PRIMER INFORME SEMILLERO DE INVESTIGACIÓN SIMEK

DISEÑO DE SISTEMA AUTOMÁTICO PARA APLICACIÓN DE CORDONES DE

SOLDADURA EN TUBERIAS DE HIDROCARBUROS

OSCAR LEONARDO PEÑA PINZÓN

JESUS ENRIQUE QUESADA DIAZ

UNIVERSIDAD DE BOYACÁ

INGENIERÍA MECATRÓNICA

TUNJA

2018

METODOLOGIA Y DISEÑO

1
 1. INTRODUCCIÓN

En la industria del petróleo, el transporte de los hidrocarburos desde los campos

de producción hacia los diferentes puntos de refinación o de embarque para la

exportación, cumple una función primordial. En este caso es necesario construir

una serie de instalaciones para realizar este transporte de productos, llamados

oleoductos ó poliductos según sea el caso. Estas instalaciones se construyen

mediante la unión de tubos que cumplen determinadas condiciones y los cuales

son soldados uno a uno siguiendo los estándares y normas internacionales para

tal fin; pero esta es una labor muy compleja y detallada la cual requiere de

procedimientos y personal calificado para realizarlo. A raíz del avance de la

tecnología, por medio de la robótica se han diseñado en los últimos años, una

serie de máquinas capaces de realizar pegas o soldaduras entre dos tubos, de

forma automática y continua, como se usa en la soldadura orbital, lo que ha

mejorado los tiempos de construcción de los proyectos. Con el estudio realizado

en esta primer parte de la investigación se tendrá una idea más cercana, sobre la

posibilidad de seguir implementando esta tecnología en los proyectos de

expansión petrolífera en Colombia, de igual forma se aumentarán los

conocimientos sobre el tema de la soldadura orbital, sus diferentes componentes,

procedimientos, técnicas y normas que se usan en un trabajo de soldadura y que

nos van a ayudar a desarrollar un diseño propicio para el correcto desempeño de

la máquina y el cumplimiento de nuestro objetivo general.

2
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL DEL SEMESTRE

Realizar el diseño de una maquina automática para la aplicación de cordones de

soldadura basado en la información recogida y analizada en el siguiente informe.

2.2OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL SEMESTRE

Investigar a fondo diferentes prototipos y maquinas orbitales ya existentes para

tener como guía sus características y funcionamiento.

Utilizar un software (CAD) para realizar un diseño preliminar de cada una de las
piezas que conforma la máquina automática para la aplicación de cordones de
soldadura.

Elegir materiales para la construcción de la maquina basándose en las diferentes

propiedades físicas que estos nos ofrecen.

3
 3. METODOLOGIA

3.1 Generalidades

El proceso MIG está definido como un proceso, de soldadura, donde la fusión, se

produce debido al arco eléctrico, que se forma entre un electrodo (alambre

continuo) y la pieza a soldar.

En la soldadura MIG, un electrodo de metal (alambre de soldar) alimentado

continuamente se funde formando un baño de fusión a velocidad constante y

controlada. El alambre se conecta a un polo de voltaje constante mientras la pieza

a trabajar se conecta al otro polo. Cuando se alimenta el alambre y éste toca la

pieza a trabajar, se forma un arco eléctrico. Este arco funde el alambre que es

depositado en la pieza que se está trabajando ocasionando una unión

permanente. (ZABARA, O. (1989))

3.2- Evolución histórica

A continuación, se resume aquellos hitos que fueron concluyentes en el avance,

en general de la técnica de soldar bajo gas protector, hasta nuestros días:

• 1.919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de

protección en los procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron

principalmente sobre los dos grandes grupos de gases, a saber, inertes (caso del

Helio y Argón) o activos (CO2). No obstante, el empleo de este último tipo inducía

a la aparición de proyecciones y poros en el cordón una vez solidificado; pero, por

