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TPM

El 80% de las paradas de

máquinas son por causas
sencillas. El operario, con
la debida preparación, Roles
puede perfectamente
• Operarios de Producción
solucionarlas, sin esperar
la llegada de • Especialistas de mantenimiento
mantenimiento. • Ingenieros de proceso y diseño

Proceso Información
• Crear herramientas de • Registros de mantenimiento
seguimiento • Rendimiento del
• Desarrollar los planes equipo/máquina

• Implantar el sistema • Procedimientos de

mantenimiento

1
TPM

¿Qué es TPM?

• El Mantenimiento Productivo Total es un enfoque sistemático

para minimizar el “tiempo apagado” de la máquina que resulta
de paros inesperados.
• TPM enfatiza la función del operador de la máquina – quien se
involucra más con las revisiones de rutina y el
perfeccionamiento.
• Una propuesta pro activa para detectar y reparar una pieza
antes de que cause una interrupción en el proceso de
producción.
• TPM permite al equipo operar con más eficacia y fiabilidad.

2
TPM

TPM No es:
• Sólo un programa de mantenimiento.
• Otro programa de reducción de costes.
• La solución para todos los problemas.
• Un truco para hacerse cargo de las bajas en el personal.

TPM es:
• Resolver problemas que dañan la capacidad de nuestro equipo.
• Mantener el nivel del equipo para que fabrique productos sin defectos.
• Ayudar a inculcar el sentido de propiedad hacia el desempeño del
equipo.
• Desarrollar habilidades a medida que se resuelven los problemas
• Permite que el equipo sea “fácil de usar correctamente u difícil de usar
mal”.

3
TPM

“TPM es Mantenimiento Productivo

que incluye Participación Total”

Gerencia • Mantenimiento • Operarios

4
 TPM

Organización del lugar de trabajo según 5s

• Paso 1: Separar.
- ¡Si tiene dudas, márquelo en rojo!
• Paso 2: Ordenar.
- Decida y organice dónde guardar los artículos necesarios.
• Paso 3: Limpiar.
- Realice limpieza minuciosa.
• Paso 4: Estandarizar.
- Incorpore procedimientos de limpieza en el trabajo diario.
• Paso 5: Mantener.
- La gerencia y liderazgo deben motivar y mantener.

TPM utiliza una filosofía similar a 5S

¡Considéralo como 5S aplicado al equipo!
5
TPM

TPM ahorrará dinero TPM ayuda a

a nuestra compañía reducir
• Eliminación de retrasos. desperdicios
• Mantenimiento por rotura 10 veces
más costoso que mantenimiento • Señala pérdidas
planeado. generadas por uso
• Vida de equipo aumentada. insuficiente de equipo.
• Inventario reducido.

¿Por qué usar TPM?

TPM fomenta la
seguridad
• Elimina atajos inseguros
para simplificar trabajos.
• Proporciona formación.
TPM mejorará
calidad/rendimiento del
producto
• Las personas responden
rápido ante una
interrupción en el proceso.

6
 TPM

Pérdidas por paro Tiempo de paro

de máquina por Cambios Micro paros
de versión-pieza

6 Pérdidas Principales
Defectos de calidad Pérdidas de rendimiento
& Retrabajo Pérdidas por por arranque
velocidad reducida

7
TPM

Identificar y eliminar las Seis Pérdidas mayores

Tiempo total disponible

Pérdidas debidas a fallas de la
1 Paro máquina esporádicas y que reducen

Planeado
el funcionamiento.
Tiempo neto disponible
Ajuste- Pérdidas por paros que acompañan
2
Arranques los cambios y los arranques

Pérdidas por

apagado
tiempo
Tiempo de operación Micro Pérdidas debido a problemas
3 paros momentáneos

Pérdidas debido a disparidad

entre velocidad de operación real
velocidad
Pérdidas

Tiempo de operación 4 Velocidad

y velocidad especificada en el
por

neto diseño del equipo

Defectos de Pérdidas debido a problemas de

5
Tiempo de calidad
Pérdidas

calidad en el proceso y retrabajo.

calidad
por

operación Pérdidas incurridas entre el inicio

6 Arranques
disponible y la producción estable

8
TPM

Condiciones actuales del equipo

Este cinta transportadora en un torno de roscar se ha
oxidado.
• Las virutas de metal se dejan caer.
• No hay reparación programada.
• Se necesita tiempo extra cada vez que se vacía la tolva para limpiar las
virutas del suelo.

