UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y

DISEÑO INDUSTRIAL

GRADO EN INGENIERÍA MECÁNICA

INSTALACIONES INDUSTRIALES Y EN
EDIFICIOS I

Alumno:
Hernández Rico Juan Ariel

Profesor:
Juan Francisco López Peón

CUARTO SEMESTRE
Grupo: M206
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OBJETIVOS:

• Conocer los diferentes tipos de tuberías empleadas en instalaciones de agua,

características principales, sistemas de unión y accesorios necesarios para su
funcionamiento.
• Conocer los elementos principales del Grupo de Presión mostrado.
• Conocer el funcionamiento de calentadores y calderas murales a gas para generar
agua caliente sanitaria (ACS).

MARCO TEÒRICO
TUBERÍAS
Una tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros fluidos. Las
tuberías se pueden clasificar de muchas maneras, una de ellas es, según la rugosidad de
sus paredes interiores;
I) Tuberías de paredes rugosas: se caracterizan por un mayor rozamiento entre el fluido
y las paredes del tubo, lo que produce que tengan pérdidas de presión mayor que las
tuberías de paredes lisas.
Entre este tipo de tuberías encontramos:
a) Acero Negro: No utilizado en fontanería, ya que son instalaciones de circuito abierto,
por tanto, el agua arrastraría gran cantidad de óxidos haciéndola no apta para el
consumo. Se utiliza en climatización.

b) Acero galvanizado: estas tuberías son las anteriores con una protección contra la
corrosión de Zn y pueden utilizarse para distribución de agua fría sanitaria.

c) Fundición dúctil

El plomo y el aluminio quedan completamente

prohibidos para instalaciones de agua sanitaria

II) Tuberías de paredes lisas: se caracterizan por su escaso rozamiento entre el fluido y
las paredes del tubo, se pueden clasificar en Metálicas y Plásticas.

a) Metálicas: b) Plásticas:
-Cobre. -Polietileno (PE). -Polibutileno (PB).
-Acero Inoxidable. -Polietileno reticulado (PE-X). -Polipropileno (PP).
-Fundición dúctil. -Multicapa. -PVC
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CARACTERÍSTICAS GENERALES
a) Tuberías de cobre

• Se rigen por la norma UNE 1057/1996.

• Están realizadas por cobre desoxidado al fósforo, con una
pureza del 99%.
• Poseen gran resistencia a la corrosión atmosférica y
también a los líquidos.
• Tienen paredes lisas y por tanto menor pérdida de presión y
mayor capacidad de paso, aproximadamente un 20% más
que las de acero galvanizado.
• Se denominan por su diámetro exterior y por el espesor de su pared.
• Uniones: Soldadura por capilaridad.
• Usos: tuberías de distribución, montantes y derivaciones generales en edificios donde
es necesario resistencia mecánica.

b) Tuberías de acero galvanizado

• Se rigen por la norma UNE 19047/1996.

• Acero de bajo porcentaje en carbono, con un acabado de galvanizado en caliente,
formándose en su superficie una delgada capa de Zn que la protege de la corrosión.
𝐾𝑔
• Sus presiones de trabajo = 15 𝑚2 , son muy elevadas.
• Se denominan por sus diámetros en pulgadas.
• Se presentan en barras de 4 a 6 m de longitud.
• Uniones: roscadas, No deben soldarse ya que se pierde la protección contra la corrosión
en las uniones.
• Usos: tuberías de distribución, montantes y derivaciones generales en edificios donde
es necesario resistencia mecánica.

c) Tubería de fundición dúctil

• Se rigen por la norma UNE 19049-1/1997.

• Poseen mayor resistencia mecánica que los
aceros galvanizados.
• Se denominan por sus diámetros en pulgadas
• Las uniones pueden ser mediante abocardado
o por soldadura en atmósfera protegida.
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d) Tuberías de acero inoxidable

• Se rigen por la norma UNE 19049-1/1997.

