenedor, un paquete, etc. La herramienta que utiliza el robot para
esta tarea es la pinza o garra robótica (gripper), elemento montado en la parte final del
brazo robot que se puede encontrar en una gran variedad de formas y modos de agarre.
En este tipo de aplicaciones un parámetro fundamental en la selección del robot será la

ROBOTICA INDUSTRIAL
60
carga que debe ser capaz de desplazar, ya que puede ser modificada al variar el modelo
de pieza que desplaza. Aplicaciones habituales de esta aplicación son:
1.- Alimentación y extracción de piezas en máquinas
En estas aplicaciones el robot coloca una pieza en el interior de una máquina para que
una herramienta realice un procesado sobre la pieza. El robot no participa en la
actividad de procesado. Un ejemplo típico son los manipuladores entre prensas, que
extraen piezas de una prensa y la colocan en la siguiente. Dado que las piezas y su
movimiento pueden imponer reorientar la pieza desplazada, son habituales los robots
de seis articulaciones.
2.- Extracción de piezas de máquinas de fundición o inyectoras
La retirada de piezas en este tipo de aplicaciones ha permitido mejorar la seguridad y
condiciones de trabajo en plantas, al evitar que los operarios realicen este tipo de tareas
en ambientes de elevadas temperaturas. También se usan robots articulados verticales.
3.- Manipulación de piezas entre líneas de manutención
Ejemplos frecuentes de piezas entre bandas o líneas de rodillo, tareas de clasificación en
las que se separan piezas de dos o más tipos, o la colocación de productos de forma
ordenada en bandejas. En este caso, donde normalmente la carga se desplaza entre
superficies horizontales a alturas próximas, con una elevación pequeña de la carga
durante su movimiento, es habitual de robot tipo SCARA. Este tipo de robot cuenta con
cuatro grados de libertad, como los robots de paletizado, pero a su rango de
desplazamiento vertical es menor. Por otro lado, pueden alcanzar velocidades más
levadas con cargas pequeñas, por lo que son más habituales en tareas “tomar & poner”.

Robot manipulador: Encargado de traslado

de pisos de madera.
Fuente: http://www.matevi.es/services.html

Soldadura
Son las aplicaciones más extendidas y conocidas, más ensayadas y con mayor oferta en
el mercado. Existen empresas que solo se dedican a la implantación de este tipo de
aplicaciones, incluso en forma de células compactas, en las que el robot y el equipo de

ROBOTICA INDUSTRIAL
61
soldadura se rodean de un cerramiento de configuración fija que se instala de forma
rápida en las industrias.
Normalmente, las aplicaciones no son generalmente complejas, precisando una
integración de sensores pequeña y una programación de trayectorias relativamente
sencilla. Las aplicaciones más extendidas son la soldadura por puntos y la soldadura por
arco. Existen soluciones robotizadas para prácticamente cualquier modalidad de
soldadura, incluida la soldadura por láser. La configuración de robot típica en estas
aplicaciones es el robot antropomórfico, dado que la herramienta requiere aproximarse
a la pieza en cualquier orientación y que el brazo no interfiera con la pieza.

Robot soldador: Soldadura por arco

eléctrico.
Fuente:
http://www.allonrobots.com/welding-
robots.html

Procesado y acabado de materiales

Comprende un amplio rango de aplicaciones no muy elevadas pero con un gran
potencial de crecimiento. En estas aplicaciones el robot puede intervenir de dos posibles
formas: puede llevar instalada una herramienta y procesar la pieza fija en un utillaje, o
puede tener instalada una pinza y presentar la pieza a la herramienta que va realizando
el procesado. En esta aplicación el robot debe ser capaz de generar la fuerza requerida
entre herramienta y pieza más el peso de la herramienta o pieza. Este tipo de
aplicaciones son en general más complejas al ser necesaria la generación de trayectorias
CAM para ir desbastando la pieza o en algunas aplicaciones medir y controlar la fuerza
que la herramienta ejerce sobre la pieza. Actualmente las aplicaciones más comunes
son:
- Corte por chorro de agua.
- Corte por láser.
- Corte mecánico.
- Pulido, desbarbado, fresado…

