Proyecto - Seminario - (Baruch Iñigo Herrera Rios) PDF

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Azcapotzalco
Seminario con opción a titulación:
- DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS ASISTIDO POR COMPUTADORA -
“Diseño del sistema de corte y transmisión de una trituradora de PET”
PRESENTA
Baruch Iñigo Herrera Rios
PROF ASESOR
M. EN C. RUTH OSEKI VALDÉS NAKAMURA
ING. ALBERTO BARRERA MARTÍNEZ
ING. NOÉ GONZÁLEZ RENEDO

Índice
Contenido. Página
Planteamiento del problema. XII

Objetivo general. IX
Objetivos particulares. IX
Justificación. X
CAPÍTULO I. Generalidades.
1.1. PET como material polimérico. 12
1.2. Propiedades del PET. 13
1.3. Identificación de plásticos. 14
1.4. Procesó de trituración del PET. 15
1.5. Granulometría en la trituración de PET. 16
1.6. Tamiz y tipos de tamiz para la separación de PET. 17
1.7. Cuchillas y material de fabricación. 18
1.8. Clasificación de molinos trituradores de cuchillas. 19
1.9. Comparativa entre equipos existentes en el mercado, para una potencia 21
de 10 hp.
1.10. Selección de sistema de corte, transmisión y tamiz. 25
CAPÍTULO II. Marco teórico.

2.1. Resistencia última al corte. 27
2.2. Esfuerzo cortante. 27
2.3. Esfuerzo normal. 27
2.4. Par Torsional. 28
2.5. Potencia real requerida. 28
2.6. Potencia de diseño. 29
2.7. Relación de velocidad angular. 29
2.8. Longitud de banda, para transmisiones. 29
2.9. Distancia entre centros de poleas, para transmisiones por bandas (C). 30
2.10. Ángulo de contacto de la banda en la polea menor. 30
2.11. Potencia nominal corregida para transmisiones por bandas. 30
2.12. Cantidad de bandas necesarias para manejar la potencia de diseño. 31
2.13. Momento flexionante para una viga simplemente apoyada, con una carga 31
puntual.
2.14. Límite de resistencia a la fatiga, por la ecuación de Marin. 31
2.15. Límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria. 32
2.16. Factor de modificación de la condición superficial ka. 32
2.17. Factor de modificación del tamaño kb. 32
2.18. Factor de modificación de la carga kc. 33
2.19. Factor de temperatura kd. 33
2.20. Factor de confiabilidad ke. 33
2.21. Factor de concentración de esfuerzos para esfuerzos normales. 34
2
2.22. Factor de concentración de esfuerzos para esfuerzos cortantes. 34
2.23. Diámetro de eje. 35
2.24 Factor de diseño, N. 35
2.25. Falla de cuña, por corte a través de la interface eje /cubo. 36
2.26. Partes de una rosca UNC. 37
2.26.1 Torque para apriete. 38
2.26.2 Fricción. 38
2.27. Soldadura por arco eléctrico. 39
2.28. Vida nominal de los cojinetes. 41
2.28.1. Carga radial equivalente. 42
2.28.2. Carga estática equivalente. 42
2.28.3. Capacidad requerida. 43
2.28.4. Límites de velocidad angular. 43
2.29. Esfuerzo normal para una viga a flexión. 44
2.30. Esfuerzo cortante por torsión. 44
3.31. Esfuerzo cortante máximo por esfuerzos combinados. 44
CAPÍTULO III Diseño.

3.1. Dimensiones propuestas a la entrada del sistema de corte. 46
3.2. Calculo de la potencia requerida para producir el corte. 46
3.2.1. Área de la sección. 46
3.2.2. Resistencia ultima al corte. 46
3.2.3. Fuerza requerida para generar el corte. 46
3.2.4. Par torsional para generar el corte. 46
3.2.5. Potencia requerida para generar el corte. 47
3.3. Potencia después de pérdidas por rendimiento mecánico de los 47
componentes.
3.3.1. Rendimiento total. 47
3.3.2. Cálculo de la potencia subministrada por el motor, antes de pérdidas. 47
3.4. Transmisión por bandas y poleas. 48
3.4.1. Potencia de diseño. 48
3.4.2. Relación de velocidad. 48
3.4.3. Diámetro de paso de la polea conducida. 48
3.4.4. Longitud de banda. 49
3.4.5. Distancia entre centros de poleas. 49
3.4.6. Ángulo de contacto en la polea menor. 49
3.4.7. Potencia nominal corregida por banda. 50
3.4.8. Cantidad de bandas necesarias para manejar la potencia de diseño. 50
3.5. Datos de entrada para el cálculo de diámetro de eje. 51
3.5.1. Consideraciones. 51
3.5.2. Momento flexionante. 54
3.5.3. Momento par. 54
3.5.4. Calculo del límite resistencia a la fatiga, por la ecuación de Marin. 54
3.5.5. Factor de concentración para esfuerzos normales. 55
3.5.6. Factor de concentración para esfuerzos cortantes. 55
3
3.5.7. Diámetro de eje. 55
3.5.8. Comprobación del factor de diseño. 55
3.6. Datos de entrada para el cálculo de longitud de cuña. 56
3.7. Datos de entrada para el cálculo de espesor de cuchilla. 57
3.8. Datos de entrada para el cálculo de tornillería para fijación de cuchilla. 58
3.8.1. Comprobación para selección de tornillería. 58
3.8.2. Torque para apriete. 59
3.9. Calculo de soldadura para soporte de cuchillas. 60
3.10. Cálculo y selección de rodamientos. 62
3.11. Calculo de soldadura para soporte de chumaceras. 66
3.12. Selección de tamiz. 68
3.13. Comprobación del eje por esfuerzo cortante máximo. 69
3.14. Comprobación por simulación del modelo en SolidWorks. 70
Conclusiones. 78
BIBLIOGRAFÍA. 80
REFERENCIAS. 80
Índice de Tablas
Tabla 1.1. Propiedades del PET. 13

Tabla 1.2. Identificación de plásticos. 14
Tabla 1.3. Aplicaciones típicas del acero AISI – D2. 18
Tabla 1.4. Propiedades mecánicas del acero AISI – D2. 18
Tabla 1.5. Soporte y geometría del sistema de corte. 19
Tabla 1.5. Soporte y geometría del sistema de corte (continuación). 20
Tabla 3.1. Propuesta dimensional. 46

Tabla 3.2. Velocidades de entrada y salida. 48
Tabla 3.3. Propuesta dimensional y de material, para el eje. 51
Tabla 3.4. Propuesta dimensional y de material, para la cuña. 56
Tabla 3.5. Propuesta dimensional y de material, para la cuchilla. 57
Tabla 3.6. Propuesta dimensional y de material, para tornillería. 58
Índice de Figuras
Figura 1.a. Azolve del drenaje. 7

Figura 1.b. Acumulación en cauces de ríos. 7
Figura 1.c. Acumulación en vertederos. 7
Figura 1.1. Embaces de PET. 12
Figura 1.2. Diagrama esfuerzo deformación del PET. 13
4
Figura 1.3. Proceso de trituración del PET. 15
Figura 1.4. Hojuelas de PET o PET flakes. 16
Figura 1.5.a. Placa barrenada y tipo rejilla. 17
Figura 1.5.b. Placa barrenada rolada. 17
Figura 1.6. Tipos de cuchillas rectas para molinos de PET. 18
Figura 1.7. Clasificación de molinos. 19
Figura 1.8. Arreglo general. 25
Figura 2.1. Partes de una rosca UNC. 37
Figura 3.1. Sistema de corte. 51
Figura 3.2. Consideración para aplicación de carga puntual. 52
Figura 3.3. Representación para esfuerzo cortante por torsión. 52
Figura 3.4. (a) Vista frontal (D.C.L.); (b) vista lateral (D.C.L.) 53
Figura 3.5. Corte al centro del eje. 53
Figura 3.6. Efecto de las cargas sobre la cuña. 56
Figura 3.7. Componentes de la carga de corte sobre la cuchilla. 57
Figura 3.8. Componentes en el tornillo para fijación de cuchilla. 58
Figura 3.9. Isométrico placa soporte soldada a eje. 60
Figura 3.10. Aplicación de soldadura para placa soporte. 61
Figura 3.11. Consideraciones para selección de rodamiento (D.C.L). 62
Figura 3.12. Masa del sistema de corte (parte móvil). 63
Figura 3.13. Unión soldada, placas soporte de chumaceras. 66
Figura 3.14. Posicionamiento de carga en placa base. 66
Figura 3.15. Agujero normalizado en stock. 68
Figura 3.16. Aplicación de momentos. 69
ANEXOS Y APENDICES.
Anexos Sección A.
Tabla A.1. Pérdidas por rendimiento mecánico. 82
Tabla A.2. Factores de servicio para bandas en V. 82
Tabla A.3. Motores de servicio severo 83
Tabla A.4. Poleas para correas en V angostas 84
Tabla A.5. Correas en V dentadas angostas. 85
Figura A.1. Factor de corrección por ángulo de contacto. 86

Figura A.2. Factor de corrección por longitud de banda. 86
Figura A.3. Grafica para la selección de bandas en V industriales de sección 87
angosta.
Anexos Sección B.
Tabla B.1. Parámetros en el factor de la condición superficial. 88
Tabla B.2. Efecto de la temperatura de operación en la resistencia a la tensión 88
del acero.
Tabla B.3. Factores de confiabilidad. 88
5
Figura B.1. Eje redondo con filete en el hombro en flexión. 89
Figura B.2. Sensibilidad a la muesca para elementos sometidos a flexión inversa 89
de cargas axiales inversas.
Figura B.3. Eje redondo con filete en el hombro en torsión. 90
Figura B.4. Sensibilidad a la muesca de materiales sometidos a torsión inversa. 90
Anexos Sección. C
Tabla C.1. Tamaño de la cuña en función del diámetro del eje. 91
Anexos Sección. D
Tabla D.1. Serie de perfil unificado standard americano. 92
Tabla D.2. Angulo de cuerda. 92
Tabla D.3. Marcado de Tornillos en Norma ASTM. 93
Anexos Sección. E
Tabla E.1. Esfuerzos cortantes y fuerzas sobre soldaduras. 94
Tabla E.2. Tamaños mínimos de cordón para placas gruesas. 94
Figura E.1. Factores geométricos para el análisis de soldaduras. 95
Anexos Sección. F
Tabla F.1. Capacidades aproximadas para carga básica y estática contra tipos y 96
tamaños.
Tabla F.2. Guía para la vida de diseño. 96
Tabla F.3. Factores radial y de empuje, para P. 97
Tabla F.4. Factores radial y de empuje, para P0. 97
Tabla F.5. Valores dn contra tipos de cojinete. 97
Figura F.1. Dimensiones de chumacera. 98
Tabla F.6. Selección de dimensiones para chumacera.
Anexos Sección. G
Tabla G.1. Distancias entre centros de barrenos. 100
Anexos Sección. H
Figura H.1. Propiedades de las áreas 101
PLANOS
6
Planteamiento del problema.
La contaminación visual producida en el entorno por la acumulación de desechos de PET se agrava

