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Diseño de Sistema Automático Para Aplicación de Cordones de Soldadura en

Tuberías de Hidrocarburos

Jesús Enrique Quesada Díaz


Oscar Leonardo Peña Pinzón

Universidad de Boyacá
Facultad de Ciencias e Ingeniería
Ingeniería Mecatrónica
Tunja
2020
Diseño de Sistema Automático Para Aplicación de Cordones de Soldadura en
Tuberías de Hidrocarburos

Jesús Enrique Quesada Díaz


Oscar Leonardo Peña Pinzón

Trabajo de grado de Semillero de Investigación para optar al título de


Ingeniero Mecatrónico

Asesor
Yeison Daniel Molina
Ingeniero Mecatrónico

Universidad de Boyacá
Facultad de Ciencias e Ingeniería
Ingeniería Mecatrónica
Tunja
2020
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 3

Nota de aceptación:

Los estudiantes Jesús Enrique Quesada


Díaz y Oscar Leonardo Peña Pinzón del
programa de Ingeniería Mecatrónica,
realizaron su alternativa de grado en la
modalidad de Semillero de Investigación,
obteniendo una nota final de aprobación de
4.4

____________________________________________
Firma Presidente del Jurado

____________________________________________
Firma del Jurado

Tunja, 12 de junio del 2020


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 4

“Únicamente el Graduado es responsable de las ideas expuestas en el presente trabajo”


(Universidad de Boyacá. Acuerdo 958 del 30 de marzo de 2017, Artículo décimo primero).
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 5

En la condición de creyentes de los dogmas católicos y apostólicos deseo que Dios que
siempre nos ha ayudado en todas las metas tan importantes como ésta, reciba este trabajo
dedicado a él en primera instancia. Así como a nuestros familiares, especialmente a nuestras
madres quienes aportaron la ayuda incondicional, el amor fraterno y los recursos con los
cuales se pudo adelantar la carrera de Ingeniería Mecatrónica.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 6

Agradecimientos

A la Universidad de Boyacá que nos abrió sus puertas en un momento trascendental de la


vida para llegar a ofrecerle a la sociedad personas idóneas, capaces de desempeñar cargos
que contribuyan con el desarrollo nacional e internacional, también se debe hacer énfasis y
agradecer en éste trabajo a nuestros profesores quienes estuvieron prestos y muy atentos a
resolver todos los cuestionamientos que se presentaron y que nos ayudaron a obtener las
condiciones que para lograr el título fueron necesarias.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 7

Contenido

Introducción………………………………………………………………………….….. 13
Sistemas de Oleoductos…………………………………………………………….…… 14
Soldadura con Proceso MIG……………………………………………………….……. 14
Evolución Histórica ……………………………………………………………….… 15
Descripción de Procedimiento MIG……………………………………………….… 16
Principios del Proceso ………………………………………………………….… 16
Parámetros que Caracterizan a este Tipo de Procedimiento………………............ 16
Equipamiento………………………………………………………………………... 18
Material de Aporte………………………………………………………………... 19
Gases de Protección …………………………………………………………….... 20
Tipo de Corriente Eléctrica ………………………………………………….…… 21
Alimentador de Hilo …………………………………………………………....... 22
Toberas……………………………………………………………………….…... 22
Modos de Transferencia ……………………………………………………….…… 23
Por Spray ……………………………………………………………………….... 24
Por Cortocircuito……………………………………………………………….… 24
Globular……………………………………………………………………….….. 25
Factores Influyentes…………………………………………………………….…… 25
Polaridad de Corriente ……………………………………………………….…... 25
Intensidad de Corriente …………………………………………………….…….. 26
Tensión de Corriente ………………………………………………….………….. 27
Velocidad de Arrastre de Pistola……………………………………….………..... 27
Caudal de Gas ……………………………………………………………………. 28
Angulo de Pistola ………………………………………………………………… 28
Técnicas de Avance………………………………………………………………. 29
Soldadura Orbital……………………………………………………………………. 32
Descripción del Proyecto de una Máquina Orbital……………………………….. 33
Diseño y Construcción de Sistemas Automático Para la Aplicación de Cordones de
Soldadura en Tuberías de Hidrocarburos……………………………………………...... 34
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 8

Materiales………………………………………………………………….……….. 34
Tubo de Prueba para soldar………………………………………….………….. 36
Cadenas de carga……………………………………………………….……….. 37
Aros Base para Movimiento Circunferencial………………………………….... 38
Sistema de Sujeción……………………………………………..…………….… 38
Track Ring o Anillo de Desplazamiento de Máquina…………………………… 39
Construcción del Sistema de Recorrido……………………………………………... 39
Adaptación de Tubo Según Diseño Preestablecido……………………………... 39
Corte de Rieles para Sistema de Desplazamiento………………………….….… 41
Implementación de Mejoras y/o Ajustes en los Anillos de Transporte…………. 42
Adquisición de Material para Fabricación de Soportes de Ajuste…………….…….. 42
Carro de Recorrido y Transporte de la Máquina Soldadora ………………….… 44
Soldadura de Piezas……………………………………………………………….… 45
Ensamble Final de Carro de Recorrido con Anillo de Desplazamiento………... 46
Sistema de Transmisión de Movimiento ………………………………………….... 47
Consideraciones para la Selección del Motor …………………………………. 47
Opciones para la Selección ……………………………………………………. 48
Sistema de Control del Prototipo…………………………………………………… 49
Descripción del Sistema de Control………………………………………….… 49
HMI…………………………………………………………………………….. 51
Conclusiones…………………………………………………………………………….. 54
Recomendaciones……………………………………………………………………….. 55
Bibliografía ……………………………………………………………………………... 56
Anexos…………………………………………………………………………...……… 57
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 9

Lista de Tablas

Tabla 1. Posiciones para soldar………………………………………………………… 28


Tabla 2. Normatividad………………………………………………………………….. 32
Tabla 3. Propiedades de materiales…………………………………………………….. 34
Tabla 4. Propiedades mecánicas de acero AISI-SAE 1018….…………………………. 35
Tabla 5. Consideraciones de diseño………………….………………………………… 37
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 10

Tabla de Figuras
Pág.
Figura 1.Partes de un proceso de soldadura ......................................................................... 17
Figura 2.Equipo para soldar ................................................................................................. 18
Figura 3. Material con solape ............................................................................................... 19
Figura 4. Material a tope...................................................................................................... 19
Figura 5. Gráfica velocidad/Intensidad ............................................................................... 21
Figura 6. Partes equipo de soldar ......................................................................................... 22
Figura 7. Tobera ................................................................................................................... 22
Figura 8. Transferencia por spray ......................................................................................... 23
Figura 9. Transferencia por cortocircuito ............................................................................. 24
Figura 10. Transferencia globular ........................................................................................ 25
Figura 11. Polaridad de aplicación ....................................................................................... 26
Figura 12. Tensión de corriente ............................................................................................ 27
Figura 13. Ángulos de pistola para soldar ............................................................................ 28
Figura 14. Avance de soldadura hacia la derecha ................................................................ 29
Figura 15. Avance de soldadura hacia la izquierda .............................................................. 30
Figura 16. Aplicación soldadura verticalmente .................................................................... 30
Figura 17. Correcta aplicación de soldadura en cornisa ....................................................... 31
Figura 18. Aplicación soldadura en techo ............................................................................ 31
Figura 19. Sistema de robot para soldadura orbital de tuberías............................................ 33
Figura 20. Tubo de acero de 8 pulgadas de diámetro ........................................................... 36
Figura 21. Tipos de cadena. .................................................................................................. 37
Figura 22. Diseño de Track ring-aro .................................................................................... 38
Figura 23. Track ring-Encaje. ............................................................................................... 38
Figura 24. Corte de tubo de 10 pulgadas. ............................................................................. 39
Figura 25. Limado del tubo 10". ........................................................................................... 40
Figura 26. Tubo terminado. .................................................................................................. 40
Figura 27. Segueta industrial. ............................................................................................... 41
Figura 28. Tubo cortado para sistema de desplazamiento. ................................................... 41
Figura 29. Manufactura de agujeros. .................................................................................... 42
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 11

Figura 30.Fresado y torneado de soportes. ........................................................................... 43


Figura 31. Sistema de recorrido ensamblado a tubo de 8”. .................................................. 44
Figura 32. Lamina de acero .................................................................................................. 44
Figura 33. Piezas listas para ensamblaje .............................................................................. 45
Figura 34. Ensamble y soldado de piezas ............................................................................. 46
Figura 35. Ensamble de carro de desplazamiento ................................................................ 46
Figura 36. Sistema de recorrido para máquina soldadora .................................................... 47
Figura 37. Pruebas de conexión motor paso a paso.............................................................. 51
Figura 38. Sistema de control ............................................................................................... 49
Figura 39. Controlador de motor paso a paso ....................................................................... 50
Figura 40. Pruebas de conexión motor paso a paso con Arduino………………………….50
Figura 41. Rotación de motor mediante pulsos…………………………………………… 52
Figura 42. código para funcionamiento de motor………………………………………….53
Figura 43. Velocidad de motor según la frecuencia………………………………………..53
Figura 44. Codigo de control de velocidad con potenciometro………................................54
Figura 45. Simulación control de velocidad de motor……………………………………..55
Figura 46. Rampas de velocidad lineal…………………………………………………… 55
Figura 47.. Ecuaciones para retardos de paso en motor…………………………………....56
Figura 48. Circuito equivalente de motor dc ………………………………………………56
Figura 49. Simulación de motor paso a paso con driver (control en lazo abierto)…………58
Figura 50. Simulación de sistema de control de velocidad………………………………...59
Figura 51. PLC marca Festo para sistema de control………………………………………60
Figura 52. Descripción de proceso de trabajo……………………………………………...60
Figura 53. Código programación Codesys ………………………………………………...61
Figura 54. Interfaz Gráfica de Usuario en HMI con control de velocidad…………………62
Figura 55. Esquema de soldadora orbital……………………………………………...…...63
Figura 56. Conexión de sistema mecánico a sistema de control…………………………...63
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 12

Resumen

Peña Pinzón, Oscar Leonardo


Diseño de sistema automático para aplicación de cordones de soldadura en tuberías de
hidrocarburos / Oscar Leonardo Peña Pinzón, Jesús Enrique Quesada Díaz. - - Tunja:
Universidad de Boyacá, Facultad de Ciencias e Ingeniería, 2020.
81 h. : il. + 1 CD ROM. - - (Trabajos de Semillero de Investigación UB, Ingeniería
Mecatrónica ; n° )

Trabajo de Semillero de Investigación (Ingeniero Mecatrónico). - - Universidad de


Boyacá, 2020.

La investigación presenta la idea, el estudio y la construcción de un sistema automático con


movimiento rotacional capaz de aplicar de manera automática un cordón de soldadura el cual
permite la unión de dos tubos de acero de 8 pulgadas facilitando labores y automatizando el
proceso de la soldadura, el cual gracias a un sistema de control le permitirá al usuario la
manipulación y supervisión total de las funciones de la máquina.

