2.

Sensores, transductores y
transmisores
2.1 MEDICIÓN DE PRESIÓN
La medición de presión atrae el interés de la ciencia hace mucho tiempo. En fines del siglo XVI, el
italiano Galileo Galilei (1564-1642) obtuvo patente por un sistema de bomba de agua utilizada en la
irrigación. En 1592, usando solamente un tubo de ensayo y una cuenca con agua, Galileo montó el
primer termómetro. El volcó un tubo con la boca hacia abajo, semisumergido en el líquido. Así,
cuando el aire en el interior del tubo enfriaba, el volumen aumentaba y el agua era empujada hacia
afuera. El nivel del agua, por lo tanto, medía la temperatura del aire. El núcleo de su bomba era un
sistema de succión que el descubrió tener la capacidad de elevar el agua en el máximo 10 metros. El
no descubrió la causa de este límite, lo que llevó otros cientistas a estudiar el fenómeno.

En 1643, el físico italiano Evangelista Torricelli (1608-1647) desarrolló el barómetro. Este aparato
calculaba la presión atmosférica, o sea, la fuerza del aire sobre la superficie de la tierra. El hizo una
experiencia llenando un tubo de 1 metro con mercurio, sellado en una de las extremidades y
sumergido en una tina con mercurio en la otra. La columna de mercurio invariablemente bajaba
hasta alrededor de 760 mm en el tubo. Sin saber la razón del fenómeno, él lo atribuyó a una fuerza
existente en la superficie terrestre. Torricelli concluyó también que el espacio dejado por el mercurio
en el inicio de la experiencia no contenía nada y lo llamó de “vacuum” (vacío).

Cinco años más tarde, el francés Blaise Pascal usó el barómetro para mostrar que en el alto de las
montañas la presión de aire era más pequeña.

En 1650, el físico alemán Otto Von Guericke creó la primera bomba de aire eficiente, con la cual
Robert Boyle realizó experimentos sobre compresión y descompresión y después de 200 años, el
físico y químico francés, Joseph Louis Gay-Lussac, comprobó que la presión de un aire confinado a un
volumen constante es proporcional a su temperatura.

En 1849, Eugène Bourdon recibió la patente por el Tubo de Bourdon, utilizado hasta hoy en
mediciones de presiones relativas. En 1893, E.H. Amagat utilizó el pistón de peso muerto en
mediciones de presión.

Veamos el concepto de Presión Estática.

Tomemos como base la figura 3, donde hay un recipiente con un líquido que ejerce una presión en
determinado punto proporcional al peso del líquido y a distancia desde el punto a la superficie. El
principio de Arquímedes dice: un cuerpo sumergido en un líquido queda sujeto a una fuerza,
conocida por empuje, igual al peso del líquido desplazado. Por ejemplo, con base en este principio,
se puede determinar el nivel, con el uso de un flotador sometido al empuje de un líquido,
transmitiendo este movimiento a un indicador, a través de un tubo de torque. El medidor debe tener
un dispositivo de ajuste de densidad del líquido, cuyo nivel está siendo medido, pues el empuje varía
según la densidad.

La presión estática P se define como la razón entre la fuerza F, aplicada perpendicularmente a una
superficie de área A: P = F/A [N/ ,2].
 2.1.1: Presión de un cuerpo sumergido

2.1.2: Presión en un punto sumergido

Dado un paralelepípedo, según la figura 1, donde se tiene el área del lado A y largura L, la presión en
su cara superior y su cara inferior es dada respectivamente por PD = hρg e PU = (h + L) ρg. La presión
resultante sobre el mismo es igual a PU - PD = Lpg. La presión que ejerce una fuerza perpendicular a
la superficie del fluido se llama presión estática. El principio de Pascal dice que cualquier aumento de
presión en el líquido se transmitirá igualmente a todos los puntos del líquido. Se usa ese principio en
los sistemas hidráulicos (por ejemplo, los frenos de los autos) y se ilustra por la figura 5. En otras
palabras: las fuerzas aplicadas tienen intensidad proporcional a las áreas respectivas. Téngase aún en
cuenta la Ley de Stevin (1548 - 1620): en un fluido homogéneo e incompresible equilibrado bajo la
acción de la gravedad, la presión crece linealmente con la profundidad; la diferencia de presión entre
dos puntos es igual al producto del peso específico del fluido por la diferencia de nivel entre los
puntos considerados.

2.1.3: La presion es perpendicular a la superficie

Unidades de Presión en el Sistema Internacional (SI)

El Pascal [Pa] es la unidad de presión del Sistema Internacional de Unidades (SI).

Un Pa es la presión generada por la fuerza de 1 Newton actuando sobre una superficie de 1 metro
cuadrado a Pa = N/m2.
 2.1.4: Unidades de presión

2.2 MEDICIÓN DE NIVEL Y DENSIDAD

Relación entre volumen y forma de tanque

Con esta versión innovadora se puede presentar el volumen real de un tanque en unidades como
litros o metros cúbicos. Para calcular este valor hay que determinar la construcción interna del
tanque. Lo típico son formas cilíndricas, sean horizontales o verticales o en forma esférica. Para estas
formas ya existen configuraciones previamente calculados y el único valor que falta sería el volumen
máximo del tanque que se entra mediante el display del instrumento para conseguir el volumen del
contenido.

Para tanques de construcción especial el instrumento dispone de una integración perfecta al sistema
mediante un interfaz HARTv.7. Este canal de comunicación permite la introducción de puntos de
medida. Estos puntos son pares de valores que indican el nivel en porcentaje y el volumen en
porcentaje como resultados de un llenado de prueba. El UPT permite la entrada de 30 pares de
valores para describir la construcción de manera exacta. Este método funciona también en tanques
compuestos de varias construcciones.

Indicación de nivel mediante unidades de peso

Si se llena un tanque esférico el nivel aumenta inicialmente muy rápidamente, aunque haya entrado
poco volumen. Luego en la zona mediana la subida es gradual y una vez llegado en el extremo
superior vuelve a predominar el efecto inicial con un incremento rápido con poco volumen. En esta
fase el UPT, previamente configurado, alerta a tiempo de un posible peligro de sobrellenado.
Además, el usuario tiene la posibilidad de utilizar otra unidad de medición a su disposición. En
algunas aplicaciones puede ser útil de indicar el volumen en unidades de peso, por ejemplo,
toneladas o kilo newton y no en metros cúbicos o litros.

Para ello el transmisor proporciona 10 puntos de configuración de indicación para esta unidad
individual. Así el usuario puede calcular el valor deseado mediante el peso específico del medio de
llenado. Esta característica completa la versatilidad del “transmisor de volumen” para numerosas
aplicaciones en la industria de proceso.

Exactitud de medición y robustez en condiciones adversas

El factor fundamental para el control de proceso es la exactitud del UPT-2x que alcanza 0,1% del
span de medición. El sensor abarca un rango entre 0 … 400 mbar hasta 0 … 100 bar en nueve
intervalos. Los valores entremedios se configuran mediante la programación del escalonamiento. El
elevado potencial de esta serie se basa también en su capacidad de mantener esta exactitud durante
un largo plazo. Para ello el transmisor está dotado con una caja de plástico muy robusta y probada.
Para conseguir la homologación ATEX ilimitada se fabrica la caja con un material conductor. Para
aumentar la resistencia del instrumento y por lo tanto la seguridad del proceso se puede instalar el
transmisor de presión a un sello separador.

2.3 MEDICIÓN DE FLUJO

La medición de flujo constituye tal vez, el eje más alto porcentaje en cuanto a medición de variables
industriales se refiere. Ninguna otra variable tiene la importancia de esta, ya que sin mediciones de
flujo, sería imposible el balance de materiales, el control de calidad y aún la operación de procesos
continuos.

Existen muchos métodos para medir flujos, en la mayoría de los cuales, es imprescindible el
conocimiento de algunas características básicas de los fluidos para una buena selección del mejor
método a emplear. Estas características incluyen viscosidad, densidad, gravedad específica,
compresibilidad, temperatura y presión, las cuales no vamos a detallar aquí.

Básicamente, existen dos formas de medir el flujo: el caudal y el flujo total. El caudal es la cantidad
de fluido que pasa por un punto determinado en cualquier momento dado. El flujo total de la
cantidad de fluido por un punto determinado durante un periodo de tiempo específico. Veamos a
continuación algunos de los métodos empleados para medir caudal.