ROBOTICA INDUSTRIAL
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 Robot cortador: Corte láser de metal.
Fuente:
http://www.rofin.es/es/aplicaciones-laser/corte-laser/corte-laser-de-metal/

Aportación de materiales
Son aplicaciones en las que se cubren superficies con algún material. Normalmente se
utilizan en aplicaciones de dos tipos:
- Pintado, esmaltado, pulverizado sobre superficies.
- Aplicación de adhesivos, sellantes y lubricantes.

Dependiendo de la calidad necesaria en el acabado pueden ser necesarias instalaciones

de alta precisión y complejidad para controlar adecuadamente el tamaño del área de
superficie que es cubierta en cada instante. El robot habitual es el robot antropomórfico
de seis o cinco grados de libertad. El disponer de seis articulaciones ayuda en estas
aplicaciones a conseguir un mayor alcance y accesibilidad a la geometría del producto.

Robot pintador: FANUC Paint Red 200iA Series

Fuente: https://www.logismarket.com.mx
Ensamblado y desensamblado
En este tipo de aplicaciones se encuentran aplicaciones de:
- Ajuste por presión.
- Ensamblado, montaje o inserción de componentes.
- Desensamblado.

ROBOTICA INDUSTRIAL
63
 - Atornillado.

En relaciones con otras aplicaciones estos casos requieren de una elevada precisión y
repetividad, y también pueden precisar que se mida la fuerza que se ejerce en cada
instante sobre los distintos componentes, lo que requiere una instalación sensorial y
control de trayectorias más complejo. Incluso existen aplicaciones en las que se han
diseñado dos brazos robóticos trabajando de forma coordinada, igual que trabajarían los
brazos de un operario montador.

Robot ensamblador: Ford Factory Laser Eye Robot with Door

Fuente: http://www.trucktrend.com/news
Empaquetado y paletizado de productos finales
Son aplicaciones en las que el robot debe ir formando una distribución geométrica
espacial (mosaico o apilado) con los productos que debe paletizar o empaquetar. En este
caso es habitual que los robots utilizados solo dispongan de cuatro grados de libertad,
de modo que pueden colocar la carga en cualquier punto del espacio. Estos robots se
identifican claramente por el conjunto de segmentos que se mueven paralelos al cuerpo
principal, cuyo objetivo es que la pinza permanezca siempre en posición horizontal.

ROBOTICA INDUSTRIAL
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 Robot de paletizado: KUKA Robots
Fuente: https://www.europaletsgroup.es/
Salas blancas
Se trata de aplicaciones robotizadas que requieren una total ausencia de partículas.
Ejemplos de aplicación se encuentran en el sector electrónico, en la fabricación de
pantallas, circuitos integrados y otros componentes electrónicos en los que no se puede
permitir la existencia de impurezas. El tipo manipulador a utilizar depende de la
operación o manipulación que se realice. Normalmente se usan robots de tipo
antropomórfico, SCARA o cartesiano. Los requisitos de estas aplicaciones afectan a los
componentes del robot y su posible recubrimiento protector.

Robot inyector: Automatización de plantas de inyección de plástico.

Fuente: http://www.interempresas.net/Plastico/

ROBOTICA INDUSTRIAL
65
Manutención y almacenaje
En esta categoría se engloban aplicaciones logísticas relacionadas con almacenes
automatizados y los vehículos de autoguiado automático para el transporte de cargas
(AGVs). El radio de acción de estos robots AGVs alcanza áreas amplias de la planta de
fabricación, siendo generalmente robots móviles dotados de ruedas y guiados según
distintas tecnologías; filoguiados, por láser, sistemas de radio, visión artificial. Este tipo
de robots tendrá un fuerte crecimiento en la industria en los próximos años. La oferta
actual ya se puede considerar alta y los sistemas están suficiente probados.