cuando estos llegan a cauces de corrientes superficiales y al drenaje, provocando taponamiento del
sistema y dificultades en los procesos de desazolve, lo que facilita inundaciones en la temporada
de lluvias; además de generar "montañas" de envases en las orillas de los cauces de ríos y mares.
Los lotes baldíos representan también un fuerte foco de atracción para el desecho de diversos
residuos, de entre los cuales destacan los envases de PET, como se muestra en las figuras 1a, 1b y
1c, que ilustran los diferentes problemas anteriormente mencionados.
Figura 1.a (Azolve del drenaje) Figura 1.b (Acumulación en Figura 1.c (Acumulación en
cauces de ríos) vertederos)
A pesar de que las características físicas y químicas aseguran que el PET es un material inerte, la
contaminación visual debida a la inadecuada disposición de estos envases es alta y muy perceptible
por la población.
Los plásticos que más se recuperan en el mundo son el polietileno de alta densidad y el PET.
México destaca por recuperar el 58% del PET y el 50% del polietileno de alta densidad, siendo un
país con un alto consumo per cápita de bebidas carbonatadas y agua embotellada entre otros
productos envasados en botella de PET.
El proceso más común para el reciclaje de PET es el mecánico, que consiste en la trituración de los
envases, proceso que no genera contaminantes para el medio ambiente. Las hojuelas resultantes de
este producto se pueden destinar en forma directa a la fabricación de sub-productos por inyección
o extrusión sin necesidad de volver a hacerlas pellets.
Actualmente existe en el mercado una gran gama de trituradoras de PET de diferentes capacidades
y tamaños, el principal inconveniente con algunos de estos equipos es que son construidos de forma
empírica lo cual dificulta la trituración del material así como una dispersión en la homogeneidad
de las hojuelas de PET, por otra parte las trituradoras de línea o fabrica presentan en la mayoría de
los casos diseños con geometrías complejas para su fabricación.
7
Por lo descrito en el párrafo anterior es necesario diseñar una trituradora de PET cuya forma
constructiva pueda facilitar su fabricación así como un diseño que cuente con el respaldo de haber
sido desarrollado mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos que
proporciona la carrera de ingeniería mecánica.
Es necesario desarrollar un molino de cuchillas giratorias que generen un corte por cizallamiento,
para una producción estimada de 100 a 150 kg/h, para poder procesar una cantidad promedio de
1000 kg en un turno de 8 h.
8
Objetivo General
Diseñar el sistema de transmisión y corte para un molino de trituración de PET, mediante corte por
cizallamiento, con una capacidad dimensional máxima a la entrada de 500 x 400 mm, para el
procesamiento promedio de 100 a 150 kg/h.
Objetivos específicos.
- Diseñar un sistema de corte de geometría simple para las cuchillas y la sujeción de las mismas.
- Diseñar una transmisión por bandas para procesar un promedio de 1000 kg de PET, en un turno
de 8 h.
- Diseñar el tamiz para una granulometría de salida uniforme de 6 - 10mm2.
- Diseñar la configuración para soporte de sistema de corte y transmisión.
9
Justificación
Actualmente se tiene como un grave problema la acumulación excesiva de desechos de PET, tal
como ya se mencionó anteriormente, esto genera daños al medio ambiente y a la sociedad, entre
los que destaca la contaminación visual por la acumulación de este desecho, ya sea en vertederos
y en algunos casos en vía pública, lo que provoca el azolvamiento del drenaje y genera
inundaciones en épocas de lluvia, y que otra gran parte de estos mismos desechos terminan en
cuerpos acuíferos naturales.
Uno de los principales métodos para el tratamiento de los desechos de PET es el reciclaje mecánico
que se produce mediante la trituración de las botellas de PET, proceso que no genera contaminantes
y cuyo subproducto (hojuelas de PET) puede ser utilizado directamente para la fabricación de otros
productos.
En el mercado existe una gran gama de molinos destinados a la trituración de PET, estos equipos
se fabrican para trabajar a bajas y altas revoluciones, con una gama de configuraciones en el tipo
de rotor para molinos de cuchillas, y diferentes disposiciones para la sujeción de las mismas, puntos
que se explicarán más adelante en el capítulo I. La combinación de las características anteriormente
citadas, generan en la mayoría de los casos configuraciones con geometrías complejas para su
fabricación.
El presente proyecto tiene como propuesta el desarrollo de un sistema de trituración que pueda
combinar un rotor y fijación de cuchillas, en un mismo sistema que sea simple en cuanto a su forma
geométrica, obteniendo como beneficio la facilidad de fabricación, ensamblaje y recambio de los
diferentes componentes del sistema de corte.
10
CAPÍTULO I.
Generalidades.
11
1.1. PET como material polimérico.
PET es su nombre comercial, es decir un acrónimo de abreviación de Poli Etileno Tereftalato, es

un polímero que pertenece al grupo de los poliésteres. El PET es una resina termoplástica que se
utiliza para fabricar diversos productos como botellas para agua y refrescos, jugos, etc. También
se usa en la fabricación de textiles, como características tiene que es ligero, transparente, seguro,
fácil de transportar, abre y cierra fácil y es reciclable, el PET es uno de los materiales más utilizados
para el empaque y embalaje de diversos productos, por sus características es que ha desplazado a
otros materiales y tiene una demanda creciente en todo el mundo, en la figura 1.1., se ilustran
algunos de los tipos de envases hechos de PET.
Figura 1.1. Embaces de PET.
12
1.2. Propiedades del PET.
El PET tiene buenas propiedades de barrera al óxido y dióxido de carbono y es la fundamental

razón por la que es utilizado en botellas para agua mineral y gaseosas.
El PET semicristalino tiene buena resistencia, es dúctil, buena rigidez y dureza, en cambio el PET
grado amorfo tiene mejor ductilidad o capacidad de termo-deformación, con una menor rigidez y
dureza, cuyas propiedades se muestran en la tabla 1.1, y la figura 1.2. Diagrama esfuerzo
deformación.
Tabla 1.1. Propiedades del PET.

Propiedad Unidad Valor
Densidad g/cm3 1.34
Absorción de agua % 0.16
Contracción % -
Resistencia ultima a la tención N/mm2 57.3
Elongación en punta de ruptura % 300
Temperatura de deflexión
70 °C N/mm2 1.86
72 °C N/mm2 0.45
Resistencia dieléctrica KV/cm 450
Figura 1.2. Diagrama esfuerzo deformación del PET.
13
1.3. Identificación de plásticos.
Existe un código de identificación mundial para los termoplásticos que los identifica con números
del 1 al 6 dentro de un triángulo de flechas, normado en México en la NMX-E-232-SCFI-1999, ya
que cada plástico tiene sus propiedades y aplicaciones específicas, como se muestra en la tabla 1.2.
Tabla 1.2. Identificación de plásticos.
PET: Envases muy transparentes, delgados, LDPE: Principalmente usado para película y
verdes o cristal, punto al centro del fondo del bolsas, de tipo transparente, aunque se puede
envase: de refresco, aceite comestible, agua pigmentar, de diversos calibres y también se
purificada, alimentos y aderezos, medicinas, usa para tubería y otros.
agroquímicos, etc.
HPDE: Envases opacos, gruesos, de diversos PP: Plástico opaco, traslúcido o pigmentado,
colores, rígidos, con una línea a lo largo y empleado para hacer película o bolsas,
fondo del cuerpo: cloro, suavizantes, leche, envases, jeringas, cordeles, rafia para
cubetas, envases alimentos, etc. costales y sacos, etc.
PVC: Envases transparentes, semi-delgados, PS: Hay dos versiones, el expansible o

con asa y una línea a lo largo y fondo del espumado (unicel o nieve ceca) y el Cristal,
envase: de shampoo, agua purificada, etc. empleado para fabricar cajas, envases y
También usa dopara mangueras, juguetes, vasos transparentes pero rígidos.
tapetes, etc.
14
1.4. Proceso de trituración del PET.
Este proceso se inicia a la entrada del triturador que permite el acceso a las piezas de plástico
(botellas de PET) y que está preparada para evitar en la medida de lo posible, proyectar piezas al
exterior, posteriormente las piezas se rompen y desmenuzan a través del triturador por medio de
un juego de cuchillas giratorias que producen el efecto de corte al interceptar el material en la
posición de las cuchillas fijas, reduciendo las piezas a pequeños trozos, después pasan por un tamiz
o por una rejilla que únicamente permite el paso a los trozos de un tamaño deseado, aquellos trozos
que no pasan por el tamiz repiten el proceso hasta alcanzar el tamaño adecuado, lo anteriormente
descrito se ejemplifica en la figura 1.3.
Figura 1.3. Proceso de trituración del PET.
15
1.5. Granulometría en la trituración de PET.
Como ya se mencionó anteriormente, un término comúnmente usado para referirnos al material de

PET ya triturado es el de hojuelas de PET o en inglés PET flakes, actualmente una de las
dificultades que existe para los acopiadores o recicladores de PET es la ausencia de una
granulometría base para la producción de hojuelas.
Uno de los procesos secundarios a la trituración de PET, es el aspirado de las hojuelas, por lo cual
a menor tamaño de granulometría, se facilita el manejo y acopio de las mismas.
Por lo anterior y para una granulometría promedio de las hojuelas de PET se consultó en varios
sitios de internet, y se concluyó que el rango de granulometría aceptado, va desde los 4 a los 12mm,
preferentemente para material de un mismo color, como se ilustra en la figura 1.4.
Figura 1.4. Hojuelas de PET o PET flakes.
16
1.6. Tamiz y tipos de tamiz para la separación de PET.
El tamiz es la parte del molino que tiene la función de separar el material después de ser cortado,
permitiendo el paso a través del cuerpo del tamiz de aquellas partículas cuyas dimensiones cumplen
con la granulometría deseada.
En la mayoría de los casos y por las facilidades de fabricación que ofrece, se utilizan tamices de
dos tipos, ya sea placa barrenada o tipo rejilla, esta placa es rolada a un radio próximo al del sistema
de corte, procurando el mayor ajuste posible para eficientar el proceso, estos dos tipos de placas se
muestran en la figura 1.5 – a, y siendo el más común el que corresponde a la figura 1.5 – b.
Figura 1.5.a. (Placa barrenada y tipo rejilla). Figura 1.5.b. (Placa barrenada rolada).
17
1.7. Cuchillas y material de fabricación.
En el caso de las cuchillas, en la mayoría de los casos estas son de tipo recta, lo cual se comprueba
de forma visual en el apartado 1.8. Para el presente proyecto se dispone a la utilización de la misma
forma constructiva para las cuchillas, como las que se muestra en la figura 1.6.
Figura 1.6. Tipos de cuchillas rectas para molinos de PET.
Dada la aplicación para la que se requiere esta cuchilla, es que se ha de seleccionar acero grado
herramienta AISI D2, que es un acero especial de alta aleación de cromo con adición de molibdeno
y tungsteno, de máxima resistencia a la deformación y buena resistencia al desgaste bajo exigencias
de tenacidad y resistencia a la compresión. La tabla 1.3., indica algunas de las aplicaciones típicas
del acero D2, y la tabla 1.4., las propiedades mecánicas del mismo
Tabla 1.3. Aplicaciones típicas del acero AISI – D2.

Estampado y Formado Herramientas para Rebabear
Estampado y Formado Herramientas para Rebabear
Matrices y Punzones Partes de Desgaste
Troquelado y Perforado Dados de Laminación
Troquelado Fino Insertos para Moldes
Dados para Acuñado Cuchillas, Slitters y Cizallas
Herramientas de Roscado Husillos y Puntas para Inyección de
Plástico
Trituradoras de Llantas Cuchillas para Molino de Plástico
Tabla 1.4. Propiedades mecánicas del acero AISI – D2.

PRUEBA SUT E SY S. DEFORMACIO DUREZA DUREZA
FRACTURA N HV HRC
AISI – D2 (MPa) (GPa) (MPa) (MPa) (%)
1489.41 198.24 1385 1390 0.74 570 53.3
18
1.8. Clasificación de molinos trituradores de cuchillas.
Para llevar a cabo los distintos tipos de trituración y molienda, dependiendo lo que se desee
procesar, existen varias clases de molinos trituradores los cuales esta clasificados en dos grandes
ramas, molinos para bajas y alta revoluciones como se muestra en la figura 1.7.
Bajas
25 rpm
revoluciones
Molino triturador de
cuchillas
Altas
250 - 350 rpm
revoluciones
Figura 1.7. Clasificación de molinos.
Dentro de las clasificaciones anteriores, podemos encontrar las configuraciones que se muestran
en la tabla 1.5.
Tabla 1.5. Soporte y geometría del sistema de corte.

• Bajas revoluciones. • Altas revoluciones.
De corte tipo tijera en “V”. De corte tipo tijera.
19
Tabla 1.5. Soporte y geometría del sistema de corte (continuación).
• Bajas revoluciones. • Altas revoluciones.
De corte tipo recto. De corte tipo recto.
De corte tipo recto escalonado. De corte tipo tijera en “V”.
De corte tipo tijera escalonado con desahogos intermedios.
20
1.9. Comparativa entre equipos existentes en el mercado, para una potencia de 10 hp.
Marca: ASIAN MACHINARY

USA, INC. (Comercializa con
molinos hechos en Asia)
Modelo: VMPC-400
Potencia: 7.5 KW / 10hp
Producción: 100 – 150 kg/h.
Criba: 10mm
Sistemas de corte disponibles para

este modelo:
- De corte tipo recto escalonado.
- De corte tipo tijera en “V”.
21
Marca: HUARE MACHINERY
(Plasticsa – Comercializa con
molinos fabricados en Asia)
Modelo: HSS-400A
Potencia: 10 hp
Producción: 200 – 300 kg/h
Criba: 10mm

este modelo tipo recto escalonado.
22
Marca: N/A
Modelo: N/A
Potencia: 3 hp
Producción: Dato no especificado.
Criba: Placa barrenada de
1/2" – 3/4"

este equipo, de tipo martillo con
cuchillas verticales.
23
Marca: S/M
Modelo: S/M
Potencia: 10 hp
Producción: Dato no especificado.
Criba: Placa barrenada para 1/2" y
otra para 3/4"

este equipo, de tipo recto
24
1.10. Selección de sistema de corte, transmisión y tamiz.
Con base en los objetivos y para poder dar cumplimiento a los mismos, se opta por un sistema de
trasmisión por bandas, el motivo es debido a que durante el proceso de molienda puede llegar a
presentarse una sobre carga del molino, o algún elemento no plástico contenido en las botellas
puede llegar a producir un atasque o bloqueo en el sistema de corte y con el sistema de transmisión
por bandas podemos llegar a minimizar los daños a los que pueda ser efecto.
Según se indica en la tabla 1.5., se seleccionó el sistema de corte tipo tijera escalonado con
desahogos intermedios, generando el efecto tijera mediante la inclinación de la cuchilla fija, esto
con la finalidad de mantener el filo de las cuchillas móviles paralelas a la horizontal, por lo anterior
se deduce que la disposición del diseño será de un solo eje. Para el sistema de cribado o tamiz, se
dispone a la utilización de placa barrenada, con perforaciones de 3/8”.
Se pretende para el montaje de los componentes la utilización de un cajón armado con segmentos
de placa. La figura 1.8., Arreglo general, indican los componentes principales del triturador de
PET.
Figura 1.8. Arreglo general.