4
otro lado, el poder calorífico alcanzado por el arco bajo un gas activo es muy

superior al alcanzado empleando un gas noble;

• 1.924: es el año donde aparece la primera patente TIG registrada por los

americanos Devers y Hobard;

• 1.948: comienza a emplearse gas inerte con electrodo consumible, dando lugar a

lo que más tarde será conocido como procedimiento MIG. Este tipo de

procedimiento tenía el inconveniente que era poco el grado de penetración que se

alcanzaba en los aceros;

• 1.952: es el año donde comienza a emplearse gas activo con electrodo

consumible, dando lugar a lo que más tarde será conocido como procedimiento

MAG;

• 1.950: se van desarrollando procedimientos de automatización de los procesos

de soldeo, gracias a las mejoras conseguidas en los equipos de soldeo y en la

fabricación de los materiales de aporte. Por ejemplo, para disminuir las

proyecciones se empezaron a emplear como material de aporte hilos huecos

rellenos en su interior de revestimiento, o el empleo de mezclas de gases nobles y

activos. (GIACHINO, J. W.; WEEKS, W. (1999))

3.3- Descripción del procedimiento MIG

3.3.1- Principios del proceso

En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo consumible

protegido y la pieza a soldar. La protección del proceso recae sobre un gas, que

5
puede ser inerte, o sea que no participa en la reacción de la soldadura, dando

lugar al llamado procedimiento de soldadura MIG (Metal Inert Gas).

El empleo del procedimiento MIG se hace cada vez más frecuente en el sector

industrial, debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La

flexibilidad es otro aspecto importante que hace que este procedimiento sea muy

empleado, dado que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables,

aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones.

La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme,

además de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG es un

método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio

ambiente. (ZABARA, O. (1989))

A continuación, se define los parámetros que caracterizan a este tipo de

procedimiento:

- Fuente de calor: Por arco eléctrico.

- Tipo de electrodo: Consumible.

- Tipo de protección: Por gas inerte (MIG.

- Material de aportación: Externa mediante el mismo electrodo que se va

consumiendo.

6
 Figura 1. Partes de un proceso de soldadura

Leyenda:

1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de protección; 4.-Varilla (sólida o tubular);

5.-Flux en caso de varilla tubular; 6.-Longitud libre de varilla (stik-out); 7.-

Transferencia del metal aportado; 8.-Baño de soldeo y escoria líquida; 9.-Escoria

sólida protegiendo al baño de fusión; 10.-Metal depositado; 11.-Escoria

solidificada; 12.-Metal de soldadura solidificado libre de escoria.

La soldadura mediante procedimiento MIG tiene ciertas ventajas frente al método

del electrodo revestido, entre ellas que el soldador no tiene que cambiar de
7
electrodo usando el procedimiento MIG, por lo que se elimina la formación de

cráteres a lo largo del cordón, muy típicos en los puntos donde se cambia de

electrodos y hay que cebar de nuevo el arco.

Por otro lado, como inconveniente está que son más los parámetros a regular

mediante el procedimiento MIG, que son, entre otros, la velocidad de alimentación

del hilo, su diámetro, el voltaje, el caudal de salida del gas, mientras que para el

caso de uso de electrodos revestidos eran sólo la intensidad de corriente y el

diámetro del electrodo. (GIACHINO, J. W.; WEEKS, W. (1999).)

3.4- Equipamiento

Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento MIG es necesario el

siguiente equipo básico:

- Generador de corriente CC.

- Cilindro de gases.

- Unidad de alimentación de hilo

- Pistola de soldadura.

- Circuito de refrigeración

- Órganos de control.

8
 Figura2. Equipo para soldar

Del anterior esquema se deduce que la movilidad de la pistola porta-electrodos

para el procedimiento MIG es menor y más complicada que para otros métodos.

