REDUCCIÓN DE TAMAÑO Y ANÁLISIS DE TAMIZADO

Manuel A. Hincapie, Conchita Parra, Carlos A. Peña

Talleres y Laboratorios de Ingeniería de Alimentos II
Escuela de Ingeniería de Alimentos, Facultad de Ingeniería, Universidad del Valle.
Cali - Colombia.
Realización: 08-03-2019 Entrega: 18-03-2019

RESUMEN

La práctica realizada tuvo como objetivo analizar las operaciones de mezclado de sólidos
aplicadas a la industria de alimentos, caracterizar la influencia que tiene el tiempo en las
operaciones de mezclado y sacar conclusiones acerca de la segregación que se pueda
presentar y así, calcular el índice de mezcla. Para dar inicio a la práctica, se realizó la
respectiva medición de las dimensiones con la utilización de un pie de rey para hallar el
diámetro promedio inicial del maíz, posterior a esto se utilizó un molino de martillos para
moler dicha alimentación y pesarlo tanto previo como posterior a la molienda. Finalmente, se
llevó a cabo un proceso de tamizado (Serie Taylor), en el cual se emplearon 5 tamices con
diferente tamaño de malla, y se introdujo el maíz en el tamiz de número de malla menor para,
seguido a esto, realizar el respectivo tamizado del alimento.
De la práctica realizada se puede concluir que utilizando un conjunto de fórmulas podemos
obtener indicativos del tamaño y la uniformidad de la partícula y gracias a la utilización de
tamices, después de un proceso de molienda se puede obtener por separado diferentes
tamaños del material desde gruesos hasta finos.
Palabras clave: Reducción de tamaño, molienda, tamizado, Serie Taylor.

INTRODUCCIÓN

En la industria de alimentos aparece constantemente la necesidad de separar o reducir las

materias primas en fracciones más finas, ya sea para su transporte, almacenamiento y/o
producción, pudiendo así definir e incluso predecir las características del alimento, llamando
a este proceso reducción de tamaño (McCabe, Smith, & Harriott, 2005).

De acuerdo a las necesidades presentadas en la industria de alimentos, frecuentemente en la

industria es necesario separar los componentes de una mezcla en fracciones individuales. Las
fracciones pueden diferenciarse entre sí por el tamaño de las partículas, por su estado, o por
su composición química (Colina Irezabal, n.d.).
La reducción de tamaño es una operación unitaria, en la cual, el tamaño medio de las
“partículas”, se reduce debido a la aplicación de diferentes técnicas y fuerzas, como por
ejemplo, cortado, impacto, compresión, abrasión, etc. y es de vital importancia en la industria
de alimentos ya que permite extraer componentes de las materias primas, disminuir tiempos
de cocción, etc (Alvarado, 2016). Esto nos brinda productos más o menos finos de rangos
tamizables, los cuales se pueden ver como lo es la harina en polvo, el maíz en polvo,
productos de diámetro bajo y uso clandestino..

Por otro lado, las partículas obtenidas de los procesos realizados (molienda y tamizado)
pueden ser sometidas a análisis granulométricos o análisis de tamizado, el cual consiste en la
separación y/o diferenciación de las diferentes partículas o sus diferentes tamaños con ayuda
de una serie de tamices (Serie Taylor), apilados unos sobre otros, donde las partículas
empiezan a atravesar tamiz tras tamiz, desde poros más grande hasta unos mucho más finos,
reteniendo aquellas partículas en las que su diámetro sea de mayor tamaño a la abertura del
tamiz. (Guzmán et al., 2012)

Por lo anterior, se puede concluir entonces que con la utilización de fórmulas podemos
obtener indicativos del tamaño y la uniformidad de la partícula y de qué tan uniforme está
distribuido el material y a su vez, gracias a la utilización de tamices, después de un proceso
de molienda podemos obtener por separado diferentes tamaños del material desde gruesos
hasta finos.

MATERIALES Y MÉTODOS

Para la realización de la práctica por parte del laboratorio se dispuso de equipo de molienda
(molino de martillos), calibradores pie de rey, pinzas volti-ampericas, balanzas, juego de
tamices (serie Tyler estándar números: 4, 8, 12, 20, 40 y 100) y muestras de maíz amarillo
seco.