25
CAPÍTULO II.
Marco teórico.
26
2.1. Resistencia última al corte.
El esfuerzo cortante, de corte, de cizalla o cortadura, es el esfuerzo interno o resultante de las

tenciones paralelas a la sección transversal de un prisma mecánico, como por ejemplo una viga o
un pilar. Se designa como τUS, donde:
!" = 10% # $!& (2.1)
Donde:
!" = esfuerzo último a cortante. [Pa]

$!& = esfuerzo último a tención. [Pa]
2.2. Esfuerzo cortante.
Es el esfuerzo interno o resúltate de las tensiones paralelas a la sección transversal de un prisma

mecánico. Se designa como τ, donde:
F (2.2)
'=
A
Donde:
= esfuerzo a cortante. [Pa]

F = fuerza aplicada. [N]
A = área de la sección. [m2]
2.3. Esfuerzo normal.
Es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones perpendiculares (normales) a la sección

transversal de un prisma mecánico. Se designa como σ, donde:
F (2.3)
$=
A
Donde:
$ = esfuerzo a tensión o compresión. [Pa]
27
2.4. Par Torsional.
Es una magnitud derivada de la Fuerza y se define como la fuerza aplicada a un cuerpo, a una
distancia perpendicular a un eje tal que se genere en él una rotación alrededor del mismo.
T=F d (2.4)
Donde:
T = par torsional. [N·m]

d = brazo de palanca. [m]
hp 33000 (2.5)
T=
n
Donde:
hp = potencia. [W]
n = número de revoluciones por minuto. [rad/s]
33000 = constante. [adimensional]
2.5. Potencia real requerida.
Es la potencia real a ser subministrada antes de pérdidas, con la finalidad de entregar al sistema la
potencia requerida para realizar el trabajo.
hp!"%&"'()# (2.6)
hp!"#$ =
*+,-#$
Donde:
hp!"#$ = potencia a ser subministrada antes de pérdidas. [W]

hp!"%&"'()# = potencia a ser subministrada después de pérdidas. [W]
*+,-#$ = porcentaje de rendimiento por elemento mecánico. [adimensional]
Ver anexos tabla A.1. Pérdidas por rendimiento mecánico, para valores de: μTotal
28
2.6. Potencia de diseño.
Es la potencia nominal de la planta motriz, multiplicada por el factor de servicio.
hp !"#ñ$ = % hp&#'( ) FS (2.7)
Donde
hp !"#ñ$ = potencia a ser subministrada acorde a la aplicación. [W]
FS, es el factor de servicio para transmisiones de bandas en V, el cual está en función del tipo de
maquina a impulsar, ver anexos tabla A.2. Factores de servicio para bandas en V.
2.7. Relación de velocidad angular.
Está dada por el producto de la velocidad angular de entrada, entre la velocidad angular de salida,
y que es directamente proporcional al producto del diámetro de la polea motriz, entre el diámetro
de la polea conducida, para un sistema de transmisión por bandas.
w- D. (2.8)
R *#($+!,', = % =
w. D-
Donde
R *#($+!,', = relación de velocidad. [adimensional]

w- = velocidad angular de la polea motriz. [rad/s]
w. = velocidad angular de la polea conducida. [rad/s]
D- = diámetro de la polea motriz. [m]
D. = velocidad angular de la polea conducida. [m]
Una banda determinada puede manejar mayor potencia, a medida que aumenta la relación de
velocidades, hasta una relación aproximada de 3.38. Los incrementos mayores tienen poco efecto,
y también pueden causar problemas con el ángulo de contacto de la polea menor
2.8. Longitud de banda, para transmisiones.
La longitud de banda está dada en valores comerciales los cuales deben ser seleccionados de
catálogo.
3D. 6 D- 4. (2.9)
L = 2C / 10573D. / D- 4 /
8C
Donde
L = longitud de banda. [m]

C = distancia entre centros de poleas. [m]
29
2.9. Distancia entre centros de poleas, para transmisiones por bandas (C).
Es la distancia que hay del centro de la polea motriz al centro de la polea conducida
La distancia designada con la literal C, es propuesta en base a la ecuación 2.11, que es el intervalo
de distancias entre centros y cuyo valor es utilizado en la ecuación 2.10.
3(D + D! ) > C > D (2.10)
La literal B, es la constante utilizada después de que se a seleccionada una longitud de banda

estándar, para así poder recalcular la distancia entre centros.
B = 4L " 6.28(D " D! ) (2.11)
B + #B " 32(D " D! ) (2.12)

C=
16
2.10. Ángulo de contacto de la banda en la polea menor.
Para una eficiente transmisión de potencia, el ángulo de contacto en la polea menor debe ser mayor
que 120°.
D " D! (2.13)
$! = 180° " 2 sin%! & '
2C
Donde
$! = ángulo de contacto de la banda, sobre la polea menor [grados sexagesimales]
2.11. Potencia nominal corregida para transmisiones por bandas.
Esta es igual al producto de la potencia de diseño, por el factor de corrección por ángulo de contacto
por el factor de corrección por longitud de banda. Anexos figura A.1. Factor de corrección por
ángulo de contacto (Cθ), figura A.2. Factor de corrección por longitud de banda (CL).
hp*,-/579:;,<<?@/A7 = : hpE/F?ñ, G CH G CI (2.14)
Donde
hp*,-/579:;,<<?@/A7 = capacidad de potencia a ser transmitida por [W]

una sola banda.
30
2.12. Cantidad de bandas necesarias para manejar la potencia de diseño.
Es la cantidad de bandas requeridas para la transmisión de potencia.
hp!"#$ñ% (2.15)
No. Bandas =
hp&%'"()* +%,,$-"/)
2.13. Momento flexionante para una viga simplemente apoyada, con una carga puntual al
centro.
Es la suma algebraica de los momentos producidos por todas las fuerzas externas a un mismo lado
de la sección, respecto a un punto dicha sección.
F (2.16)
M= 0x
2
Donde:
M = momento flexionante. [N·m]

x = distancia a la que se desea analizar la viga. [m]
2.14. Límite de resistencia a la fatiga, por la ecuación de Marin.
Marin (1) identificó factores que cuantifican los efectos de la condición superficial, el tamaño, la
carga, la temperatura y varios otros puntos.
Por lo tanto, la ecuación de Marin se escribe:
S$ = S$1 0 k ) 0 k 3 0 k + 0 k / 0 k $ 0 k 4 (2.17)
Donde:
S$ = límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica [Pa]

de una parte de máquina en la geometría y condición
de uso.
1 = límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria. [Pa]
S$
k ) = factor de modificación de la condición superficial. [adimensional]
k 3 = factor de modificación del tamaño. [adimensional]
k + = factor de modificación de la carga. [adimensional]
k / = factor de modificación de la temperatura. [adimensional]
k $ = factor de confiabilidad. [adimensional]
k 4 = factor de modificación de efectos varios. [adimensional]
Nota: El factor kf, es un recordatorio de efectos varios a tomar en cuenta, por ejemplo los esfuerzos
residuales del material, características direccionales de partes forjadas, efectos de corrosión, etc.
31
2.15. Límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.
El límite de resistencia a la fatiga S ! está dado por valores obtenidos mediante ensayos en
laboratorio, para el caso de aceros, se estiman las siguientes condiciones.
0.5"S#$ S#$ " % 200"kpsi"(1400"MPa) (2.18)

&'! = 100"kpsi S#$ " > 200"kpsi
700"MPa S#$ " > 1400"MPa
Donde: S#$ = resistencia última a la tensión.
2.16. Factor de modificación de la condición superficial ka.
El factor de modificación depende de la calidad del acabado de la superficie de la parte y de la

resistencia a la tensión.
, (2.19)
k * = a + S#$
Para valores de a y b, ver anexos tabla B.1. Parámetros en el factor de la condición superficial.
2.17. Factor de modificación del tamaño kb.
El factor de tamaño se evaluó en 133 conjuntos de puntos de datos. Los resultados para flexión y
torsión pueden expresarse como:
(d-0.3)/6.869 = 0.:7;d/6.869 0.11 % < % 2"pulg (2.20)

k, = 0.;1d/6.8?9 2 % < % 10"pulg
(d-7.@2)/6.869 = 1.24d/6.869 2.7; % < % 51mm
0.;1d/6.8?9 51 % < % 254mm
Para carga axial no hay efecto de tamaño, por lo cual:
k, = 1 (2.21)
32
2.18. Factor de modificación de la carga kc.
Cando se realizan los ensayos de fatiga con carga de flexión rotatoria, axial (empujar y jalar) y de
torsión, los límites de resistencia a la fatiga difieren con Sut. Aquí, se especificarán valores medios
del factor de carga como:
1 flexión (2.22)
k = 0.85 axial
0.59 torsion
Use kc = 0.59, sólo para la carga por fatiga torsional. Cuando la torsión está combinada con otros
esfuerzos, como la flexión, kc = 1 y la carga combinada se maneja usando el esfuerzo de von Mises
efectivo.
Nota: Para la torsión pura, la energía de distorsión predice que (kc) torsión = 0.577.
2.19. Factor de temperatura kd.
Cuando las temperaturas de operación son menores que la temperatura ambiente, la fractura frágil
es una posibilidad. Cuando las temperaturas de operación son mayores que la temperatura
ambiente, primero se debe investigar la fluencia porque la resistencia a ésta disminuye con rapidez
con la temperatura.
El valor de kd, está dado con base en la temperatura de operación, ver anexos tabla B.2. Efecto
de la temperatura de operación en la resistencia a la tensión del acero.
2.20. Factor de confiabilidad ke.
La mayoría de los datos de resistencia a la fatiga se reportan como valores medios. Los datos que
presentaron Haugen y Wirching (2) muestran desviaciones estándar de la resistencia a la fatiga de
menos de 8%. Por lo tanto, el factor de modificación de la confiabilidad aplicable para esto puede
escribirse como:
k ! = 1 " 0.08 # z$ (2.23)
Para valores de za, ver anexos tabla B.3. Factores de confiabilidad.
33
2.21. Factor de concentración de esfuerzos para esfuerzos normales.
Factor teórico o geométrico de la concentración de esfuerzos, debido a una discontinuidad o

cambio en la sección transversal de un elemento.
K = 1 + q(K ! " 1) (2.24)
Donde:
K ! = factor para eje redondo con filete en el hombro en [adimensional]

flexión (Ver anexos figura B.1. Eje redondo con filete
en el hombro en flexión).
q = sensibilidad a la muesca (Ver anexos figura B.2. [adimensional]
Sensibilidad a la muesca para elementos sometidos a
flexión inversa de cargas axiales inversas).
2.22. Factor de concentración de esfuerzos para esfuerzos cortantes.
Factor teórico o geométrico de la concentración de esfuerzos, debido a una discontinuidad o

cambio en la sección transversal de un elemento.
K # = 1 + q $%&!'*!, (K !# " 1) (2.25)

Donde:
K !# = factor para eje redondo con filete en el hombro en [adimensional]

torsión (Ver anexos figura B.3. Eje redondo con filete
en el hombro en torsión).
q = sensibilidad a la muesca por cortante (Ver anexos [adimensional]
figura B.4. Sensibilidad a la muesca de materiales
sometidos a torsión inversa).
34
2.23. Diámetro de eje.
La siguiente ecuación aplica para el cálculo de diámetros de eje, donde los esfuerzos se combinan
mediante la teoría de distorsión, y para la falla por fatiga se usa el criterio ASME – elíptica.
258
) 25)
16!N K % !M& ) K %* !T& ) K % !M- K %* !T-
) (2.26)
#4 $ ( + 3$ ( + 4, / + 3, / 0 7
" S' S' S. S.
d=
Donde:
S. = resistencia de fluencia (Material del eje).

N = factor de diseño.
[Pa]
[adimensional]
Nota: En el caso de eje giratorio con flexión y torsión constante, el esfuerzo flexionante es
completamente reversible y la torsión es constante, por lo que la ecuación 2.27, puede simplificare
al igualar Mm y Ta a 0, lo cual simplemente elimina algunos de los términos.
2.24. Factor de diseño, N.
Es una medida de la seguridad relativa de un componente bajo la acción de una carga.
) 25)
1 16 K % !M& ) K %* !T& ) K % !M- K %* !T-
)
= 8 #4 $ ( + 3$ ( + 4, / + 3, / 0
(2.27)
N "d S' S' S. S.
35
2.25. Falla de cuña, por corte a través de la interface eje /cubo.
Para este método se analiza la falla de la cuña por cortante.
Se puede igualar el esfuerzo cortante y el esfuerzo de diseño al cortante, para la teoría de falla por
esfuerzo cortante máximo:
0.5 " S# (2.28)

! =
N
Donde:
! = resistencia de fluencia. [Pa]

0.5 = constante equivalente a un 50% [adimensional]
$% = resistencia de fluencia. [Pa]
N = factor de diseño. [adimensional]
Longitud necesaria de la cuña:
2"T (2.29)
L=
! " &'() " W
Donde:
&'() = diámetro del eje. [mm]

W = ancho de cuña. [mm]
Para valores del alto y ancho de cuña, ver tabla C.1. Tamaño de la cuña en función del diámetro
del eje (anexos).
36
2.26. Partes de una rosca UNC.
En la figura 2.1. Partes de una rosca UNC, se ilustra una rosca de perfil unificado standard
americana, serie de paso grueso UNC.
Figura 2.1. Partes de una rosca UNC.
Paso entre filetes (P):
1 (2.30)
P=
n
Donde:
1 = longitud equivalente a 1 pulgada roscada. [pulg]

n = número de hilos por pulgada. [adimensional]
Para valores de n, ver anexos tabla D.1. Serie de paso para perfil unificado standard americana.
Para la altura del filete se tiene (H):
H = 0.86603 P (2.31)
Para el diámetro de raíz del tornillo se tiene (d):
d = D ! 1.75 H (2.32)
Donde:
D = diámetro exterior del tornillo. [pulg]

37
2.26.1. Torque para apriete.
Es la aplicación de precarga a un elemento de sujeción haciendo girar la tuerca del elemento de

sujeción. La magnitud de precarga creada al aplicar torque depende en gran medida de los efectos
de la fricción.
F ! "#$%& )cos * ! tan +, - .