3.5- Material de aporte

Como material de aporte, este procedimiento utiliza hilos que pueden ser macizos

o tubulares. Estos se suministran enrollados en bobinas y recubiertos de cobre:

9
 Figura3. Material con solape.

Figura4. Material a tope

El hecho de recubrir los hilos de electrodos con cobre se realiza para conseguir los

siguientes objetivos:

- Favorecer el contacto eléctrico;

- Disminuir los rozamientos;

- Obtener protección contra la corrosión.

10
En cuanto a su composición química, va a depender del tipo de gas de protección.

Por ejemplo, con argón en MIG se usa un hilo macizo, mientras que si se usa

CO2 en MAG se emplea hilo tubular.

Para el caso de hilos tubulares, el material de relleno o FLUX puede ser básico

(T5) o de rutilo (T1).

3.6- Gases de protección

El empleo de un tipo de gas u otro va a influir en aspectos tales como:

- Energía aportada;

- Tipo de transferencia del material al baño;

- Penetración del cordón;

- Velocidad de soldeo;

- Aspecto final del cordón;

- Proyecciones y salpicaduras.

A continuación, se va a repasar brevemente las propiedades de cada gas de

protección utilizado, según el tipo de procedimiento.

- Procedimiento MIG:

a) Argón (Ar)

El empleo de este gas bajo procedimiento MIG repercute en crear una buena

estabilidad del arco, debido al bajo potencial de ionización que genera.

Es idóneo para soldar piezas de espesores pequeños.

Este gas no se usa para soldar aceros dado que el baño que origina tiene poca

fluidez y con tendencia a formar poros, a la vez que mordeduras a ambos lados

del cordón.

11
En cuanto a la forma de llevar a cabo la transferencia del material de aporte, es

mediante cortocircuito o en "spray".

b) Mezcla de argón y oxígeno (Ar al 98% + O2 al 2%)

Si se utiliza esta mezcla mejora la fluidez del baño, a la vez que la penetración de

la soldadura.

Esta solución sí es apta para la soldadura de aceros inoxidables, aunque hay que

prestar especial atención a la porosidad que pudiera generarse.

c) Helio (He)

Es un tipo de gas de elevada conductividad, a la vez que genera poca penetración

de soldeo y cordones anchos.

3.7- Tipo de corriente eléctrica

Para la soldadura MIG siempre habrá que emplear la corriente continua (CC). No

se recomienda emplear la polaridad directa, debido a que origina un arco poco

estable que favorece el rechazo de la gota fundida.

Las fuentes de corrientes que se empleen deben presentar una característica

estática ligeramente descendente. En estos equipos el voltaje (V) que se

establece en el arco es prácticamente constante, gracias al proceso de

autorregulación que van equipados. Esto supone que la velocidad de alimentación

del hilo, que es un parámetro a regular, será proporcional a la intensidad de

corriente que se precisa para fundirlo, de manera que la distancia electrodo pieza

12
se mantenga constante y así también el voltaje aplicado. (GIACHINO, J. W.;

WEEKS, W. (1999).)

Figura5. Gráfica velocidad/Intensidad

 Según se deduce de la figura anterior, la velocidad del hilo va a ser un parámetro

que tendrá que ser regulado por el operario. De esta forma, dependiendo de la

velocidad de alimentación del hilo, para un voltaje establecido, el equipo regulará

la intensidad de corriente para que el consumo de hilo coincida con su velocidad

de salida.

3.8- Alimentador de hilo

Existen diferentes tipos de rodillos de arrastres que pueden ser utilizados. Los que

son moleteados se emplean cuando el hilo de aporte resulta más duro (por

ejemplo, de acero)

13
 Figura6.Partes equipo de soldar

Fuente: Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco.

3.9- Toberas

Normalmente estas toberas tienen un diámetro de 15 mm, y se prolongan una

distancia de unos 6 mm más allá del tubo de contacto.

No obstante, resulta conveniente disponer de toberas de diferentes longitudes,

según el tipo de trabajo a realizar.

Figura7. Tobera

Fuente: “Manufactura, ingeniería y tecnología”. Pearson, Educación, 2002.