Tras el análisis de parámetros del proceso a desarrollar, se presenta el diseño del sistema
mecánico que permita el movimiento orbital sobre la tubería, sistema guía, anillo-riel, sistema
motriz, y los sistemas de sujeción, los cuales posteriormente serán ensamblados, esto luego
del primer proceso de investigación, donde se consideran los materiales a utilizar,
requerimientos de montaje, normas de ensamblaje y de operación.

Se utilizó un tipo de investigación aplicada, en la cual el énfasis del estudio está en la


resolución práctica de problemas y se centra específicamente en cómo se pueden llevar a la
práctica las teorías generales y normatividad de la soldadura, cuyas fuentes son los diferentes
documentos publicados por la AWS (American welding Society).

Se recomienda que el sector industrial implemente este sistema como parte de la


automatización de un proceso, ya que permite el control y supervisión del desarrollo de la
soldadura en tuberías de acero, logrando así un trabajo eficiente y de mejor calidad.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 13

Introducción

El transporte de los hidrocarburos desde los sitios de producción hacia los diferentes
puntos de refinación o de embarque para la exportación, cumple una función importante, ya
que es necesario construir una serie de instalaciones para realizar esta conducción de líquidos,
llamados oleoductos o poliductos según sea el caso. Estas instalaciones se construyen
mediante la unión de tubos de acero que cumplen determinadas condiciones y los cuales son
soldados uno a uno siguiendo los estándares y normas internacionales para tal fin; pero esta
es una labor muy compleja y metódica, la cual requiere de procedimientos especiales y
personal calificado para realizarlo. Sin embargo, a raíz del avance de la tecnología, por medio
del control y la robótica se han diseñado en los últimos años, una serie de máquinas capaces
de realizar pegas o soldaduras entre dos tubos, de forma automática y continua, como se usa
en la soldadura orbital, lo que ha mejorado los tiempos de construcción de los proyectos.

Con el estudio realizado en la investigación se tendrá una idea más cercana sobre la
automatización y la posibilidad de seguir implementando esta tecnología en los proyectos de
expansión petrolera en Colombia, de igual forma, gracias al contenido del trabajo se
aumentarán los conocimientos sobre el tema de la soldadura orbital, sus diferentes
componentes, procedimientos, técnicas y normas que se usan en un trabajo de soldadura y
que nos van a ayudar a desarrollar un diseño propicio para el correcto desempeño de la
máquina y el cumplimiento de nuestro objetivo general.

También se expone una investigación detallada de la manera en que se debe desarrollar


e implementar un prototipo de un sistema automático para la aplicación de cordones de
soldadura en un oleoducto, siguiendo un cronograma estricto de tres fases, las cuales son: El
diseño, la construcción mecánica y el sistema de control, para tener un proyecto con buen
rendimiento, un trabajo ideal y una mejora de condiciones, tanto para la soldadura como para
el soldador.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 14

Sistemas de Oleoductos

En la industria del petróleo, el transporte de los hidrocarburos desde los campos de


producción hacia los diferentes puntos de refinación o de embarque para la exportación,
cumple una función primordial. En este caso es necesario construir una serie de instalaciones
para realizar este transporte de productos, llamados oleoductos o poliductos según sea el
caso. Estas instalaciones se construyen mediante la unión de tubos que cumplen determinadas
condiciones y los cuales son soldados uno a uno siguiendo los estándares y normas
internacionales para tal fin; pero esta es una labor muy compleja y detallada la cual requiere
de procedimientos y personal calificado para realizarlo. (Valencia, 2002)
A raíz del avance de la tecnología, se han diseñado en los últimos años, una serie de
máquinas capaces de realizar pegas o soldaduras entre dos tubos, de forma automática y
continua, como se usa en la soldadura orbital, lo que ha mejorado los tiempos de construcción
de los proyectos de hidrocarburos.

En este capítulo se describen las normas, características y el proceso que se lleva a cabo
para realizar un buen diseño, óptimo y aplicable a una realidad, todo sustentado bajo una base
teórica que fue profundamente investigada, lo cual servirá para la automatización de los
trabajos de soldaduras en oleoductos.

Soldadura con Proceso MIG

El proceso MIG está definido como un proceso de soldadura donde la fusión se produce
debido al arco eléctrico que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a
soldar.
En la soldadura MIG, un electrodo de metal (alambre de soldar) alimentado
continuamente se funde formando un baño de fusión a velocidad constante y controlada. El
alambre se conecta a un polo de voltaje constante mientras la pieza a trabajar se conecta al
otro polo. Cuando se alimenta el alambre y éste toca la pieza a trabajar, se forma un arco
eléctrico. Este arco funde el alambre que es depositado en la pieza que se está trabajando
ocasionando una unión permanente. (ZABARA, 1989).
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 15

Evolución Histórica

A continuación, se resumen aquellos hitos que fueron concluyentes en el avance, en


general de la técnica de soldar bajo gas protector, hasta nuestros días:

• 1.919: Se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de protección
en los procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron principalmente sobre los dos
grandes grupos de gases: inertes (Helio y Argón) y activos (CO2). No obstante, el empleo
de este último tipo inducía a la aparición de proyecciones y poros en el cordón una vez
solidificado; pero, por otro lado, el poder calorífico alcanzado por el arco bajo un gas
activo es muy superior al alcanzado empleando un gas noble.

• 1.924: es el año donde aparece la primera patente TIG registrada por los americanos
Devers y Hobard.

• 1.948: comienza a emplearse gas inerte con electrodo consumible, dando lugar a lo que
más tarde será conocido como procedimiento MIG. Este tipo de procedimiento tenía el
inconveniente que era poco el grado de penetración que se alcanzaba en los aceros.

• 1.952: es el año donde comienza a emplearse gas activo con electrodo consumible,
dando lugar a lo que más tarde será conocido como procedimiento MAG.

• 1.950: se van desarrollando procedimientos de automatización de los procesos de


soldeo, gracias a las mejoras conseguidas en los equipos de soldeo y en la fabricación de
los materiales de aporte. Por ejemplo, para disminuir las proyecciones se empezaron a
emplear como material de aporte hilos huecos rellenos en su interior de revestimiento, o
el empleo de mezclas de gases nobles y activos. (GIACHINO, J. W.; WEEKS, W. (1999))
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 16

Descripción del Procedimiento MIG

Principios del Proceso

En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo consumible


protegido y la pieza a soldar. La protección del proceso recae sobre un gas, que puede ser
inerte, o sea que no participa en la reacción de la soldadura, dando lugar al llamado
procedimiento de soldadura MIG (Metal Inert Gas).

El empleo del procedimiento MIG se hace cada vez más frecuente en el sector industrial,
debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La flexibilidad es otro aspecto
importante que hace que este procedimiento sea muy empleado, dado que permite soldar
aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5
mm y en todas las posiciones.

La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de


libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG es un método limpio y compatible
con todas las medidas de protección para el medio ambiente. (ZABARA, O. (1989))

Parámetros que Caracterizan a Este Tipo de Procedimiento:

- Fuente de calor: Por arco eléctrico.


- Tipo de electrodo: Consumible.
- Tipo de protección: Por gas inerte (MIG.
- Material de aportación: Externa mediante el mismo electrodo que se va consumiendo.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 17

Figura 1.Partes de un proceso de soldadura, tomado de Welding Handbook, Welding


Processes. Part 1 of American Welding Society

Leyenda:

1.-Boquilla
2.-Tubo de contacto
3.-Gas de protección
4.-Varilla (sólida o tubular)
5.-Flux en caso de varilla tubular
6.-Longitud libre de varilla (stik-out)
7.-Transferencia del metal aportado
8.-Baño de soldeo y escoria líquida
9.-Escoria sólida protegiendo al baño de fusión;
10.-Metal depositado
11.-Escoria solidificada
12.-Metal de soldadura solidificado libre de escoria.

La soldadura mediante procedimiento MIG tiene ciertas ventajas frente al método del
electrodo revestido, entre ellas que el soldador no tiene que cambiar de electrodo usando el
procedimiento MIG, por lo que se elimina la formación de cráteres a lo largo del cordón,
muy típicos en los puntos donde se cambia de electrodos y hay que cebar de nuevo el arco.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 18

Por otro lado, como inconveniente está que son más los parámetros a regular mediante el
procedimiento MIG, que son, entre otros, la velocidad de alimentación del hilo, su diámetro,
el voltaje, el caudal de salida del gas, mientras que para el caso de uso de electrodos
revestidos eran sólo la intensidad de corriente y el diámetro del electrodo. (GIACHINO, J.
W.; WEEKS, W. (1999).)

Equipamiento
Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento MIG es necesario el siguiente
equipo básico:

- Generador de corriente CC.


- Cilindro de gases.
- Unidad de alimentación de hilo
- Pistola de soldadura.
- Circuito de refrigeración
- Órganos de control.

Figura 2. Equipo para soldar, tomada de Welding Handbook, welding Processes. Part 1 of
American Welding Society
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 19

Del anterior esquema se deduce que la movilidad de la pistola porta-electrodos para el


procedimiento MIG es menor y más complicada que para otros métodos.

Material de Aporte

Como material de aporte, este procedimiento utiliza hilos que pueden ser macizos o
tubulares.
Estos se suministran enrollados en bobinas y recubiertos de cobre:

Figura 3. Material con solape, tomada de Manual de soldadura Indura Recuperado

Figura 4. Material a tope, tomada de manual de soldadura indura recuperado

El hecho de recubrir los hilos de electrodos con cobre se realiza para conseguir los
siguientes objetivos:

- Favorecer el contacto eléctrico;


- Disminuir los rozamientos;
- Obtener protección contra la corrosión.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 20

En cuanto a su composición química, va a depender del tipo de gas de protección. Por


ejemplo, con argón en MIG se usa un hilo macizo, mientras que si se usa CO2 en MAG se
emplea hilo tubular.

Gases de Protección

El empleo de un tipo de gas u otro va a influir en aspectos tales como:

- Energía aportada;
- Tipo de transferencia del material al baño;
- Penetración del cordón;
- Velocidad de soldeo;
- Aspecto final del cordón;
- Proyecciones y salpicaduras.

A continuación, se va a repasar brevemente las propiedades de cada gas de protección


utilizado, según el tipo de procedimiento.

a) Argón (Ar)
El empleo de este gas bajo procedimiento MIG repercute en crear una buena estabilidad
del arco, debido al bajo potencial de ionización que genera.
Es idóneo para soldar piezas de espesores pequeños.

Este gas no se usa para soldar aceros dado que el baño que origina tiene poca fluidez y con
tendencia a formar poros y mordeduras a ambos lados del cordón.
En cuanto a la forma de llevar a cabo la transferencia del material de aporte, éste es realizado
por medio de cortocircuito o spray transfer.

b) Mezcla de argón y oxígeno (Ar al 98% + O2 al 2%)


Si se utiliza esta mezcla mejora la fluidez del baño, a la vez que la penetración de la
soldadura.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 21

Esta solución sí es apta para la soldadura de aceros inoxidables, aunque hay que prestar
especial atención a la porosidad que pudiera generarse.

c) Helio (He)
Es un tipo de gas de elevada conductividad, a la vez que genera poca penetración de soldeo
y cordones anchos.