1 MEDICIÓN POR PRESIÓN DIFERENCIAL

Utiliza dispositivos que originan una presión diferencial debido al paso de un fluido por una
restricción. La razón de hacer esto es que el caudal es proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia
de presiones entre dos puntos, antes y después de la restricción. Uno de estos elementos es la placa
– orificio o placa perforada. Allí, el fluido sufre una disminución de su presión, la cual es mínima en el
punto denominado «vena contracta». Si bien es cierto, la presión tiende a recuperarse, existe al final
una pérdida de presión.

Una placa- orificio se coloca en una tubería, sujeta entre dos bridas. La forma y ubicación del agujero
son el rasgo distintivo de tres tipos de este dispositivo: la placa concéntrica, la excéntrica y la
segmental; la selección de algunas de éstas depende de las características del fluido a medir. Existen
tres tipos de tomas de presiones a ambos lados del elemento primario: tomas de bridas, tomas
de tubería y tomas de vena contracta. Igualmente, aquí las características del fluido influirán en la
elección de alguna de estas.

Típicamente se utiliza un transmisor de presión diferencial para la toma de las presiones y el envío
de una señal que represente al flujo. A esta señal sin embargo se le debe extraer la raíz cuadrada
para obtener una respuesta lineal con respecto al flujo. Antiguamente se empleaban instrumentos
especiales para tal fin. Hoy, esta es una función de software en instrumentos digitales.

La placa perforada es finalmente, un elemento simple, barato, aunque no muy preciso, como otros
dispositivos de presión diferencial. Aunque funcionalmente es sujeta a la erosión y daño, es fácil de
reemplazar.

Otra restricción de tubería para la medición del flujo es el tubo Venturi, el cual es especialmente
diseñado a la longitud de la «tubería». Tiene la forma de dos embudos unidos por sus aberturas más
pequeñas y se utiliza para tuberías grandes; es más preciso que la placa-orificio, pero es
considerablemente más costoso y difícil de instalar.

2.3.1: Principio de Venturi

Un promedio entre la placa-orificio y el tubo Venturi es la tobera de flujo, la cual asemeja la mitad de
un tubo Venturi por donde entra el fluido; este dispositivo es tan preciso como el tubo Venturi, pero
no tan costoso ni difícil de instalar. Las tomas de presión utilizadas para el tubo Venturi, están
situadas en los puntos de máximo y mínimo diámetro de tubería. Para el caso de la tobera, se ubican
según recomendaciones del fabricante.

Otro elemento primario para medir flujo por el método de presión diferencial es el Tubo Pilot, el
cual, en su forma más simple, consiste en un tubo con un orificio pequeño en el punto de medición
(impacto).

Cuando el fluido ingresa al tubo, su velocidad es cero y su presión es máxima. La otra presión para
obtener la medida diferencial se toma de un punto cercano a la pared de la tubería. Realmente, el
tubo Pilot mide velocidad de fluido y no caudal y además no necesariamente el fluido debe estar
encerrado en una tubería. Podría, por ejemplo, ser usado para medir el flujo del agua de un río o
flujo de aire al ser suspendido desde un avión.

2 MEDIDORES DE ÁREA VARIABLE

Se distinguen de los anteriores en que en aquellos existe una variación de presión, mientras el área
permanece constante. Aquí, sin embargo, lo que permanece constante es la presión diferencial,
gracias a la suficiente variación del área. Uno de estos es el rotámetro el cual consta de un tubo
cónico vertical que encierra un flotador; éste, dependiendo del caudal, toma una posición en el tubo
que aumenta o disminuye el tamaño del área y así mantiene la presión constante. Una escala
graduada dentro del tubo estará calibrada en unidades de presión y así tener una lectura directa de
la misma.

Los rotámetros se pueden fabricar con tubos de vidrio, metal y plástico. Estos dos últimos se utilizan
cuando el fluido es muy corrosivo u oscuro para permitir la colocación de una escala interna. En esos
casos se usa un seguidor magnético relacionado a un imán colocado en el flotador interno y así
transmitir mecánicamente la variación del caudal a un indicador.

3 MEDIDORES MAGNÉTICOS
Utilizan la ley de inducción de Faraday, que establece que cuando una corriente pasa por un
conductor y existe un campo magnético en dirección transversal al mismo, se crea un potencial
eléctrico proporcional a la corriente.

En la aplicación para medir caudal, se coloca un tubo aislado eléctricamente con un par de
electrodos montados a ambos lados del tubo y rasantes con el fluido. Unas bobinas eléctricas se
colocan alrededor del tubo de modo tal de generar un campo magnético en un plano perpendicular,
tanto al eje del cuerpo del voltaje de salida es proporcional a la velocidad promedio del fluido; no
interesa si este es laminar o turbulento. Además, es independiente de la viscosidad, densidad,
temperatura y presión.

Si bien es cierto, se requiere que el fluido tenga cierta conductividad mínima, la señal de salida no
varía con el aumento de la conductividad, lo cual es una ventaja. En aplicaciones en donde es
necesario medir flujo de masa, se puede lograr esto midiendo la densidad del fluido y multiplicando
las dos señales.

4 MEDIDOR A TURBINA

Un instrumento de este tipo consiste en una rueda de turbina de precisión, montada en cojinetes de
una porción de tubería, y una bobina electromagnética colocada en la pared de la tubería, causa el
giro de la turbina a una velocidad que varía directamente con el caudal del fluido de proceso. La
interrupción del campo magnético, con cada paso de cada hoja de la turbina produce un pulso
eléctrico. La frecuencia de estos pulsos determina la velocidad del fluido.

5 MEDIDOR DE VÓRTICE

La forma de medición es parecida a la dé la turbina. Sin embargo, aquí un dispositivo fijo a la entrada
de la tubería similar a una hélice genera un movimiento rotatorio al fluido. Otro dispositivo, se
encarga posteriormente de restablecer el caudal original al fluido. La oscilación de éste en el punto
de medición es proporcional al caudal. Estas oscilaciones producen variaciones de temperatura en
un sensor colocado en el área, variaciones que luego se convierten en pulsos de voltaje qué son
amplificados, filtrados y transformados en ondas cuadradas para ser luego ingresados a un contador
electrónico.

Existen otros medidores de caudal como son el de placa de impacto, que mide flujo, sumando la
fuerza que el fluido desarrolla sobre un «blanco» que es una placa de disco; esta fuerza es
proporcional a la raíz cuadrada del flujo, los de ultrasonido, que emplean un transmisor y un
receptor (a veces instalados en el mismo receptáculo) para medir la desviación en frecuencia en la
señal del transmisor, debido a la velocidad del fluido.

En los casos de medición de caudal en canales abiertos, se pueden mencionar la represa, la tobera
abierta y los vertederos en donde básicamente se mide nivel de fluido, que varía; al pasar por estos
dispositivos. Un pozo quieto adyacente al canal tiene un sensor de nivel (generalmente un flotador),
cuya posición vertical varía en función del caudal.

6 MEDIDORES DE FLUJO TOTAL

Dentro de este tipo de dispositivos se tienen los denominados medidores de desplazamiento

positivo, los cuales, separan la corriente de flujo en incrementos volumétricos individuales y cuentan
dichos incrementos.

Los medidores son fabricados de modo tal que cada instrumento volumétrico es conocido en forma
precisa y la suma de estos incrementos da una medida muy aproximada1 del volumen total que pasa
a través del medidor. La mayoría de los medidores de desplazamiento positivo son de tipo mecánico
y usados principalmente para medir cantidades totales del fluido a ser transferido y a menudo se
asocian a otros dispositivos para lograr acciones de indicación, registro o control. Entre los más
utilizados, figuran los de disco oscilante, pistón oscilante, cicloidal, oval, birrotor, etc.

Los medidores de flujo de masa en sus diversos tipos y los computadores de flujo constituyen hoy en
día una muestra del avance de la tecnología en la medición de esta variable. El medidor tipo Coriolis
es un ejemplo de los primeros. Aquí el fluido fluyendo a través de un tubo vibrante causa una
deflexión en el tubo proporciona al flujo de masa. Estos medidores tienen gran exactitud.