4- Modos de transferencia

4.1- Por spray ("spray transfer")

14
Mediante este modo de transferencia de material, las gotas, que generalmente

serán de pequeño diámetro, se depositan en el baño siguiendo la dirección del

hilo.

Es un modo de transferencia típico de los arcos estables y baños de fusión muy

calientes.

El resultado que deja es un cordón de aspecto liso y con escasas proyecciones,

estando caracterizado por una penetración muy marcada en el centro.

Figura8.Transferencia por spray

Fuente: “Manufactura, ingeniería y tecnología”. Pearson, Educación, 2002.

Cuando se produce este tipo de transferencia resulta difícil el control del baño,

salvo cuando se suelda en posición horizontal.

El modo de transferencia por spray normalmente se produce cuando se utiliza

como gas argón (Ar), puro o en mezclas ricas en argón.

Para que se produzca este tipo de transferencia es necesario emplear tensiones

elevadas (>28 V), originándose en el proceso un zumbido característico.

4.2- Por cortocircuito ("short arc" o "dip transfer")

15
Este modo de transferencia se genera cuando se producen frecuentes

cortocircuitos que hacen extinguir el arco (entre 40 y 200 veces/seg.)

Es típico de los baños relativamente fríos y con pequeño poder de penetración.

Se genera un arco ruidoso con muchas proyecciones y de aspecto ancho y

rugoso.

Figura9. Transferencia por cortocircuito

Fuente: “Manufactura, ingeniería y tecnología”. Pearson, Educación, 2002.

Este modo de transferencia se usa para ejecutar soldaduras en posición, y se

genera cuando se utiliza como gas CO2, o con mezclas de CO2 con argón.

Para que se produzca la transferencia por cortocircuito es necesario emplear

valores bajos de tensión (<22 V).

 4.3- Globular ("globular transfer")

Para este modo de transferencia las gotas que se transfieren al baño son de

tamaño relativamente grandes.

16
 Figura10-Tranferencia globular

Fuente: “Manufactura, ingeniería y tecnología”. Pearson, Educación, 2002.

Se genera con arcos menos estables, originándose abundantes proyecciones a lo

largo del cordón.

Asimismo, se produce poca penetración de soldeo, y la tensión necesaria se

encuentra entre 22-28 V.

5- Factores influyentes

5.1- Polaridad de corriente

En la soldadura MIG se debe emplear siempre corriente continua y polaridad

inversa (CC/PI), nunca corriente alterna.

Si se emplease corriente continua con polaridad directa generaría en la

transferencia de material gotas muy voluminosas y probablemente rechazo, por lo

que siempre se debe utilizar en polaridad inversa.

17
 Figura11. Polaridad de aplicación

Fuente: Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco

5.2- Gas de protección

A modo de ejemplo se adjunta la siguiente gráfica comparativa entre los gases

argón y CO2 y su influencia en la velocidad de transferencia de material.

Figura12.

18
5.3- Intensidad de corriente

Se adjunta la siguiente gráfica donde se muestra la influencia de la intensidad de

corriente:

Figura13.

5.4- Tensión de corriente

Se adjunta la siguiente gráfica donde se muestra la influencia de la tensión de

corriente:

Figura14.

19
6- Parámetros de soldadura

6.1- Intensidad de corriente

El valor de la intensidad de corriente que se aplique va a estar definida por:

- grosor de chapa;

- diámetro del hilo de aporte;

- posición de soldeo;

- penetración que se desee conseguir;

- tipo de pasada (si es de raíz, de relleno o final).

La intensidad de corriente queda automáticamente regulada por el equipo de

soldeo en función de la velocidad de salida del hilo, que a su vez dependerá de su

diámetro, y del voltaje y caudal de gas empleado.

Como ya se ha visto, el valor de intensidad con que se suelde va a tener influencia

en el tipo de transferencia que se consiga. En general, intensidad grande de

corriente va a generar transferencia en "gotas pequeñas".