'( 0
(2.33)
2 cos * / ). ! tan +,
T=
Donde:
"#$%& = diámetro de paso (ver figura 2.1). [pulg]

* = ángulo de la cuerda. [grados sexagesimales]
+ = ángulo de desplazamiento. [grados sexagesimales]
. = coeficiente de fricción. [adimensional]
Para valores de θ, ver anexos tabla D.2. Angulo de cuerda.
2.26.2. Fricción.
Rozamiento entre dos cuerpos en contacto, uno de los cuales está inmóvil.
.1 > 1 )tan + ! ., 3 4567 (2.34)
Ángulo de desplazamiento.
L
+ = tan89 '
(2.35)
: ! "#$%&
Donde:
L = longitud de desplazamiento del tornillo. [pulg]
38
2.27. Método para considerar la soldadura como una línea.
En general se analizara la soldadura por separado, para cada tipo de carga, y se determina la fuerza
por pulgada de lado de soldadura, debido a cada carga. Entonces se combinan las cargas
vectorialmente para calcular la fuerza resultante.
A continuación se resumen las relaciones empleadas:
La siguiente ecuación aplica para cuando el cordón de soldadura está sometido a tensión o
compresión directa.
P (2.36)
=
A!
La siguiente ecuación aplica para cuando el cordón de soldadura está sometido a cortante vertical
directo.
V (2.37)
=
A!
La siguiente ecuación aplica para cuando el cordón de soldadura está sometido a flexión.
M (2.38)
=
S!
La siguiente ecuación aplica para cuando el cordón de soldadura está sometido a torsión.
T"c (2.39)
=
J!
Donde:
= fuerza / pulgada de soldadura. [lb/pulg]

P = carga a tensión o compresión directa. [lb]
V = carga a cortante vertical directo. [lb]
c = distancia a la que se aplica la carga. [pulg]
A! = largo del cordón de soldadura. [pulg]
S! = módulo de sección del cordón de soldadura. [pulg2]
J! = momento polar de inercia del cordón de soldadura. [pulg3]
Los valores de Aw, Sw y Jw, se determina a partir de la figura E.1. Factores geométricos para el
análisis de soldaduras.
39
Para cuando se tiene una combinación de cargas dadas las condiciones aplicables en las ecuaciones
2.37., a 2.40., se debe calcular la resultante.
= !(")# + (")# (2.40)
Donde:
" = fuerza resultante / pulgada de soldadura. [lb/pulg]
Para determinar el ancho del cordón de soldadura a partir de las ecuaciones anteriores, se tiene:
" (2.41)
w=
Fuerza$admisible$ × pulgada$de$lado
Donde:
w = ancho de cordón de soldadura. [pulg]
Para valores de la fuerza permisible por pulgada de lado, ver anexos tabla E.1. Esfuerzos cortantes
y fuerzas sobre soldaduras.
40
2.28. Vida nominal de los cojinetes.
Se han desarrollado fórmulas de norma para predecir la vida nominal y tabulada de un cojinete en
cualesquiera condiciones específicas. Estas fórmulas se basan en relaciones exponenciales de la
carga respecto de la duración que se han establecido por investigación y ensayos extensos.
C $ (2.42)
L ! = " # × 10
P
Donde:
L!" = vida nominal. [revoluciones]

C = capacidad de carga básica (Tabla F.1. Capacidades [N]
aproximadas para carga básica y estática contra tipos
y tamaños).
P = carga radial equivalente [N]
K = constante, 3 para cojinetes de bolas, 10/3 para [adimensional]
cojinetes de rodillos
Para convertir a horas de duración (L10), la ecuación 2.43, se vuelve:
16700 C % (2.43)
L!" = # $
n P
Donde:
L!" = vida nominal. [h]

n = velocidad de rotación. [rad/s]
En la tabla F.2. Guía para la vida de diseño (ver anexos), se enlistan algunas vidas de diseño
comunes contra el tipo de aplicación. Puede alternarse para adaptarlas a las condiciones especiales.
41
2.28.1. Carga radial equivalente.
Todas las cargas de cojinete se convierten en una carga radial equivalente. La ecuación 2.45, es la
fórmula general aplicada tanto para cojinetes de bolas como para cojinetes de rodillos.
P=X R+Y T (2.44)
Donde:
P = carga radial equivalente. [N]

R = carga radial. [N]
T = carga (axial) de empuje. [N]
X!y!Y = factores radial y de empuje (Tabla F.3. Factores [adimensional]
radial y de empuje, para P.)
2.28.2. Carga estática equivalente.
La carga estática equivalente (P0) puede compararse directamente con la capacidad de carga
estática C0, Si P0 es mayor que la capacidad C0, ocurrirá deformación permanente del elemento
rodante.
P" = X" R + Y" T (2.45)
Donde:
P" = carga radial equivalente. [N]

R = carga radial. [N]
X" !y!Y"
T = carga (axial) de empuje. [N]
= factores radial y de empuje (Tabla F.4. Factores [adimensional]
radial y de empuje, para P0.)
42
2.28.3. Capacidad requerida.
La capacidad de carga básica (C) es muy útil en la selección del tipo y del tamaño del cojinete.
Calculando la capacidad requerida para un cojinete en cierta aplicación, y esto se compara con
capacidades conocidas, puede seleccionarse un cojinete.
P(L!" # n)!/$ (2.46)

C =
Z
Donde:
C% = capacidad requerida. [N]

L!" = vida nominal. [h]
P = carga radial equivalente. [N]
K = constante, 3 para cojinetes de bolas, 10/3 para [adimensional]
Z = constante, 25.6 para cojinetes de bolas, 18.5 para [adimensional]
n = velocidad de rotación. [rad/s]
2.28.4. Límites de velocidad angular.
Pueden revisarse en forma conveniente, los límites de velocidad a partir de un valor dn.
El valor dn, está en función directa del tipo de lubricación. Se calcula multiplicando el diámetro
interno en milímetros (mm) por la velocidad (rpm).
dn = diametro&interno&(mm) × velocidad&(rpm) (2.47)
Una guía para valores de dn se lista en la tabla F.4. (Valores dn contra tipos de cojinete). Cuando
estos valores se exceden, se acorta la vida del cojinete. Los valores son solamente una guía para
aproximaciones a las condiciones difíciles y pueden exceder para cojinetes, lubricación y
aplicaciones especiales.
43
2.29. Esfuerzo normal para una viga a flexión.
Es el esfuerzo inducido por el momento flexionante, se determina mediante la siguiente ecuación:
" (2.48)
! =
#
Donde:
!= esfuerzo normal debido a la flexión. [Pa]

M = momento flector. [N·m]
S = módulo de sección (ver anexos figura H.1. [m3]
Propiedades de las áreas.)
2.30. Esfuerzo cortante por torsión.
Es cuando sobre un miembro estructural se aplica un par de torsión, se genera un esfuerzo cortante
y se crea una deflexión torsional.
T (2.49)
$% =
Z&
Donde:
$% = esfuerzo cortante por torsión. [Pa]

T = momento par. [N·m]
Z& = módulo polar de sección (ver anexos figura H.1. [m3]
Propiedades de las áreas.)
2.31. Esfuerzo cortante máximo por esfuerzos combinados.
De acuerdo al Círculo de Mohr, los esfuerzos combinados representan la suma o la combinación

del esfuerzo de una carga axial, una carga por flexión o una carga por torsión
$'() = * ! + $% (2.50)
Donde:
$'() = esfuerzo cortante máximo. [Pa]
44
CAPÍTULO III.
Diseño.
45
3.1. Dimensiones propuestas a la entrada del sistema de corte.
Tabla 3.1. Propuesta dimensional

Dimensión Unidad
LCUCHILLA 135 mm
ØCORTE 150 mm
ePET 1.2 mm
nConducida 30.294 rad/s
SUT-PET 57.3 MPa
NOTA: Se consideró un espesor promedio de PET (ePET) igual a 2 veces el espesor que representa
una botella que fue aplastada, y cuyo espesor de pared es en promedio de 0.3 mm
3.2. Cálculo de la potencia requerida para producir el corte.
En esta sección se calculara la potencia requerida por el sistema de corte para producir el rasgado
del material, el cálculo se compone de los siguientes puntos.
3.2.1. Área de la sección.
Se considera el largo de cuchilla por el espesor promedio de PET, como si fuese de una sección
continúa.
A = 162 mm!
3.2.2. Resistencia última al corte.
A partir del esfuerzo de fluencia del PET, se puede determinar la resistencia última al corte (para
este caso se considera que es igual al 10% del SU-PET).
De la ecuación 2.1, se tiene:
"#$ = 5.73 MPa
3.2.3. Fuerza requerida para generar el corte.
F = 928.26 N
3.2.4. Par torsional para generar el corte.
T = 69.62 N % m
46
3.2.5. Potencia requerida para generar el corte.
hp !"#$ = %2109.9%W%%(2.829%hp)
3.3. Potencia después de pérdidas por rendimiento mecánico de los componentes.
Es la potencia requerida a ser subministrada antes de pérdidas, las cuales son generadas
principalmente por fricción y calentamiento, lo que generan una reducción de la potencia a la salida
del sistema, el cálculo se compone de los siguientes puntos.
3.3.1. Rendimiento total.
De acuerdo al diagrama del capítulo I, Figura 1.11. Arreglo general. Se consideran las pérdidas
para una transmisión flexible y dos rodamientos, por lo tanto se tiene que el rendimiento total es
igual al producto del rendimiento mecánico de cada uno de estos elementos, ver tabla A.1. Pérdidas
por rendimiento mecánico.
&#'*+, = 0.912
3.3.2. Cálculo de la potencia subministrada por el motor, antes de pérdidas.
hp"-+, = %2312.523%W%%(3.101%hp)
47
3.4. Transmisión por bandas y poleas.
Tabla 3.2. Velocidades de entrada y salida.

Dimensión Unidad. Dimensión Unidad.
!"#$%& 30.294 rad/s 900 rpm
!"#$%!&$' 94.248 rad/s 289 rpm
3.4.1. Potencia de diseño.
De la tabla A.2. Factores de servicio para bandas en V, se tiene que para una trituradora, impulsada
por un motor eléctrico de corriente alterna (alto par torsional), y una operación mayor a 15 horas
por día, el factor de servicio es de: 1.8
hp()*+ñ, = -4162.541-W--/5.582-hp0
A partir del cálculo anterior se procede a la selección del motor, debido a que la potencia de diseño
es igual a 5.582 hp, y que comercialmente no existe un motor con esta capacidad se procede a
seleccionar el inmediato superior en cuanto a potencia.
De catálogo: Baldor • Reliance NEMA products, se selecciona el modelo con número de catálogo:
ECP2401T-4, que corresponde a un motor de 7½ hp, tamaño NEMA 256T a 900 rpm, que es una
velocidad angular igual a 94.248 rad/s, para operar a 460 volts (ver anexos tabla A.3. Motores de
servicio severo).
3.4.2. Relación de velocidad.
R 3+7,9):;: = -<.111
Conforme al apartado 2.8, la relación de velocidad se encuentra dentro del límite permitido.
3.4.3. Diámetro de paso de la polea conducida.
Para el siguiente cálculo es necesario proponer un diámetro de paso para la polea motriz, de
catálogo MASKA se selecciona una polea de Ø4.5 pulgadas (ver anexos tabla A.4. Poleas para
correas en V angostas).
>?;*,C@,A:B9):; = -<55.6-mm-/14.D-pulg0
El diámetro de paso de la polea conducida corresponde a un diámetro de paso estándar (ver anexos
tabla A.4. Poleas para correas en V angostas).
48
3.4.4. Longitud de banda.
Para este cálculo, con base en la condición de la ecuación 2.10, y el diámetro de paso del
procedimiento anterior, se propone una distancia entre centros de poleas igual a 0.381 m. (C = 15
pulg).
L = 1.576 m (62.053 pulg)
Dada la potencia de 7½ hp y la velocidad del eje más rápido de 900 rpm, a partir de la figura A.3.
Grafica para la selección de bandas en V industriales de sección angosta (ver anexos), se considera
que dada la necesidad de potencia y velocidad de operación, estas podrán ser cubiertas con una
banda de sección 3VX.
A partir de la longitud de banda calculada, se selecciona una longitud estándar, considerando

siempre tomar el valor inmediato superior.
De catálogo MASKA se selecciona una banda de sección 3VX, con una longitud de 63 pulgadas,
modelo 3VX630 (ver anexos tabla A.5. Correas en V dentadas angostas).
El motivo por el que se seleccionó una banda 3VX, es debido a que este tipo banda al contar con
un borde bruto, con construcción dentada, aumenta la efectividad en la transmisión de potencia
para bandas en V angostas.
3.4.5. Distancia entre centros de poleas.
B = 3.450 m
C = 0.414 m (16.285 pulg)
3.4.6. Ángulo de contacto en la polea menor.
!" = 146°
Según el apartado 2.10., el ángulo de contacto cumple con la condición para una eficiente
transmisión de potencia.
49
3.4.7. Potencia nominal corregida por banda.
hp !"#$%&/'!(()*#+% = 5401.062,W,-4.521,hp3
3.4.8. Cantidad de bandas necesarias para manejar la potencia de diseño.
No.,,Bandas = 1.275, 8 2,Bandas
El resultado anterior nos indica que es necesario transmitir la potencia de diseño mediante 2 bandas,
en cuyo caso el resultado sea igual o menor a uno (No. Bandas ≤ 1) solo será necesario utilizar 1
banda.
En base al número de bandas y a los resultados del apartado 3.4.3, de catálogo MASKA se
selecciona una polea motriz con número de parte 2-3V4.50, y una polea conducida con número de
parte 2-3V14.00, de dos ranuras (ver anexos tabla A.4. Poleas para correas en V angostas).
50
3.5. Datos de entrada para el cálculo de diámetro de eje.
Tabla 3.3. Propuesta dimensional y de material, para el eje.