Robot logístico: Sistema automatizado de distribución de medicamentos - Mekapharm

Omega.
Fuente: http://www.medicalexpo.es
Inspección
La utilización del robot en la detección de fallos y comprobación de calidad en los
productos fabricados pueden permitir la inspección del 100% de la producción. Para
realizar estas tareas existen varios métodos. Lo normal es que el robot sirva para colocar
el producto en las máquinas de inspección o de reglaje, como sería el caso de
operaciones de equilibrado. En otras aplicaciones el robot desarrolla directamente la
operación. En muchas de estas aplicaciones se utiliza un robot para la manipulación del
producto, de modo que el robot coloca de forma adecuada el producto delante de un
sensor o sistema de visión de manera que tras el chequeo devuelve el producto a la
línea de fabricación principal o a una línea de productos rechazados. En otros casos se
coloca un sensor como elemento terminal del robot que se encarga, de forma
autónoma, de realizar la pauta de inspección. Generalmente se trata de inspección de
piezas de mayor tamaño, como la inspección de soldaduras, superficies y metrología, en
las que se aprovecha el alcance del robot y su capacidad de seguimiento de trayectorias
programadas para obtener multitud de observaciones con un sensor de alta precisión.
Por último, también se utilizan robots en celdas de ensayo de productos. Los robots

ROBOTICA INDUSTRIAL
66
permiten de forma repetitiva aplicar fuerzas puntuales o continuas sobre una muestra
de producto, o movimientos con diferentes velocidades y aceleraciones de la muestra o
sus componentes para comprobar la calidad y robustez de un nuevo diseño o un
producto en fabricación.

Robot de Inspección: ROVVER, Sistema modular IPEK Rovver para inspección visual de
conducciones en redes de saneamiento.
Fuente: http://www.panatec-agua.com/
6.3 Ventajas de la robotización
Las ventajas que aporta la robótica, como medio de automatización de los procesos de
producción, son múltiples y bien conocidas. La robotización tiene dos claros objetivos
iniciales: reducir coste e incrementar la productividad. Los resultados de su aplicación
práctica no dejan duda sobre la rentabilidad de su implantación; productividad por
aumento de la producción, reducción de costes laborales, flexibilidad, calidad y
seguridad. Un análisis detallado de la robotización permite identificar diez ventajas
competitivas:
1.- Mejora de la disponibilidad
Los robots trabajan rápido y a menudo se configuran en un sistema de múltiples
estaciones para que puedan trabajar de forma continua, si es necesario las 24hrs del día.
Incluso con una comparación directa con la mano de obra para el mismo volumen de
producción se obtiene una tasa de rendimiento más favorable.
2.- Mejora los tiempos de proceso
La robotización tiene relación directa con la reducción de tiempos de ciclo, siendo en
muchos casos la solución necesaria para romper cuellos de botella. Un robot no tiene
paradas ofreciendo un tiempo operativo mayor y por tanto reduciendo el tiempo ciclo
final.
3.- Mejora la flexibilidad
Un robot es un operador flexible, programable y reutilizable. Se puede utilizar para llevar
a cabo diferentes procesos como corte, soldadura y acabado. Puede modificar su trabajo