Para el inicio de la práctica, se distribuyó entre los diferentes grupos de laboratorio, cinco
muestras de maíz a las cuales se les determinó el diámetro inicial con la ayuda del calibrador
pie de rey calculando las dimensiones ortogonales: altura (a), ancho (b) y largo (c) (Ver
Tabla 1). A lo que se procedió a pesar la cantidad total de maíz a moler (4,051 kg), la cual se
llevó al rodillo de martillos, teniendo un tiempo de molienda de 3 minutos y 49 segundos.
Después de terminado el proceso, con los datos obtenidos se calculan los siguientes datos
experimentales con sus respectivas ecuaciones:

Ecuación 1. Diámetro inicial de las muestras de maíz.

D p= √3 a. b . c
*a,b,c: corresponde a la altura, ancho y largo de las muestras.

Ecuación 2. Módulo de fineza.

n
f i wi
MF= ∑ i=0
❑
*fi es la numeración creciente desde el fondo hasta el tamiz superior y wi es el porcentaje de
peso retenido en cada tamiz.

Ecuación 3. Índice de uniformidad.

 x α
Y=( ) ⇒ log Y = log X - log K
k
*x es la abertura del tamiz, k es la criba a través de la cual debe pasar el producto y α es el
módulo de uniformidad.

Ecuación 4. Diámetro promedio de las partículas en función del módulo de fineza.

Dp(mm)=0,1046∗2MF∗(3)

Ecuación 5. Diámetro promedio geométrico en mm (Dgw).

n

Dgw= −1
log [ ∑ w i . log( di)❑
i=o
❑
] donde: di=(d i . d i+1)1 /2

*wi es el porcentaje retenido en cada tamiz y di es la abertura del tamiz.

Ecuación 6. Cálculo de la potencia del molino.

Potencia=V*I*Cosφ
*V es el voltaje, I es la intensidad de corriente y Cosφes el factor de potencia del motor
eléctrico.

Ecuación 7. Energía específica del molino.

Potencia
E=
m
*m es el flujo másico (kg/s).

Ecuación 8. Constante de Rittinger.

1 1
E R=K R
[ −
x2 x 1 ]
Ecuación 9. Constante de Kick.
X1
E K =K K ln ( )
X1

Ecuación 10. Constante de Bond.

E B=K B [ √1❑ ]
Tabla 1. Medidas de las 20 muestras de granos de maíz.
No. a (cm) b (cm) c (cm) No. a (cm) b (cm) c (cm)
Muestra Muestra

1 1,105 0.98 0,48 11 1,23 0,84 0,25

 2 1,26 0,815 0,46 12 1,22 0,77 0,36

3 1,15 1,02 0,45 13 1,09 0,90 0,30

4 1,14 0,87 0,4 14 1,14 0,80 0,37

5 1,14 0,86 0,59 15 0,97 0,77 0,41

6 1,1 0,99 0,43 16 1,2 0,89 0,35

7 0,97 1,04 0,45 17 1,13 1,01 0,49

8 1,14 0,97 0,43 18 1,11 0,76 0,41

9 1,12 0,87 0,42 19 1,11 0,83 0,46

10 1,01 0,87 0,46 20 1,14 0,87 0,48

Tabla 2. Promedio de las medidas de los maíces.

Datos a (cm) ±0,005 b (cm) ±0,005 c (cm) ±0,005

Promedio 1,123 0,881315789 0,4225

Para la segunda parte del laboratorio, se procedió a pesar cada uno de los tamices vacíos
(Ver Tabla 3) para ensamblarlos de menor a mayor número de tamiz, en los cuales se
depositaron 100 g de la cantidad total de maíz molido y se llevó a una máquina donde fue
puesta a una agitación constante durante 10 minutos. Al finalizar este proceso, se separaron
los tamices y se pesaron cada uno con su respectiva fracción retenida (Ver Tabla 4).

Tabla 3. Masa de los tamices.

Masa del tamiz con
Masa del tamiz vacío (kg)
No. Tamiz porcentaje retenido (kg) ±
± 0.0005
0.0005

4 0,527 0,527

8 0,465 0,465

12 0,448 0,453

20 0,433 0,473

40 0,383 0,412

100 0,296 0,315

Fondo 0,374 0,380

Tabla 4. Información del proceso de tamizado.