Tipo de Corriente Eléctrica

Para la soldadura MIG siempre habrá que emplear la corriente continua (CC). No se
recomienda emplear la polaridad directa, debido a que origina un arco poco estable que
favorece el rechazo de la gota fundida.

Las fuentes de corrientes que se empleen deben presentar una característica estática
ligeramente descendente. En estos equipos el voltaje (V) que se establece en el arco es
prácticamente constante, gracias al proceso de autorregulación que van equipados. Esto
supone que la velocidad de alimentación del hilo, que es un parámetro a regular, será
proporcional a la intensidad de corriente que se precisa para fundirse, de manera que la
distancia electrodo-pieza se mantenga constante y así también el voltaje aplicado.
(GIACHINO, J. W.; WEEKS, W. (1999).)

Figura 5. Gráfica velocidad/Intensidad, tomada de Welding Handbook, Welding Processes.


Part 1 of American Welding Society
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 22

Según se deduce de la figura anterior, la velocidad del hilo va a ser un parámetro que tendrá
que ser regulado por el operario. De esta forma, dependiendo de la velocidad de alimentación
del hilo, para un voltaje establecido, el equipo regulará la intensidad de corriente para que el
consumo de hilo coincida con su velocidad de salida.

Alimentador de Hilo

Existen diferentes tipos de rodillos de arrastres que pueden ser utilizados. Los que son
moleteados se emplean cuando el hilo de aporte resulta más duro (por ejemplo, de acero).

Figura 6. Partes equipo de soldar, tomada de Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III.

Toberas

Normalmente estas toberas tienen un diámetro de 15 mm, y se prolongan una distancia


de unos 6 mm más allá del tubo de contacto.
No obstante, resulta conveniente disponer de toberas de diferentes longitudes, según el
tipo de trabajo a realizar.

Figura 7. Tobera, tomada de “Manufactura, ingeniería y tecnología”. Pearson, Educación,


2002.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 23

Modos de Transferencia

Por Spray ("spray transfer")

- Mediante este modo de transferencia de material, las gotas, que generalmente serán de
pequeño diámetro, se depositan en el baño siguiendo la dirección del hilo.
- Es un modo de transferencia típico de los arcos estables y baños de fusión muy calientes.
- El resultado que deja es un cordón de aspecto liso y con escasas proyecciones,
caracterizado por una penetración muy marcada en el centro.

Figura 8. Transferencia por spray, tomada de “Manufactura, ingeniería y tecnología”.


Pearson, Educación, 2002.

- Cuando se produce este tipo de transferencia resulta difícil el control del baño, salvo
cuando se suelda en posición horizontal.

- El modo de transferencia por spray normalmente se produce cuando se utiliza como


gas argón (Ar), puro o en mezclas ricas en argón.

- Para que se produzca este tipo de transferencia es necesario emplear tensiones


elevadas (>28 V), originándose en el proceso un zumbido característico.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 24

Por Cortocircuito ("short arc" o "dip transfer")

Este modo de transferencia se genera cuando se producen frecuentes cortocircuitos que


hacen extinguir el arco (entre 40 y 200 veces/seg.).
Recurriendo a este método, los operarios pueden soldar tanto materiales delgados como
gruesos en todas las posiciones, ya que uno de los principales puntos a favor es que el
pequeño baño de fusión que se produce se solidifica muy rápidamente.

Figura 9. Transferencia por cortocircuito, tomada de “Manufactura, ingeniería y


tecnología”. Pearson, Educación, 2002.

Este modo de transferencia se usa para ejecutar soldaduras en posición, y se genera


cuando se utiliza como gas CO2, o con mezclas de CO2 con argón.

Para que se produzca la transferencia por cortocircuito es necesario emplear valores bajos
de tensión (<22 V).
Sin embargo, entre sus desventajas encontramos que la velocidad de alimentación del
alambre y la tasa de disposición son muy limitadas, pues se produce con bajas intensidades
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 25

Globular ("globular transfer")

Este modo de transferencia es básicamente un cortocircuito incontrolado, que se


caracteriza por un gran volumen de metal soldado procedente del alambre, las gotas que se
transfieren al baño son de tamaño relativamente grandes.

Figura 10. Transferencia globular, tomada de “Manufactura, ingeniería y tecnología”.


Pearson, Educación, 2002.

Se genera con arcos menos estables, originándose abundantes proyecciones a lo largo


del cordón.

Asimismo, se produce poca penetración de soldeo, y la tensión necesaria se encuentra


entre 22-28 V.

Factores Influyentes

Polaridad de Corriente

En la soldadura MIG se debe emplear siempre corriente continua y polaridad inversa


(CC/PI), nunca corriente alterna.

Si se emplease corriente continua con polaridad directa generaría en la transferencia de


material gotas muy voluminosas y probablemente rechazo, por lo que siempre se debe utilizar
en polaridad inversa.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 26

Figura 11. Polaridad de aplicación, tomada de Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III.

Intensidad de Corriente

El valor de la intensidad de corriente que se aplique va a estar definida por:


- grosor de chapa.
- diámetro del hilo de aporte.
- posición de soldeo.
- penetración que se desee conseguir.
- tipo de pasada (si es de raíz, de relleno o final).

La intensidad de corriente queda automáticamente regulada por el equipo de soldeo en


función de la velocidad de salida del hilo, que a su vez dependerá de su diámetro, y del voltaje
y caudal de gas empleado.

Como ya se ha visto, el valor de intensidad con que se suelde va a tener influencia en el


tipo de transferencia que se consiga. En general, intensidad grande de corriente va a generar
transferencia en "gotas pequeñas".
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 27

Tensión de Corriente

El valor de la tensión de corriente tiene una influencia notoria sobre el modo de


transferencia:

- Cortocircuitos: tensión de 14 a 22 Voltios;


- Globular: tensión de 22 a 26 Voltios;
- Spray: tensión de 27 a 40 Voltios.

En general, aumentar el voltaje supondrá que se obtenga un cordón más ancho.

Se adjunta la siguiente gráfica donde se muestra la influencia de la tensión de corriente:

Figura 12. Tensión de corriente, tomada de Welding Handbook Processes.

Velocidad de Arrastre de Pistola

La velocidad de arrastre de la pistola de soldeo va a depender de:


- Posición de soldadura que se practique;
- Del aspecto del cordón que se requiera;
- De la penetración que se desee conseguir;
- La forma del cordón.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 28

Caudal de Gas

El valor del caudal de gas de salida dependerá del tipo de gas empleado. Como valores
normales de referencia oscila entre los 14 a 16 litros/minuto si se emplea CO2 y de 10 a 12
litros/minuto para mezclas.

Ángulo de Pistola

A continuación, se muestra unas figuras representativas del ángulo de pistola óptimo para
el proceso:

Figura 13. Ángulos de pistola para soldar, tomado de Welding Handbook, Welding
Processes.
Tabla 1
Posiciones para soldar
Posición Inclinación de eje Rotación de cara
Plana 0° a 15° 150° a 210°
80° a 150°
Horizontal 0° a 15°
210° a 280°
0° a 80°
Elevada 0° a 80°
210° a 360°
15° a 80 ° 80° a 280°
Vertical
80° a 90° 0° a 360°

Fuente: Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 29

Técnicas de Avance
Las distintas posiciones de avance que se pueden presentar durante el proceso de
soldadura son:

a) Soldadura a Derecha
La soldadura a derecha proporciona una mayor penetración y avance de la pistola.
Por otro lado, se evita el riesgo de inclusiones de escorias, y además disminuye la
probabilidad de formación de poros o de falta de fusión del baño.
Genera un baño muy caliente y fluido, lo que requiere cierta habilidad por parte del
operario.
Se ejecuta mediante pasadas estrechas.

Figura 14. Avance de soldadura hacia la derecha, tomado de Soldadura y técnicas afines,
tomos I, II y III.

b) Soldadura a Izquierda
La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca penetración, por lo que sólo se
recomienda para soldar chapas finas.

Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente, por lo que el calor aportado al
proceso es menor, tiene tendencia a la formación de poros y de falta de fusión en el baño y
genera cordones anchos.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 30

Figura 15. Avance de soldadura hacia la izquierda, tomada de Soldadura y técnicas afines,
tomos I, II y III.

c) Soldadura en Vertical:

Figura 16. Aplicación soldadura verticalmente, tomada de Soldadura y técnicas afines,


tomos I, II y III.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 31

d) Soldadura en Cornisa:

Figura 17. Correcta aplicación de soldadura en cornisa, tomada de Soldadura y técnicas


afines, tomos I, II y III.

e) Soldadura en Techo:

Figura 18. Aplicación soldadura en techo, tomada de Soldadura y técnicas afines, tomos I, II
y III.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 32

Soldadura Orbital

Normalmente todos los métodos de soldadura están avalados y regidos por normas y
procedimientos estandarizados por entidades internacionales, los cuales son establecidos
dependiendo de la actividad del proceso y del uso para el cual está destinado.

Para este trabajo se citarán las principales normas (API, ASME, ANSI, AWS) que se
tendrán en cuenta en lo relacionado con los procesos de soldadura para la construcción de
líneas de oleoductos y poliductos según los estándares internacionales y referenciados en la
tabla.

Tabla 2
Normatividad

Fuente: Códigos de soldadura aws, asme, api. Sparkweld


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 33

Descripción del Proyecto de una Máquina Orbital

Las máquinas orbitales (Fig.19) constan de tres partes: el controlador, manipulador y la


máquina de soldadura. El controlador es el encargado de realizar todas las tareas relacionadas
con el proceso de soldadura y a su vez controla tanto el manipulador robótico, como la
máquina de soldar.

Figura 19. Sistema de robot para soldadura orbital de tuberías, tomada de Ivanilza
Felizardo, Alexandre Queiroz Bracarense, Hernandes Fagundes, (2007). p.2

El manipulador está diseñado para ser compacto, ligero, de fácil manejo y transporte y
que se pueda tener una adaptación en el tubo. Algunas de las primeras versiones presentaron
algunas dificultades, en donde unos de los más críticos fue el relacionado con el sistema de
fijación de la manija en el tubo. (Ivanilza 2007.p.2)
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 34

Diseño y Construcción De Sistema Automático Para Aplicación de Cordones De


Soldadura En Tuberías De Hidrocarburos

Materiales

Los materiales cumplen un papel importante en la ingeniería, ya que de acuerdo a sus


características son usados para optimizar el rendimiento de una máquina, esto teniendo en
cuenta los esfuerzos a los que serán sometidos durante su trabajo y así garantizar su
funcionalidad.

El material escogido debe responder a las exigencias de la función de la pieza o


mecanismo, es por tal motivo que un material se debe seleccionar en relación a diferentes
factores tales como dimensiones, peso, manejabilidad, entre otros.

En la siguiente tabla se listan estas propiedades a considerar en la adquisición de los


materiales.

Tabla 3
Propiedades de materiales
Económicas Físicas Mecánicas
Precio Densidad Dureza
Disponibilidad Propiedades Ópticas Resistencia
Eléctricas

Fuente: Autores
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 35

Para la elaboración del prototipo se seleccionaron dos tipos de materiales: Aluminio y


acero de transmisión.