• Están formadas por acero con elevadas concentraciones de cromo y níquel que
pueden ir variando en función de las características del acero a obtener.
• Estas tuberías son las más resistentes a la corrosión dentro de los materiales ferrosos.
• Poseen mayor resistencia mecánica que los aceros galvanizados.
• Tienen paredes lisas y por tanto su pérdida de carga es pequeña.
• Las uniones pueden ser mediante abocardado o por soldadura en atmósfera
protegida.
• No son utilizados en instalaciones de fontanería por su precio elevado, pero son muy
utilizados e incluso de obligado uso en la industria.

e) Multicapa

• Se rigen por la norma UNE 53960/2002

y UNE 53961/2002.
• está compuesta por una capa interna de
polímero resistente a la temperatura, una
capa
• de aluminio (o,2 a 1mm) y una capa
externa de polímero.
• Se puede utilizar en recorridos vistos y tanto como para calefacción como para usos
sanitarios.
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f) Tuberías plásticas

• Tiene cualidades semejantes a las del cobre y su uso se generaliza cada vez más
• Por norma general, se pueden usar sin ningún tipo de inconveniente las tuberías de
polietileno reticulado, siempre y cuando el fabricante garantice que dicho material
soporta los 120 grados centígrados.
• El polietileno es generalmente fácil de trabajar y económico.
• No se suelen recomendar el uso de este tipo de tuberías en el circuito primario de una
instalación de energía solar térmica, ya que en la mayoría de los casos se pueden
alcanzar temperaturas superiores a las que soportan.
• Para la designación de las tuberías plásticas podemos utilizar:

DIAMETRO EXTERIOR (Ø).

ESPESOR DE LA PARED (E).
PRESION NOMINAL (PN).
TEMPERATURA DE SERVICIO (ºC).
SDR
CLASE
SERIE (S)

g) Tuberías de Polietileno (PE)

• Se rigen por la norma UNE 12201/2003.

• El polietileno se obtiene de la polimerización del etileno a alta o baja presión.
• El polietileno de baja densidad no se utiliza en fontanería pues puede sufrir deterioros
por la presión de trabajo y los golpes de ariete. Es utilizado en jardinería.
• Su principal ventaja es que no presenta corrosión atmosférica ni en tramos enterrados
por electrólisis.
• Presentan poca pérdida de carga.
• Las tuberías de PE resultan muy ligeras y soportan presiones de trabajo altas de 20 y
25 Kg/m2.
• Uno de los inconvenientes que presentan es que se degradan con la luz, lo que no les
impide ser instalado en tramos vistos.
• Solo pueden ser utilizados para agua fría hasta 25º C de temperatura.
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h) Tuberías de Polietileno reticulado (PE-X)

• Se rigen por la norma UNE 15875/2004.

• Derivado del polietileno normal se le somete a
un proceso de reestructuración molecular que
permite más ductilidad y mayor temperatura de
circulación.
• Puede transportar agua hasta 95º C, por lo que
se puede utilizar tanto en agua fría como en agua
caliente y calefacción.
• Puede servirse en barras rígidas o en rollos.
• Se degrada al recibir radiación solar.

i) Tuberías de Polipropileno (PP)

• Se rigen por la norma UNE 15874/2004.

• Este material se obtiene de la polimerización del gas
propileno.
• Se puede utilizar tanto para instalaciones de agua fría
como de agua caliente sanitaria y también es apto para
instalaciones de calefacción de baja temperatura.
• Posee poca pérdida de calor por transmisión
• Se suministra en barras de 4m.
• Las presiones de trabajo son grandes y variadas (PN 10, 16, 20 o 25 bar).
• Su forma de unión es por soldadura fuerte, aunque para presiones altas, se pueden
usar bridas.
A continuación, se anexan las tablas de propiedades mecánicas, así como de los diámetros
espesores nominales para cada una de este tipo de tuberías.
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CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS T. Acero Inoxidable T. Acero Galvanizado T. Cobre T.Polietileno Reticulado (PE-X) T.Polibutileno T.Polipropileno T.Multicapa T.Polietiléno T.Fundición dútil
Resistencia a la tracción (kgf/mm2) 76.7 15 22 a 29 13.5 16.5 19 18 17 42.82
Alargamiento (%) 48.2 22 3 a 5 ó 28 a 40 350 a 450 435 470 400 450 10
Dureza HB 190 140 100 ó 40 a 70 85 65 75 70 70 230
Presión Máxima Admisible (bar) 100 Aprox 258 50 12 a 4.4 9.9 14.5 a 17 20 9.5 300
Coeficiente de dilatación x10-6 (°C-1) 1.73 1.6 1.5 0.025 0.032 0.029 0.024 0.03 1.82
Punto de Fusión (°C) 1400 1,540 1,083 125 140 165 a 170 120 155 a 170 1640
Temperatura máxima de trabjo en contínua (°C) 95°C 95°C 100°C 85 85 90 95 80 110
Presión máxima de trabajo en contínuo (bar) 16 20 100 a 17 7 5 6 6 5 20
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T.Multicapa T. Acero Inoxidable