2.4 MEDICIÓN DE TEMPERATURA

La temperatura es una magnitud física que determina o refleja la cantidad de calor de un objeto, del
ambiente o de un cuerpo. Es la medición de la cantidad de calor (o de energía) generada por los
movimientos de las partículas de una masa gaseosa, líquida o sólida.

La medición de la temperatura está relacionada con la noción de frío (menor temperatura) y de calor
(mayor temperatura), que se puede percibir de manera instintiva. Además, la temperatura actúa
como un valor de referencia para determinar el calor normal del cuerpo humano, para estimar
estados de salud, para los procesos químicos y los industriales o metalúrgicos.

Escalas

Existen distintos tipos de escalas para la medición de la temperatura y las más comunes son:

La escala Celsius. También conocida como “escala centígrada”, es la más utilizada junto con la escala
Fahrenheit. Es la medida en la que el punto de congelación del agua equivale a 0° C (cero grados
centígrados) y su punto de ebullición ocurre a 100° C.

La escala Fahrenheit. Es la medida utilizada en la mayoría de los países de habla inglesa, en donde el
punto de congelación del agua ocurre a los 32° F (treinta y dos grados Fahrenheit) y el punto de
ebullición, a los 212° F.

La escala Kelvin. Es la medida utilizada en experimentos científicos y establece como punto cero el
“cero absolutos”, que supone que el objeto no desprende calor alguno y equivale a -273,15° C
(grados centígrados).

La escala Rankine. Es la medida usada comúnmente en Estados Unidos para la medición de

temperatura termodinámica y se define al medir los grados Fahrenheit sobre el cero absoluto, por lo
que carece de valores negativos o bajo cero.

Medición

La temperatura se mide mediante magnitudes termométricas, es decir, diferentes unidades que

representan la temperatura. Para eso se emplea un dispositivo llamado “termómetro” del que
existen varios tipos dependiendo del fenómeno que se necesite medir, por ejemplo:

Dilatación y contracción. Existen termómetros para medir los gases (termómetro de gas a presión
constante), los líquidos (termómetro de mercurio) y los sólidos (termómetro de columna líquida o
bimetálico) que son elementos que se expanden con temperaturas calientes o se encogen con
temperaturas frías.

Variación de resistencia eléctrica. Las resistencias eléctricas, es decir, los flujos de electrones que se
mueven a través de un material conductor varían según la temperatura que adquieren. Para su
medición se emplean termómetros de resistencia eléctrica como sensores (en base a una resistencia
capaz de transformar la variación eléctrica en una variación de temperatura) y los termoeléctricos
(que generan fuerza motriz).

Termómetro de radiación térmica. Los fenómenos de radiación emitidos en el sector industrial

pueden ser medidos mediante sensores de temperatura como los pirómetros infrarrojos (para medir
temperaturas muy bajas de refrigeración) y los pirómetros ópticos (para medir altas temperaturas de
hornos y metales de fusión).

Potencial termoeléctrico. La unión de dos metales diferentes que se someten a temperaturas

distintas entre sí genera una fuerza electromotriz que se convierte en potencial eléctrico y que se
mide en voltios.

Tipos

Existen distintos tipos de temperatura y, por eso, se miden con diferentes herramientas, como, por
ejemplo:

La temperatura ambiente. Es la escala de medición de temperatura que se puede registrar en los

espacios en los que se desenvuelve el ser humano y, para su medición, se emplea un termómetro
ambiental que emplea valores Celsius o Fahrenheit.

La temperatura del cuerpo. Es la medición de la temperatura corporal. Se considera que 36° C es un

valor normal para el ser humano y, si la temperatura supera los 37°C (o 98°F), se considera que el
individuo padece fiebre.

Otros tipos de medición de temperatura permiten calcular la sensación térmica, por ejemplo:

La temperatura seca. Es la medición de aire en un entorno, sin tener en cuenta la radiación calorífica
del ambiente y la humedad. Se mide con un termómetro de bulbo pintado de color blanco brillante
para no absorber la radiación.

La temperatura radiante. Es la medición del calor emitido por la radiación de los elementos del
entorno cerrado y se toma a través de un termómetro de bulbo.

La temperatura húmeda. Es la temperatura que mide un termómetro ubicado en la sombra, con su

bulbo envuelto con algodón húmedo y ubicado bajo una corriente de aire. A través de este sistema,
el agua se evapora y se absorbe el calor, lo que genera una disminución de la temperatura que capta
el termómetro respecto a la temperatura del ambiente. Esto da como resultado la medición de la
sensación térmica.

2.7 CRITERIOS DE SELECCIÓN

Con cientos, si no miles de diferentes modelos de sensores de presión, transductores y transmisores
disponibles, los ingenieros se enfrentan a desafíos importantes en la selección del instrumento
adecuado para la aplicación y a consecuencias a veces graves si no toman a decisión correcta.

Los sistemas y máquinas de control modernas son cada vez más avanzados, y mientras las exigencias
referentes a la cantidad de puntos de medición han aumentado, los presupuestos se mantienen igual
o incluso se reducen. Por lo tanto, un profesional de instrumentación tiene que evaluar el valor total
aparte de los costos de adquisición. Y, un equilibrio adecuado se basa en la comprensión de la
tecnología de sensores y su funcionalidad, así como la aplicación y varios de los parámetros
necesarios para su correcto funcionamiento.

Al seleccionar un sensor o transmisor para una aplicación en particular hay que considerar varios
factores:
Es conveniente conocer:

 Sensores disponibles en el mercado.

 Características generales.
 Ventajas e inconvenientes específicos.

En la selección existen tres etapas:

 Definición de especificaciones.
 Selección de la tecnología.
 Selección del producto.

Definición de especificaciones.

 Naturaleza y tipo de la magnitud a medir.

 Tipo de sensor buscado teniendo en cuenta la naturaleza de la señal de salida.
 Características metrológicas esenciales
 Alcance de medida.
 Precisión.
 Rapidez de respuesta.
 Condiciones de uso
 Gama de temperaturas.
 Sobrecargas admisibles.
 Duración de vida.

Protecciones (polvo, humedad...)

 Especificaciones geométricas.
 Especificaciones económicas.

Otras especificaciones:

 Alimentación.
 Consumo.
 Masa.
También deben ser considerados otros parámetros como:
El tipo de medición que se requiere, por ejemplo, la variable que se va a medir, su valor nominal,
el rango de valores, la exactitud, velocidad de medición y confiabilidad requeridas, las condiciones
ambientales en las que se realizará la medición.
El tipo de salida que se requiere del sensor, lo cual determinará las condiciones de
acondicionamiento de la señal, a fin de contar con señales de salida idóneas para la medición.

Con base en lo anterior se pueden identificar algunos posibles sensores, teniendo en cuenta rango,
exactitud, linealidad, velocidad de respuesta, confiabilidad, facilidad de mantenimiento, duración,
requisitos de alimentación eléctrica, solidez, disponibilidad y costo.

La elección de un sensor no se puede hacer sin considerar el tipo de salida que el sistema debe
producir después de acondicionar la señal; por ello, es necesaria una integración idónea entre
sensor y acondicionador de señal.

Ejemplo: Sensores de temperatura: RTD vs Termopar

Se requiere un sensor de temperatura y se tienen dos opciones: el sensor RTD o el Termopar, por
lo que se requiere contemplan beneficios y características de ambos para decidirse por uno.

Las RTD’s más utilizadas son las de Platino por linealidad, estabilidad y repetibilidad y de estas las
más utilizadas son las de película y las bobinadas. Las bobinadas son de mejores características,
pero más costosas.

En cuanto a los termopares se deben seleccionar por los materiales que los constituyen y el rango
de operación, y de ellos el campo de medida es el factor que los destaca. Estos sensores pueden
alcanzar temperaturas de hasta 1800°C.

2.7.1: Tabla comparativa entre sensores

2.8 ACONDIIONAMIENTO DE SEÑAL

El acondicionamiento de señal es un proceso de adquisición de datos que se lleva a cabo mediante

un instrumento llamado acondicionador de señal. Ese instrumento convierte un tipo de señal
eléctrica o mecánica (señal de entrada) en otro (señal de salida).  El objetivo consiste en amplificar
la señal y convertirla a otro formato fácil de leer y compatible con fines de adquisición de datos o
de control de una máquina.

Un acondicionador de señal ayuda a obtener medidas precisas, como condición esencial para la
exactitud de la adquisición de datos o del control de máquinas. Este tipo de instrumentos son
capaces de efectuar otras funciones adicionales.