ROBOTICA INDUSTRIAL
67
modificando el elemento terminal del brazo de robot. El uso de interfaces y técnicas de
programación apropiadas permite una mayor rapidez de programación que reduce los
tiempos necesarios para el cambio de tarea. Los robots pueden adaptarse a la
fabricación de una familia de productos sin necesidad de que se modifique o se detenga
la cadena de producción. Esta flexibilidad cobra mayor importancia cuando es precisa la
fabricación de series cortas o de un amplio número de referencias. En casos de
palatización, soldadura o carga de máquinas, la flexibilidad de un robot es superior a
cualquier solución de producción especializada y a menudo tiene un nivel de inversión
más bajo.
4.- Mejora la calidad
Los robots tienen un alto grado de precisión en el seguimiento de la trayectoria y la
repetibilidad. En combinación con los parámetros de procesos óptimos, por ejemplo, en
la soldadura por arco, pegado, o desbarbado, el robot ofrece una calidad constante.
5.- Reduce el espacio
Las células robotizadas se pueden construir ocupando el mínimo espacio y, en
comparación con procesos manuales, requieren menos espacio para la misma
producción.
6.- Reduce la dependencia de la mano de obra
Un robot puede ser usado para cumplir, y a menudo superar, un nivel de competencia
cualificado y así reducir el coste de la rotación de personal. Elimina la variabilidad del
trabajo humano cada vez que una persona se hace cargo de un proceso. Si la demanda
de la empresa es temporal o depende de las entregas repentinas de proyectos de gran
envergadura, puede ser un reto atraer la mano de obra adecuada. Puede ser demasiado
caro mantener al personal en espera del siguiente pedido.
7.- Reduce los problemas de salud y seguridad
Los robots pueden levantar objetos pesados, con altas temperaturas o se pueden
implementar en procesos peligrosos que reducen los riesgos en el personal. También se
reducen y evitan problemas ergonómicos, así como la realización de tareas repetitivas o
desagradables.
8.- Reduce el trabajo en cursos
Los robots pueden producir según pedido en lugar de acumular existencias. De esta
manera el coste de almacenamiento y manipulación de productos se puede reducir
considerablemente.
9.- Reduce residuos y desechos
Por su propia naturaleza un robot es una maquina consistente que produce resultados
consistentes, día tras día, año tras año. La producción del robot es estable y puede

ROBOTICA INDUSTRIAL
68
ayudar a reducir considerablemente los costes asociados a los residuos, deshecho o
reproceso.
10.- Reduce el coste del capital
Los sistemas robotizados son asequibles y reducen los costes de capital y gastos
generales. La moderna tecnología robotizada es también respetuosa con el medio
ambiente y reduce costes de energía. Por otra parte, los procesos con robotización,
como medio de automatización, tienen un mayor nivel de autonomía, permitiendo un
mayor control del proceso, y precisando un menor mantenimiento fruto de su alta
fiabilidad.
El efecto de todas las ventajas anteriores revierte sobre los resultados finales de la
empresa aumentando la productividad, la rentabilidad y el beneficio económico de la
empresa.
En estas condiciones parece concluyente que toda empresa debe plantearse la viabilidad
de implantar robots en su sistema productivo.

6.4 Autoevaluación de la necesidad de robotización

El apartado anterior justifica ampliamente la necesidad de que toda empresa industrial

se plantee una reflexión sobre la viabilidad de implantar robots en su sistema de
producción. A pesar del volumen de ventas de robots en países desarrollados, un muy
alto porcentaje de empresas aún no han instalado su primer robot. Los responsables de
la toma de decisión aún se planean reflexiones del tipo:
- Tengo que automatizar/robotizar pero no sé dónde.
- Las preparaciones de maquina son muy significativas y un robot no me sirve.
- ¿Cuánto cuesta un robot? ¿Cuesta mucho?
- No encuentro personal fiable y consistente y debemos hacer algo.
- Que sucederá si robotizo y debo realizar el proceso manual por cualquier razón.
- La tecnología de la robótica es demasiada complicada.
- Puedo crear un mal ambiente entre los operarios por temor a desaparición de
sus puestos.