Factor Pond (i) Tamaño malla No. De Tamiz % retenido % acumulado
(di) (mm) (en peso) [wi] (en peso)

6 4,69 4 0,0 100

5 2,36 8 0,0 100

4 1,39 12 5 95

3 0,83 20 40 55

2 0,42 40 29 26

1 0,147 100 19 7

0 0 Fondo 6 1

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Mediante los resultados obtenidos en la primera tabla mostrada en este documento (Ver
Tabla 1) se procede a determinar el diámetro promedio inicial de cada uno de los 20 maíces
utilizados en la práctica, esto se realiza mediante el uso de la Ecuación 1, resultados los
cuales son reportados en la siguiente tabla (Ver Tabla 5):

Tabla 5. Diámetro promedio de las 20 muestras de maíz.

No. Muestra Dp (cm) No. Muestra Dp (cm)

1 0,804 11 0,636

2 0,778 12 0,696

3 0,808 13 0,665

4 0,734 14 0,696

5 0,833 15 0,674

6 0,776 16 0,720

7 0,768 17 0,823

8 0,780 18 0,701

9 0,742 19 0,751

10 0,739 20 0,780

Promedio 0,7452
Con los datos obtenidos en la práctica, se calculó el módulo de fineza (Ver Calculo 2)
haciendo uso de la Ecuación 2.

Calculo 2. Módulo de fineza

0∗6+1∗19+2∗29+3∗40+ 4∗5+5∗0+6∗0
MF= =2,19
99

Con el resultado que se obtuvo, se concluye finalmente que se puede hacer que la muestra
obtenida puede encontrarse cerca de poseer un agregado fino, teniendo en cuenta que los
valores de MF, los cuales ondean entre 2,50 y 3,00 son normales o estándar para estos tipos
de agregados, y teniendo en cuenta que el valor obtenido fue de 2,19, se puede afirmar que el
tamaño de las partículas oscila entre 0,42<i<0,84 mm y si dicho valor de MF fuera 3.82, el
tamaño de las partículas oscilaría entre 1,70<i<0,84 mm. Adicional a lo anterior, se afirma
que el poseer un MF alto, nos indica que el material obtenido se compone principalmente de
gruesos o medios; si por el contrario se tiene un Mf bajo, el material se compone
principalmente de finos. (Eduardo, 2008)
Por otra parte, si se tiene un MF con valor de 0, se tiene un grupo de partículas las cuales
tienen un diámetro comparable al de las partículas de polvo. (Fraps, 1932)

Avanzando, se realiza un proceso de linealización de nuestra función, se organizó el conjunto

de logaritmos a graficar y se acomodaron a manera de tabla (Ver Tabla 6), organizando a su
vez cada uno de los logaritmos en su eje como se puede apreciar en la gráfica realizada (Ver
Gráfico 1), para por consiguiente realizar el cálculo del Índice de uniformidad utilizando una
fórmula determinada, la cual se presenta a continuación (Ver Càlculo 3).

Cálculo 3. Índice de uniformidad.

x α
Y=( ) ⇒ log Y = αlog X - αlog K ⇒
k

Tabla 6. Valores x i y pertenecientes a la gráfica de Índice de uniformidad.

Log X Log Y

0,67760695 2

0,37657696 2

0,23044892 1,97772361

-0,07572071 1,74036269

-0,37675071 1,41497335

-0,82390874 0,84509804
Gráfico 1. Linealización de la función y proceso para hallar el índice de uniformidad.

Y= Ax + B
Y=0,8032x + 1,6619
α=0,8032

Se llevó un cálculo, el cual consistía en hallar el diámetro promedio de las partículas

utilizadas en la práctica, pero expresada en función del módulo de fineza, y este se plasma a
continuación (Ver Cálculo 4):

Cálculo 4. Diámetro promedio de las partículas en función del módulo de fineza.

Dp(mm)=0,1046∗( 2)2,19= 0.477

Para realizar el cálculo del diámetro geométrico promedio, se utiliza una ecuación adecuada
(Ver Ecuación 5) y para poder usar la misma, se realizan primero los cálculos de diámetro
geométrico, di=(d i∗d i+1 )1 /2 los cuales se observan a continuación en el siguiente cálculo (Ver
Cálculo 5):

Cálculo 5. Diámetro promedio geométrico en mm.

d 0 =(d 0∗d 1)❑1 /2=¿
d 1=(d 1∗d2 )❑1/ 2=¿
d 2=(d 2∗d 3)❑1/ 2=¿
d 3=(d 3∗d 4 )❑1 /2 =¿
d 4 =( d 4∗d 4 )❑1 /2 =¿
d 5=(d 5∗d 6)❑1 /2=¿