6.2- Tensión de corriente

El valor de la tensión de corriente tiene una influencia notoria sobre el modo de

transferencia:

- cortocircuitos: tensión de 14 a 22 Voltios;

- globular: tensión de 22 a 26 Voltios;

- spray: tensión de 27 a 40 Voltios.

En general, aumentar el voltaje supondrá que se obtenga un cordón más ancho.

20
6.3- Velocidad de arrastre de hilo

La velocidad de arrastre del hilo va a ser siempre proporcional a la intensidad de

corriente. Es un valor que se fija en el equipo de soldeo, lo que va a fijar la

intensidad de corriente.

6.4- Velocidad de arrastre de pistola

La velocidad de arrastre de la pistola de soldeo va a depender de:

- posición de soldadura que se practique;

- del aspecto del cordón que se requiera;

- de la penetración que se desee conseguir;

- forma del cordón.

6.5- Caudal de gas

El valor del caudal de gas de salida dependerá del tipo de gas empleado. Como

valores normales de referencia oscila entre los 14 a 16 litros/minuto si se emplea

CO2 y de 10 a 12 litros/minuto para mezclas.

21
7- Técnicas de soldadura

7.1- Ángulo de pistola

A continuación, se muestra unas figuras representativas del ángulo de pistola

óptimo para el proceso: Fig15, Fig16.

Figura 15.

Fuente: Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco

Figura 16.

22
 

7.2- Técnicas de avance

Las distintas posiciones de avance que se pueden presentar durante el proceso de

soldadura son:

a) Soldadura a derecha

La soldadura a derecha proporciona una mayor penetración y avance de la pistola.

Por otro lado, se evita el riesgo de inclusiones de escorias, y además disminuye la

probabilidad de formación de poros o de falta de fusión del baño.

Genera un baño muy caliente y fluido, lo que requiere cierta habilidad por parte del

operario.

Se ejecuta mediante pasadas estrechas.

Figura17. Avance de soldadura hacia la derecha.

Fuente: Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco

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b) Soldadura a izquierda

La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca penetración, por lo que sólo

se recomienda para soldar chapas finas.

Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente, por lo que el calor aportado

al proceso es menor, tiene tendencia a la formación de poros y de falta de fusión

en el baño y genera cordones anchos.

Figura17. Avance de soldadura hacia la izquierda.

Fuente: Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco

c) Soldadura en vertical:

Figura18. Aplicación soldadura verticalmente

Fuente: Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco

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d) Soldadura en cornisa:

Figura19. Correcta aplicación de soldadura en cornisa

Fuente: Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco

e) Soldadura en techo:

Figura20. Aplicación soldadura en techo

Fuente: Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco

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8.Soldadura Orbital

Normalmente todos los métodos de soldadura están avalados y regidos por

normas y procedimientos estandarizados por entidades internacionales, los cuales

son establecidos dependiendo de la actividad del proceso y del uso para el cual

está destinado.

Para este trabajo se citarán las principales normas (API, ASME, ANSI, AWS) que

se tendrán en cuenta en lo relacionado con los procesos de soldadura para la

construcción de líneas de oleoductos y poliductos según los estándares

internacionales y referenciados en la tabla.

Fuente: https://sparkweld.wordpress.com/2017/08/01/codigos-de-soldadura-aws-asme-api/

26
8.1 Descripción de algunos proyectos de máquinas orbitales

Para esta sección se realizó un análisis a diferentes proyectos y estudios mediante

diversos documentos encontrados en internet, en ellos se evidenciarán muchos

adquiridos, así como las dificultades y limitaciones mostradas en los mismos.

Las máquinas orbitales (Fig. 21) constan de tres partes: el controlador,

manipulador y la máquina de soldadura. El controlador es el encargado de realizar

todas las tareas relacionadas con el proceso de soldadura y a su vez controla

tanto el manipulador robótico, como la máquina de soldar.