Diàmetro Exterior Nominal(mm) Espesor (mm) Diàmetro Interior (mm) Diàmetro Exterior (mm) Espesor (mm) Diàmetro Interior (mm)
14 2 10 15 1 13
16 2 12 18 1 16
18 2 14 22 1.2 19.6
20 2.25 15.5 28 1.2 25.6
25 2.5 20 35 1.5 32
26 3 20 42 1.5 39
32 3 26 54 1.5 51

T.Polietileno Reticulado (PE-X) T.Polietiléno

Diàmetro Exterior Nominal(mm) Espesor (mm) Diàmetro Interior (mm) Diàmetro Exterior Nominal(mm) Espesor (mm) Diàmetro Interior (mm)
15 2 11 20 4 16
18 2 14 25 4.6 20.4
22 2 18 32 5.8 26.2
28 2.8 22.4 40 7.4 32.6
32 3 26 50 9.2 40.8
40 3.7 32.6 63 11.6 51.4
48 4.2 39.6 75 13.6 61.4

T.Polipropileno T. Cobre
Diàmetro Exterior Nominal(mm) Espesor (mm) Diàmetro Interior (mm) Diàmetro Exterior Nominal(mm) Espesor (mm) Diàmetro Interior (mm)
16 2.7 10.6 6 0.75 4.5
20 3.4 13.2 8 1 6
25 4.2 16.6 10 1.2 7.6
32 5.4 21.2 12 1.5 9
40 6.7 26.6 15 2 11
50 8.4 33.2 18 2.5 13
63 10.4 42.2 22 3 16

T.Polibutileno T.Fundición dútil

Diàmetro Exterior Nominal(mm) Espesor (mm) Diàmetro Interior (mm) Diàmetro Exterior Nominal(mm) Espesor (mm) Diàmetro Interior (mm)
16 2 12 16 3.5 9
18 2 14 20 3.8 12.4
20 2 16 25 4.3 16.4
22 2.25 17.5 31 4.4 22.2
27 2.5 22 40 4.9 30.2
28 3 22 45 5.8 33.4
34 3 28 58 6.4 45.2

T. Acero Galvanizado
Diámetro Nominal
(*) Diámetro interior Diámetro exterior mm. Espesor mm.
mm.
3/8. DN 10 12,6 17,2 4.6
1/2. DN 15 16,1 21,3 5.2
3/4. DN 20 21,7 26,9 5.2
1 DN 25 27,3 33,7 6.4
1 1/4 DN 32 36 42,4 6.4
1 1/2 DN 40 41,9 48,3 6.4
2 DN 50 53,1 60,3 6.8
2 1/2 DN 65 68,9 76,1 7.2
3 DN 80 80,9 88,9 8
4 DN 100 105,3 114,3 9
5 DN 125 129,7 139,7 10
6 DN 150 155,1 165,1 10
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GRUPO DE PRESIÓN
es un conjunto de elementos, esencialmente bombas de presión y aparatos de control,
diseñado para aumentar la presión en un sistema hidráulico de distribución de caudal a
unidades de consumo. Se debe de disponer un cuarto para alojar el grupo de presión. Éste
cuarto será de uso exclusivo para el grupo y podrá también albergar los equipos de
tratamiento de agua.
Existen dos tipos de grupos de presión:
a) CONVENCIONAL O VELOCIDAD CONSTANTE
b) VELOCIDAD VARIABLE
Consta de los siguientes elementos:

• Depósito auxiliar de alimentación, que evite la toma de agua directa por el equipo
de bombeo. (Evita depresiones en la red y permite volumen en reserva).
• Equipo de bombeo, compuesto, como mínimo, de dos bombas de iguales
prestaciones y funcionamiento alterno, montadas en paralelo.
• Depósitos de presión con membrana, conectados a dispositivo suficientes de
valoración de los parámetros de presión de la instalación para su puesta en marcha
y parada automáticas.