Virutas
metálicas

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TPM

7 pasos del Mantenimiento Autónomo

7 – Implementar Mantenimiento Autónomo

6 – Crear Organización y Estándares del Lugar de Trabajo

5 – Realizar Inspección
Autónoma

4 – Formación a la Inspección General

3 – Crear Estándares de Limpieza y

Lubricación

2 – Eliminar Fuentes de Contaminación

1 – Limpiar e Inspeccionar

10
TPM

1. Limpiar e Inspeccionar
Limpieza Inicial e Identificación del Problema.

11
TPM

Freno de prensa delantero.

¿Son fugas de aceite y grasa nuevas o viejas?

12
 TPM

2. Eliminar Fuentes de Contaminación

• Eliminar fuentes de contaminación (polvo, agua, materiales

extraños).
– Diseñar barreras de contaminación de máquinas.
– Comenzar con prototipos de cartón.
– Cubiertas.
– Cambiar filtros.

• Mejorar acceso/visibilidad de indicadores.

– Cortar ventanas en las puertas para poder ver los
indicadores dentro de las máquinas.

• Reducir tiempo requerido para la limpieza.

13
TPM

Los cinco por qués

Ejemplo.
¿Por qué hay aceite en el suelo?
¿Por qué se derramó aceite?
¿Por qué se cortó la abrazadera?
¿Por qué se agrietó el tornillo?
¿Por qué gastó la suciedad el tornillo?
• Porque…
• Porque…
• Porque…
• Porque…
• Porque…

14
TPM

3. Crear Estándares de Limpieza y Lubricación

• Establecer estándares claros para la limpieza, lubricación y el

control de ciertas piezas (tornillos, topes, cilindros, engranajes…)
– Controles visuales.
– Marcado correspondiente.

• Especificar puntos de revisión para actividades diarias/periódicas.

– Diario.
– Semanalmente.
– Mensualmente.
– Trimestralmente.
– Semestralmente.
– Anualmente.

15
TPM

Ejemplos de estándares de limpieza

1 2

16
TPM

4. Formar al Personal para la Inspección General

Formación del Operador.

Nivel 1 – Los operadores debe recibir formación
sobre conocimientos básicos del equipo y
habilidades básicas de mantenimiento.
Nivel 2 – Formación específica – proporciona
conocimiento específico sobre su máquina y
habilidades específicas de mantenimiento.
Nivel 3 – Formación avanzada – Sólo formarán
algunos operadores.

17
TPM

Los pasos uno a cuatro promueven el establecimiento de

condiciones y formación básicas sobre el equipo, que son
esenciales para el Mantenimiento Autónomo efectivo

Definición:
Actividades de limpieza, inspección y mantenimiento desarrolladas,
mantenidas y realizadas en la máquina por el operador.
De que se compone:
Establecer condiciones básicas para el equipo.
Inspecciones generales.
Estandarización y realización de reparaciones menores.
Formación.

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TPM

5. Llevar a cabo Inspección Autónoma

Desarrollar Listas de Revisión de Mantenimiento

preventivo.
Dos tipos.
– Tareas realizadas mientras funciona el equipo.
– Tarea que sólo se pueden hacer con la máquina
detenida.

Incluir en las instrucciones las precauciones de seguridad

19
TPM

5. Llevar a cabo Inspección Autónoma

20
TPM

6. Crear Organización y Estándares del Lugar de Trabajo

Define estándares de trabajo que ayuden a mantener los

niveles de limpieza, lubricación y ajuste con un esfuerzo
mínimo.
Mejore la eficacia de inspección a través de controles visuales.
Por ejemplo.
Se puede utilizar una barra de lápiz para marcar la posición actual de un
perno. Si se afloja, la marca es un indicador visual rápido de que algo no
está bien.

21
TPM

7. Implementar Mantenimiento Autónomo

Desarrollar Sistema de Reporte:

Reporte sobre:
– Cumplimiento de MP.
– Desempeño de MP.
– Costes de MP.
– Evolución del tiempo de paro.
– Efectividad General del Equipo (OEE).

Mantenga visible las métricas.