Fig21. Sistema de robot para soldadura orbital de tuberías. Ivanilza Felizardo,

Alexandre Queiroz Bracarense, Hernandes Fagundes, (2007).p.2

27
El manipulador está diseñado para ser compacto, ligero, de fácil manejo y

transporte y que se pueda tener una adaptación en el tubo. Algunas de las

primeras versiones como las mostradas en la fig. 22a, presentaron algunas

dificultades, en donde unos de los más críticos fue el relacionado con el sistema

de fijación de la manija en el tubo (Ivanilza Felizardo, Alexandre Queiroz

Bracarense, Hernandes Fagundes, (2007).p.2)

También se observa en esta figura los dos tipos de sujeción que se usan en este

prototipo, como lo son la sujeción manual y la sujeción que posee un motor.

Fig22. La primera versión de prototipos destacando el sistema de sujeción manual(a) y en segundo

lugar el que tiene motor(b). Ivanilza Felizardo, et al. (2007).p.2

8.2 Tipos de modelos de máquinas orbitales.

Los tipos de modelos para soldadura orbital que hay en el mercado internacional,
son los siguientes:

8.2.1 Pinzas orbitales: Instrumento de metal compuesto de dos brazos móviles

trabados por un eje, que se emplea para aplicaciones de soldadura como
conexión tubo-tubo, tubo-brida, tubo- fondo de tubo.

28
 Figura23. Pinzas orbitales
Fuente: Maquinas de soldadura Fronius.

8.2.2. Bastidor de ruedas orbital: Estructura metálica que deja un hueco en el

medio, el cual se monta sobre la tubería, y en el mismo se enlaza el cabezal de
soldadura para su desplazamiento a través de ruedas orbitales.

Figura24. Bastidor de ruedas orbital

Fuente: Maquinas de soldadura Fronius

29
9. Materiales
En ingeniería, los materiales se utilizan para optimizar el rendimiento y vida útil
mediante la correcta selección de acuerdo a sus características y los esfuerzos a
los que serán sometidos durante su funcionamiento.
El material elegido debe responder a las exigencias de la función de la pieza o
componente.
Elegir un determinado tipo de material de acuerdo a la función que debe cumplir la
máquina, se debe seleccionar en relación a los siguientes factores:
Según dimensiones, según peso y resistencia y manejabilidad.
Según las características físicas (densidad, propiedades ópticas, térmicas y
eléctricas) y mecánicas (resistencia mecánica, rigidez, propiedades deslizantes)
las cuales puedes influir en el peso y dimensiones de la máquina.

Se listan estas propiedades de los materiales junto con otras que debe considerar
el diseño.
Figura25. Tipos de propiedades de los materiales

Figura25. Tipos de propiedades de los materiales

Fuente: Propiedades mecánicas www.Sumiteccr.com

Debido que las cargas que deberá soportar el material en los elementos diseñados
son pequeñas. Se ha visto que no se requerirá realizar un diseño de resistencia,
ya que estos valores son pequeños de acuerdo a la resistencia que ofrecen los
materiales a utilizar.
Para la elaboración del prototipo se tuvo que seleccionar dos tipos de materiales,
aluminio, acero de transmisión.
30
En cuanto al aluminio se seleccionó A1050 el cual es una aleación con pureza de
99,5% que tiene aplicaciones en pastillas para extracción por impacto, reflectores
y en cuanto al temple H14 indica que es un material mediante trabajo mecánico en
frio, con grado medio duro y que tiene alta resistencia a la tracción de 115Mpa. El
aluminio se utilizará en el cabezal como en el anillo de sujeción.

En cuanto al acero de transmisión se utilizará en engranes, ruedas guías, el acero

AISI-SAE 1018 se utilizará para placas y tubos de sujeción del anillo.
El acero AISI-SAE 1018 es acero de bajo-medio carbono tiene buena soldabilidad
y ligeramente mejor maquinabilidad que los aceros con grados menores de
carbono. Debido a su alta tenacidad y baja resistencia mecánica es adecuado
para componentes de la máquina.

