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Análisis de Modo y Efecto de Falla MCC
Análisis de Modo y Efecto de Falla MCC
También conocido por sus iniciales anglosajonas FMEA (Failure Modes and
Effects Analysis), es un método sistemático para detectar y corregir los posibles
defectos del producto antes de que éste llegue al cliente. Fue aplicado por primera
vez en los años 60 por la industria aeroespacial. El AMEF es un procedimiento
disciplinado para identificar las formas en que un producto o proceso puede fallar,
y planear la prevención de tales fallas.
Tipos de AMEF:
1) AMEF DE DISEÑO
Un AMEF potencial de Diseño es una técnica analítica usada principalmente por el
Ingeniero o Equipo Responsable del Diseño como un medio para asegurarse, a un
grado posible, de que se han considerado los modos de falla potenciales y los
mecanismos o causas que se les asocian.
El AMEF potencial de Diseño da soporte al proceso de diseño en la reducción de
riesgo de fallas de las siguientes maneras:
Contribuye en la evaluación objetiva de los requerimientos y las alternativas
de diseño.
Ayuda en el diseño inicial para los requerimientos de manufactura y
ensamble.
Incrementa la probabilidad de considerar en el proceso de diseño o
desarrollo los modos de fallas potenciales y sus efectos en el sistema y
operación de un vehículo.
Proporciona información adicional para ayudar en la planeación de las
pruebas de diseño para que sean eficientes y completas.
Desarrolla una lista priorizada de modos de falla potenciales, en función de
sus efectos sobre el cliente, y estableciendo un sistema de prioridad para
mejoras del diseño.
Proporciona un formato abierto para recomendar y dar seguimiento a
acciones que reduzcan riesgos.
Proporciona referencia futura para ayudar en el análisis de problemas de
campo, evaluando cambios en el diseño y desarrollando diseños
avanzados.
2) AMEF DE PROCESO
Un AMEF potencial de Proceso es una técnica analítica usada principalmente por
un Ingeniero o Equipo Responsable de Manufactura o de un servicio como un
medio para asegurarse, a un grado posible, de que se han considerado los modos
de falla potenciales y los mecanismos o causas que se les asocian.
EL AMEF de Procesos es bastante similar al de diseño, sólo que se enfoca al
proceso y al Ingeniero o Equipo responsable de Manufactura o del servicio.
El AMEF es un resumen de las creencias, ideas o pensamientos (que incluyen un
análisis de lo que puede salir mal con base en la experiencia) de un Ingeniero o
equipo responsable conforme se desarrolla el proceso
El AMEF de Proceso:
Identifica los modos de falla potenciales del producto relacionados con los
del proceso.
Evalúa los efectos potenciales de las fallas en el cliente (ya sea externo o
interno).
Identifica las causas potenciales de manufactura o del proceso de
ensamble y las variables del proceso a controlar para reducir la ocurrencia
o detectar las condiciones de fallas.
Desarrolla una lista priorizada de modos de falla potenciales y establece un
sistema priorizado para acciones correctivas.
Documenta los resultados de los procesos de manufactura o de ensamble.
EJEMPLO:
Aplicaremos la metodología a unos lentes de sol. La tabla siguiente muestra los
pasos del 1 al 9:
Produc Componen Modo de NP
Funciones Efecto Causa Control S O D
to tes falla R
Sostener Insatisfacción Tensión del
Estructura Rotura Ninguno 2 2 10 40
cristales del cliente material
Disminuir la Penetración Tonalidad
Cristales intensidad de rayos Mala visión de cristal Inspección 1 7 2 14
Lentes luminosa luminosos insuficiente
de sol Retener la
Rigidez Material
Paticas estructura en Incomodidad Inspección 1 2 1 2
excesiva inadecuado
el rostro
Proporcionar Holgura
Bisagras Incomodidad Tamaño Visual 2 3 5 30
flexibilidad insuficiente
Sujetar Inutilización de Muestreo
Tornillos Pérdida Mal ajuste 2 3 7 42
bisagras los lentes Visual
Información necesaria:
Se requiere contar con la siguiente información para realizar el análisis.
Relación de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).
Relación de sistema y equipo por instalación (se requiere a diferentes tipos
de sistemas y equipos).
Ubicación (área geográfica, región) y servicio.
Filosofía de operación de la instalación y equipo.
Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.
Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas
consideradas en el análisis.
Registros de los impactos en producción (% perdida de producción debido a
la falla del elemento, equipo, sistema o instalación en estudio, producción
diferida y costos relacionados).
Registros de los impactos en la seguridad de los procesos.
2. Definir la Criticidad:
La estimación de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las
fallas se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos:
Estimación de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo puede
existir más de un modo de falla, el más representativo será el de mayor impacto
en el proceso o sistema. La frecuencia de ocurrencia del evento se determina por
el número de eventos por año.
Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en
número de eventos por año, en caso de no contar con esta información utilizar
base de datos genéricos (PARLOC, OREDA, etc.) y si esta no está disponible
basarse en la opinión de expertos.
6. Determinar la criticidad:
Permite completar la metodología, sin formar parte de la misma. Cuando en la
evaluación de un activo obtenemos frecuencias de ocurrencias altas, las acciones
recomendadas para llevar la criticidad de un valor más tolerable deben orientarse
a reducir la frecuencia de ocurrencia del evento. Si el valor de criticidad se debe a
valores altos en alguna de las categorías de consecuencias, las acciones deben
orientarse a mitigar los impactos que el evento (modo de falla o falla funcional)
puede generar.
Dentro de las acciones o actividades que se recomiendan, se pueden incluir la
aplicación de otras metodologías de Confiabilidad, con el objeto de:
Identificar las causas raíz de los eventos de deseados y recomendar
acciones que las eliminen mediante el Análisis Causa Raíz (ACR).
Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y frecuencia de
las fallas por medio de las aplicaciones de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC) e Inspección Basada en Riesgo (IBR).
Complementar y/o validar los resultados mediante análisis RAM.
EJEMPLO:
Determinar la criticidad de las turbinas del sistema de compresión de la planta
oriente.
Equipo: Turbina EQT-001
Ubicación: Sistema Compresión - P.O.
Condiciones Operacionales: Fluido: Gas. Presión de operación: 75 Kg/cm2
Temp. De Operación: 40ºC.
Filosofía operacional: Sistema con 4 turbinas en paralelo-operan 4/4- la pérdida
del 10% de la producción diaria manejada por el sistema.
Modo de falla representativo: Daño en los alabes
Frecuencia de ocurrencia: Cada 4 años aproximadamente
Tiempo de reparación: De 15 a 45 Días
Consecuencias:
Daños al personal: Heridos o daños menores que requieren atención médica o
primeros auxilios.
Impacto a la población: Sin impacto
Impacto ambiental: Sin impacto
Impacto de producción: Perdida del 10% de la producción diaria manejada por el
sistema (entre 5.0 – 8.5 mm (usd).
Daños a las instalaciones: Daños en los elementos internos de la turbina
(alabes, rotor, otros).
Costos de reparación: 0.3 mm (usd)
Referentes Bibliográficos