22
TPM

7. Implementar Mantenimiento Autónomo

Usted decide lo que harán sus operadores

( y hasta qué grado)

Limpieza
del equipo Inspección Lubricación Ajuste

Arranque MP (Tipo I) Mantenimiento Reparaciones

de rutina menores

23
TPM

7. Implementar Mantenimiento Autónomo

Desarrollar Planificaciones:
Combine todos los MP diarios/semanales/mensuales posibles
para reducir el tiempo de paro o los retrasos al arrancar la
producción.
Desarrolle planificación para eliminar picos. Asegúrese de
considerar los planes de mantenimiento sugeridos por el
fabricante.
Al adquirir equipos nuevos, considere vincular un contrato de
mantenimiento con el acuerdo de compra.
Mantenga el historial del equipo.

24
TPM

7. Implementar Mantenimiento Autónomo

Recopilar de Datos de Equipos.

Identificar tipo y número de control.
Identificar fabricante.
Registrar información de la placa de nombre.
Dónde están localizados en la planta.
Identificar refacciones.
Identificar manuales/planos.

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TPM

TPM en oficinas
¿Dónde se acomoda el TPM dentro en administración?

Computadoras – copias regulares de los discos duros.

Trabaje con su departamento de IT para establecer una
propuesta sistemática sobre cuándo y cómo se deben
realizar estos respaldos.
Sistemas CAD y ERP – copias regulares de los datos.
Copiadoras, impresoras, máquinas de fax – siga las
instrucciones del fabricante para establecer los planes de
mantenimiento.

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TPM

Los tres ceros

Cero tiempo de paro no planificado del equipo.

– Defina el tiempo de paro planeado para planear el
mantenimiento (MP, limpieza, lubricación, inspección, ajustes).
Cero defectos causados por el equipo.
– Calidad perfecta exige equipo perfecto (las compañías que son
serias sobre la calidad deben ser serias en cuanto al TPM).
Cero pérdida de velocidad del equipo.
– La industria comúnmente pierde hasta 10% de la productividad
debido a un 10% de pérdida de la velocidad de la máquina.

La política “Cero Perdidas” requiere un análisis de las causas raíces y

una mentalidad pro activa

27
TPM

Impacto positivo del TPM

Los efectos positivos se convierten en orgullo en

el lugar de trabajo y mayor capacidad

La renovación y mejora se convierten en

efectos positivos

Las anomalías se convierten en cosas

a ser renovadas o mejoradas

La revisión se convierte en descubrimiento

de anomalías

La limpieza se convierte en revisión

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TPM

Resumen del TPM

TPM – Todos los Días – Permite:

Ahorros de costes – para mantenimiento y producción.

Mayor output – para apoyar demanda del cliente.

Calidad más alta – fiabilidad y disponibilidad del equipo.

Inversión de capital reducida – equipo dura más.

Mejor planificación – tiempo necesario a la producción.

Fácil de preveer.

29
TPM

Trampas a evitar

• La percepción del esfuerzo de TPM como un programa

afectando al Dpto. de mantenimiento.
• Bajo nivel de confianza entre operadores y su
management.
• Presión por parte del management para acortar el proceso,
dejando fuera elementos importantes del programa.
• Percepción de “más trabajo, paga igual” por parte de los
operadores.
• Percibido como un método para reducir recursos de
mantenimiento durante un recorte de personal.

30
TPM

Trampas a evitar

• Falta de un sistema de seguimiento riguroso o un sistema

que es demasiado complejo.
• Falta de formación enfocada --> ¡¡¡debe capacitar a todos,
pero no hasta el mismo nivel!!!
• Falta de herramientas, piezas de recambio o información
sobre el equipo proporcionada a los operadores y técnicos
• Falta de verdadera autoridad (autonomía) dejada a
operadores.
• Inquietud por gastos a corto plazo (reformar equipo a la
condición adecuada, educación, CMMS’s) vs. Ahorros a largo
plazo.

31
TPM

Claves del éxito

• Tenga un plan de TPM bien definido.

• Utilice una propuesta de GRUPO, con todos los
empleados involucrados.
• Comparta metas/planes/información empresarial y las
expectativas del management con los empleados.
• Dirija la toma de decisiones y el desarrollo del sistema
hacia el “Cliente”.