En cuanto al aluminio se seleccionó A1050 el cual es una aleación con pureza de 99,5%
que tiene aplicaciones en pastillas para extracción por impacto, reflectores y en cuanto al
temple H14 indica que es un material mediante trabajo mecánico en frio, con grado medio
duro y que tiene alta resistencia a la tracción de 115Mpa. El aluminio se utilizará en el cabezal
como en el anillo de sujeción.

En cuanto al acero de transmisión se utilizará en engranes, ruedas guías, el acero AISI-


SAE 1018 se utilizará para placas y tubos de sujeción del anillo.

El acero AISI-SAE 1018 es acero de bajo-medio carbono tiene buena soldabilidad y


ligeramente mejor maquinabilidad que los aceros con grados menores de carbono. Debido a
su alta tenacidad y baja resistencia mecánica es adecuado para componentes de la máquina.

Tabla 4
Propiedades mecánicas de acero AISI-SAE 1018

Fuente: Propiedades mecánicas Sumiteccr.com


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 36

Elementos de la Máquina de Soldadura Orbital

- Tubo de prueba para soldar.

- Correa o cadena.

- Aros base para movimiento circunferencial.

- Sistema de sujeción.

- Track Ring o anillo de desplazamiento de máquina.

- Carro de desplazamiento

Tubo de Prueba Para Soldar

Con este tubo se desean realizar las pruebas del recorrido cuando ya se encuentren
ensambladas todas las partes necesarias para el completo funcionamiento de la máquina, otro
destino adicional que se tiene para este tubo, es el de realizar la prueba de la pega de soldadura
y posteriormente su debido test de soldadura en algún laboratorio que se encuentre adecuado
para estos propósitos.

Figura 20. Tubo de acero de 8 pulgadas de diámetro, elaborada por autores.

Para el tubo de 8” la longitud fue de 50 cm ya que este será sometido a diferentes


pruebas cuando llegue el momento y se necesitará material sobre la cual trabajar.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 37

Tabla 5
Consideraciones de diseño
Grado de Grado de
Flexibilidad Portabilidad
Interacción Seguridad
-Adaptable a la
tuberia.
-Comunicación - Evitar daños - Capacidad de
entre el usuario y el susceptibles los cuales movilizar el
-Facilidad de
computador a traves represente perjuicios a equipo, de
montaje al sistema.
de una interfaz la integidad de los que manera que sea
humano máquina operan desmontable.
-Estabilidad de
(HMI).
posicionamiento en
el proceso de
soldadura.

Fuente: Autores

Cadenas de Carga:

La misión principal de las cadenas de carga es transmitir elevados niveles de esfuerzos.


Para ello debe disponer de una mayor sección resistente que las cadenas de transmisión
normales. Esto se consigue añadiendo más placas que unan los eslabones de la cadena.

Figura 21. Tipos de cadena, tomada de blog Laminas y Aceros.


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 38

Aros base Para Movimiento Circunferencial

Teniendo en cuenta la investigación llevada anteriormente se determinó que la mejor


manera de garantizar un recorrido estable en todo el diámetro para la aplicación del cordón
de soldadura, es tener un sistema que conste de dos anillos (abrazaderas) y un riel de
recorrido, los dos anillos cumplirán las veces de soporte del motor y demás sistemas que sean
necesarios para el funcionamiento como el controlador. Para el sistema de transmisión de
movimiento se emplea cadena.

Figura 22. Diseño de Track ring-aro, elaborado por autores.

Sistema de Sujeción

Un sistema de sujeción se refiere a cualquier pieza usada para sostener o asegurar un


mecanismo y sostenerlo en su sitio contra las fuerzas que este efectúe, como se aprecia en las
figuras, el sistema de sujeción consta de dos partes esenciales que sujetaran el anillo de
recorrido y garantizar un desplazamiento controlado de la trayectoria y su velocidad de
avance.

Figura 23. Track ring-Encaje, elaborado por autores.


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 39

Track Ring o Anillo de Desplazamiento de Máquina

El Track ring es el núcleo de la soldadora orbital o el centro del diseño, ya que en este se
ve la conjunción de las partes que componen la máquina con el área a soldar, en este caso el
diseño del track ring es para un diámetro de 8 pulgadas. Se escogió este diámetro debido a
que en las tuberías de hidrocarburos se utilizan desde las 8 hasta las 36 pulgadas de diámetro
dependiendo de la tasa de flujo que se quiera transportar y el diámetro más pequeño se eligió
por consideraciones monetarias y como un buen punto inicial para empezar a trabajar en el
diseño.

Construcción del Sistema de Recorrido

En esta etapa del proyecto se pretende dar a conocer las evidencias y desarrollo detallado de
la construcción del sistema que realizará el desplazamiento alrededor del tubo, el cual
permitirá aplicar un cordón de soldadura y así obtener una unión permanente de dos o más
tubos transportadores de hidrocarburos.

Adaptación de Tubo Según Diseño Preestablecido

Se eligió un tubo de acero fundido de 10” para tener un margen de referencia respecto a
los tubos que se van a soldar, ya que, según el diseño la intención es realizar un sistema para
aplicación de cordones de soldadura a tubos de 8”.
Este tubo antes de su adquisición fue utilizado como ducto para materiales petroquímicos en
alguna fábrica, por tal motivo fue necesario realizar ciertos detalles tales como cortes y
remoción de material corrosivo.

Figura 24. Corte de tubo de 10 pulgadas en acero, elaborada por autores.


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 40

Un tubo de 10 pulgadas es de donde se sacarán los dos anillos a usar, los cuales
funcionarán como rieles y es ahí en donde descansará el sistema encargado de ejecutar la
trayectoria alrededor del tubo para aplicar el cordón de soldadura y realizar una unión
permanente, por tanto, se da inicio a un proceso de adecuación del mismo. El primer paso
fue limar en su totalidad la parte exterior del tubo, ya que se encontraba con una gruesa capa
de óxido (figura 25), después de realizar el proceso de remoción, el resultado final es el que
se observa en la figura 26.

Figura 25. Limado del tubo 10", elaborado por autores.

Figura 26. Tubo terminado, elaborado por autores.


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 41

Corte de Rieles para Sistema de Desplazamiento

Después de la adecuación del tubo y verificado el dimensionamiento del plano de los


elementos del anillo y del carro de recorrido, se procede a realizar el corte y así obtener como
resultado los 2 anillos necesarios que garanticen un buen acople, como se aprecia en la
figura28.
Para la construcción del anillo se emplearon máquinas herramientas como: torno, taladro,
fresadora, segueta industrial.

Figura 27. Segueta industrial, elaborada por autores.

Figura 28. Tubo cortado para sistema de desplazamiento, elaborado por autores.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 42

Implementación de Mejoras y/o Ajustes en los Anillos de Transporte

Se determina si la base de apoyo del anillo tiene la suficiente masa y rigidez para permitir
que el cabezal opere en o cerca de su estado de equilibrio, después de realizada la evaluación
se continuó con su implementación, para esto se debieron hacer 2 orificios en serie, cada
conjunto de estos ubicados a 45° de sus vecinos, la evidencia de esto se observa en la
figura 29. El objetivo de estos orificios es permitir el atornillamiento de las cuñas al cuerpo
del anillo.

Figura 29. Manufactura de agujeros, elaborado por autores.

Adquisición de Material para Fabricar los soportes de ajuste

Se procede a la fabricación de los soportes de ajuste de los anillos, dichos soportes cumplen
con la función de reducir el diámetro de los anillos y haciendo así que los rieles queden
ajustados y a la distancia correcta del tubo objeto del cordón de soldadura. Una vez que se
conocen los soportes para el mecanismo se procede a conocer el diseño de ensambles para
hacer un considerable estudio, debido a que sus operaciones tienen un enorme costo de mano
de obra.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 43

Se proyectan puntos de vista sencillos:

- Diseñar el mecanismo con la menor cantidad de partes posibles.


- Diseñar las partes remanentes para que se pueda realizar el proceso de ensamblaje con
facilidad.

A continuación, se muestra el torneado y fresado de los soportes basados en la diferencia


entre diámetros del anillo y la tubería, una vez se tiene este valor calculado se puede diseñar
el soporte base en donde se tiene en cuenta la distancia disponible, a superficie de contacto
que tendrá el soporte en la tubería y la rigidez.

Figura 30.Fresado y torneado de soportes, elaborada por autores.

Una vez obtenido el diseño de ensamble se procede al acople parte por parte. Tomando
en cuenta en usar la menor cantidad de partes posibles para reducir la cantidad de
ensambles requeridos, así como también estandarizar los sujetadores.

Como última evidencia de esta sección se presenta la figura en dónde al montar el anillo
(soporte-guía) sobre la tubería se debe comprobar que se encuentre en el centro del mismo,
el anillo debe estar nivelado y concéntrico con la tubería.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 44

El anillo como el cabezal se debe nivelar tomando mediciones de distancias con el


calibrador permitiendo el ajuste de los tornillos y acoples en la posición deseada.

Figura 31. Sistema de recorrido ensamblado a tubo de 8”, elaborado por autores.

Carro de Recorrido y Transporte de la Máquina Soldadora

Después de hacer la debida adquisición del material necesario, se hizo el desarrollo de


piezas y soldado del carro que se desplazará en el anillo, en el cual reposan todos los
componentes encargados del control del recorrido, todas estas piezas se cortan de manera
técnica con medidas precisas en los laboratorios de la Universidad de Boyacá, debido a que
cualquier variable mal detallada en los datos y características podrían entorpecer los
recorridos en el anillo de desplazamiento.

Figura 32. Lamina de acero, elaborado por autores


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 45

Se realiza el respectivo peso, medida y corte computarizado para que todas las piezas
queden con las mismas características y se puedan ensamblar con mayor facilidad y sin
ningún inconveniente a la hora de realizar los trabajos requeridos por la máquina.

Después de realizado el procedimiento de ajuste de distancia, se procedió al pulido de


las piezas con fines de hacer más precisas sus dimensiones y evitar inconveniente que se
pueda derivar por esto, dicha tarea se ve ejecutada en la figura, además se tomaron las
medidas necesarias para eliminar la distancia existente entre el tubo objeto del cordón de
soldadura y los rieles.

Figura 33. Piezas listas para ensamblaje, elaborada por autores

Soldadura de las Piezas

Después de su respectivo corte y pulido de las piezas, se procede a unir las piezas con
una máquina soldadora común, en la figura se aprecia cuáles son las disposiciones de las
piezas a soldar, todo esto para terminar el ensamble del carro que se desplazará sobre los
anillos el cual transportará el sistema de control y el motor paso a paso, este cumple la función
de generar el desplazamiento del carrito por el riel generando una vuelta alrededor del tubo.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 46

Figura 34. Ensamble y soldado de piezas, elaborado por autor.

Ensamble Final de Carro de Recorrido con Anillo para Desplazamiento

Como última parte de la fase mecánica, se realizó la integración de las partes gracias a
rodamientos que están ubicados en la parte interna del anillo de desplazamiento, los cuales
son elementos mecánicos que recen la fricción entre un eje y las piezas conectadas a este por
medio de una rodadura, que le sirve de apoyo y facilita su desplazamiento. Todo este sistema
está unido con tornillos que permitirá el fácil ensamblaje y desarme al momento de realizar
pruebas.