Funciones de un acondicionador de señal

Conversión de señal

La función principal de un acondicionador de señal consiste en recoger una señal y transformarla

en una señal eléctrica de nivel superior. La conversión de señal se suele utilizar en aplicaciones
industriales que emplean un amplio espectro de sensores para efectuar mediciones. Debido a la
variedad de sensores utilizados, puede ser preciso convertir las señales generadas, para que
puedan ser utilizadas por los instrumentos conectados a los sensores. En principio, cualquier señal
procedente de un sensor puede convertirse en cualquier señal de proceso estándar.

Linealización

Determinados acondicionadores de señal pueden llevar a cabo una linealización, si las señales que
proporciona un sensor no tienen una correspondencia del todo lineal con la magnitud física. Para
ello, llevan a cabo un proceso de interpretación de la señal mediante software. Es habitual en el
caso de las señales de termopares. Este método se emplea para obtener una mayor exactitud,
porque no todos los sensores son totalmente lineales. Los parámetros para la linealización se
evalúan durante la calibración del sensor y se indican en el protocolo de calibración del sensor.

Amplificación

El paso siguiente es la amplificación de la señal y el proceso de incrementar la señal para

procesamiento o digitalización. Hay dos maneras de amplificar una señal: incrementar la
resolución de la señal de entrada o aumentar la relación señal-ruido.

En el acondicionamiento de señales se emplean diferentes amplificadores para distintos fines;

entre ellos cabe citar los amplificadores de instrumentación, que están optimizados para trabajar
con señales de corriente continua, y que se caracterizan por una elevada impedancia de entrada,
una alta supresión de la cadencia sincrónica (CMRR) y una elevada ganancia. Otro ejemplo de
acondicionador de señal empleado en amplificación es el amplificador de aislamiento, que está
diseñado para aislar altos niveles de corriente continua de un equipo, al tiempo que deja pasar
una pequeña señal de corriente alterna o diferencial.

Filtrado
Otra función importante de los acondicionadores de señal es el filtrado. Consiste en filtrar el
espectro de frecuencia de la señal conservando solo los datos válidos y bloqueando todo el ruido.
Los filtros pueden consistir en componentes pasivos y activos o en un algoritmo digital. Un filtro
pasivo utiliza exclusivamente condensadores, resistencias e inductores con una ganancia máxima
de uno. Un filtro activo utiliza componentes pasivos combinados con componentes activos, como
amplificadores operacionales y transistores. Los acondicionadores de señal más avanzados
emplean filtros digitales, porque son fáciles de ajustar y no requieren equipos físicos. Un filtro
digital es un filtro matemático que se emplea para manipular una señal; por ejemplo, para
bloquear o dejar pasar un intervalo de frecuencia determinado. Utilizan componentes lógicos
como circuitos integrados para aplicaciones específicas (ASIC) o matrices de puertas programables
(FPGA), o un programa secuencial con un procesador de señales.

Evaluación y funciones inteligentes

Para aportar beneficios adicionales al usuario y al proceso, los acondicionadores de señal

modernos cuentan con funciones especiales de evaluación de señales y preprocesamiento de
datos medidos. Así, ayudan a monitorizar y evaluar alarmas y avisos de forma rápida y directa,
mediante una salida eléctrica conmutada. Otras funciones inteligentes adicionales, como los
canales de cálculo internos, se encargan de realizar operaciones matemáticas, como sumar
señales de sensores, u operaciones tecnológicas como, por ejemplo, actuar como un controlador
PID. Estas funciones ayudan a que el sistema reaccione más rápido y reducen la carga de trabajo
del control de la máquina.  

Interfaces

Los convertidores de señal deben transmitir las señales de los sensores hasta el control de la
máquina, utilizando para ello interfaces y protocolos estándar. Las interfaces pueden ser
analógicas o digitales. Las interfaces analógicas típicas son señales de tensión (+/-10 V) o corriente
(+/-20 mA), que son fáciles de manipular pero que tienen el inconveniente de que cada señal
requiere un cableado independiente. Las interfaces digitales modernas están diseñadas como
interfaces de bus basadas en Ethernet (Profinet, Ethercat, Ethernet/IP) y permiten conectar varios
componentes con un solo hilo. De este modo se simplifica el cableado y se puede transmitir
información adicional; por ejemplo, información de diagnóstico de los componentes, que es muy
importante para reducir los tiempos de parada y para acelerar el mantenimiento.

Ejemplo: PMX: Amplificador de medición modular para el IoT

Este amplificador es un sistema de control y adquisición de datos PMX para bancos de ensayos y
producción; un instrumento de medición preciso, fiable y flexible, perfecto para procesar grandes
volúmenes de datos en aplicaciones con un alto número de canales. Los datos adquiridos se
procesan y transmiten a través de interfaces de Ethernet industrial. Se complementa con una
interfaz web TCP/IP, muy fácil de utilizar, con funciones de configuración y diagnóstico. Dispone de
un Soft PLC interno, conforme con la norma IEC 61131, capaz de asumir de forma directa tareas de
automatización sencillas.
 2.8.1: Acondicionador de señales: Amplificador PMX de la marca HBM

3. ACTUADORES
Un actuador es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es proporcionar fuerza para
mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que provoca el actuador proviene de tres
fuentes posibles: Presión neumática, presión hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico
o solenoide). Dependiendo del origen de la fuerza el actuador se denomina “neumático”,
“hidráulico” o “eléctrico”. Se denominan actuadores a aquellos elementos que pueden provocar
un efecto sobre un proceso automatizado.

Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de líquidos, de energía
eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida
necesaria para activar a un elemento final de control como lo son las válvulas.

Existen tres tipos de actuadores:

 Hidráulicos
 Neumáticos
 Eléctricos

Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son usados para manejar aparatos
mecatrónicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se necesita es
potencia, y los neumáticos son simples posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren
mucho equipo para suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro lado,
las aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas desde el punto de vista de
precisión y mantenimiento. Los actuadores eléctricos también son muy utilizados en los aparatos
mecatrónicos, como, por ejemplo, en los robots. Los servomotores CA sin escobillas se utilizarán
en el futuro como actuadores de posicionamiento preciso debido a la demanda de funcionamiento
sin tantas horas de mantenimiento.
3.1 ACTUADORES ELÉCTRICOS
La estructura de un actuador eléctrico es simple en comparación con la de los actuadores
hidráulicos y neumáticos, ya que sólo se requieren de energía eléctrica como fuente de poder.

Como se utilizan cables eléctricos para transmitir electricidad y las señales, es altamente versátil y
prácticamente no hay restricciones respecto a la distancia entre la fuente de poder y el actuador.

Existe una gran cantidad de modelos y son fáciles de utilizarse con motores eléctricos
estandarizados según la aplicación. En la mayoría de los casos es necesario utilizar reductores,
debido a que los motores son de operación continua.

Utilización de un pistón eléctrico para el accionamiento de una válvula pequeña. La forma más
sencilla para el accionamiento con un pistón sería la instalación de una palanca solidaria a una
bisagra adherida a una superficie paralela al eje del pistón de accionamiento y a las entradas
roscadas.

Existen alambres musculares, los cuales permiten realizar movimientos silenciosos sin motores. Es
la tecnología más innovadora para robótica y automática, como así también para la
implementación de pequeños actuadores.

Motores de corriente continua (DC)

Estos motores son los que más se emplean en la actualidad debido a su gran versatilidad y la
facilidad de control que ofrecen. En el motor se incorpora un sensor para la posición que es el que
realiza el control sobre la acción del actuador eléctrico.

Controlados por excitación

Se crea un campo magnético de dirección fija.

Controlados por inducción

El inducido se sitúa en el estator.

Motores de corriente alterna (AC)

En ellos podemos distinguir dos tipos:

 Síncronos
 Asíncronos

Motores de paso a paso

A su vez, estos pueden ser de tres tipos:

 De imanes permanentes
 De reluctancia variables
 Híbridos

Funciones de los actuadores

Un actuador eléctrico está involucrado en numerosos procesos industriales. Algunas de sus
funciones:

 Sistemas de visión y corrección remota de posiciones

 Movimiento de brazos articulados para líneas de producción automatizadas
 Encolado y fresado
 Manipulación automática de objetos, por ejemplo, en laboratorios, con gran precisión y
rapidez en sistemas de pick and place.
 Elevadores verticales.
 Desplazamiento de cargas a gran precisión y velocidad.