a) CONVENCIONAL O VELOCIDAD CONSTANTE

Cuando la presión interior en el depósito auxiliar del grupo de presión es mínima, la bomba
o bombas arrancan introduciendo agua en éste comprimiendo el aire interior de la
membrana, y al elevarse la presión se activa el presostato que permite la salida de agua
hacia las tuberías que, al liberar la presión por los grifos o puntos de salida de agua,
precipitan de nuevo el funcionamiento del sistema de forma instantánea, para conseguir
nuevamente la presión que demanda cada instalación.
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PARTES

El depósito auxiliar garantiza un volumen mínimo para asegurar el caudal de aspiración

de la bomba, permite una acumulación para cubrir cortes eventuales, evita la conexión
directa a la red evitando depresiones por el mal funcionamiento de las bombas, pueden ser
prefabricados en materiales plásticos poliéster, polietileno o polipropileno ó realizados con
materiales de obra (ladrillo y enfoscado).

NOTA: El tubo de salida debe estar mas alto que el

tubo de desagüe para evitar arrastre de sedimentos

Las bombas es la que ayuda a mantener el sistema a la misma presión cuando esta
disminuye.
El depósito de presión evitar una frecuencia de arranques y paradas excesivas de las
bombas. Para ello cuenta en su interior con un volumen suficientemente grande como para
mantener la instalación funcionando un periodo de tiempo alto entre las presiones máxima
y mínima. Los depósitos a presión tienen en su interior cámara llena de aire o nitrógeno
separada flexible.
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La válvula By-Pass se debe instalar entre el tubo de alimentación al grupo de presión y la

salida de éste. La función de este elemento es:

• No interrumpir el grupo.
• Permitir el suministro de la instalación cuando en los momentos en los que la
acometida dispone de caudal y presión suficiente como para abastecer nuestro
edificio.
• Permitir la renovación del agua acumulada en el depósito auxiliar. Para ello el By-
Pass cuenta con una válvula solenoide que cerrará el paso a través de ésta
derivación obligando así a entrar en funcionamiento al grupo.
• Por supuesto, el By-Pass debe contar con una válvula de retención que evite
retornos de agua de la instalación hacia la acometida.

b) GRUPO DE PRESIÓN DE VELOCIDAD VARIABLE

También conocidos como de caudal variable, pueden prescindir del depósito auxiliar de
alimentación. Cuentan con un variador de frecuencia que acciona las bombas manteniendo
la presión constante, independientemente del caudal solicitado.
Los motores de las bombas están alimentados con una corriente proporcionada por la
compañía. Esta corriente posee una frecuencia fija de 50 Hz, lo que provoca que el motor
de la bomba misma velocidad.
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El variador de frecuencia como su propio nombre dice, varía la frecuencia de alimentación

al motor de la bomba y por tanto conseguimos ir alterando la velocidad de giro del motor y
de este modo ir adaptando el caudal y presión entregados por necesidades de la instalación
en cada momento.

VENTAJAS RESPECTO AL CONVENCIONAL

• Se suprimen los golpes de ariete, ya que las intermitencias arranque

paro, se atenúan en gran medida.
• El caudal bombeado es prácticamente proporcional a la demanda de
caudal y presión solicitada por los usuarios de la instalación.

• Se mantiene una regularidad constante en la presión del agua, con

independencia del caudal requerido, lo que incrementa la calidad del
suministro.
• Se mejora el rendimiento global del equipo, reduciendo la posibilidad de
avería al prolongar la vida útil de cada uno de los elementos, debido en
gran parte a la reducción del número de maniobras que el equipo debe
realizar para cumplir su función.
• Se consigue un ahorro energético considerable.

FOTO GRUPO CONVENCIONAL GRUPO CON VARIADOR

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CALDERAS Y CALENTADORES A GAS PARA ACS

Los calentadores sirven para producir agua caliente sanitaria, de manera instantánea,
mediante la combustión de gas. La nueva normativa obliga a que sean estancos, tanto si
se van a instalar en una vivienda de nueva construcción, como si se trata de una sustitución.
Estos aparatos toman el aire del exterior y realizan la combustión en una cámara estanca,
por eso son más seguros, menos contaminantes, más eficientes y confortables que los
antiguos atmosféricos. Los elementos de un calentador se muestran a continuación:

• Cortatiro.
El cortatiro es una protección ante revocos de agua y viento y sirve para conducir y evacuar
los gases de combustión hacia la chimenea.
• Cuerpo de caldeo o serpentín.
El transmisor de calor de cobre sirve para una transmisión rápida y eficaz del calor de la
combustión al agua sanitaria.
• Quemador
Un robusto quemador atmosférico se utiliza en todos los aparatos para la quema de gases.
• Cuerpo de agua
regula el caudal de agua a través del aparato.
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• Cuerpo de gas
El cuerpo de gas de fundición a presión de aluminio dirige la alimentación de gas hacia el
quemador, de acuerdo con la demanda de agua caliente.
• Dispositivos de seguridad
Sonda anti-revoco de los gases de la combustión, Limitador de temperatura, Interruptor
diferencial o presostato.

Del tipo C12 y C32 permiten sin renunciar a ninguna prestación, la máxima seguridad con
relación a la combustión de los gases, ya que el producto de dicha combustión no tiene
contacto con el interior de la vivienda o local donde se esté utilizando.
Los calentadores estancos incorporan como sistema de seguridad un ventilador que
asegura la correcta evacuación de los gases de la combustión.
La salida de los productos se realiza a través de un tubo concéntrico de diámetro 80/110,
El cuerpo de agua por una turbina, proporciona a la electrónica información de la cantidad
de agua (caudal) solicitada.
Además, dos sondas electrónicas (NTC) permiten conocer la temperatura de entrada y
salida del agua con precisión. Con esta información, y teniendo en cuenta la temperatura
seleccionada por el usuario, la válvula de gas modula la cantidad de gas para garantizar la
estabilidad de temperatura del agua caliente sanitaria.
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Para el caso de caldera, la caldera mural de calefacción y agua caliente sanitaria representa
la opción más valorada para cualquier tipo de vivienda, debido a sus características de
independencia y confort, así como por el encendido electrónico, las dimensiones
reducidas y la compatibilidad con sistemas solares.
Según su diseño las calderas gas pueden ser de suelo, cuya potencia calorífica suele ser
más elevada, o calderas murales, las más comunes instaladas en una vivienda y que
vienen preparadas para colgarse en la pared (generalmente en la cocina o en el balcón).
Actualmente, sólo se permite la nueva instalación de calderas de condensación
estancas, que son las que obtienen energía condensando el vapor de agua existente en
los productos de la combustión logrando la máxima eficiencia y el máximo rendimiento
posible para un sistema de calefacción a gas.
En comparativa con las calderas convencionales, las calderas de condensación consiguen
un ahorro en torno al 25-30% en el consumo de energía y se reducen hasta en un 70% las
emisiones de óxido de nitrógeno (NOx) y dióxido de carbono (CO2).
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VISITA A AGREMIA

Ubicada en Avda. de Córdoba, 21 - 1ªplanta,

Madrid 28026. Se realizó una visita para el
reconocimiento de los diferentes tipos de tuberías
empleadas en instalaciones industriales, así
como el reconocimiento de funcionamiento de
calderas y calentadores de pared a gas para
ACS.

Al ingresar en el recinto, nos recibió de cordial manera Dimitri,

el encargado (Junto a nuestro profesor) de guiarnos a lo largo
de nuestra estancia. Comenzamos observando este sistema de
tuberías de un baño donde la pregunta fue: ¿Notan algo en
esta instalación? En donde noté que la tubería era del mismo
diámetro para todos los puntos de agua, lo cual está mal ya que
como sabemos, por normativa, dependiendo el dispositivo, será
la cantidad de agua requerida.

En esta práctica se vieron los siguientes tipos de tuberías, así como de sus uniones.
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El primer tipo de tubo visto fue el de cobre, aquí aprendí su composición y su manejo para
la fabricación de tubería, así como del sistema de unión tanto por soldadura como por
prensado.
1) Lo primero es medir el tramo de tubo a cortar con un flexómetro, para posteriormente
cortar el tubo con el “Cortatubos”, procurando la total perpendicularidad del corte y
posteriormente quitar la rebaba.

2) Se realiza la limpieza de los extremos con una lija y se coloca el Decapante (Es un
gel que ayudará a que la soldadura logre entrar en la unión entre el tubo de cobre y
el accesorio a la hora de calentarlos).