Figura26. Tipos de propiedades de los materiales

Fuente: Propiedades mecánicas www.Sumiteccr.com

31
10. Diseño

Figura27. Track ring.

Figura28. Track ring Esquema.

32
Track ring es el núcleo de la soldadora orbital, y por tanto el centro del diseño, ya
que en este se ve la conjunción de la partes que componen la maquina con el área
a soldar, en la figura 26 se ve el diseño de un track ring para un diámetro de 8
pulgadas, se escogió este diámetro debido a que en las tuberías de hidrocarburos
se utilizan desde las 8 hasta las 36 pulgadas de diámetro dependiendo de la tasa
de flujo que se quiera transportar y el diámetro más pequeño se consideró como
un buen punto inicial para empezar a trabajar en el diseño.

Ha continuación se presentan el esquema de cada una de las partes que

componen el track ring, se aclara que la maquina soldadora no se encuentra en el
diseño debido a que se estima que la adquisición de esta se llevara a cabo en un
futuro cercano y por tanto actualmente no se cuentan con las medidas y diseño de
la misma.

Figura29. Track ring-Correa.

33
Figura30. Track ring-correa Esquema.

Figura31. Track ring-Encaje 1.

34
Figura32. Track ring-Encaje 1 Esquema.

Figura33. Track ring-Encaje 2.

35
Figura34. Track ring-Encaje 2 esquema.

Figura35. Track ring-aro.

36
 Figura36. Track ring-aro Esquema.

CONCLUSIONES

 Se realizó una recopilación de información detallada de los tipos de

máquinas orbitales, de las técnicas de soldadura y los procedimientos para
ejecutarla, esto entregó datos sobre su construcción, funcionamiento,
problemas y diferentes aspectos económicos de las mismas que nos
ayudaran a desarrollar el prototipo propuesto de una manera adecuada y
eficiente.

 Una vez obtenida la información y posteriormente analizada, se encontró

que hay diferentes tipos y principios de operación de las maquinas
37
 orbitales, las cuales deben estar siempre construidas con el objeto de
cumplir todos los estándares y normas, relacionados con la soldadura y en
especial con la responsabilidad que se deben manejar en los oleoductos.

 En el diseño estructural del prototipo se aplicó un sistema de transmisión

por cadena, lo cual permite el movimiento de 360° conjuntamente posee
placas con rodamiento que sujeta el cabezal con el anillo-riel.

 Los materiales elegidos se deben gracias a las diferentes características y

propiedades que nos aportan, sin embargo, es necesario al momento de su
construcción y ensamble realizar un ensayo de resistencia a cada pieza
para evitar un futuro y más grande daño.

 Es viable realizar este proyecto ya que automatizará el trabajo al momento

de soldar tuberías, y el punto a favor del prototipo planteado será su diseño
compacto y de menor tamaño comparado con los ya existentes.

13. Bibliografía

1. ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de

Ingenieros Mecánicos).

2. (The James F. Lincoln, 2000, p. 5, p8). NEW LESSONS IN ARC WELDING,

books

3. AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldaduras).

38
4. American Welding Society, STANDARD WELDING TERMS AND

DEFINITIONS, American Welding Society AWS, Miami, American National

Standard,1994.

5. Eduardo J. Lima II, Guilherme C. Fortunato Torres, Ivanilza Felizardo,

Frederico A. Ramalho Filho and Alexandre Q. Bracarense. DEVELOPMENT

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(Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, Brazil).

6. Gerardo Duque/Luz M. Sánchez/José Divitt Velosa, INTRODUCCIÓN A LA

INGENIERÍA, GRACE, Bogota D.C., Universidad EAN, 2005IPL

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OLEODUCTOS: [Documento PDF] (Edmonton, Alberta. Octubre 1995) 2.4

SP Pipe Construction.

39