Ejemplo servomotor G90

Figura 3.1.1 Micro servomotor SG90

3.2 ACTUADORES NEUMÁTICOS

A los mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico se les
denomina actuadores neumáticos. Aunque en esencia son idénticos a los actuadores hidráulicos,
el rango de compresión es mayor en este caso, además de que hay una pequeña diferencia en
cuanto al uso y en lo que se refiere a la estructura, debido a que estos tienen poca viscosidad.

En esta clasificación se encuentran los fuelles y diafragmas, que utilizan aire comprimido y
también los músculos artificiales de hule, que últimamente han sido una innovación en la
industria.

También se encuentran los actuadores de efecto simple, cilindro neumático, actuador neumático
de efecto doble, con engranaje, motor neumático con veleta, con pistón, con una veleta a la vez,
multiveleta, motor rotatorio con pistón, de ranura vertical, de émbolo, fuelles, diafragma y
músculo artificial.

En la robótica son usados en robots de pequeño tamaño y en mecanismos de accionamiento que

generalmente requieren dos estados. Dentro de los actuadores neumáticos se pueden distinguir
entre cilindros y motores neumáticos.
Hay dos tipos de actuadores, los que producen movimiento lineal (cilindros) y los que producen
movimiento rotativo (motores). La energía inherente al aire comprimido alimenta a los actuadores
neumáticos donde se transforma en movimientos de vaivén, en los cilindros, o en movimiento de
giro en los motores. En los Actuadores lineales encontramos dos tipos fundamentales:

 Cilindro de simple efecto: sólo pueden efectuar trabajo en una dirección

 Cilindro de doble efecto: efectúan trabajo en ambas direcciones

Constructivamente hay diferentes formas de realizar cilindros de simple efecto, dependiendo de la

función a la que se vaya a aplicar el cilindro.

Cilindro de simple efecto de émbolo

El vástago puede estar replegado o extendido inicialmente, tienen un resorte de recuperación de

posición, el cual cuando se le subministra aire comprimido el émbolo modifica su posición y
cuando se purga el aire, el muelle recupera la posición inicial del émbolo. Debido a la longitud del
muelle se utilizan cilindros de simple efecto con carreras de hasta 100 mm.

Figura 3.2.1 cilindro de simple efecto de émbolo.

Estos cilindros sólo pueden efectuar trabajo en una dirección, el que realiza el aire comprimido,
mientras que el movimiento debido al muelle solamente sirve para recuperar la posición inicial,
por ello es apropiado para tensar, expulsar, introducir, sujetar, etc.

Cilindro deFigura
simple3.1.2 Características
efecto de membrana específicas del servomotor SG90 obtenido de su respectiva hoja de
datos.
Una membrana de goma desempeña las funciones de émbolo. La placa de sujeción asume la
función del vástago y está unida a la membrana, el retroceso se realiza por tensión interna de la
membrana. Este tipo cilindros sólo pueden efectuar carreras muy cortas, por lo que se emplean
para remachar, estampar, y sobre todo sujetar.

Cilindro de simple efecto de membrana arrollable

La membrana tiene forma de vaso, cuando se introduce aire comprimido la membrana se

desarrolla en la pared interna del cilindro, presenta muy poco rozamiento y son muy estancos, su
carrera es muy corta.

Cilindro de doble efecto

Recibe aire comprimido por una cámara, purgándose el lado contrario, con lo que el vástago
cambia de posición. Cuando el aire cambia de dirección y se intercambian las cámaras de llenado y
de evacuación el vástago recupera la posición primitiva.

La fuerza del émbolo es mayor en el avance que en el retroceso debido a la mayor sección sobre la
que presiona el aire, ya que en la otra cámara se tiene que descontar la superficie del vástago.
Estos cilindros pueden desarrollar trabajo en las dos direcciones y además pueden presentar
carreras significativamente mayores a las de los cilindros de simple efecto.

Figurar 3.2.2 cilindro de doble efecto.

Cilindro giratorio

Pueden obtenerse movimientos de hasta 300º, tienen poca capacidad para desarrollar trabajo,
son muy poco empleados debido a que presentan poca estanqueidad.

Figura 3.2.3 cilindro giratorio.

Cilindro de doble vástago

Tienen vástagos en ambos lados, en este caso la fuerza que desarrollan en ambas direcciones es la
misma, además son capaces de soportar ligeros esfuerzos laterales.
Figura 3.2.4 Cilindro de doble vástago.

Motor de émbolo radial

Por medio de cilindros de movimiento alternativo, el aire comprimido acciona a través de una
excéntrica o de una biela el cigüeñal del motor, su potencia depende de la presión de
alimentación, del número de émbolos y de la superficie y la velocidad de movimiento de estos.

Figura 3.2.5 Motor émbolo radial.

Motor de aletas

Consta de un rotor excéntrico provisto de unas ranuras homogéneamente repartidas, en ellas se

deslizan unas aletas abatibles que son empujadas contra la pared interior del motor. Estos
motores tienen una gama de velocidad de entre 3000 y 9000 r.p.m. para potencias de hasta 25 CV.
Figura 3.2.6 Motor de aletas

Ejemplo Pistón Cilindro Neumático Doble Efecto 25 X 50mm 1/8 Marca KOM, modelo MAL-25-50

Figura 3.2.7 Pistón Cilindro Neumático Doble Efecto 25 X 50mm 1/8 Marca
KOM, modelo MAL-25-50

 Modelo: MAL 25x50

 Presión máxima de operación: 1MPa/ 10.2 kg/ 145 PSI
 Diámetro de puertos: 1/8”
 Función: Doble efecto
 Diámetro interior del cilindro: 25 mm
 Diámetro del vástago: 10 mm
 Vástago saliente con el pistón retraído: 30 mm.
 Carrera del pistón: 50 mm.
 Geometría exterior del cilindro: cilíndrica.
 Rosca para montaje del vástago: M10 X 1.25.
 Rosca para montaje del cilindro: M22 X 1.5.
3.3 ACTUADORES HIDRÁULICOS
Los actuadores hidráulicos, que son los de mayor antigüedad, pueden ser clasificados de acuerdo
con la forma de operación, funcionan en base a fluidos a presión.

Existen tres grandes grupos:

 Cilindro hidráulico
 Motor hidráulico
 Motor hidráulico de oscilación

Cilindro hidráulico

Los cilindros hidráulicos de movimiento lineal son utilizados comúnmente en aplicaciones donde la
fuerza de empuje del pistón y su desplazamiento necesiten ser elevados. Los cilindros hidráulicos
pueden ser de simple efecto, de doble efecto y telescópicos.

Simple efecto: El fluido hidráulico empuja en un sentido el pistón del cilindro y una fuerza externa
(resorte o gravedad) lo retrae en sentido contrario. El cuerpo del cilindro es la caja externa tubular
y contiene el pistón, el sello del pistón y el vástago.

Figura 3.3.1 cilindro hidráulico de simple efecto.

Cilindro de doble efecto: Utiliza la

fuerza generada por el fluido hidráulico
para mover el pistón en los dos
sentidos, mediante una válvula de
solenoide. El cilindro de acción doble es
el accionador hidráulico más común
utilizado actualmente y se usa en los
Figura 3.3.2 cilindro hidráulico de doble efecto
sistemas del implemento, la dirección y otros sistemas donde se requiera que el cilindro funcione
en ambas direcciones.

El calibre del cilindro es el término que indica el diámetro interno del cilindro. Un cilindro de
calibre grande produce un mayor volumen por unidad de longitud que un cilindro de calibre
pequeño. Para mover un pistón la misma distancia, un cilindro de calibre grande necesita más
aceite que un cilindro de calibre menor. Por tanto, para un régimen de flujo dado, un cilindro de
calibre grande se mueve más lentamente que un cilindro de calibre pequeño.

El área efectiva de un cilindro es el área del pistón y de sello de pistón sobre la cual actúa el aceite.
Debido a que uno de los extremos del vástago está unido al pistón y el extremo opuesto se
extiende fuera del cilindro, el área efectiva del extremo del vástago es menor que el área efectiva
del extremo de la cabeza. El aceite no actúa contra el área del pistón cubierta por la unión del
vástago.