NOTA: El decapante se coloca tanto en el tubo de cobre como en el accesorio a unir, y

se hace a lo largo del eje, no alrededor. Esto, para ahorro de material.
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3) Se procede a unir ambos elementos, girándolos para que el decapante quede

impregnado de mejor manera y se procede al calentado por medio de un soplete
. NOTA: Aquí la recomendación de Dimitri fue, que siempre el calentado se hiciera “De
Abajo hacia Arriba” para tener un calentado más uniforme.

4) Una vez alcanzada la temperatura (Esto se sabe, porque el decapante se vuelve

transparente), se procede a colocar la soldadura; En esta ocasión se utilizó una
soldadura blanda a base de estaño- plata (6%). Y se le llama soldadura blanda
por su baja temperatura de fusión y hasta 50mbar.

5) Una vez finalizado el cordón de soldadura, se deja enfriar y se limpia en la unión.

Para saber que se realizó una buena unión, donde se colocó el decapante debe
estar transparente, si está negro quiere decir que nos pasamos de la temperatura.
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Se realizó otra unión, pero en esta ocasión con soldadura fuerte. Los pasos para seguir
son similares, con la excepción de que aquí se utilizará Bórax como Decapante.
NOTA: El bórax queda prohibido para tuberías de climatización ya que reacciona con el
refrigerante.
1) Se realiza el corte del tubo, el removido de rebabas y se lija.
2) Se calienta la unión por medio del soplete, aumentando la llama hasta que se logra
un rojizo intenso en el material.

3) El Bórax se colocará solamente en la punta de la soldadura a utilizar que en este

caso es una soldadura a base de Cobre-fósforo y plata y una vez realizado la unión
se deja enfriar.

NOTA: Se le llama soldadura fuerte porque tiene una temperatura de fusión de 770°C y
hasta 5bar. En ambos casos de soldadura, el proceso se llama soldadura por capilaridad.
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Como adición, para la formación de curvas en tubos se hace uso de una herramienta
especializada para tal fin por medio de palanca. Esta es una herramienta mecánica la cual
tiene una regla y es que, para cualquier medición, si se toma como referencia el lado
izquierdo del tubo, se le suman 5.5cm a la medida de la curva que queramos, y si es desde
la parte derecha, se le restarán 3cm.

Un método de unión fue por aboquillamiento, en donde se utilizó una pistola especializada
para tal proceso, donde se tenían los diferentes diámetros para poder hacer la apertura de
la tubería.
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Posteriormente, pasamos a ver los tipos de uniones que hay en plásticos. El primero de
ellos fue por expansión y se realizó a un tubo de polietileno.
1) Se corta el tubo a la medida con un cortatubo.

NOTA: Se debe ejercer presión solo hasta que, entre la cuchilla al tubo, después se gira y
se corta. Esto hace que el corte sea limpio y no se doble el tubo.
2) Se introduce el anillo compresor y por medio del expansor (puede ser manual o
eléctrico), se realiza la expansión del material.

NOTA: Se debe hacer hasta un máximo de 5 expansiones. Incluso en el expansor eléctrico,

ese es el “Tope”, para evitar elongación o deformación del material.
3) Una vez realizad la expansión se procede a unir el tubo con el accesorio (Este
proceso debe ser realizado con velocidad porque si no, no va encajar bien).
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El siguiente método de unión en plásticos fue por Termofusión.

1) Para este método de unión se utilizó polipropileno. Se procede a cortar el tubo de la
medida deseada.

2) Se debe emplear el uso de tablas que nos muestran dependiendo el diámetro del
tubo, el tiempo de termofusión que debe de tener. Una vez obtenido este dato, se
coloca durante unos segundos el tubo y el accesorio a unir.

NOTA: La máquina de termofusión tiene un indicador de colores que marca: Rojo: cuando
aún no se ha alcanzado la temperatura para colocar los elementos. Verde: cuando se ha
alcanzado la temperatura para la termofusión.
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3) Se retiran el tubo y el accesorio de la máquina y se procede a su unión por medio

de presión mecánica.

NOTA: Al final, se cortó la tubería para poder apreciar la unión de ambos elementos.

El último método fue para los tubos de multicapa y se realizó la unión mediante
prensado.
1) Se corta el tubo a la medida deseada.
2) Se coloca el accesorio en la tubería

3) Se realiza el prensado del conjunto tubo-accesorio.