Este miedo a lo desconocido desaparece rápidamente en el momento en que las

empresas tienen mayor información tienen una mayor información y conocimiento.
Evidentemente no todos los procesos y productos pueden ser automatizados pero no
cabe duda que, en el entorno actual, conviene que toda empresa haga una reflexión
sobre las posibilidades de robotización. Incluso debería hacerse la pregunta ¿Cuál es el
coste de no automatizar? En muchos casos, problemas internos generan unos costes

ROBOTICA INDUSTRIAL
69
ocultos elevados; conflictividad, falta de formación, pérdidas de capacidad. Estos costes
“ocultos “pueden llegar a justificar por si mismos la necesidad de robotización. La
siguiente lista de autopreguntas constituye un test rápido que ha sido diseñado como
ayuda a la toma de decisión para los responsables de la empresa:
- ¿Son los operarios que intervienen en operaciones manuales exactas,
consistentes, turno a turno, todo el día?
- ¿Qué clase de eficiencia estamos obteniendo?
- ¿Cuál sería la producción añadida si se eliminasen los tiempos de parada
programados y no programados?
- ¿Cuál es la relación entre la producción que se obtendría con el mínimo tiempo
ciclo básico o el tiempo tecnológico y la producción actual?
- ¿Varía mucho la producción turno a turno?
- ¿Se producen errores frecuentes en las operaciones manuales que implican
reprocesos o rechazos?
- ¿Se ha interrumpido la producción porque un operario no estaba disponible?
- ¿Existen defectos que deberían haber sido detectados aguas arriba?
- ¿Se envían productos defectuosos por fallos del proceso al cliente?
- ¿Se realizan horas extras adicionales no programadas para cumplir los plazos de
entrega?

Las respuestas a estas cuestiones pueden clarificar si las operaciones manuales están
asociadas a una variabilidad que disminuye la productividad y que por tanto son
susceptibles de ser robotizadas. No obstante, la decisión debe tomarse considerando
múltiples factores. Un aspecto importante será que, al igual que en el proceso de
evaluación de cualquier otra innovación o mejora técnica, es recomendable hacer una
reflexión interna sobre si se va a automatizar una operación que no es eficiente y no da
valor. De cualquier forma, también se pueden identificar casos en donde directamente
no conviene robotizar:
- Intervenciones elevadas de operario para toma de decisión en el proceso,
ejemplo: requerimientos especiales de inspección para los que no existen de
medida automática, sensores o sistemas de visión.
- Requerimientos de preparación muy elevados.
- Procesos en donde intervienen maquinas con baja fiabilidad.
- Limitación de espacio o instalaciones.
- Actitudes críticas a la automatización por responsables/operarios.

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7 Estadística de la robótica industria

ROBOTICA INDUSTRIAL
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Porcentaje de instalaciones por tipo de instalación

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72
 Bibliografía y Linkografia
o Asea Brown Boveri SA (ABB)

Area Manufacturing Industries & Robotics

http://tv.uvigo.es/uploads/material/Video/2829/Robot_Industrial-Aplicaciones.pdf

o Automatización y robótica industrial – Manuel Olivares S. Universidad Técnica F.Santa

María

http://www.infoplc.net/files/documentacion/robotica/infoplc_net_Robo_Olivares.pdf

o Libro Blanco de la Robótica – De la investigación al desarrollo tecnológico y futuras

aplicaciones. Gobierno de España.

http://www.ceautomatica.es/sites/default/files/upload/10/files/LIBRO%20BLANCO%20DE
%20LA%20ROBOTICA%202_v1.pdf

o Kawasaki Robotics (EE.UU.), Inc. Powering your Potential.

https://robotics.kawasaki.com/en1/applications/

o FANUC America Corporation. CNC, Robot y ROBOMACHINE.

http://robot.fanucamerica.com/Products/Robots/industryapplications.aspx

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https://www.kuka.com/es-mx/productos-servicios/sistemas-de-robot/robot-industrial

o Motoman Robots: Reliable Industrial Performance

https://www.motoman.com/products/integrated/default

o https://riunet.upv.es/bitstream/handle

o Workload, awareness and automation in multiple-robot supervision – Choon Yue Wong

and Gerald Seet (International Journal of Advanced Robotic Systems)

o Effect of alignment angle on the alignment accuracy of a miniature rotation robot for
microscopy imaging – Wenfeng Wan, Haojian Lu, Shihui Shen and Yajing Shen (International
Journal of Advanced Robotic Systems

ROBOTICA INDUSTRIAL
73