Motor hidráulico

El motor hidráulico convierte la energía hidráulica en energía mecánica. El motor hidráulico usa el
flujo de aceite enviado por la bomba y lo convierte en un movimiento rotatorio para impulsar otro
dispositivo (por ejemplo, mandos finales, diferencial, transmisión, rueda, ventilador, otra bomba,
etc.).

Se pueden clasificar en dos grandes grupos:

 El de tipo rotatorio: en el que los engranes son accionados directamente por aceite a
presión.
 El de tipo oscilante: el movimiento rotatorio es generado por la acción oscilatoria de un
pistón o percutor; este tipo tiene mayor demanda debido a su mayor eficiencia.

En la industria son utilizados diferentes tipos de motores hidráulicos ya que proporcionan una
velocidad determinada relativamente constante a través de su variada gama de presiones. Cuando
alcanzan su máximo par, su velocidad cae rápidamente debido a que el fluido hidráulico se escapa
a través de una válvula de alivio dejando el motor sin alimentar.

Entre los tipos de motores hidráulicos se encuentran: los motores de paletas, de pistón axial o
radial, de engranajes y gerotor.
 Figura 3.3.3 Motor hidráulico
Motor hidráulico de oscilación

Tiene como función, el absorber un determinado volumen de fluido a presión y devolverlo al

circuito en el momento que éste lo precise.

Figura 3.3.4 Diagrama de partes de un motor oscilante.

Ejemplo: Cilindro hidráulico hueco RCH-3050

 Figura 3.3.5 Cilindro hidráulico hueco RCH-3050

Figura 3.3.6 Características técnicas del cilindro hidráulico hueco RCH-3050

3.4 TIPOS DE VÁLVULAS

Válvula de aguja

Llamada así por el vástago cónico que hace de obturador sobre un orificio
de diámetro pequeño en relación con el diámetro nominal de la válvula. El
desplazamiento del vástago, si es de rosca fina, es lento además de que
gira un buen número de vueltas la sección de paso del fluido es mínima, lo
que convierte esta válvula en una buena reguladora de caudal, con poco
desgate y cavitación a grandes presiones diferenciales. Es posible
encontrar diseños con la disposición de los puertos de entrada y salida de
la válvula de forma angular, recta (90º) o lineal (0º). Una aplicación de
esta válvula está en los by passes de la válvula entrada de las turbinas,
Figura 3.4.1 Válvula
aguja normalmente de tipo mariposa o esférica y que no están preparadas a
trabajar contra toda la presión.

La válvula anular

Permite la regulación de presión y caudal. No padece cavitación. Puede

cerrar contra toda la presión. El obturador tiene de forma cónica, se
desplaza en la dirección axial de la tubería. El fluido pasa rodeando el
obturador.
Figura 3.4.2 Válvula
Válvulas de compuerta
anular
Es utilizada para el flujo de fluidos limpios y sin
interrupción. Cuando la válvula está totalmente abierta, el área de flujo coincide
con el diámetro nominal de la tubería, por lo que las pérdidas de carga son
relativamente pequeñas. Este tipo de válvula no es recomendable para regulación

Figura 3.4.3
compuerta

o estrangulamiento ya que el disco podría resultar erosionado. Parcialmente abierta puede sufrir
vibraciones. Tienen un uso bastante extendido en el sector petroquímico ya que permite
estanqueidades del tipo metal-metal.

Las válvulas de diafragma

Se utilizan para el corte y estrangulación de líquidos que pueden

llevar una gran cantidad de sólidos en suspensión. En las válvulas
de diafragma se aísla el fluido de las partes del mecanismo de
operación. Esto las hace idóneas en servicios corrosivos o viscosos,
ya que evita cualquier contaminación hacia o del exterior. La
estanqueidad se consigue mediante una membrana flexible,
generalmente de elastómero, pudiendo ser reforzada con algún
metal, que se tensa por el efecto de un eje-punzón de movimiento
lineal, hasta hacer contacto con el cuerpo, que hace de asiento. Las Figura 3.4.4 Válvula de
aplicaciones de este tipo de válvula son principalmente para diafragma
presiones bajas y pastas aguadas que a la mayoría de los demás
equipos los corroerían y obstruirían. Son de rápida obertura.

Las válvulas de globo

Son llamadas así por la forma esférica de su cuerpo. Si bien

actualmente algunos diseños ya no son tan esféricos,
conservan el nombre por el tipo de mecanismo. El obturador
tiene un movimiento lineal. La mayoría de los vástagos son
roscados, permitiendo su avance mediante múltiples giros,
como en las actuadas de forma manual con volante. Las
válvulas de globo automatizadas pueden tener vástagos sin
rosca, y el desplazamiento lineal viene directamente
proporcionado por el actuador. La válvula de globo es muy
utilizada en la regulación de fluidos. La geometría del
obturador caracteriza la curva de regulación, siendo lineal para
obturadores parabólicos. Son de uso frecuente gracias a su
poca fricción y pueden controlar el fluido con la estrangulación
al grado deseado.
Figura 3.4.5 Válvula de globo

La válvula de Cono Fijo

Es una válvula de libre descarga, también conocida

como válvula Howell Bunger o válvula de Chorro
Hueco (Hollow Jet valve). Estas válvulas se usan para
descargar el agua a alta presión de los embalses o
 Figura 3.4.6 Válvula de cono fijo

tuberías forzadas contra la atmósfera. Algunas válvulas están también diseñadas para trabajar
sumergidas en el agua.

La salida del flujo de agua por la válvula no es convergente, se dice que la descarga tiene forma de
chorro hueco. Una gran área de aire hace contacto con el spray de agua reduciendo la energía
cinética de la misma.

La válvula de chorro hueco está diseñada para disipar una gran cantidad de energía sin sufrir por
cavitación o vibración. Un 'concentrador' (Hood) puede incorporase a la salida de la válvula para
reducir el riesgo de erosión del spray de agua contra el entorno ambiental. Las válvulas que están
sumergidas necesitan ubicarse en una cámara con un especial perfil para evitar inestabilidades
hidráulicas.

Válvulas tipo pinch

También conocidas como válvulas de pellizco, la estanqueidad se

consigue mediante la estrangulación de la misma conducción que es
un tubo flexible llamado 'soleve', el cual es el único componente en
contacto con el medio. Idóneas en servicios de líquidos pastosos y
partículas sólidas en suspensión, evita el contacto con los
mecanismos de la válvula y cualquier tipo contaminación hacia o
Figura 3.4.7 Válvulas tipo desde el exterior.
pinch
Generalmente la válvula pinch está limitada a trabajar a bajas
presiones las válvulas pinch pueden ser actuadas de forma mecánica
o por presión. En las válvulas que son accionadas manualmente, especialmente cuando se maneja
fluidos abrasivos, es aconsejable un fuerte apriete en el cierre para prevenir la erosión del tubo
flexible provocado por el líquido que va fugando.

En las válvulas actuadas por presión, la presión es uniformemente distribuida sobre la parte
externa del tubo flexible. Como ventaja sobre las válvulas mecánicamente actuadas, la sección de
paso en cualquier posición operativa es siempre circular por lo que pueden pasar partículas de
mayor volumen. Por el contrario, son difíciles de contralar manualmente ya que en la operatividad
la presión del mismo fluido en la conducción también afecta. La válvula tampoco puede cerrar al
100%.

El tubo flexible es de elastómero generalmente reforzado. La selección del material se realiza de

acuerdo con un compromiso de corrosión-resistencia ya que el elastómero va perdiendo sus
propiedades resistivas en el tiempo en contacto con fluidos corrosivos.

Válvulas de mariposa

Las válvulas de mariposa se utilizan para permitir o evitar el paso y en muchas de las aplicaciones

de productos líquidos en las industrias química,
farmacéutica y alimentaria.

Se puede accionar automáticamente con un actuador o

manualmente mediante una maneta. En este último caso, la
maneta bloquea la válvula en una de las dos posiciones

Figura 3.4.8 Válvula de mariposa

posibles: abierta o cerrada, aunque existen más posiciones intermedias en otras versiones de estas
válvulas.

Válvulas de regulación y control.

Las válvulas de regulación y control permiten controlar el caudal y, por tanto,

la presión, velocidad o nivel del fluido. Suelen depender de dispositivos
como termómetros o termostatos y también es frecuente que sean
instaladas con actuadores hidráulicos, eléctricos o neumáticos para un
mayor control y automatización.