Material propuesto: Acero AISI 1045 (Estirado en frio)
SUT 627.422 MPa 91000 lb/in²
SY 530.896 MPa 77000 lb/in²
Dureza Brinell 179 Bhn
Distancia entre apoyos (DC-C) 538.3 mm 21.496 pulg
Diámetro propuesto, sección media (ØMayor) 47.625 mm 1-7/8 pulg
Diámetro propuesto, extremos (ØMenor) 34.925 mm 1-3/8 pulg
Radio de muesca (r) 3.048 mm 0.120 pulg
Confiabilidad (%) 99.99 %
Factor de diseño (Propuesto) 4
3.5.1. Consideraciones.
Para el presente diseño, se considera integrar el sistema de corte por: 6 cuchillas fijas y 9 cuchillas
móviles, considerando un ciclo de trabajo alternante, en donde el corte se genera por una cuchilla
a la vez, este sistema se representa en la figura 3.1. Sistema de corte.
Figura 3.1. Sistema de corte.

51
Por lo anteriormente mencionado, se tomarán las siguientes consideraciones para el diseño del eje:
1.- Se considerará la fuerza F (calculada en el apartado 3.2.3) como una carga concéntrica, tomando
en cuenta que esta consideración es más crítica que si aplicara como una carga uniformemente
distribuida en una sección igual a la longitud de cuchilla, que dada la forma en cómo se realiza el
corte, esta sería una consideración más aproximada a la realidad y menos critica.
La consideración anterior se representa en la figura 3.2. Consideración para aplicación de carga

puntual.
Figura 3.2. Consideración para aplicación de carga puntual.
2.- Debe considerarse además que la fuerza F, genera en el eje un esfuerzo cortante debido a
torsión, cuyo brazo de palanca r, es igual a la mitad del diámetro de corte (ØCORTE/2), y cuyo valor
fue propuesto en la tabla 3.1. Propuesta dimensional.
La consideración anterior se representa en la figura 3.3. Representación para esfuerzo cortante por
torsión.
Figura 3.3. Representación para esfuerzo cortante por torsión.

52
Con base en las consideraciones anteriores, se generan los diagramas de cuerpo libre, desde una
vista frontal y otra lateral, figura 3.4. (a) Vista frontal (D.C.L.); (b) vista lateral (D.C.L.)
(a)
(b)
Figura 3.4. (a) Vista frontal (D.C.L.); (b) vista lateral (D.C.L.)
En el siguiente diagrama de cuerpo libre (Figura 3.5. Corte al centro del eje), se analizará el eje en
la parte central mediante un corte, a partir del cual se calculará el momento flexionante y el
momento par.
Figura 3.5. Corte al centro del eje.

53
3.5.2. Momento flexionante.
M = 124.921 N ! m
3.5.3. Par torsional.
T = 69.62 N ! m
Se considerará que este momento par debe ser igual al calculado en el apartado 3.2.4.
3.5.4. Calculo del límite resistencia a la fatiga, por la ecuación de Marin.
S"# = 313.711 MPa

k $ = 0.817

k % = 1.176

k& = 1
De la tabla B.2. Efecto de la temperatura de operación en la resistencia a la tensión del acero, se

tiene:
k' = 1

k " = 0.702
Considerando el mejor proveedor para el subministro del material con el que será fabricado el eje,
se considera:
k( = 1

S" = 204.177 MPa
54
3.5.5. Factor de concentración para esfuerzos normales.
K = 1.365
3.5.6. Factor de concentración para esfuerzos cortantes.
K ! = 1.018
3.5.7. Diámetro de eje.
d = 32.12"mm
El cálculo del apartado 3.5.7., corresponde al diámetro del eje en los extremos, donde se sujetará a
las chumaceras, como se puede apreciar este diámetro (31.12 mm = 1-1/4 pulg) es menor al
propuesto en la tabla 3.3. Propuesta dimensional y de material, donde se sugirió un diámetro de
34.925 mm, que es igual a 1-3/8 pulg.
Se considera que la propuesta dimensional es correcta, no solo porque el diámetro calculado sea
menor al propuesto, si no que aunado a esto se debe considerar que se aplicó un facto de diseño
igual a 4, que de acuerdo a la literatura nos indica que factores de N ≥ 4, aplica para diseño de
elementos de máquinas bajo cargas dinámicas, con incertidumbre en cuanto a alguna combinación
de cargas, propiedades del material análisis de esfuerzos o el ambiente.
3.5.8. Comprobación del factor de diseño.
n = 5.140
De la comprobación del factor de diseño podemos concluir que de ser utilizadas las dimensiones
propuestas para la fabricación del eje, así como el material y bajo las consideraciones de cargas del
apartado 3.5.1., el factor de diseño real es igual a 5.140 (valor adimensional), considerando que es
una medida de seguridad relativa del componente, podemos concluir que en un determinado caso
de sobre carga del equipo, el eje podrá soportar dicha sobre carga equivalente a 5 veces el esfuerzo
de diseño.
55
3.6. Datos de entrada para el cálculo de longitud de cuña.
Tabla 3.4. Propuesta dimensional y de material, para la cuña.

Material propuesto: Acero AISI 1018 (Laminado en caliente)
SUT 399.895 MPa 58000 lb/in²
SY 220.632 MPa 32000 lb/in²
Dureza Brinell 116 Bhn
Diámetro de eje en los extremos (ØEje) 34.925 mm 1-3/8 pulg
Para el cálculo de la longitud de la cuña, se dispone a seleccionar un cuñero cuadrado, esto por ser
de mayor uso comercial. De la tabla C.1. Tamaño de la cuña en función del diámetro del eje (ver
anexos), se selecciona un cuñero de 5/16 pulg tanto en ancho (W), como en altura (H). Las
dimensiones seleccionadas corresponden a un tamaño nominal de eje desde 1-1/4 a 1-3/8 de
pulgada.
La figura. 3.6. Efecto de las cargas sobre la cuña, muestra tanto literal de dimensiones, como efectos
de carga.
Figura. 3.6. Efecto de las cargas sobre la cuña.
De la ecuación 2.28, (se considera N=3, para aplicaciones industriales típicas), se tiene:
! = 36.772"MPa
L = 13.659"mm
56
3.7. Datos de entrada para el cálculo de espesor de cuchilla.
Tabla 3.5. Propuesta dimensional y de material, para la cuchilla.

Material propuesto: Acero AISI D2 (Acero para Herramienta)
SUT 1489.41 MPa 216.020 kpsi
SY 1385 MPa 200.877 kpsi
SFractura 1390 MPa 201.602 kpsi
Para el cálculo del espesor de cuchilla, se debe hacer un análisis de la carga aplicada a esta y sus
componentes en eje x y y, tal como se indica en la figura 3.7. Componentes de la carga de corte
sobre la cuchilla, para este cálculo se dispone a usar la componente de la fuerza en y (Fy).
Figura 3.7. Componentes de la carga de corte sobre la cuchilla
A partir de razones trigonométricas se determina la componente en eje y, y la componente en eje

x, se considera la fuerza calculada en el apartado 3.2.3.
F = F ! sin " = 928.260#N ! sin 63° = 827.086#N
F$ = F ! cos " = 928.260#N ! cos 63° = 421.421#N
Haciendo uso de la ecuación 2.1., y modificando la consideración del 10% por un 75%(3), y
aplicando un factor de diseño igual a 4, se tiene:
%&' = 259.687#MPa
t = 0.024#mm
57
Dadas las propiedades del material y que posee una elevada resistencia ultima a la tensión, y la
magnitud de la fuerza aplicada, es que el espesor requerido es mínimo, motivo por el cual no fue
necesario un análisis considerando la sección del área donde se localizan los barrenos para fijación
de la cuchilla (punto donde se encuentra la sección mínima). Por lo anterior y al ser necesario
seleccionar un espesor de dimensión comercial es que se designa un espesor de placa de 9.525 mm
(3/8 pulg), para cuchilla móvil y fija.
3.8. Datos de entrada para el cálculo de tornillería para fijación de cuchilla.
Tabla 3.6. Propuesta dimensional y de material, para tornillería.

Designación ASTM A307
SRuptura 413.685 MPa 60 kpsi
SCarga de prueba 227.529 MPa 33 kpsi
ØTornillo 9.525 mm 3/8 pulg
L (Longitud de desplazamiento) 12 mm 0.472 pulg
Para el cálculo de la sección del tornillo, se considera la componente Fy, que está sometiendo al
mismo a tensión, esto se ilustra en la figura 3.8. Componentes en el tornillo para fijación de
cuchilla.
Figura 3.8. Componentes en el tornillo para fijación de cuchilla.
3.8.1. Comprobación para selección de tornillería.
De la tabla C.1. Serie de perfil unificado standard americano (ver anexos), se tiene que el número
de hilos para una rosca de Ø3/8 pulg, es de 16.
P = 1.588 mm (0.063 pulg)

58
H = 1.375 mm (0.054 pulg)
d = 7.119 mm (0.280 pulg)
Considere que d, corresponde al diámetro de raíz del tornillo, que es la parte del mismo en donde
se tiene la menor sección de área (ver figura 2.1).
A !" = 39.805#mm$ ##(0.062#pulg $ )
Conociendo el área y a partir de la ecuación 2.3, se puede determinar el esfuerzo al que será
sometido el tornillo en su sección mínima, se tiene:
% = 20.778#MPa
Dado que el cálculo anterior solo aplica para carga estática, se procede a calcular el esfuerzo de
diseño, aplicando el factor de la tabla 3.5, a la carga de prueba.
%& = 45.505#Mpa
A partir del cálculo anterior, se comprueba que las propiedades del tornillo seleccionado soportara
la carga a la que este será sometido, aunado a lo anterior el cálculo aplica solo para un tornillo, sin
embargo la fijación requiere la utilización de dos tornillos: Ø3/8 – 16 UNC, designación A307.
3.8.2. Torque para apriete.
' = 0.423°###(0.007#rad)
Donde:
L = longitud de desplazamiento del tornillo, propuesta en la tabla 3.5.

D* = el diámetro de paso se determina a partir de la figura 2.1., y el diámetro calculado en el
apartado 3.8.1.
T = 2.502#N + m###(22.148#lb + in)
59
3.9. Cálculo de soldadura para soporte de cuchillas.
Para la soldadura a utilizar en la unión de la placa soporte de las cuchillas móviles al eje, se propone
un electrodo E – 6010.
La unión soldada es la que se indica en la figura 3.9, considere que la unión de soldadura aplica
para ambos lados de la placa.
La figura 3.9. Isométrico placa soporte soldada a eje.
Para las solicitaciones externas que se ejercen sobre la soldadura, se considera la fuerza calculada
en el apartado 3.2.3, como una carga a cortante sobre la sección de soldadura, y el momento par,
del apartado 3.2.4.
! = 0.202"N/m
# = 2.007"N/m
Para la ecuación 2.39, se consideró c igual r, descrita en la figura 3.3.
$ = 2.017"N/m
w = 0.935"mm""(0.037"pulg)
60
Considerando que el valor del ancho de filete de soldadura está muy por debajo al mínimo indicado
en la tabla E.2., y que el cálculo solo aplico para un cordón de soldadura, se considera que dado el
espesor de placa soporte y diámetro de eje, el tamaño de soldadura más adecuado es el de 3/16
pulg. Lo anterior se ve ejemplificado en la figura 3.10.
3.10. Aplicación de soldadura para placa soporte
La selección de un electrodo E – 6010, es debido a que se desconoce cuál sea la mejor disposición
de los elementos al momento de ser soldados, por lo cual se requiere una soldadura aplicable en
todas las posiciones, así como una penetración profunda.
61
3.10. Cálculo y selección de rodamientos.
En este caso se considera la fuerza de corte (F) cuando esta tiene efecto en los extremos, que es
cuando existe la mayor carga sobre el rodamiento, sumado a la fuerza de corte se debe de considerar
el peso del mismo sistema (W), cuando está completamente ensamblado.
La consideración anterior se ejemplifica en la figura 3.11. Consideraciones para selección de