A continuación, se presentan imágenes en las cuales se observa el ensamble final.

Figura 35. Ensamble de carro de desplazamiento, elaborado por autores.


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 47

Figura 36. Sistema de recorrido para máquina soldadora, elaborado por autores.

Para verificar alineaciones se utilizan equipos como el alineador de poleas, así como el
calibrador el cual es una herramienta indispensable para la verificación de distancia entre
elementos dado que es una forma confiable de confirmar medidas del diseño.

Después de que se realicen las verificaciones, hay que realizar las diferentes sujeciones
sobre el anillo para que la máquina pueda operar correctamente.

Sistema de Transmisión de Movimiento

Consideraciones para la Selección del Motor

En este caso el actuador es un motor paso a paso donde se va a realizar el control, se debe
instalar un sprocket de 8 dientes para que permita realizar la transmisión de velocidad hasta
el eje que es conducido.

Para la selección del motor se debió tener en cuenta dos factores principales, el primero
fue el torque, y el segundo la precisión del mismo, claramente no son las únicas propiedades
que se buscan, pero debido a la vital importancia de las dos ya mencionadas.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 48

Opciones para la Selección

Para la selección del motor se consideraron desde motores eléctricos hasta motores
potenciados por hidrocarburos, estos últimos fueron desechados inmediatamente debido a su
nulidad de integración en el sistema de recorrido de la soldadora orbital, las principales
razones para el descarte de los motores fueron su tamaño, su complejidad de implementación
y su costo en el mercado.

En este caso para el desarrollo del proyecto se optó por un motor paso a paso, el cual es
un motor de inducción, dependiendo claramente de su potencia, permite tener un torque
considerable, la segunda característica que resalto en este motor es que se comporta de la
misma manera que un convertidor digital-analógico y puede ser gobernado por impulsos
procedentes de sistemas lógicos.

Figura 37. Motor paso a paso, elaborada por autores

Este motor presenta las ventajas de tener alta precisión y repetibilidad en cuanto al
posicionamiento, otras características de las cuales consta este motor, aunque no tildadas
como vitales, fueron su tamaño, su peso, su fácil adquisición, y su precio en comparación a
otros, dicho motor se aprecia en la figura 37.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 49

Sistema de Control del Prototipo

En este último capítulo se expone el diseño e implementación en el prototipo de un sistema


electrónico de control para que el usuario manipular o visualizar algunos parámetros como:

- Velocidad de desplazamiento
- Material de aporte
- Posición

El siguiente esquema resume el sistema implementado en la máquina de soldadura orbital.

HMI

Figura 38. Sistema de control, elaborado por autores.

Descripción del Sistema de Control

Para conseguir el movimiento de un motor paso a paso con Arduino o cualquier otro
microcontrolador, necesariamente vamos a tener que recurrir a la ayuda de un circuito
externo, debido a que un sistema microcontrolado no cuenta con la corriente suficiente para
mover este dispositivo con carga, es por tal motivo que para el control del sistema de
soldadura orbital, se implementó un controlador de motor paso a paso (HY-DIV268N-5A),
el cual entrega la potencia requerida y el número de pasos, facilitando el código de
programación general. Este driver es un módulo controlador de tipo bipolar que permite
1 1 1 1
varios modos de micropaso (1, 2, 4 , 8 , 16 paso).
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 50

Control:

PUL: Cada pulso a su entrada corresponde a un paso del motor.

DIR: Activa el sentido de giro del motor dependiendo del estado.

Figura 39. Controlador de motor paso a paso, tomada de electropro.pe.

Los elementos de adquisición de datos son parte de un sistema para iniciar el


procesamiento de datos, que comienza con la entrada de señales por medio de un sensor
apropiado hasta la digitalización la cual consta de tres etapas:
- Conversión de la magnitud a una señal eléctrica.
- Adaptación de la señal eléctrica para su lectura digital.
- Sistema hardware de adquisición de datos, generalmente a través de un computador.

Pruebas y Resultados del Sistema de Control


Arduino

Se decide implementar para las pruebas de control del motor, una placa de Arduino en la
cual programaremos las funciones que el motor realizará, todo esto gracias a que la placa
posee la librería Steper que viene incluida con el entorno de desarrollo oficial de Arduino.

Esta librería nos facilita el uso de este tipo de motores y viene adaptada para motores
bipolares. En este caso la librería stepper usa el modo de paso completo en lugar del medio
paso. En este caso el nº de pasos por vuelta es 2048.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 51

Figura 40. Pruebas de conexión motor paso a paso con Arduino, elaborada por autores.

Para controlar un motor paso a paso, necesitaremos de dos señales digitales, una que
indique la dirección de giro, si está en alto se moverá en una dirección y si está en bajo en la
dirección contraria. La otra señal es un tren de impulsos que definirá por pasos el ángulo que
queremos girar.

La cantidad de rotación del motor paso a paso es proporcional al número de señales de


pulsos (número de pulsos) dadas al excitador. La relación de la rotación del motor paso a
paso (ángulo de rotación del eje de salida del motor) y el número de pulsos se expresa de la
siguiente manera:

Figura 41. Rotación de motor mediante pulsos, tomada de Ingeniería de Control O. Katsuhito.

Por lo tanto, la programación se debe realizar teniendo en cuenta la figura 41 dando


como resultado en nuestra primera prueba de funcionamiento simple los siguientes datos:
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 52

Una vez conectado todo introducimos el siguiente código:

Figura 42. código para funcionamiento de motor, elaborada por autores.

Obtenemos como resultado el correcto funcionamiento del motor en cualquiera de los


dos sentidos con un sencillo código, sin embargo, el objetivo es poder controlar la velocidad
del motor con una acción externa que realizará el operador desde la HMI, teniendo en cuenta
que la velocidad del motor paso a paso es proporcional a la velocidad de la señal pulso
(frecuencia de pulsos) dadas al excitador.

La relación de la velocidad del pulso [Hz] y la velocidad del motor [r/min] se expresa de
la siguiente manera:

Figura 43. Velocidad de motor según la frecuencia, tomada de Ingeniería de Control O.


Katsuhito.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 53

Ahora añadiremos la acción de un potenciómetro para definir el ángulo que queremos


girar, indicando la diferencia detectada desde el pin analógico y mediante un for actualizamos
en el loop el valor de giro

Figura 44. Codigo de control de velocidad con potenciometro, elaborada por autores.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 54

La integración de un potenciómetro se realiza para entender de una forma más sencilla el


funcionamiento de un variador de frecuencia que nos permitirá proporcionarle la velocidad
a nuestro motor, ya que para arrancar y detener el motor suavemente, es necesario un control
de la aceleración y deceleración, la simulación se observa en la figura 45.

ISIS PROTEUS

Figura 45. Simulación control de velocidad de motor, elaborada por autores.

Cálculo exacto para el sistema de control


Las siguientes figuras nos muestran la relación entre aceleración, velocidad y posición.

Figura 46. Rampas de velocidad lineal, tomada de http://academica-e.unavarra.es


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 55

Usando una aceleración/desaceleración constante se obtiene un perfil de velocidad lineal


y el tiempo de retardo entre los impulsos del motor paso a paso controla la velocidad, este
tiempo de retardo debe de ser calculado con el fin de conseguir que la velocidad siga la rampa
de velocidad lo más exactamente posible.

Los pasos discretos controlan el movimiento del motor paso a paso, y la resolución de
retardo de tiempo entre pasos está dado por la frecuencia del temporizador.

El primer retardo Co, así como los sucesivos retardos Cn, están dados por las ecuaciones:

Figura 47. Ecuaciones para retardos de paso en motor, tomada de U.N.S.L Facultad de
Ciencias Físico-Matemáticas.

Función de transferencia

Es una expresión matemática que caracteriza las relaciones de “Entrada-Salida” de


sistemas lineales invariantes en el tiempo. Se define como la relación de la transformada de
Laplace de la salida (función respuesta), a la transformada de Laplace de la entrada (función
excitadora), bajo la suposición de condiciones iniciales cero.

Figura 48. Circuito equivalente de motor dc, tomada de U.N.S.L Facultad de Ciencias
Físico-Matemáticas
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 56

Ecuaciones de Circuito Eléctrico al dominio de LAPLACE

𝑉(𝑠) = (𝑅𝐼 + 𝐿𝑆𝐼 + 𝐾𝐹 ∅𝑆)

𝑉(𝑠)−𝐾𝐹 ∅𝑆
𝐼= 1
𝑅+𝐿𝑆

Circuito mecánico
𝑑2 ∅ 𝑑∅
𝑇(𝑡) = 𝐽 + 𝐵 𝑑𝑡 J: Inercia del motor para ejercer una velocidad
𝑑𝑡 2

𝑇(𝑡) = 𝐾𝑡 ∗ 𝑖 B: Perdidas por fricción


𝑑2 ∅ 𝑑∅
𝐾𝑡 ∗ 𝑖 = 𝐽 + 𝐵 𝑑𝑡 K: Constante de proporcionalidad
𝑑𝑡 2

Pasamos al dominio de LAPLACE

𝐾𝑡 ∗ 𝑖 = 𝐽𝑆 2 ∅ + 𝐵𝑆∅
𝑉(𝑠)−𝐾𝐹 ∅𝑆
𝐾𝑡 = 𝐽𝑆 2 ∅ + 𝐵𝑆∅
𝑅 + 𝐿𝑆
𝑉(𝑆)𝐾𝑡 − 𝐾𝑡 𝐾𝐹 ∅𝑆 = 𝐽𝑆 2 ∅ + 𝐵𝑆∅(𝑅 + 𝐿𝑆)
𝑉(𝑆)𝐾𝑡 = 𝐽𝑆 2 ∅ + 𝐵𝑆∅(𝑅 + 𝐿𝑆)+ 𝐾𝑡 𝐾𝐹 ∅𝑆
𝑉(𝑆)𝐾𝑡 = ∅[(𝑆 2 𝐽 + 𝐵𝑆)(𝑅 + 𝐿𝑆)+ 𝐾𝑡 𝐾𝐹 𝑆

∅(𝑠)
𝐹𝑇 =
𝑉(𝑠)
𝐾𝑡
Función De Transferencia =
[(𝑆 2 𝐽+𝐵𝑆)(𝑅+𝐿𝑆)+ 𝐾𝑡 𝐾𝐹 𝑆

Simulación en SIMULINK

Al comprobar de una manera sencilla el control de un motor paso a paso mediante un


variador de frecuencia, se desea simular su comportamiento y verificar la estabilidad del
sistema mediante un entorno de programación visual, Simulink en este caso, el cual está
equipado con los componentes necesarios para la visualización, y análisis de los resultados.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 57

En la figura 45, se aprecia la simulación del control realizado en el motor paso a paso,
siendo “Referencia” el bloque con el cual se decide la cantidad de pasos que requieran, se
infiere por el trabajo presente, que este valor siempre será 200 pasos, debido a que el paso
del motor usado es igual a 1.8º, pero en la simulación solo corresponde a 100, ya que se
deseaba demostrar un recorrido de ida y vuelta debido a su utilidad en el proyecto. La
velocidad del recorrido esta dado en pulsos por segundo y se adaptan los diferentes
parámetros y variables obtenidos en la función de transferencia.