6∗log(0,105)+19∗log( 0,25)+29∗log(0,59)+ 40∗log(1,19)+5∗log(2,01)+ 0∗log (3,36)

Dgw=log−1 [ 99
=−0]
log −1 [ −0,1368 ]=10−0,1368 =0,7298
El resultado obtenido refleja que las partículas poseen un diámetro bajo, coherente con la
realidad puesto que el material utilizado es maíz, y este presenta un diámetro claramente
pequeño. Los parámetros como lo son el diámetro promedio de las partículas en función del
MF, o el diámetro geométrico promedio, poseen una amplia importancia en la industria
alimentaria teniendo en cuenta que las propiedades físicas y químicas de sólidos, varían en
función de su tamaño, y a su vez, los requerimientos de tamaño varían para cada tipo de
alimento y generalmente, los ya mencionados estándares o especificaciones ya se encuentran
estipulados en parámetros legales.

Para moler las partículas de maíz las cuales hablamos, se utilizó un molino del cual se
extrajeron un conjunto de valores claves en el estudio de la maquinaría utilizada en la
molienda de una alimentación determinada, uno de los valores anteriormente mencionados es
la potencia del molino y la energía específica del molino, la cuales se calcula usando las
fórmulas que se presentan a continuación en el Cálculo 6 y Cálculo 7 respectivamente.

Cálculo 6. Cálculo de la potencia del molino.

Potencia=230 V*10 A*0,77 = 1771 W

Cálculo 7. Energía específica del molino.

m=4,051 Kg/229 s
1771
E= = 104,17x103W ∗s
0,017

En la industria se realiza una gran variedad de procesos, dichos procesos realizan un gasto de
energía y el querer determinar el gasto energético que se vaya a presentar en algún proceso, o
para realizar el cálculo de la potencia del mismo se lleva a cabo por medio de las ecuaciones
(Ver Ecuación 6 y Ecuación 7), y a su vez se utilizan unas constantes en la determinación,
como se muestra en los cálculos realizados a continuación (Ver Cálculo 8, Cálculo 9 y
Cálculo 10).

Cálculo 8. Constante de Rittinger.

P 1,771 KW
P 1 1 K R= =¿
E R= =K R
m [
− ⇒
x2 x1 ]
m(
1 1 ⇒
−
x 2 x1
) 0,0176 8
Kg
s
∗
1
−
1
(
0,7298 7,452 )
KW .mm
81,04
Kg/s

Cálculo 9. Constante de Kick.

 P 1,771 KW
P X1 K K= ⇒ =¿43,11 KW
E K = =K K ln ( ) ⇒ X Kg 7,452mm
m X1 m∗ln
X2
1
( )
0,01768
s
∗ln
0,7298mm ( Kg/s )
Cálculo 10. Constante de Bond.
P 1 K = P 1,771 KW
E B=
m
=K B [ ]
√❑ R
m¿ ¿
⇒ K R=
0,01768 Kg/s∗¿ ¿
124,55 KW .¿ ¿

Para una molienda como la realizada en la práctica, la utilización de la fórmula de Bond es la

más adecuada, teniendo en cuenta que ésta presenta un valor más aproximado a la energía
específica de molino, y a su vez la de Bond afirma que la energía es directamente
proporcional a la raíz de la superficie sobre el volumen, lo que lo hace más especializado, al
compararlo con Rittinger (directamente proporcional a la nueva superficie) o Kick
(directamente proporcional a la relación de tamaños).

CONCLUSIONES

● Con la utilización de fórmulas podemos obtener indicativos del tamaño y la

uniformidad de la partícula y de qué tan uniforme está distribuido el material.
● Gracias a la utilización de tamices, después de un proceso de molienda podemos
obtener por separado diferentes tamaños del material desde gruesos hasta finos.
● Por medio de fórmulas y el uso de constantes se pueden llevar a cabo cálculos de el
gasto de energía que se requiere para un proceso en la industria, o de la potencia que
presenta un equipo realizando un proceso.
● El poseer un Módulo de Fineza alto, nos indica que el material obtenido se compone
principalmente de gruesos o medios y si por el contrario se tiene un Mf bajo, el
material se compone principalmente de finos.

BIBLIOGRAFÍA

1. Alvarado, J. D. D. (2016). Principios de Ingeniería Aplicados en Alimentos (2da. ed.).

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