rodamiento (D.C.L).
Figura 3.11. Consideraciones para selección de rodamiento (D.C.L).
62
Una vez asignados materiales a los modelos, por medio del software SolidWorks, se determina que
la masa del sistema de corte es igual a 27.51 kg y la magnitud de x igual a 134.15 mm.
Figura 3.12. Masa del sistema de corte (parte móvil).
Por cuestiones prácticas y tal como lo indica la figura 3.12., se suma directamente el peso del
sistema W, a la fuerza de corte F, obteniendo una carga total P.
Conociendo la masa del sistema de corte, se determina el peso del mismo.
Se tiene, que:
W = (27.51 kg)(9.81 m"s! ) = 269.873 N
P = F + W = 928.260 N + 269.873 N = 1198.133 N
Para determinar la reacción en el apoyo B, se hace sumatoria de momentos con respecto al apoyo
A (ver figura 3.11.)
+Q # M$ = 0
%P(D&& % x) + R ' * D&& = 0
Despejando RB, se tiene:
P(D&,& % x)
R' =
D&&
63
Donde de la tabla 3.3., DC-C = 538.3 y la distancia x se obtiene directamente del modelo, x = 134.15
mm, sustituyendo valores se tiene:
R = 899.546!N
A partir de este punto se considerara la reacción RB, como la carga radial (R) sobre el rodamiento.
Como valor de la carga axial y para fines de cálculo se considerara un 10% de la carga radial, ya
que en teoría el sistema no cuenta con elemento alguno que produzca este tipo de carga de forma
directa, más sin embargo al haber sido diseñado para generar el corte de material mediante un
efecto de cizalla, esto podría llegar a generar un desplazamiento axial por efecto de las mismas
cuchillas al momento de realizar el corte.
T = 10% " R = 89.955!N
Para el cálculo siguiente se debe seleccionar un tipo de cojinete para esta aplicación, para lo cual
se dispone a utilización de un cojinete de rodillo cilíndrico, ya que son capases de soportar altas
cargas radiales y cuanta con gran resistencia a aceleraciones.
El siguiente paso es calcular la carga radial equivalente, por lo cual se deben tomar los valores
correspondientes para X y Y, de la tabla F.3. Factores radial y de empuje, para P. Y sustituir en la
ecuación 2.44, considere P igual al resultado de mayor valor.
P = 4821.459!N
Antes de aplicar la ecuación 2.42., se determinara la capacidad aproximada para carga básica, se
debe considerar el diámetro de la flecha en los extremos como diámetro interior de cojinete, así
como el tipo y serie del mismo, de la tabla F.1, se tiene que para un cojinete serie 300 de rodillos
cilíndricos, la capacidad aproximada para carga básica es de:
C = 1901.884!N!!(8460!lb)
L#$ = 1.208! × 10## !revoluciones
Utilizando la ecuación 2.43, para convertir a horas de duración, se tiene:
L#$ = 6973760.208!h
Del cálculo anterior se comprueba que dadas las condiciones de trabajo aplicadas a un cojinete de
rodillos cilíndricos, se eleva por mucho la vida útil del mismo para dicha aplicación.
64
P = 899.546!N!!(202.226!lb)
Se determina la carga estática equivalente (P0), debido a que si esta rebasase la capacidad de carga
estática (C0), podría ocurrir deformación permanente en el elemento rodante, de la tabla F.1, se
tiene que la capacidad de carga estática es igual a 22552.478 N (5070 lb), con lo cual podemos
asumir que el efecto de deformación permanente no se presentara el cojinete seleccionado.

C" = 37601.042!N!!(8453.053!lb)
A partir del cálculo anterior y conociendo el diámetro de eje en los extremos, de catálogo DODGE
BALDOR, Bearing Engineering Catalog, se selecciona una chumacera cuerpo de acero fundido,
con número de parte 023049, ver anexos figura F.1. Dimensiones de chumacera, y tabla F.6.
Selección de dimensiones para chumacera, modelo de chumacera que ocupa cojinete de doble
hilera de rodillos cilíndricos.

dn = 10103
Al comparar el valor de dn con los de la tabla F.5.Valores dn contra tipos de cojinete, podemos
comprobar que el cojinete seleccionado no aplica para condiciones difíciles, que pudiesen llegar a
acortar la vida útil del cojinete.
65
3.11. Cálculo de soldadura para soporte de chumaceras.
Para el cálculo siguiente es necesario determinar el ancho de filete de soldadura que unirá las placas
que darán soporte a las chumaceras, como se indica en la figura 3.13. Unión soldada, placas soporte
de chumaceras.
Figura 3.13. Unión soldada, placas soporte de chumaceras.
Se considera la aplicación del cordón de soldadura por la parte externa, dato fundamental para el
cálculo del módulo de sección de soldadura.
La carga que se debe considerar es igual a la suma de la carga P, utilizada para calcular el cojinete
en el apartado anterior (figura 3.12), más el peso de la chumacera P’ (Tabla F.6. Selección de
dimensiones para chumacera), considere que la suma de dicha carga genera en la sección del cordón
de soldadura un cortante y un momento flector, ya que se considera la carga está posicionada sobre
la intersección de la línea de centros de la placa base y la línea de centros que va a lo largo de la
chumacera, como se muestra en la figura 3.14. Posicionamiento de carga en placa base.
Figura 3.14. Posicionamiento de carga en placa base.

66
Los valores de b, b’ y d, se obtienen directamente de la propuesta dimensional del modelo 3D.
Donde:
b = 214 mm b = 52 mm d = 90 mm
Se tiene que el peso de la chumacera es igual a:
W!"#$%&'(% = )3.174*kg+)9.81* m-s, + = 31.138*N
P = 1198.133*N / 31.138*N = 1229.271*N
El momento flector es igual a:
M = P × * b = 63.922*N 0 m
M = )1229.271*N+)5.5:2*m+ = 63.922*N 0 m
Para la soldadura a utilizar en la unión de las placas soporte de chumacera, se propone un electrodo
E – 6010.
= 0.102!N/m
= 0.073!N/m
" = 0.125!N/m
w = 0.058!mm!(0.002!in)
Considerando que el valor del ancho de filete de soldadura está muy por debajo al mínimo indicado
en la tabla E.2., y que el espesor de placa propuesto es de 1/2 pulgada, se considera un tamaño de
filete de 1/4 de pulgada.
67
3.12. Selección de tamiz.
Dada que la función del tamiz es la de permitir el paso del material ya molido seleccionando el
tamaño final que tendrán las hojuelas, y que el desgaste al que es efecto es mínimo, se considera
solo la selección de la placa barrenada, con la configuración deseada subministrada por proveedor.
Del sitio de internet, ICOMALLAS S.A., se selecciona el barreno normalizado de 8 mm, con el
patrón de barrenado que se muestra en la figura 3.15. Agujero normalizado en stock.
Figura 3.15. Agujero normalizado en stock.
El espesor seleccionado es de 8 mm, y la distribución de barrenos se especifica en la tabla G.1.

Distancias entre centros de barrenos.
La placa barrenada ha de ser rolada según se indica en el plano correspondiente a las dimensiones
indicadas, finalmente se soldara a los extremos de la placa ya rolada, las placas que servirán para
fijación de la misma, ver plano ENSAMBLE DE TAMIZ, se utilizara un filete de soldadura igual
al calculado en el apartado 3.11.
68
3.13. Comprobación del eje por esfuerzo cortante máximo.
Finalmente se comprobara el eje por esfuerzo cortante máximo, para lo cual se retoman las
consideraciones del apartado 3.5.1., y a partir del apartado 3.5.2., y el 3.5.3., se determinara el
esfuerzo inducido por el momento flexionante y el esfuerzo cortante por torsión respectivamente.
El momento flexionante y el momento par que tienen efecto en el eje, se ilustra en la figura 3.16.
Aplicación de momentos.
Figura 3.16. Aplicación de momentos.
Para las propiedades de área, se considera utilizar el diámetro al centro del eje propuesto en la tabla
3.3., apartado 3.5.
! = 11.780"MPa
#$ = 3.282"MPa
#%&' = 12.228"MPa
69
3.14. Comprobación por simulación del modelo en Solidworks.
Simulación de EJE
Fecha: jueves, 05 de diciembre de

2019
Diseñador: Solidworks
Nombre de estudio:
Análisis estático 1
Tipo de análisis:
Análisis estático
Tabla de contenidos
Descripción ..................................... 70
Descripción
Suposiciones ................................... 70
Eje con hombros en los extremos, se aplicó el mismo Información de modelo................... 71
diámetro para sujeción por chumacera y fijación de
polea conducida, sin variación de diámetro en el Propiedades de estudio ................... 71
extremo correspondiente (considere solo diámetros en Unidades ......................................... 71
los extremos y parte media). Propiedades de material .................. 72
Cargas y sujeciones ........................ 73
Información de malla ...................... 74
Fuerzas resultantes.......................... 75
Resultados del estudio .................... 75
Suposiciones:
Para el presente modelo se espera se comporte a efecto de un momento flexiónate altérnate y un

momento par constante, que va a lo largo de la zona media, conforme se efectúa el corte.
70
Información de modelo.
Nombre del modelo: EJE

Configuración actual: Predeterminado
Sólidos
Nombre de Trat Propiedade Ruta al documento/Fecha de modificación
documento y ado s
referencia com volumétrica
o s
Cut-Extrude2 Sóli Masa:8.133 C:\Users\lenovo\Desktop\SEMINARIO\MODEL
do 33 kg O_SOLID_WORKS_\EJE.SLDPRT
Volumen:0. Dec 5 21:58:41 2019
00103609
m^3
Densidad:78
50 kg/m^3
Peso:79.706
6N
Unidades.
Sistema de unidades: Métrico (MKS)

Longitud/Desplazamiento mm
Temperatura Kelvin
Velocidad angular Rad/seg
Presión/Tensión N/m^2
71
Propiedades de material.
Referencia de modelo Propiedades Componente

s
Nombre: AISI 1045 Steel, Sólido 1
estirado en frio (Cut-
Tipo de modelo: Isotrópico elástico Extrude2)
lineal (EJE)
Criterio de error Desconocido
predeterminado:
Límite elástico: 5.3e+08 N/m^2
Límite de 6.25e+08 N/m^2
tracción:
Módulo elástico: 2.05e+11 N/m^2
Coeficiente de 0.29
Poisson:
Densidad: 7850 kg/m^3
Módulo cortante: 8e+10 N/m^2
Coeficiente de 1.2e-05 /Kelvin
dilatación
térmica:
72
Cargas y sujeciones.
Nombre de Imagen de sujeción Detalles de sujeción

sujeción
Fijo-1 Entidades: 2 cara(s)
Tipo: Geometría fija
Fuerzas resultantes
Componentes X Y Z Resultante
Fuerza de 1.27177 0.128673 -0.064646 1.27989
reacción(N)
Momento de 0 0 0 0
reacción(N.m)
Nombre de Cargar imagen Detalles de carga

carga
Torsión-2 Entidades: 1 cara(s)
Referencia: Cara< 1 >
Tipo: Aplicar momento
torsor
Valor: 69.62 N.m
Fuerza-2 Entidades: 1 cara(s)

Tipo: Aplicar fuerza
normal
Valor: 928.26 N
73
Información de malla.
Tipo de malla Malla sólida

Mallador utilizado: Malla estándar
Transición automática: Desactivar
Incluir bucles automáticos de malla: Desactivar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 5.0606 mm
Tolerancia 0.25303 mm
Trazado de calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Información de malla - Detalles

Número total de nodos 75720
Número total de elementos 50743
Cociente máximo de aspecto 10.019
% de elementos cuyo cociente de aspecto 98.7
es < 3
% de elementos cuyo cociente de aspecto 0.00197
es > 10
% de elementos distorsionados 0
(Jacobiana)
Tiempo para completar la malla 00:00:06
(hh;mm;ss):
Nombre de computadora: LENOVO-PC
74
Fuerzas resultantes
Fuerzas de reacción
Conjunto de Unidades Sum X
selecciones Sum Y Sum Z Resultante
Todo el N 1.27177 0.128673 -0.064646 1.27989
modelo
Momentos de reacción
Conjunto de Unidades Sum X
selecciones Sum Y Sum Z Resultante
Todo el N.m 0 0 0 0
modelo
Resultados del estudio
Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones1 VON: Tensión de von 1.306e-01 N/m^2 2.552e+07 N/m^2
Mises Nodo: 35985 Nodo: 66044
EJE - Análisis estático 1-Tensiones-Tensiones1
75
Desplazamientos1 URES: Desplazamientos 0.000e+00 mm 5.313e-03
resultantes Nodo: 1 mm
Nodo: 72387
EJE - Análisis estático 1-Desplazamientos-Desplazamientos1
76
Deformaciones ESTRN: Deformación 5.189e-13 6.367e-05
unitarias1 unitaria equivalente Elemento: 18449 Elemento: 25955
EJE - Análisis estático 1-Deformaciones unitarias-Deformaciones unitarias1
77
Conclusiones.
De los elementos que componen el sistema, se considera el eje como el más crítico, a partir de que
es el elemento sobre el cual interactúan la mayor cantidad de solicitaciones externas citadas en
párrafos anteriores y con base en las dimensiones propuestas de diámetros (apartado 3.5.), y
habiendo sido comprobado por medio de la ecuación ASME-elíptica para ejes (apartado 3.5.7.), y
con base en la consideración de un momento flexionante reversible y un momento par constante,
aunado a la validando dicho calculo con la comprobación del factor de servicio, era necesario
comprobar el eje por esfuerzo cortante máximo (apartado 3.13.), posteriormente se comprobó por
medio del programa SolidWorks (apartado 3.14.), considerado una carga puntual y momento par
iguales a los descritos en el apartado 3.2.3, y 3.2.4.
Del párrafo anterior podemos concluir a partir de los resultados del estudio, EJE - Análisis estático
1-Tensiones-Tensiones1, que el esfuerzo maximo presente en el modelo (22.43 MPa), con en base
a las consideraciones descritas anteriormente y asuminedo que devido a las mismas, dicho esfuerzo
maximo esta muy por debajo del limite elastico, y que el esfuerzo cortante maximo calculado en el
apartado 3.13, presenta un valor ahun mas conservador, concluiremos que el diseño para el eje es
satisactorio con base en los criterios presentados a lo largo del capitolo III, y con la segurida de
que los esfuerzos a los que sera sometido el eje, estaran muy por debajo de lo que podria llegar a
soportar antes de presentar una deformacion que pudiera llegar a ser permanente.
En lo que respecta al objetivo general, la capacidad dimensional a la entrada del sistema, no cumple
con lo establecido, debido a que durante el desarrollo de la memoria de cálculo fue necesario
redimensionar, ajustando dichos valores cuya codependencia a los demás elementos que integran
el sistema, los cuales están sujetos a dimensiones estándar ya definidas por catálogo, presentan
ciertas limitaciones u/o restricciones a las cuales se debe adaptar las variables del diseño, en este
caso las dimensiones a la entrada del sistema.
De objetivos específicos, primeramente se concluye en lo correspondiente al elemento para