32
TPM

Claves del éxito

• La planificación de la puesta en marcha de cada paso del TPM

se debe realizar a nivel de planta por parte de aquellos que
conocen las condiciones y la cultura. Estas personas son los
dueños del proceso.
• Enfatice la seguridad.
• Transferencia de tareas de mantenimiento hacia los
operadores.
• Tenga un plan de manejo del desempeño para reconocer y
recompensar las medidas proactivas para prevenir fallos.
• Realizar un 5S antes de TPM permite enfocarse en la máquina
en lugar del área.

33
 TPM

Los 7 pasos resumidos

Eliminar toda la suciedad y mugre en la máquina, lubricar, apretar

1. Limpiar e inspeccionar.
pernos y encontrar y corregir problemas.

2. Eliminar fuentes de problemas y Corregir fuentes de suciedad y mugre; prevenir salpicaduras y

áreas inaccesibles. mejorar el acceso para la limpieza y lubricación. Disminuir el
tiempo que ocupa para limpiar y lubricar.

Escribir estándares que aseguren que la limpieza, lubricación y

3. Crear estándares de limpieza y ajuste se pueda realizar de manera eficiente. (Hacer
lubricación. planificación para tareas periódicas).

4. Realizar capacitación de Llevar a cabo capacitación de habilidades con manuales de

inspección general. inspección y utilizar inspecciones generales para encontrar y
corregir anomalías leves en el equipo.

34
 TPM

5 Realizar inspecciones autónomas. Preparar listas de revisión estándar para las inspecciones
autónomas. Llevar a cabo las inspecciones.

Estandarizar y manejar visualmente todos los procesos de

trabajo. Ejemplos: limpieza, lubricación, estándares de
6 Estandarizar con el lugar de trabajo inspección, estándares de flujo de materiales del taller,
visual. estándares para el método de registro de datos, estándares de
manejo de herramientas y plantillas.

7 Implementar manejo de equipo Desarrollar políticas y objetivos de la compañía; hacer de

autónomo. las actividades de mejora una parte de la práctica diaria;
conservar datos fiables; analizarlos y utilizarlos para
mejorar el equipo.

35
TPM

36
TPM

Los elementos de TPEM

Total Productive Equipment Management.

TPM-AM (el enfoque está en el mantenimiento autónomo).

TPM-PM (el enfoque está en el mantenimiento preventivo y
de predicción).
TPM-EM (el enfoque está en la gestión del equipo/la mejora
del equipo).

37
TPM

“Págame ahora o págame (MÁS) después”

Ejemplo:
Reparación mayor en bomba…

No planeado:
200 Horas de Costo Total de tiempo apagado: $60,000 Piezas y Trabajo

Planeado:
72 Horas de Costo Total
de tiempo apagado,
$6,000 en Piezas y Trabajo
¿Por qué es tan barato el
Mantenimiento Planeado?
Porque evita:
- Tiempo Extra de Mantenimiento
- Compra de la Noche a la Mañana
- Producción Perdida
- Tiempo Extra de Producción
- Ineficiencias por Pánico

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TPM

Condiciones Actuales del Equipo.

Esta cabina eléctrica debe ser abierta cuando aumenta la temperatura. La
unidad tiene aire acondicionado pero sigue sin operar. A veces se coloca
un ventilador en la cabina abierta.

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TPM

Condiciones Actuales del Equipo.

Los filtros de aire están sucios. El ventilador muestra descuido del equipo.
¿Qué impacto tendrán estas condiciones en la electrónica interna? ¿Cuáles
serán los costes del fallo repentino del equipo?

40
TPM

41
TPM

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TPM

Tipos de mantenimiento preventivo

Reacondicionar (reconstruir).
– Apagar equipo.
– Desmontar equipo.
– Retrabajar /Reemplazar componentes o sistemas.
– Actualizar.
– El vendedor está involucrado.
– Recalibrar.
– Realizar prueba.
– Nivel de habilidad 3 requerido.
Mantenimiento de predicción – utilizando herramientas de alta tecnología para
predecir fallas.
– Examen no destructivo.
– Análisis de vibración.
– Análisis espectrográfico de aceite.
– Examen Megger.
– Examen infrarrojo.
– Uso de computadoras

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TPM

¿Para Qué Llevar a Cabo TPM?

Averías

Defectos

Accidentes

¡En un ambiente más limpio y seguro!

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