Figura 49. Simulación de motor paso a paso con driver (control en lazo abierto), elaborada
por autores.

El sistema de control en el que trabaja el driver controlador del motor paso a paso es en
lazo abierto, que es aquel donde la salida no afecta la acción de control, es decir en un sistema
de control de lazo abierto no se mide la salida ni se retroalimenta la entrada, así a cada entrada
de referencia le corresponde una condición de operación fija.

La simulación del sistema de control debe ser capaz de predecir su comportamiento


dinámico y su característica más importante es la estabilidad absoluta, es decir, si un sistema
es estable o inestable.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 58

Un sistema de control esta en equilibrio si en ausencia de cualquier perturbación o


entrada, la salida permanece en el mismo estado, como se observa en la figura 50 la cual es
la gráfica que muestra el comportamiento del variador de velocidad simulado anteriormente.

Esta gráfica nos permite comprobar el funcionamiento del control de velocidad, ya que
la variación que se aplica en la velocidad se ve reflejada mostrando una señal acorde a los
pulsos suministrados.

Figura 50. Simulación de sistema de control de velocidad, elaborada por autores

Controlador Lógico Programable

El último paso que se tiene en un sistema son las tarjetas de adquisición de datos, estas
tarjetas actúan como la interfaz entre una computadora y señales físicas, es decir, la
información recaudada por el sensor se pasa al DAQ, el cual se encarga de transformar los
códigos del mundo real a los códigos digitales, con el fin de que el sistema digital (es decir,
cualquier computadora o dispositivo electrónico) sea capaz de comprender los signos del
analógico.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 59

Las tarjetas de adquisición de datos consisten en tres partes principales: por un lado,
está el circuito de acondicionamiento de señales, después está el convertidor analógico-
digital (ADC por sus siglas en inglés) y, finalmente, el bus del ordenador.

Figura 51. PLC marca Festo para sistema de control, elaborada por autores.

Figura 52. Descripción de proceso de trabajo, tomada de BENJAMIN. Sistemas de control


automático.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 60

CODESYS
El código fuente se desarrolló en el programa Codesys y se usó el lenguaje function block
diagram con el objetivo de controlar la máquina desde la interfaz HMI.

Figura 53. Código programación Codesys, elaborado por autores.

Para el envío de pulsos hacia el driver, se implementó el bloque blink, que envía una
respuesta Booleana de acuerdo a un tiempo y de esta forma generar un tren de señales así
poder mover el motor hacia la dirección deseada.

La interfaz gráfica implica la presencia de un monitor de ordenador o pantalla constituida


por una serie de menús e iconos que representan las opciones que el usuario puede elegir
dentro del sistema.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 61

HMI

Figura 54. Interfaz gráfica de usuario en HMI, elaborada por autores.

Las características básicas de una buena interfaz podrían sintetizarse en:

-Facilidad de comprensión, aprendizaje y uso.


-Diseño ergonómico mediante el establecimiento de menús, barras de acciones e iconos
de fácil acceso.
-Las operaciones serán rápidas, incrementales y reversibles, con efectos inmediatos.

Al terminar de asociar la fase mecánica con la fase de control se procede a realizar la


respectiva simulación para verificar el movimiento de la máquina y que su desplazamiento
sea el indicado en los estudios realizados anteriormente, de aquí saldrán diferentes datos que
ayudaran a realizar las pruebas de campo.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 62

Figura 55. Esquema de soldadora orbital, elaborado por autores.

Basados en el sistema diseñado, se implementa la conexión propuesta para verificar que


el funcionamiento sea acorde a las señales recibidas en las anteriores pruebas, obteniendo
como resultado la correcta funcionalidad del sistema de control de velocidad del motor
ubicado en la máquina, como se observa en la figura 56. Al ser enviada una señal desde la
HMI, el motor responde realizando un movimiento con una velocidad dependiente de la
frecuencia de entrada.

Figura 56. Conexión de sistema mecánico a sistema de control, elaborado por autores.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 63

Conclusiones

- El desarrollo del sistema mecánico para la ejecución de la trayectoria se dividió en


diferentes etapas debido a su complejidad, después de completar dicha tarea, se
obtuvo un sistema que cumplía con el trabajo propuesto para el objetivo.

- El diseño de un sistema de control de velocidad se vio integrado en el control en lazo


abierto dado por el driver conectado al motor paso a paso, la visualización de la
variable se reflejaba en la HMI, por motivos externos y poco controlables, no se pudo
hacer la integración de un elemento de medición que diera una retroalimentación en
el sistema de control para realizar un lazo cerrado y tener un recorrido satisfactorio y
confiable.

- La visualización de la distancia del electrodo no fue necesaria debido a que se optó


por un cambio de cabezales, esto debido a que se reducía el tiempo de construcción
de la máquina lo cual era una ventaja.

- Los parámetros de operación del sistema están dados por el voltaje de alimentación
del motor paso a paso y el de la HMI que serían 24 V para el motor paso a paso y una
conexión de 120 V, el HMI alimenta el motor paso a paso.

En la construcción del sistema para aplicación de cordones de soldadura se completaron las


tareas propuestas junto con los objetivos específicos, buscando de este modo tener un
concepto más claro de las etapas que requiere la realización de un proyecto de esta magnitud
y que aspectos se deben tener en cuenta para la construcción de una segunda versión de la
máquina que pueda utilizarse en campo.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 64

Recomendaciones

- Para la construcción del segundo sistema de aplicación de cordones de soldadura se


recomienda, primero tener en cuenta los tubos objeto de la soldadura, específicamente
su diámetro, ya que dependiendo de esto se deberá decidir qué sistema de recorrido
daría los mejores resultados con el menor costo, aclarando un poco más esta
recomendación, entre más grande es el tubo objetivo más conveniente es usar un
sistema de cadenas por su bajo costo de implementación, pero a su vez sacrifica
precisión comparándolo con un sistema de rieles en anillo.

- El control de velocidad que se usó en el proyecto fue por medio de la regulación del
voltaje de alimentación del motor paso a paso, esto no es una ventaja, a pesar del claro
ahorro de tiempo y dinero que significó esta solución momentánea, es mejor integrar
un circuito generador de esta forma se podría aumentar o disminuir la velocidad a
cambio de reducir o aumentar el torque del motor.

- Al ser una máquina destinada a implementarse en lugares industriales y con


condiciones ambientales precarias para los circuitos que la integran, es recomendable
diseñar una carcasa protectora que al menos cubra el controlador del de señales junto
con el motor y su sistema de alimentación, el resto del sistema no requiere de
demasiado cuidado, pero si revisiones periódicas.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 65

Bibliografía

Bermejo, M. A. V. (2000). Fundamentos y aplicaciones de la soldadura orbital. Soldadura y


tecnologías de unión, 11(66), 19-22.
Mirapeix Serrano, J. M., Cobo García, A., Linares Pinto, F., Valdiande Gutiérrez, J. J., &
López Higuera, J. M. (2007). Sistema de captación de luz para el monitorizado
espectroscópico de soldaduras orbitales.
Díaz, E. Aplicación de la soldadura orbital gtaw en la fabricación de sistemas de tuberías en
el subsistema de propulsión de satélites.
Medina González, L. A., & Román Medina, P. J. (2011). Determinación de las variables
influyentes en el proceso de soldadura orbital GTAW para tuberías de acero
inoxidable AISI 304 (Bachelor's thesis).
Lincoln-James F. (2000), p. 5, p8. NEW LESSONS IN ARC WELDING, books AWS
American Welding Society (Sociedad Americana de Soldaduras) Miami,
American National Standard,1994.
Lima Eduardo J. II, Guilherme C. Fortunato Torres, Ivanilza Felizardo, Frederico A.
Ramalho Filho and Alexandre Q. Bracarense. DEVELOPMENT OF A ROBOT
FOR ORBITAL WELDING En: Industrial Robot: An International Journal 32/4
(2005) Departamento de Engenharia Mecaˆ nica, (Universidade Federal de Minas
Gerais, Belo Horizonte, Brazil).
Duque Gerardo /Luz M. Sánchez/José Divitt Velosa, INTRODUCCIÓN A LA

INGENIERÍA, GRACE, Bogotá D.C., Universidad EAN, 2005IPL TECHNOLOGY

& CONSULTING SERVICES INC.: CONSTRUCCIÓN DE OLEODUCTOS:

[PDF] (Edmonton, Alberta. Octubre 1995) 2.4 SP Pipe Construction.


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 66

Anexos
Anexo A Anteproyecto

Estado del Arte y Antecedentes


Por mucho tiempo la humanidad ha empleado uniones permanentes de metales utilizando
procesos metalúrgicos poco avanzados y los cuales se han ido tecnificando y modificando en
los últimos años. Algunas técnicas fueron utilizadas por cerca de treinta siglos por las tribus
en Grecia, al igual que en otros continentes. Pero es sólo a partir del siglo XVI
(Renacimiento), en donde se empieza a dar formulación al uso de diferentes métodos con el
fin de mejorar y optimizar los que hasta esa época eran utilizados en diversos procesos
requeridos por la humanidad. Se realizaron mejoras en la forja de metales, optimizando así
las aleaciones y propiedades del producto final; hacia el año 1782 en Alemania se obtienen
los primeros resultados de juntas de metales por fusión eléctrica, lo cual fundamentó las
primeras teorías de soldadura por arco eléctrico por Sir Humphrey Davy en 1808 en el
Instituto Royal de Inglaterra. Por años él realizo diferentes prácticas científicas, pero sólo 20
años después se usó el término “arco” para estos procesos.

La primera persona en patentar la unión de metales como soldadura eléctrica, fue el


caballero inglés Wilde en 1860´s, siendo el método de arco eléctrico tenido en cuenta como
interés científico hasta el año 1881 en donde la soldadura por arco de carbón fue introducida
y ganó mucha popularidad. Posteriormente fue lanzado en Gran Bretaña un electrodo de
metal recubierto que daba un arco más estable al momento de soldar las partes, En 1919 se
inventa la soldadura de corriente alterna, la cual alcanzó popularidad sólo 10 años después.
Pese a que el acetileno fue descubierto en 1836, sólo fue usado en soldadura prácticamente
hasta el año 1900 donde fue desarrollado para ser usado en un soplete especial para esta labor.
(The James F. Lincoln, 2000, p. 5).

Este método fue uno de los más populares debido a su practicidad y a su bajo costo durante
el siglo XX, mientras que la soldadura de arco se fue desarrollando para optimizar su
aplicación en diferentes procesos, prácticamente dejó en desuso el método de soldadura a gas
con acetileno, debido a que este último deja muchas impurezas al soldar las partes.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 67

Por lo general las guerras causan e influyen en el repunte de tecnologías y producciones


y para el caso de la evolución de los procesos de soldadura no era la excepción, esta fue
primordial durante la primera guerra mundial por el aporte realizado en la construcción de
armas, naves y de embarcaciones en donde los británicos fueron pioneros para la
implementación y desarrollo de tales métodos.