sujeción de cuchillas fijas (PLACA SOPORTE DE CUCHILLAS FIJAS), es necesario un re-
diseño ya que a pesar de presentar una geometría sencilla, esta pude ser simplificada aún más, con
la finalidad de facilitar los procesos de mecanizado para la fabricación.
De las partes que componen el ensamble giratorio, considérese el eje, las placas soporte de cuchillas
móviles y las mismas cuchillas móviles, se concluye que las formas de estos elementos presentan
geometrías simples y de fácil mecanizado.
Del sistema de transmisión por bandas, se concluye que el factor de servicio así como la sección
de banda seleccionada, debe cumplir satisfactoriamente con un siclo de trabajo de 8 o más horas,
y considerando que solo se puede comprobar la capacidad de molienda de forma experimental,
para lo cual sería necesario fabricar un prototipo, que no fue considerado dentro de los alcances del
78
proyecto, más sin embargo es posible hacer una comparativa a partir de la potencia y dimensiones
de entrada, contra algunos de los modelos presentados en el capítulo I, apartado 1.9. Concluyendo
que la cantidad de material triturado en una jornada de 8 horas, deberá aproximarse a la cantidad
fijada en objetivos específicos.
Del diseño del tamiz para la selección de material, se concluye que las dimensiones del barrenado
y distribución de barrenos seleccionada de proveedor, cumplirá con los valores comerciales
estándar presentados en el capítulo I, apartado 1.5.
Finalmente concluimos con lo que respecta al último punto de los objetivos específicos, habiéndose
diseñado un cajón de placa soldado que da sustento a todo el sistema de corte y la parte
correspondiente del sistema de transmisión.
79
Bibliografía.
Eugene A. Avallone y Theodore Baumeister III, editores, Marks Manual del Ingeniero Mecánico,
8° Edición (2° Edición en español). Nueva York: McGraw-Hill, 1986.
Diseño de elementos de máquinas, Robert L. Mott, Cuarta edición: Perarson Prentice Hall, Mexico.
Diseño en ingenieria mecánica de Shigley, Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett, Octava edición:
Mac Graw Hill, Mexico.
Maquinas Prontuario, Técnicas, Maquinas, Herramientas, N. Larburu.
Sitios de Internet.
https://www.altonivel.com.mx/empresas/aguas-con-los-plasticos/
https://www.ecoce.mx/reciclaje#proceso_reciclaje
http://www.recimex.com.mx/cuchillas.html
http://www.sisa1.com.mx/pdf/Acero%20SISA%20D2.pdf
http://www.smctsm.org.mx/
https://ergis-recycling.eu/en/content/PET-Polyethylene-terephthalate/technical-specifications
https://b2b-embedded.partcommunity.com/3d-cad-models/baldor-dodge-reliance?info=baldor
https://b2b-embedded.partcommunity.com/3d-cad-models/sso
http://www.icomallas.com/productos/laminas-perforadas
Referencias.
1) Joseph Marin, Mechanical Behavior of Engineering Materials, Prentice Hall, Englewood

Cliffs, N.J., 1962, p. 224.
2) E. B. Haugen y P. H. Wirsching, “Probabilistic Design”, en Machine Design, vol. 47, núm.
12, 1975, pp. 10-14.
3) Robert L. Mott, Diseño de elementos de máquinas, Cuarta edición, Prentice Hall, Mexico
2006, pág. 35, ecuación (2-4).
4) Reimpreso de la norma ANSI B17.1-1967 (R98) con autorización de la American Society of
Mechanical Engineers. Todos los derechos reservados.
80
ANEXOS
81
Anexos Sección. A
Tabla A.1. Pérdidas por rendimiento mecánico.

Tipo de elemento Rendimiento
Transmisión Flexible (Bandas): 95 %
Transmisión Flexible (Cadenas): 95 %
Transmisión por engranes: 98 %
Rodamientos: 98 %
Coplees: 98 %
Tabla A.2. Factores de servicio para bandas en V.

Tipo de impulsor
Motores de CA: par torsional normala Motores de CA: Alto par torsionalb
Motores de CD: bobinado en derivación Motores de CD: bobinado en serie, bobinado
Motores de combustión: múltiples cilindros compuesto
Motores de combustión: 4 cilindros o menos
Tipo de maquina <6 h 6-15 h >15 h <6h 6-15 h >15 h
impulsada Por día Por día Por día Por día Por día Por día
Agitadores, sopladores, 1.0 1.1 1.2 1.1 1.2 1.3
ventiladores, bombas centrifugas,
transportadores ligeros.
Generadores, maquinas 1.1 1.2 1.3 1.2 1.3 1.4
herramienta, mezcladores,
transportadores de grava.
Elevadores de cangilones, 1.2 1.3 1.4 1.4 1.5 1.6
maquinas textiles, molinos de
martillos, transportadores
pesados.
Trituradoras, molinos de bolas, 1.3 1.4 1.5 1.5 1.6 1.8
malacates, extrusoras de hule
Toda máquina que se pueda 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0
ahogar
a
Sincronos, fase dividida, trifásicos con par torsión de arranque o par torsión al paro máximo menor que 175% de par torsional con carga total.
b
Monofasicos, trifásicos con par torsión de arranque o par de torsión al paro máximo menor que 175% de par torsional con carga total.
82
Tabla A.3. Motores de servicio severo
83
Tabla A.4. Poleas para correas en V angostas
84
Tabla A.5. Correas en V dentadas angostas.
85
Figura A.1. Factor de corrección por ángulo de contacto.
Figura A.2. Factor de corrección por longitud de banda.

86
Figura A.3. Grafica para la selección de bandas en V industriales de sección angosta.
87
Anexos Sección. B
Tabla B.1. Parámetros en el factor de la condición superficial.

Acabado superficial Factor a Exponente
Sut, kpsi Sut, MPa b
Esmerilado 1.34 1.58 - 0.085
Maquinado o laminado en frio 2.70 4.51 - 0.265
Laminado en caliente 14.4 57.7 - 0.718
Como sale de la forja 39.9 272 - 0.995
Tabla B.2. Efecto de la temperatura de operación en la resistencia a la tensión del acero.

Temperatura, C° ST/STR Temperatura, F° ST/STR
20 1.000 70 1.000
50 1.010 100 1.008
100 1.020 200 1.020
150 1.025 300 1.024
200 1.020 400 1.018
250 1.000 500 0.995
300 0.975 600 0.963
350 0.943 700 0.927
400 0.900 800 0.872
450 0.843 900 0.797
500 0.768 1000 0.698
550 0.672 1100 0.567
600 0.549
Donde:
S = resistencia a la tensión a la temperatura de operación.

S ! = resistencia a la tensión a la temperatura ambiente.
Tabla B.3. Factores de confiabilidad.

Confiabilidad, % Variación de transformación za Factor de confiabilidad ke
50 0 1.000
90 1.288 0.897
95 1.645 0.868
99 3.326 0.814
99.9 3.091 0.753
99.99 3.719 0.702
99.999 4.265 0.659
99.9999 4.753 0.620
88
Figura B.1. Eje redondo con filete en el hombro en flexión.
Figura B.2. Sensibilidad a la muesca para elementos sometidos a flexión inversa de cargas axiales
inversas.
89
Figura B.3. Eje redondo con filete en el hombro en torsión.
Figura B.4. Sensibilidad a la muesca de materiales sometidos a torsión inversa.
90
Anexos Sección. C
Tabla C.1. Tamaño de la cuña en función del diámetro del eje (4).
Tamaño nominal de eje Tamaño nominal de cuña
Altura H
Más de Hasta (incl.) Ancho, W Cuadrada Rectangular
5/16 7/16 3/32 3/32
7/16 9/16 1/8 1/8 3/32
9/16 7/8 3/16 3/16 1/8
7/8 1-1/4 1/4 1/4 3/16
1-1/4 1-3/8 5/16 5/16 1/4
1-3/8 1-3/4 3/8 3/8 1/4
1-3/4 2-1/4 1/2 1/2 3/8
2-1/4 2-3/4 5/8 5/8 7/16
2-3/4 3-1/4 3/4 3/4 1/2
3-1/4 3-3/4 7/8 7/8 5/8
3-3/4 4-1/2 1 1 3/4
4-1/2 5-1/2 1-1/4 1-1/4 7/8
5-1/2 6-1/2 1-1/2 1-1/2 1
6-1/2 7-1/2 1-3/4 1-3/4 1-1/2
7-1/2 9 2 2 1-1/2
9 11 2-1/2 2-1/2 1-3/4
11 13 3 3 2
13 15 3-1/2 3-1/2 2-1/2
15 18 4 3
18 22 5 3-1/2
22 26 6 4
26 30 7 5
NOTA: Se prefieren valores en las áreas no sombreadas de gris. Las dimensiones están en pulgadas.
91
Anexos Sección. D
Tabla D.1. Serie de perfil unificado standard americano.

Tamaños Diámetro Hilos ØMedió Diámetro int. Angulo de
Exterior Por Básico Rosca Rosca avance en el
Básico pulg E exterior interior diámetro de
Ks Kn paso
pulg Mm n pulg pulg pulg Grad. Min.
1(0.073) 0.0730 1.8542 64 0.0629 0.0538 0.0561 4 31
2(0.086) 0.0860 2.1844 56 0.0744 0.0641 0.0667 4 22
3(0.099) 0.0990 2.5146 48 0.0855 0.0734 0.0764 4 26
4(0.112) 0.1120 2.8448 40 0.0958 0.0813 0.0849 4 45
5(0.125) 0.1250 3.1750 40 0.1088 0.0943 0.0979 4 11
6(0.138) 0.1380 3.5052 32 0.1177 0.0997 0.1042 4 50
8(0.164) 0.1640 4.1656 32 0.1437 0.1257 0.1302 4 58
10(0.190) 0.1900 4.8260 24 0.1629 0.1389 0.1449 4 39
12(0.216) 0.2160 5.4864 24 0.1889 0.1649 0.1709 4 1
1/4 0.2500 6.3500 20 0.2175 0.1887 0.1959 4 11

5/16 0.3125 7.9375 18 0.2764 0.2443 0.2524 3 40
3/8 0.3750 9.5250 16 0.3344 0.2983 0.3073 3 24
7/16 0.4375 11.1125 14 0.3911 0.3499 0.3602 3 20
1/2 0.5000 12.7000 13 0.4500 0.4003 0.4167 3 7
9/16 0.5625 14.2875 12 0.5084 0.4603 0.4723 2 59
5/8 0.6250 15.8750 11 0.5660 0.5135 0.5266 2 56
3/4 0.7500 19.0500 10 0.6850 0.6273 0.6417 2 40
7/8 0.8750 22.2250 9 0.8028 0.7387 0.7547 2 31
1 1.000 25.4000 8 0.9188 0.8466 0.8647 2 29

1 1/8 1.1250 28.5750 7 1.0322 0.9497 0.9704 2 31
1 1/4 1.2500 31.7500 7 1.1572 1.0747 1.0954 2 15
1 3/8 1.3750 34.9250 6 1.2667 1.1705 1.1946 2 24
1 1/2 1.5000 38.1000 6 1.3917 1.2955 1.3196 2 11
1 3/4 1.7500 44.4500 5 1.6201 1.5046 1.5335 2 15
2 2.0000 50.8000 4 1/2 1.8557 1.7274 1.7594 2 11
2 1/4 2.2500 57.1500 4 1/2 2.1057 1.9774 2.0094 1 55

2 1/2 2.5000 63.5000 4 2.3376 2.1933 2.2294 1 57
2 3/4 2.7500 69.8500 4 2.5876 2.4433 2.4794 1 46
3 3.0000 76.2000 4 2.8376 2.6933 2.7294 1 36
3 1/4 3.2500 82.5500 4 3.0876 2.9433 2.9794 1 29
3 1/2 3.5000 88.9000 4 3.3376 2.1933 3.2294 1 22
3 3/4 3.7500 95.2500 4 3.5876 2.4133 3.4794 1 16
4 4.0000 101.6000 4 3.8376 3.6933 3.7294 1 11
Tabla D.2. Angulo de cuerda.