El fluido pasa por la vía anti-retorno a una velocidad normal y, según la

situación del pistón, podrá obstruirse y disminuirse, como consecuencia, la
velocidad del fluido.

Figura 3.4.9 válvula

de regulación y
control

Válvulas de retención o anti-retorno.

También conocidas como válvulas uniflujo, válvulas

unidireccionales, anti-retorno o válvulas check. Su función es
cerrar completamente el paso del fluido que está en
movimiento en un sentido y dejar libre el opuesto.

El disco interno tiene un recorrido mínimo hasta la posición

de apertura total. Se emplean cuando se quiere conservar la Figura 3.4.10 Válvula de
presión de una tubería que está en funcionamiento, y a su retención
vez, descargar el otro lado contrario que está bloqueado y
retenido. Se pueden utilizar para evitar golpes de ariete (averías) y descebado de bombas.

3.5 CRITERIOS DE SELECCIÓN

El controlador PID básico combina las acciones proporcional, derivativa e integral mediante el
siguiente algoritmo de control:
 3.5.1: Algoritmo de control

Como es bien sabido, el término proporcional contribuye a la reducción del error en régimen
permanente. Ahora bien, la ganancia requerida para que dicho error se reduzca hasta los niveles
deseados con la aplicación de un mero control proporcional puede ser incompatible con las
especificaciones de sobreoscilación y estabilidad relativa del sistema. La acción integral tiene un
efecto cualitativo sobre el error en régimen permanente, ya que aumenta el tipo del sistema y
garantiza la anulación de ´este cuando la referencia es de tipo escalón. El término derivativo
permite una cierta predicción del futuro error y por tanto juega un papel anticipativo.

La primera definición en el diseño de un sistema de control PID es la elección del controlador,

posteriormente, se ajustarán los parámetros del mismo. A una buena elección de tipo de
controlador a emplear (P, PI, PD o PID) ayudan las siguientes consideraciones [8, 7]:

Controlador P
En ciertos tipos de procesos es posible trabajar con una ganancia elevada sin tener ningún
problema de estabilidad en el controlador. Muchos procesos que poseen una constante de tiempo
dominante o son integradores puros caen en esta categoría. Una alta ganancia en un controlador P
significa que el error en estado estacionario será pequeño y no se necesitará incluir la acción
integral. Un ejemplo característico en el que no es muy relevante el error en régimen permanente
es el bucle interno de un controlador en cascada; el que la variable que se ha tomado como
secundaria no alcance su valor no debe preocupar excesivamente.

Controlador PD
En líneas generales, el control PD puede ser apropiado cuando el proceso a controlar incorpore ya
un integrador. Por ejemplo, un proceso térmico con un buen aislamiento opera de forma análoga
a un integrador. Casi toda la energía que se le suministra se emplea en elevar la temperatura del
horno ya que las pérdidas son despreciables. Con esta clase de procesos es posible trabajar con
ganancias elevadas en el controlador sin que sea necesario introducir la acción integral. La acción
derivada es sensible al ruido ya que a altas frecuencias tiene una ganancia relativamente elevada,
por lo tanto, en presencia de altos niveles de ruido se debe limitar dicha ganancia, o prescindir de
la acción derivativa. Asimismo, en procesos con grandes tiempos muertos la acción anticipativa del
término derivativo deja de ser efectiva ya que la aproximación lineal

3.5.2: Ecuación de aproximación

tan sólo tiene validez para pequeños valores de Td. Debido a los tiempos muertos hay un retardo
antes de que los efectos de cualquier acción de control se puedan detectar sobre la variable de
proceso. Es, por lo tanto, considerablemente mejor con esta clase de procesos intentar predecir su
acción futura analizando la señal de control en combinación con un modelo del proceso. Esto es lo
que hace el predictor de smith, que fue estudiado en el tema 10 de la asignatura.

Controlador PI
Es la estructura más usual del controlador. La introducción de la acción integral es la forma más
simple de eliminar el error en régimen permanente. Otro caso en el que es común utilizar la
estructura PI es cuando el desfase que introduce el proceso es moderado (procesos con una
constante de tiempo dominante o incluso integradores puros). La acción derivativa más que una
mejora en esta situación es un problema ya que amplifica el ruido existente. También se
recomienda la acción PI cuando hay retardos en el proceso, ya que como se ha visto en el punto
anterior, la acción derivativa no resulta apropiada en este tipo de sistemas. Un tercer caso en el
que se debería desconectar la acción derivativa es cuando el proceso está contaminado con
niveles de ruido elevados. Como primera medida, se debería filtrar el ruido existente, pero en
algunas ocasiones esto no es suficiente.

Controlador PID
La acción derivativa suele mejorar el comportamiento del controlador, ya que permite aumentar
las acciones proporcional e integral. Se emplea para mejorar el comportamiento de procesos que
no poseen grandes retardos pero que si presentan grandes desfases. Este es el caso típico de
procesos con múltiples constantes de tiempo.

Se concluye pues que la primera decisión en el diseño de un sistema de control PID es la elección
del controlador. A una buena elección de ´este (P, PI, PD o PID), ayudan, además de las anteriores
consideraciones, la experiencia que se tenga sobre el proceso a controlar.

CRITERIO DE SINTONOMÍA

La sintonía de controladores PID para procesos industriales está basada normalmente en

especificaciones nominales sobre determinadas características de la respuesta del sistema en lazo
cerrado a cambios bruscos en el punto de consigna o en la carga. También es usual basar el diseño
en criterios de optimización sobre la señal de error, tratando de minimizar alguna de las cuatro
integrales típicas de la señal de error: la integral del error (IE), la integral del cuadrado del error
(ISE), la integral del valor absoluto del error (IAE) y la integral del valor absoluto del error
ponderado en el tiempo (ITAE).

Los ´éxitos cosechados por las propuestas de ˚Astrom y Hagglund en 1984 han hecho que
actualmente sea más habitual encontrar soluciones a la sintonía de los controladores PID para
procesos industriales basadas en especificaciones de estabilidad relativa en el dominio frecuencial,
es decir, en determinadas características de la respuesta en frecuencia del conjunto (controlador +
proceso). Las dos especificaciones tradicionalmente utilizadas han sido el margen de fase y el
margen de ganancia.

El criterio de razón de amortiguamiento de 1/4 que fue utilizado por Ziegler y Nichols, previene de
grandes desviaciones en el primer pico de la respuesta del sistema cuando se producen cambios
en la carga o perturbaciones sobre el sistema, pero trae consigo una sobre oscilación del 50% para
cambios bruscos en el punto de consigna, que puede ser excesiva en la mayoría de las aplicaciones
(en secciones venideras se abordará cómo mitigar este problema). Existen fórmulas de sintonía
que garantizan sobre oscilaciones menores. Tanto la máxima sobre elongación como la razón de
amortiguamiento, que están directamente relacionadas, se pueden inspeccionar fácilmente,
incluso de forma visual, pues basta con prestar atención a uno o dos puntos de la respuesta del
sistema en lazo cerrado. Por lo tanto, es normal que los ingenieros de procesos se encuentren muy
familiarizados con ellos y que manifiesten un mayor interés por fórmulas de sintonía que utilicen
estos criterios.

No ocurre lo mismo con las integrales de error, que no son tan fáciles de inspeccionar. En cambio,
los criterios integrales tienen la ventaja de ser más precisos de cara a la sintonía del controlador,
pues mientras varias combinaciones de parámetros de control pueden dar lugar a una misma
razón de amortiguamiento, sólo una combinación de parámetros minimizará la correspondiente
integral.

Ejemplo: Controlador ON-OFF:

Casi siempre se usa en aplicaciones donde es posible ejecutar acción de control tanto positiva
como negativa. Tal sería el caso de un posicionador por cambio en el sentido de giro de un motor,
o un sistema térmico que cuente con la posibilidad de calentamiento y enfriamiento. Depende por
lo general de la aplicación a la cual está destinado. Este controlador se usa comúnmente cuando
sea tolerable un error en régimen permanente, cuando el sistema sea de tipo 1 (no
autorregulado). En ciertos tipos de procesos es posible trabajar con una ganancia elevada sin tener
ningún problema de estabilidad en el controlador. Muchos procesos que poseen una constante de
tiempo dominante o son integradores puros, caen en esta categoría.