Es a partir de implementar y optimizar las técnicas de soldadura de tal forma que en el


año 1920 se realiza la primera introducción a la soldadura automática, en la que el alambre
del electrodo se mantenía alimentado continuamente mientras se realizaba el proceso. Desde
este momento y hasta mediados del siglo XX cuando se refleja un gran número de nuevos
inventos de métodos de soldadura incluyendo la soldadura de arco sumergido que
actualmente tiene mucha popularidad en las industrias. Después de la posguerra y hacia los
años 60´s tiene su aparición la soldadura por arco con núcleo fundente, siendo un elemento
clave utilizado en los equipos automáticos, debido a los excelentes resultados al incrementar
las velocidades de los procesos a soldar. También en este periodo se inventaron la soladura
de arco de plasma, la soldadura por electro escoria, la soldadura con rayo de electrones y la
soldadura por electro gas. (The James F. Lincoln, 2000, p. 12). Dos décadas después hacia
los años 80´s se inventó la soldadura por rayo láser la cual ha sido de excelente utilidad en
los procesos automatizados debido a su alta velocidad de ejecución, pero limitado sólo a
determinados procesos por los altos costos de los equipos necesarios que deben ser usados
para tal fin.

Luego de realizar un breve recorrido por la forma cómo han evolucionado los métodos de
soladuras en los últimos años, para el caso particular de este proyecto, será enfocado en la
metodología utilizada en la soldadura automatizada de una máquina orbital, y poder observar
los factores del porqué, esta tecnología es tan poco usada en la construcción de los proyectos
de oleoductos y poliductos en Colombia. (The James F. Lincoln, 2000, p. 15)

El principio de operación del método de soldadura se basa en la transferencia a través de


la corriente de arco, la cual es causada por las fuerzas eléctricas y magnéticas, durante el
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 68

movimiento del arco a lo largo de la junta, llevando a cabo una fusión progresiva y
permitiendo la mezcla del metal fundido, seguida de la solidificación y, por tanto, la
unificación de las partes. (Foundation, 2000). Cuando la soldadura por arco eléctrico fue
desarrollada por primera vez, se utilizaban electrodos desnudos de acero dulce, en donde no
sólo erar difícil de soldar con electrodos desnudos, sino porque el arco tenía un
comportamiento errático, permitiendo la generación de depósitos con altos niveles de
porosidad, óxidos y nitruros que al reaccionar con el aire y como era de esperarse, estas
producían soldaduras que carecían de ductilidad y de tenacidad.

Actualmente es utilizado un electrodo con blindaje de metal de arco, el cual es un


recubrimiento o revestimiento aplicado al metal base por extrusión o por inmersión, que
contiene ingredientes para proteger el arco y proteger el metal caliente de la reacción química
con los componentes de la atmósfera. Esto es necesario para evitar la captación de oxígeno
y nitrógeno y la formación química de óxidos y nitruros en el baño de fusión. Otra
característica es la de proporcionar limpiadores y desoxidantes para refinar el metal de
soldadura y finalmente también produce una capa de escoria fundida en glóbulos de metal
fundido durante su traslado a través de la corriente de arco. (The James F. Lincoln, 2000, p.
16)

Descripción del problema

Planteamiento del problema

Los avances tecnológicos modernos y el aumento de los requerimientos en la industria


aeronáutica y aeroespacial obligaron en la década del sesenta a crear un tipo de soldadura
que pudiera ser utilizada para soldar las líneas hidráulicas de las naves espaciales, es así que
se origina la llamada soldadura orbital (Máquinas y Herramientas, 2015). Por definición, la
soldadura orbital es el método por el cual se suelda en forma circular un elemento de forma
cilíndrica fijo, o que puede ser fijado en algún tipo de soporte (tuberías, conductos, cañerías
hidráulicas, etc.) (Máquinas y Herramientas, 2015) De igual forma este tipo de soldadura
sigue estando atada a los problemas que con lleva la práctica de la unión de los metales. De
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 69

acuerdo a la Universidad Fermín Toro, los defectos más comunes en las soldaduras son las
porosidades, fusión incompleta, penetración incompleta, inclusiones, fisuras,
socavadura/mordedura, concavidades, exceso de penetración, golpes de arco, superposición,
valle, laminado, y deslaminado (Ortiz, s.f,2015.).

Se sabe que las afecciones de salud en las personas expuestas a los humos generados en
los
procesos de soldadura ocasionan daños a los órganos internos, debido a que contienen alta
concentración en metales pesados como el hierro, manganeso, cromos, níquel, aluminio,
cobre, estaño, plomo, zinc y berilio (Rojas, 2009).

Teniendo en cuenta las previas anotaciones mencionadas con respecto a las fallas en la
soldadura, es evidente el hecho de que, por causa de los defectos en esta, se generan los fallos
en sistemas completos, que dependiendo de sus dimensiones llegan a ocasionar contra
tiempos y/o catástrofes ya sea para la comunidad o el medio ambiente.

Gran parte de esta problemática que se presenta en estos tipos de procesos de manufactura,
se debe a la falta de la estandarización y/o control de las variables que afectan su correcta
aplicación, tales como lo son la falta de personal capacitado, difícil acceso al área de trabajo
por parte del personal, control constante del material de aporte, velocidades constantes de
deposición, homogeneidad en cordones de soldadura, además de factores externos como
clima y terreno de trabajo, cansancio en los operarios o problemas psicológicos del mismo y
experiencia. Por lo tanto, el proyecto está dirigido a mitigar los defectos más comunes en las
soldaduras (Ortiz, s.f,2015.) que son ocasionados por la mala aplicación del cordón mediante
un sistema automático para su correcta aplicación.

- ¿Se pueden optimizar los tiempos de construcción de sistemas de oleoductos en


Colombia al utilizar este tipo de soldadura?
- ¿Tendrá una mejora notable en la calidad de la soldadura en los oleoductos?
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 70

Justificación

Las uniones de tubos mediante soldadura se han venido usando ampliamente durante
décadas en casi toda aplicación de ingeniería, desde plantas térmicas y petroquímicas hasta
abarcar actualmente otras industrias como lo son los parques eólicos (Máquinas y
Herramientas, 2015). Por lo tanto, la eficacia de la soldadura de tuberías tiene un impacto en
la seguridad y calidad de los productos que transportan.

El método de soldadura orbital con MIG (Metal Inert Gas) completamente automático,
consiste en un sistema en el cual la antorcha de soldadura gira en torno a un tubo fijo, ya sea
en posición horizontal o vertical. El hecho de desplazar el electrodo circunferencialmente
alrededor del tubo tiene ventajas sobre la soldadura estacionaria, para empezar, la soldadura
orbital no requiere de soldadores calificados, ya que un solo operador puede controlar varias
máquinas durante el procedimiento. Los sistemas de soldadura orbital automática realizan
una serie de operaciones de manera controlada, donde se monitorean variables tales como
velocidad de desplazamiento, separación del arco, y control de la corriente de soldadura
(Robert, Bromwich, Hill, Lawrence,2012 s.f), para asegurar así un mayor grado de precisión,
proveer resultados uniformes, consistentes, repetibles, de alta calidad y a un costo
considerable ya que las maquinarias actuales usadas para la soldadura orbital son de precios
elevados y especializadas (Daonte,2013 s.f).

Con el desarrollo de la investigación se espera diseñar y construir un sistema de soldadura


automático de bajo costo que se pueda adaptar a los diferentes equipos de soldadura MIG
para realizar cordones de soldadura principalmente en tuberías, sistemas automáticos en los
cuales se puedan controlar tanto la velocidad de desplazamiento de la antorcha (arco), así
como la distancia del electrodo; además se realizará también una estandarización de este
proceso automático de soldadura con fin de determinar su correcta aplicación y generar una
medición de calidad.
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 71

Objetivos
Objetivo general

Construir y evaluar un sistema automático para aplicación de cordones de soldadura en


tuberías.

Objetivos específicos

-Desarrollar un sistema mecánico para la ejecución de la trayectoria del cordón de


soldadura.

-Diseñar e implementar un sistema de control de velocidad de desplazamiento y


distancia del electrodo por medio de una interfaz de usuario.

-Establecer los parámetros de operación del sistema automático.

Marco de referencia

Marco de referencia
Marco teórico

Por mucho tiempo la humanidad ha empleado uniones permanentes de metales utilizando


procesos metalúrgicos poco avanzados y los cuales se han ido tecnificando y modificando en
los últimos años. Algunas técnicas fueron utilizadas por cerca de treinta siglos por las tribus
en Grecia, al igual que en otros continentes. Pero es sólo a partir del siglo XVI
(Renacimiento), en donde se empieza a dar formulación al uso de diferentes métodos con el
fin de mejorar y optimizar los que hasta esa época eran utilizados en diversos procesos
requeridos por la humanidad. Se realizaron mejoras en la forja de metales, optimizando así
las aleaciones y propiedades del producto final; hacia el año 1782 en Alemania se obtienen
los primeros resultados de juntas de metales por fusión eléctrica, lo cual fundamentó las
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 72

primeras teorías de soldadura por arco eléctrico por Sir Humphrey Davy en 1808 en el
Instituto Royal de Inglaterra. Por años él realizó diferentes prácticas científicas, pero sólo 20
años después se usó el término “arco” para estos procesos.

La primera persona en patentar la unión de metales como soldadura eléctrica, fue el


caballero inglés Wilde en 1860´s, siendo el método de arco eléctrico tenido en cuenta como
interés científico hasta el año 1881 en donde la soldadura por arco de carbón fue introducida
y ganó mucha popularidad. Posteriormente fue lanzado en Gran Bretaña un electrodo de
metal recubierto que daba un arco más estable al momento de soldar las partes, En 1919 se
inventa la soldadura de corriente alterna, la cual alcanzó popularidad sólo 10 años después.
Pese a que el acetileno fue descubierto en 1836, sólo fue usado en soldadura prácticamente
hasta el año 1900 donde fue desarrollado para ser usado en un soplete especial para esta labor.
(The James F. Lincoln, 2000, p. 5).

Este método fue uno de los más populares debido a su practicidad y a su bajo costo durante
el siglo XX, mientras que la soldadura de arco se fue desarrollando para optimizar su
aplicación en diferentes procesos, prácticamente dejó en desuso el método de soldadura a gas
con acetileno, debido a que este último deja muchas impurezas al soldar las partes.
Por lo general las guerras causan e influyen en el repunte de tecnologías y producciones y
para el caso de la evolución de los procesos de soldadura no era la excepción, esta fue
primordial durante la primera guerra mundial por el aporte realizado en la construcción de
armas, naves y de embarcaciones en donde los británicos fueron pioneros para la
implementación y desarrollo de tales métodos.