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Lo siguiente que se vio fue cómo realizar la cuerda a un tubo de fierro galvanizado de
diámetro grande.
1) Se corta el tubo a la medida deseada.
2) Se coloca sobre la mordaza, dejando sobresalido un tramo mayor al de la cabeza
de la tarraja.

3) Preparar la tarraja, de acuerdo con el diámetro del tubo.

4) Iniciamos el roscado, colocando la tarraja en el tubo con la guía hacia la mordaza y
girando en sentido horario hasta que los dados agarren.

5) Una vez terminado el roscado, giramos en sentido antihorario la tarraja y extraemos.

NOTA: Se nos mostró posteriormente todos los

elementos necesarios y cómo irían acomodado para
realizar la unión mecánica.
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CALDERAS Y CALENTADORES A GAS PARA ACS

Pasamos a la siguiente sala donde vimos las calderas y los calentadores a gas para ACS,
y pudimos observar sus partes, así como su funcionamiento.
Como se vio en el marco teórico de este trabajo, los calentadores sirven para producir agua
caliente sanitaria, de manera instantánea, mediante la combustión de gas.

Nuestro profesor, el Ingeniero Juan Francisco López Peón, nos

mostró todas las partes que constituían un calentador a gas
para ACS así como su funcionamiento.

• Ventilador para la extracción forzada de gases al

exterior.
• Serpentín (Intercambiador de calor).
• Triple nivel seguridad por exceso de temperatura.
• Quemador.
• Doble sensor de seguridad NTC.
• Presostato que controla el funcionamiento del
ventilador.
• Cuerpo de agua.
• Electrónica de control. Mando a distancia.
 UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y
DISEÑO INDUSTRIAL

Así mismo, el Ingeniero nos enseñó su funcionamiento: al abrir el grifo, el gas enciende la
llama, el agua fría entra en el calentador y pasa por el intercambiador de calor (Serpentín)
donde por efecto de la llama del quemador se calienta el agua. Con este sistema, el agua
se calienta solo en el momento en el que va a ser utilizada.
Su instalación requiere una conexión de entrada de agua a la toma general y otra de salida
de agua caliente hacia la instalación de agua doméstica, así como una toma de gas.
Para el caso de caldera, de igual manera, nuestro profesor nos comenta que la caldera
mural de calefacción y agua caliente sanitaria representa la opción más valorada para
cualquier tipo de vivienda, debido a sus características de independencia y confort.

El Ingeniero Juan Francisco López Peón, nos mostró, de

igual manera, todas las partes que constituían una caldera a
gas para ACS así como su funcionamiento.

• Ventilador para la extracción forzada de gases al

exterior.
• Intercambiador de calor.
• Tanque de expansión.
• Quemador.
• Válvula de gas.
• Presostato para humos.
• Cuerpo de agua.
• By-Pass automático.
• Sonda de envío para calefacción.
• Válvula de seguridad.
• Electrodo de encendido.
• Electrodo de detección.
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DISEÑO INDUSTRIAL

El quemador es el lugar donde tiene lugar la combustión. Es decir: el gas fluye hasta el
quemador. Ahí se encienden unos fogones que combustionan el gas. Junto al quemador
pasa una tubería de agua. Al combustionar el gas, el calor generado por el quemador
calienta la tubería y el agua que fluye en su interior. Esa agua caliente fluye hasta el
intercambiador. En su interior se encuentran la tubería de agua calentada por el quemador
y una tubería de agua sanitaria. En el interior del intercambiador, el calor que transporta la
tubería del sistema primario le trasvasa su calor al agua caliente sanitaria.
Dimitri nos proporcionó finalmente, un diagrama de flujo respecto al funcionamiento de la
caldera de gas para ACS.
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Así dimos por terminada nuestra visita a AGREMIA, donde se cumplieron con los objetivos
propuestos de la práctica:

• Conocer los diferentes tipos de tuberías empleadas en instalaciones de agua,

características principales, sistemas de unión y accesorios necesarios para su
funcionamiento.
• Conocer los elementos principales del Grupo de Presión mostrado.
• Conocer el funcionamiento de calentadores y calderas murales a gas para generar
agua caliente sanitaria (ACS).
Cuestiones que nos ayudarán en nuestra formación como ingenieros mecánicos y que, en
lo personal, me dejaron una serie enorme de enseñanzas y aprendizajes teórico-prácticos
que, siendo estudiante de intercambio, de México, estaré orgulloso de poder compartir con
mi país.