3.5.3: Controlador ON/OFF

3.6 SEÑALES DE MANDO PARA ACTUADORES

La unidad de control es el centro de cálculo que procesa las señales de entrada de los sensores, y a
partir de esos datos calcula el tiempo de inyección como medida de la cantidad de combustible a
inyectar, así como los ángulos óptimos de cierre y avance del encendido. Además, puede
encargarse de otras funciones.

Unidad de mando

La unidad de mando dispone de un microordenador, con microprocesador (CPU), memoria de

programa (ROM) y de datos (RAM) y unidad de entrada y salida, así como de un convertidor
analógico digital (A/D) y un conformador de impulsos (CI). Además, también consta de etapas de
potencia que amplifican señales de salida.

Tipos de mandos

Mando sincronizado

La información de las señales viene dada por una señal temporizada.

Mando asíncrono

No utiliza señales temporizadas, sino que el proceso de las señales varía en función de la entrada.

Mando por enlace lógico

Asigna a las señales de entrada una salida basada en álgebra booleana

Mando secuencial

Se basa de pasos obligatorios, para que se ejecute alguna actividad debe cumplir con ciertas
condiciones.

En el control automático de los procesos industriales el actuador es un dispositivo importante,

capaz de transformar energía hidráulica, neumática o eléctrica en la activación de un proceso con
la finalidad de generar un efecto sobre un proceso automatizado. Este recibe la orden de un
regulador o controlador y en función a ella genera la orden para activar un elemento final de
control como, por ejemplo, una válvula.

Válvulas

Válvulas distribuidoras

En el sistema neumático: Dirigen el aire comprimido hacía varias vías en el arranque, la parada y el
cambio de sentido del movimiento del pistón dentro del cilindro. - Válvula normal cerrada = no
permite el paso del aire en posición de reposo. Si se acciona, permite circular el aire comprimido. -
Válvula normal abierta = en reposo el paso del aire está libre y al accionarla se cierra. - Posición de
partida = un movimiento de las partes móviles de una válvula al estar montada en un equipo y
alimentarla a la presión de la red neumática.

Los cilindros accionados por las válvulas distribuidoras se representan con las letras A, B, C, etc.
Los sensores asociados de posición inicial y final del vástago con un código alfanumérico. Ejemplo:

Cilindro a a0 = posición de inicial vástago con el pistón completamente retraído. a1 = la posición

final vástago con el pistón completamente extendido.
Para representar a las funciones de las válvulas distribuidoras se utilizan símbolos que indican el
número de posiciones y de vías de la válvula y su funcionamiento. El número de posiciones viene
representado por el número de cuadrados yuxtapuestos en cuyo interior se dibuja el esquema de
funcionamiento, siendo las líneas el número de tuberías o de conductos, cuya unión se representa
mediante un punto. Las conexiones se representan por medio de trazos externos unidos al
cuadrado. La casilla indica la posición de reposo de la válvula distribuidora, es decir, la posición
que ocupa cuando la válvula no estar accionada. La posición inicial es la que toma la válvula
cuando se establece la presión o bien la conexión de la tensión eléctrica y es la posición por medio
de la cual comienza el programa preestablecido.

En el sistema hidráulico: Las válvulas distribuidoras o de control direccional se utilizan para

cambiar el sentido del flujo de aceite dentro del cilindro y mover el pistón de un extremo al otro
de su carrera. - Válvula 2/2: controla el paro, el arranque y la dirección del caudal. La posición
inicial de la válvula puede ser con normalidad abierta o normalmente cerrada, según sea la
disposición del obturador y del resorte. Las entradas número uno y número dos admiten una
presión máxima de 350 bar y el caudal puede pasar en ambas direcciones. Un botón lateral
permite el mando manual sin necesitar la excitación del solenoide. - Válvula 3/2: es semejante a la
válvula 2/2 con la diferencia de que tiene 3 vías que durante la conmutación se conectan
brevemente (solape negativo). - Válvula 4/2: es semejante a la válvula 2/2 con la diferencia que
tiene 4 entradas de las que la 1, la 2 y la 3 admiten simultáneamente la expresión de 350 bar.
Típicamente la entrada 3 se conecta a la bomba, las entradas 2 y 4 a los actuadores y la 1 al
tanque.

Válvulas de control de presión

Las válvulas de control de presión se usan para controlar la presión de un circuito o de un sistema.
Aunque las válvulas de control tienen diferentes diseños, su función es la misma. Algunos tipos de
válvulas de control de presión son: válvulas de alivio, válvulas de secuencia, válvulas reductoras de
presión, válvulas de presión diferencial y válvulas de descarga.

Válvulas de control de flujo

El control de flujo tiene como objetivo controlar el volumen de flujo de aceite que entra o sale de
un circuito. El control de flujo de un circuito hidráulico puede realizarse de varias maneras. El
modo más común es colocando un orificio en el sistema. Al poner un orificio se produce una
restricción mayor de la normal al flujo de la bomba. Una mayor restricción produce un aumento de
la presión de aceite. El aumento de la presión del aceite hace que parte del aceite vaya por otro
camino. El camino puede ser a través de otro circuito o a través de una válvula de alivio.

Válvulas de bloqueo

Estas válvulas sirven para bloquear el paso del fluido, se pueden distinguir 4 tipos de válvulas de
bloqueo: antirretorno, simultaneas, selectivas y de escape.

Servoválvulas

La servoválvula consiste en una bobina que recibe la señal eléctrica de control y en cuyo interior se
encuentra una armadura flotante que en su centro recibe el chorro de aceite de dos toberas y por
el extremo está unida al embolo de una válvula proporcional. La señal de control establece la
posición del embolo y por lo tanto, gracias al diferente chorro de las toberas se establecen las
presiones de salida de A y B que van a cada lado del cilindro. El conducto T comunica con el tanque
de fluido hidráulico.

Las servoválvulas se aplican en el control de posición, la velocidad o la fuerza de un actuador

hidráulico. Su principio de funcionamiento es parecido en los tres casos. El punto de consigna de
posición, velocidad o fuerza actúa sobre el controlador quien envía una señal a la servoválvula
para posicionar el actuador. El actuador envía una señal de realimentación al controlador que la
compara con el punto de consigna. Y la señal de error correspondiente provoca que el controlador
vuelva a emitir una señal de corrección al actuador hasta que la señal de error es nula.

Tipos de accionamientos de válvulas

La clase de accionamiento de una válvula no depende de función ni de su forma constructiva, sino

que el dispositivo de accionamiento se agrega a la válvula básica. El medio de accionamiento se
puede clasificar en accionamiento directo y a distancia. En el accionamiento directo, el órgano de
mando está directamente sobre la válvula, por ejemplo, todas las clases de accionamiento manual
y mecánico El accionamiento a distancia se divide en accionamiento neumático y accionamiento
eléctrico. Como una particularidad de accionamiento de válvulas, se debe presentar una válvula
accionada neumáticamente cuyo órgano de accionamiento permite simultáneamente una función
de tiempo (temporizador). En la línea Z de mando entra aire comprimido a través de una válvula
de estrangulación en un acumulador. De acuerdo con el ajuste del aire fluye más o menos aire en
un intervalo de tiempo al acumulador en el que, al cabo de cierto tiempo alcanza determinada
presión. La intervención de la válvula solo se efectúa si se ha alcanzado la presión de aire
necesaria.

Ejemplo: Pulsador controlando un led

Un pulsador es un dispositivo que cuando se encuentra “cerrado” deja pasar la corriente y cuando
está “abierto” impide el paso de esta, un pulsador no es más que un tipo de interruptor, el cual se
mantendrá en posición de “cerrado” tanto tiempo como pulsado lo mantengamos, gracias a la
lámina conductora que produce el contacto.

Para controlar un LED mediante un pulsador, no es necesario programar nada, ya que conectamos
5V de entrada con masa (GND), como si estuviera conectado a una pila.
 3.6.1: Circuito de encendido y apagado de un LED

Unimos el terminal de entrada y el de salida de la parte de la izquierda (o de la derecha), de forma

que se queda unido mediante la lámina conductora.
Con esto conseguimos que el circuito esté siempre cerrado (encendiéndose el LED),
comportándose el pulsador como un cable, es decir, sin poder actuar de ninguna forma.

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