Es a partir de implementar y optimizar las técnicas de soldadura de tal forma que en el año
1920 se realiza la primera introducción a la soldadura automática, en la que el alambre del
electrodo se mantenía alimentado continuamente mientras se realizaba el proceso. Desde este
momento y hasta mediados del siglo XX cuando se refleja un gran número de nuevos
inventos de métodos de soldadura incluyendo la soldadura de arco sumergido que
actualmente tiene mucha popularidad en las industrias. Después de la posguerra y hacia los
años 60´s tiene su aparición la soldadura por arco con núcleo fundente, siendo un elemento
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 73

clave utilizado en los equipos automáticos, debido a los excelentes resultados al incrementar
las velocidades de los procesos a soldar. También en este periodo se inventaron la soldadura
de arco de plasma, la soldadura por electro escoria, la soldadura con rayo de electrones y la
soldadura por electro gas. (The James F. Lincoln, 2000, p. 12). Dos décadas después hacia
los años 80´s se inventó la soldadura por rayo láser la cual ha sido de excelente utilidad en
los procesos automatizados debido a su alta velocidad de ejecución, pero limitado sólo a
determinados procesos por los altos costos de los equipos necesarios que deben ser usados
para tal fin.

Luego de realizar un breve recorrido por la forma cómo han evolucionado los métodos de
soldaduras en los últimos años, para el caso particular de este proyecto, será enfocado en la
metodología utilizada en la soldadura automatizada de una máquina orbital, y poder observar
los factores del porqué, esta tecnología es tan poco usada en la construcción de los proyectos
de oleoductos y poliductos en Colombia. (The James F. Lincoln, 2000, p. 15).

El principio de operación del método de soldadura se basa en la transferencia a través de


la corriente de arco, la cual es causada por las fuerzas eléctricas y magnéticas, durante el
movimiento del arco a lo largo de la junta, llevando a cabo una fusión progresiva y
permitiendo la mezcla del metal fundido, seguida de la solidificación, y por tanto, la
unificación de la partes. (Foundation, 2000). Cuando la soldadura por arco eléctrico fue
desarrollada por primera vez, se
utilizaban electrodos desnudos de acero dulce, en donde no sólo erar difícil de soldar con
electrodos desnudos, sino porque el arco tenía un comportamiento errático, permitiendo la
generación de depósitos con altos niveles de porosidad, óxidos y nitruros que al reaccionar
con el aire y como era de esperarse, estas producían soldaduras que carecían de ductilidad y
de tenacidad.

Actualmente es utilizado un electrodo con blindaje de metal de arco, el cual es un


recubrimiento o revestimiento aplicado al metal base por extrusión o por inmersión, que
contiene ingredientes para proteger el arco y proteger el metal caliente de la reacción química
con los componentes de la atmósfera. Esto es necesario para evitar la captación de oxígeno
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 74

y nitrógeno y la formación química de óxidos y nitruros en el baño de fusión. Otra


característica es la de proporcionar limpiadores y desoxidantes para refinar el metal de
soldadura y finalmente también produce una capa de escoria fundida en glóbulos de metal
fundido durante su traslado a través de la corriente de arco. (The James F. Lincoln, 2000, p.
16)

Marco legal
Normalmente todos los métodos de soldadura están avalados y regidos por normas y
procedimientos estandarizados por entidades internacionales, los cuales son establecidos
dependiendo de la actividad del proceso y del uso para el cual está destinado.
Para este trabajo se citarán las principales normas (API, ASME, ANSI, AWS) que se tendrán
en cuenta en lo relacionado con los procesos de soldadura para la construcción de líneas de
oleoductos y poliductos según los estándares internacionales y referenciados en la tabla 1.

Marco geográfico

Implementación de un proceso de soldadura automático en Colombia

Desde hace varios años Colombia ha estado pasando por una etapa de crecimiento en su
producción petrolera, pero en especial el comportamiento de los últimos dos años ha
generado que se deba optimizar la infraestructura actualmente instalada en el país, pero esto
no ha sido suficiente ya que el incremento en la producción de los nuevos campos petroleros
ha requerido que se emprendan nuevos proyectos de construcción de sistemas de oleoductos.
Algunos de estos nuevos proyectos están actualmente en plena construcción en el área de los
llanos orientales, como lo son: la línea San Fernando el cual optimizará la evacuación del
crudo Castilla de los campos Apiay y Chichimene, de igual forma avanza el Oleoducto
Bicentenario (OBC), el cual inicio labores en los llanos orientales (Casanare) y se conectará
al Oleoducto Caño limón Coveñas en el departamento de Arauca.

En ambos proyectos se está utilizando para la construcción de los oleoductos de 30” y


42” respectivamente, uno de los métodos vistos anteriormente como lo es la técnica MIG /
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 75

STT usada por la firma SICIM Colombia sucursal de SICIM S. p. a. y con el apoyo de Lincoln
Electric en la construcción del Oleoducto Bicentenario (OBC).

El Oleoducto Araguaney – Banadía tiene una longitud de 229.3 kilómetros, conecta la


Estación Araguaney con la Estación Banadía, por medio de una tubería de acero de 42
pulgadas de diámetro y con 0.688 pulgadas de espesor de pared. El trazado del Oleoducto
Araguaney – Banadía cruza los municipios de Yopal, Nunchía, Pore, Paz de Ariporo y Hato
Corozal, en el Departamento de Casanare y Tame y Fortul en el departamento de Arauca. La
Estación Araguaney tendrá una capacidad de almacenamiento operativo de 800 KBls.

La Estación Banadía tendrá una capacidad de almacenamiento operativo de 150 KBls. y


tendrá conexión al Sistema CLC (Caño Limón Coveñas) para entregar hasta 120 KBPDC.

El proyecto estaba avanzando rápidamente, ya que se realizaban aproximadamente 150


pegas o uniones por día en tubos de 42” y con una longitud de 12 m cada uno, esto proyectaba
una construcción de tendido de tubería en 850m por día aproximadamente, pero debido a
inconvenientes presentados con las comunidades del área de influencia del proyecto, el
proyecto se paró en su construcción mientras se negocia con los líderes comunales acerca de
la mano de
obra utilizada en el proyecto.

Con relación al manejo con las comunidades se les ha explicado las ventajas de la
soldadura automática, ya que evita la utilización de rayos gama y no exponiendo a las
personas a esta actividad, lo cual mejora los aspectos que se enmarcan con la salud
ocupacional, de igual forma hay una disminución en el impacto ambiental y todo lo
relacionado con el rendimiento y la calidad que este método representa para el proyecto.
(Oleoducto Bicentenario, 2018).
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 76

Diseño metodológico

Investigación aplicada

La investigación aplicada es el tipo de investigación en la cual el problema está establecido


y es conocido por el investigador, por lo que utiliza la investigación para dar respuesta a
preguntas específicas. Su motivación va hacia la resolución de los problemas que se plantean
en un momento dado, pero la característica más destacada de la investigación aplicada es su
interés en la aplicación y en las consecuencias prácticas de los conocimientos que se han
obtenido.

Línea de investigación:

Automatización, robótica y control

Fases del proyecto

-Desarrollar un sistema mecánico para la ejecución de la trayectoria del cordón de


soldadura.

-Diseñar e implementar un sistema de control de velocidad de desplazamiento y distancia


del electrodo por medio de una interfaz de usuario.

-Establecer los parámetros de operación del sistema automático.


SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 77

Tabla 6
Recursos Disponibles
_______ COSTOS

Lamina de acero $850.000

Taladro $160.000

Pulidora $150.000

Equipo de soldadura $450.000

Cadena $50.000

MATERIALES Piñones $70.000

Rodamientos $80.000

Motor $250.000

Otros $100.000

Subtotal 1 $2´160.000

Laboratorios N/A

Torno N/A

Fresadora N/A

INSTITUCIONALES Software N/A

Asesores N/A

Acarreos $50.000

Fotocopias $10.000

FINANCIEROS Subtotal 2 $60.000

Total $2´220.000

Fuente: Autores
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 78

Cronograma

Tabla 7
Cronograma primer semestre (16 semanas)
SEMANA ACTIVIDAD TIPO DE EVIDENCIA

Entrega de carta a facultad para ser tenida en

1-2 cuenta la opción de semillero de investigación Documento de Word

como alternativa de grado

Redactar la idea del proyecto con el

4-5 correspondiente planteamiento de problema, Documento de Word

justificación y objetivos

Ingresar al semillero SIMEK del programa de


6 Documento de Word
ingeniería Mecatrónica.

Crear un plan de trabajo que involucren las fases


7 Documento de Word
del proyecto

Según el plan de trabajo se empezará con la

profundización del tema, teniendo como base una


8-9 Documento de Word
investigación aplicada sobre la unión por

soldadura.

Estudiar e investigar acerca de todos los Politeca, salas de informática para


10-11
prototipos y maquinas ya construidos. investigación

Generar una tabla de recursos para verificar la


12 Documento Excel
viabilidad y factibilidad del proyecto.

Fuente: Autores
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 79

Tabla 8
Cronograma segundo semestre (16 semanas)
SEMANA ACTIVIDAD TIPO DE EVIDENCIA

Separar por partes el proyecto para tener un mejor

desempeño en su desarrollo. Parte1: Sistema de


3 Documento de Word
desplazamiento. Parte2: Sistema de soldadura.

Parte3: Interfaz de control.

4-5 Diseño de sistema de desplazamiento (CAD) Software AutoCAD

Materiales para construcción del sistema de


6 Fotos, documento Word
desplazamiento.

Corte y ensamblaje de piezas para la construcción


7 Laboratorios, fresadora y torno
del sistema.

Pruebas del sistema de desplazamiento para


8-9 Videos, fotos en campo
comprobar su eficiencia.

10-11 Diseño sistema de soldadura(CAD) Software AutoCAD

Materiales para la construcción del sistema de


12 Documento Word
soldadura

Fuente: Autores
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 80

Tabla 9
Cronograma tercer semestre (16 semanas)
SEMANA ACTIVIDAD TIPO DE EVIDENCIA

3 Construcción sistema de soldadura Taller

4-5 Pruebas de funcionamiento Videos, fotos

Adaptación del sistema de soldadura al

sistema de desplazamiento para generar un


6 Taller y laboratorios
solo sistema automático para aplicar un

cordón de soldadura a un tubo

7 Pruebas de funcionamiento manuales Fotos y videos en campo

Diseñar interfaz de control para el

8-9 movimiento del sistema de soldadura sobre el Desarrollo de software

sistema de desplazamiento.

10-11 Materiales Documento Word

12 Programación Desarrollo de software

13 Ensayos de interfaz Desarrollo de software

Unificación de los tres sistemas que Físico, Fotos, videos y documento


14-15
componen el proyecto y pruebas Word.

16 Presentación final Exposición, ponencia

Fuente: Autores
SISTEMA PARA LA APLICACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA 81

Bibliografía

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Mecánicos).

(The James F. Lincoln, 2000, p. 5, p8). NEW LESSONS IN ARC WELDING, books

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Mecánica, Á. d. (s.f.). Enciclopedia Virtual de Ingenieria Mecánica. En D. d. Construcción,

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ORBITAL WELDING En: Industrial Robot: An International Journal 32/4 (2005)

Departamento de Engenharia Mecaˆ nica, (Universidade Federal de Minas Gerais,

Belo Horizonte, Brazil).

ASMEIX-PART-C. (1 de Julio de 2010). Materiales. Especificacion de Electrodos, metal

de aporte y varillas. New York.

Datos geografía para construcción de oleoductos desde la página web .co del bicentenario

de Colombia: http://www.bicentenario.com.co/Paginas/proyecto-oleoducto-

bicentenario-decolombia.aspx