Cuadrada ACME Trapezoidal
Ѳ = 0° Ѳ = 14.5° Ѳ = 7°
92
Tabla D.3. Marcado de Tornillos en Norma ASTM.
Designación Rango del Carga de Esfuerzo de Material Marcado
ASTM diámetro prueba ruptura de la
pulg kpsi kpsi cabeza
A307 1/4 - 4 55 – 33 74 – 60 Acero de bajo
carbono
A325 Tipo 1/2 – 1 85 – 74 120 – 105 Acero al

1 1 1/8 – 1 1/2 carbono,
templado y
revenido
A325 Tipo 1/2 – 1 85 – 74 120 – 105 Acero de bajo
2 1 1/8 – 1 1/2 carbono
martensítico,
templado y
revenido
A325 Tipo 1/2 – 1 85 – 74 120 – 105 Acero
3 1 1/8 – 1 1/2 recubierto,
templado y
revenido
A354 grado - - - Acero aleado,
BC templado y
revenido
A354 grado 1/4 – 4 120 150 Acero aleado,
BD templado y
revenido
A449 1/4 – 1 85 – 74 – 55 102 – 105 – Acero al
1 1/8 – 1 ½ 90 carbono,
1 3/4 – 3 templado y
revenido
A490 Tipo 1/2 – 1 1/2 120 150 Acero aleado,
1 templado y
revenido
A490 Tipo - - - Acero
3 recubierto,
templado y
revenido
93
Anexos Sección. E
Tabla E.1. Esfuerzos cortantes y fuerzas sobre soldaduras.

Grado ASTM de metal Electrodo Esfuerzo cortante Fuerza admisible por
base admisible pulgada de lado
Estructuras de edificios:
A36, A441 E60 13600 psi 9600 lb/pulg
A36, A441 E70 15800 psi 11200 lb/pulg
Estructuras de puentes:
A36 E60 12400 psi 8800 lb/pulg
A441, A242 E70 14700 psi 10400 lb/pulg
Tabla E.2. Tamaños mínimos de cordón para placas gruesas.

Espesor de Tamaño máximo de lado, para
placa (pulg) soldaduras de chaflán (pulg)
≤ 1/2 3/16
> 1/2 – 3/4 1/4
> 3/4 – 1 1/2 5/16
> 1 1/2 – 2 1/4 3/8
> 2 1/4 – 6 1/2
>6 5/8
94
Figura E.1. Factores geométricos para el análisis de soldaduras.
95
Anexos Sección. F
Tabla F.1. Capacidades aproximadas para carga básica y estática contra tipos y tamaños.
Diámetro Serie 200 Serie 300 Serie 200 Serie 300 Serie 22 200
interior de De una hilera de bolas De una hilera de bolas De doble hilera de bolas De rodillos cilíndricos De rodillos esféricos
cojinete, C0 C C0 C C0 C C0 C C0 C
mm
10 600 1040 850 1430 800 1210 1020 1960
12 680 1180 1040 1650 1250 1820 1350 2540
15 780 1330 1220 1970 1430 2030 1520 2820
17 1000 1660 1470 2340 1840 2510 2070 3700
20 1390 2220 1760 2730 2540 3480 2560 4490
25 1560 2420 2350 3550 2858 3780 3720 6360
30 2250 3360 3120 4600 4110 5140 5070 8460
35 3070 4430 4020 5770 5600 6700 6400 10400
40 3520 5040 5020 7060 6430 7680 7930 12500 11800 15200
45 4000 5660 6130 8430 7320 8620 9310 14700 12600 15900
50 4450 6070 8010 10750 8130 9220 11600 17900 13600 16800
55 5630 7500 9400 12410 10300 11400 12600 19100 16500 20300
60 6950 9070 10902 14179 12700 13800 15200 22800 20800 25200
65 7660 9900 12516 16051 14000 15000 19900 29000 25500 30200
70 8410 10714 14240 18030 15400 16300 21400 30800 27500 31900
75 9190 11610 16080 19600 16900 17300 23200 32900 29100 33100
80 10010 12550 18020 21230 18300 19100 27000 38100 32100 36800
85 11750 14490 20080 22880 19500 19700 30900 43300 38200 43200
90 13630 16540 22250 24580 22100 22600 35200 48800 44500 49800
95 15650 18740 24530 26300 28600 28600 39500 54200 48800 54700
100 17800 21130 29430 29940 32500 32100 44700 60800 55700 61900
110 20100 23000 32040 31800 30500 30700 53200 70500 72000 78400
Tabla F.2. Guía para la vida de diseño.

Aplicación Vida de diseño, Aplicación Vida de diseño, h
h L10 L10
Equipo de agricultura 3000 – 6000 Aparatos domésticos 1000 – 2000
Motores de aviación 1000 – 3000 Motores eléctricos:
Motores de aviación a reacción 1500 – 4000 Domésticos 1000 – 2000
Automotriz: Industriales 20000 – 30000
Autobús, coche 2000 – 5000 Elevador 8000 – 15000
Camiones 1500 – 2500 Ventiladores:
Ventiladores: 20000 – 30000 Industriales 8000 – 15000
Servicio continuo, 8 h 20000 – 40000 Ventilación de minas 40000 – 50000
Servicio continuo, 24 h 40 000 – 60000 Unidades de engranaje 8000 – 15000
(servicio múltiple)
Servicio continuo, 24 h 100000 – 2000000 Servicio intermitente 8000 – 15000
(seguridad extremada)
Compresores 40 000 – 60000 Máquinas para papel 50000 – 60000
Transportadores 20000 – 40000 Bombas 40000 – 60000
96
Tabla F.3. Factores radial y de empuje, para P.
Tipo de cojinete X1 Y1 X2 Y2
Una hilera de bolas 1.0 0.0 0.56 1.40
Doble hilera de bolas 1.0 0.75 0.63 1.25
Rodillo esférico 1.0 0.0 1.0 0.0
Rodillo cilíndrico 1.0 2.5 0.67 3.7
Tabla F.4. Factores radial y de empuje, para P0.

Tipo de cojinete X0 Y0
Una hilera de bolas 0.6 0.5
Doble hilera de bolas 0.6 0.5
Rodillo esférico 1.0 2.9
Rodillo cilíndrico 1.0 0.0
Tabla F.5.Valores dn contra tipos de cojinete.

Tipo de cojinete Series Máximo valor dn
pulg Aceite
Una hilera de bolas 100, 200, 300, 200000 300000
400, 30, pulg
Doble hilera de bolas 200, 300 160000 220000
Rodillo esférico 200, 300 150000 200000
Rodillo cilíndrico 22200 120000 170000
97
Figura F.1. Dimensiones de chumacera.
98
Tabla F.6. Selección de dimensiones para chumacera.
99
Tabla G.1. Distancias entre centros de barrenos.
100
Figura H.1. Propiedades de las áreas.
101
13 1 ENSAMBLE TAMIZ - 5.12
)( 12 1 BANDA SECCION 3VX / 63 PULGADAS 3VX630 0.25
( 11 1 POLEA 2 RANURAS / 3VX / 4.5 pulg. 2 - 3V4.5 1.22

10 1 POLEA 2 RANURAS / 3VX / 14.0 pulg. 2 - 3V14.0 8.12
9 1 ACERO AISI-1018 (LAMINADO EN CALIENTE) CUADRADO 3/8" 0.01
8 1 MOTOR TRIFASICO 7.5hp / 900 RPM / 256 T ECP2401 - 4 157.40
7 4 TORNILLO ASTM A325 1/2"x2-1/2" - 12 UNC 475.92

6 2 CHUMACERA TIP. E / ACERO FUNDIDO 023049 1.04
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4 38 TORNILLO ASTM A307 3/8"x1" - 16 UNC 1.14
3 9 ACERO AISI D2 (PARA HERRAMIENTA) PLACA ESP. 3/8" 3.15
2 6 ACERO AISI-D2 (PARA HERRAMIENTA) PLACA ESP. 3/8" 3.90
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1 1 ENSAMBLE CAJON - 38.21
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4 2 PLACA ACERO ASTM A-36 24 x 80 x 409 11.18
3 2 PLACA ACERO ASTM A-36 12.7 x 184 x 214 7.80

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2 1 ACERO INOX 304 (PLACA BARRENADA) PERFORACION 8mm ESP. 8 mm x 182 mm x 406 mm 3.49
1 2 PLACA ASTM A-36 ESP. 3/8" 1.64
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1 1 ACERO AISI-1045 (ROLADO EN FRIO) 8.13
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1 1 ACERO AISI-1018 (LAMINADO EN CALIENTE) 1.26

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ACERO AISI-1018 (LAMINADO EN CALIENTE) CUADRADO 3/8" 0.01

DESCRIPCIÓN DIMENSIÓN MASA
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ACERO AISI-D2 (PARA HERRAMIENTA) PLACA ESP. 3/8" 0.65
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ACERO AISI D2 (PARA HERRAMIENTA) PLACA ESP. 3/8" 0.35
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13 4 TORNILLO ASTM A325 1/2"x2-1/2" - 12 UNC 475.92

12 38 TORNILLO ASTM A307 3/8"x1" - 16 UNC 1.14
11 1 ENSAMBLE TAMIZ - 5.12
10 2 CHUMACERA TIP. E / ACERO FUNDIDO 023049 1.04
9 6 ACERO AISI-D2 (PARA HERRAMIENTA) PLACA ESP. 3/8" 3.90
8 1 ENSAMBLE CAJON - 38.21
7 1 BANDA SECCION 3VX / 63 PULGADAS 3VX630 0.25
4 1 ACERO AISI-1018 (LAMINADO EN CALIENTE) CUADRADO 3/8" 0.01
3 9 ACERO AISI D2 (PARA HERRAMIENTA) PLACA ESP. 3/8" 3.15
2 1 ENS. EJE SOPORTES/SOLDADOS - 15.69
1 1 MOTOR TRIFASICO 7.5hp / 900 RPM / 256 T ECP2401 - 4 157.40
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Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Seminario con opción a titulación:

- DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS ASISTIDO POR COMPUTADORA -

“Diseño del sistema de corte y transmisión de una trituradora de PET”

Baruch Iñigo Herrera Rios

M. EN C. RUTH OSEKI VALDÉS NAKAMURA

ING. ALBERTO BARRERA MARTÍNEZ

ING. NOÉ GONZÁLEZ RENEDO

Planteamiento del problema. XII

CAPÍTULO II. Marco teórico.

CAPÍTULO III Diseño.

Tabla 1.1. Propiedades del PET. 13

Tabla 3.1. Propuesta dimensional. 46

Figura 1.a. Azolve del drenaje. 7

Figura A.1. Factor de corrección por ángulo de contacto. 86

La contaminación visual producida en el entorno por la acumulación de desechos de PET se agrava

- Diseñar el tamiz para una granulometría de salida uniforme de 6 - 10mm2.

- Diseñar la configuración para soporte de sistema de corte y transmisión.

PET es su nombre comercial, es decir un acrónimo de abreviación de Poli Etileno Tereftalato, es

Figura 1.1. Embaces de PET.

El PET tiene buenas propiedades de barrera al óxido y dióxido de carbono y es la fundamental

Tabla 1.1. Propiedades del PET.

Figura 1.2. Diagrama esfuerzo deformación del PET.

Tabla 1.2. Identificación de plásticos.

PVC: Envases transparentes, semi-delgados, PS: Hay dos versiones, el expansible o

Figura 1.3. Proceso de trituración del PET.

Como ya se mencionó anteriormente, un término comúnmente usado para referirnos al material de

Figura 1.4. Hojuelas de PET o PET flakes.

Figura 1.6. Tipos de cuchillas rectas para molinos de PET.

Tabla 1.3. Aplicaciones típicas del acero AISI – D2.

Tabla 1.4. Propiedades mecánicas del acero AISI – D2.

Figura 1.7. Clasificación de molinos.

Tabla 1.5. Soporte y geometría del sistema de corte.

De corte tipo tijera en “V”. De corte tipo tijera.

De corte tipo recto. De corte tipo recto.

De corte tipo recto escalonado. De corte tipo tijera en “V”.

De corte tipo tijera escalonado con desahogos intermedios.

Marca: ASIAN MACHINARY

Sistemas de corte disponibles para

- De corte tipo recto escalonado.

- De corte tipo tijera en “V”.

Sistemas de corte disponibles para

Sistemas de corte disponibles para

Sistemas de corte disponibles para

Figura 1.8. Arreglo general.

El esfuerzo cortante, de corte, de cizalla o cortadura, es el esfuerzo interno o resultante de las

!" = 10% # $!& (2.1)

!" = esfuerzo último a cortante. [Pa]

2.2. Esfuerzo cortante.

Es el esfuerzo interno o resúltate de las tensiones paralelas a la sección transversal de un prisma

= esfuerzo a cortante. [Pa]

2.3. Esfuerzo normal.

Es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones perpendiculares (normales) a la sección

$ = esfuerzo a tensión o compresión. [Pa]

T = par torsional. [N·m]

2.5. Potencia real requerida.

hp!"#$ = potencia a ser subministrada antes de pérdidas. [W]

Es la potencia nominal de la planta motriz, multiplicada por el factor de servicio.

hp !"#ñ$ = % hp&#'( ) FS (2.7)

hp !"#ñ$ = potencia a ser subministrada acorde a la aplicación. [W]

2.7. Relación de velocidad angular.

R *#($+!,', = relación de velocidad. [adimensional]