AGREGADOS

TECNOLOGIA DEL HORMIGON
DOCUMENTO DE CATEDRA
ING. ANTONIO JOSE SALLEME
UNIDAD 4. ROCAS Y AGREGADOS PARA HORMIGONES
INTRODUCCIÓN
El agregado es el material granular, generalmente inerte, resultante de la desintegración natural y/o
desgaste de rocas, o que se obtiene mediante la trituración de ellas, de escorias siderúrgicas
convenientemente preparadas para tal fin o de otros materiales suficientemente duros, que permiten
obtener partículas de forma y tamaños estables, destinadas a ser empleadas en hormigones (IRAM
1627:1997).
La importancia del uso del tipo y de la calidad correcta del agregado (árido) no se puede subestimar.
Los agregados fino y grueso ocupan cerca del 60 % al 75 % del volumen del hormigón (70 % a 85
% de la masa) e influyen fuertemente en las propiedades tanto en estado fresco como endurecido, en
las proporciones de la mezcla y en la economía del hormigón (Tabla 1).
CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS
Clasificación por el Método de Obtención

Según el procedimiento de producción, los agregados pueden clasificarse como: naturales o
artificiales. En la segunda categoría se incluyen los agregados producidos con minerales tratados
térmicamente, por trituración y por reciclado.
Clasificación por densidad

• Normales: Son los agregados de uso más generalizado, y en el 90 % de las construcciones se los
utiliza. El peso unitario esta comprendido entre 1000 a 1800 kg/m3.
• Livianos: Su peso unitario esta por debajo de los 1000 kg/m3 (700 a 800 kg/m3) y con su uso se
obtienen hormigones livianos.
• Pesados: Tienen un peso unitario superior a los 2000 kg/m3 y provienen de rocas que contienen
elementos pesados, por ejemplo, hierro, bario, plomo. Se los emplea para la elaboración de
hormigones pesados para pantallas contra radiaciones.
Clasificación por su Composición Mineralógica

Se da una clasificación de los agregados naturales según el tipo de roca: ígneas, sedimentarias, o
metamórficas.
Clasificación por su Tamaño (IRAM 1627:1997)

Agregado grueso: es el agregado que de acuerdo con su tamaño nominal, queda retenido en el
tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4).
Agregado fino: es el agregado que pasa por lo menos el 95% el tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4), y
queda retenido en el tamiz IRAM 75 µm (N° 200).
Entonces tenemos distintas formas de clasificar los agregados, en primer lugar se clasifican como
agregado natural o artificial
Algunos depósitos naturales de agregado, llamados gravas de mina, consisten en grava y arena que
se pueden usar inmediatamente en el hormigón, después de un procesamiento mínimo. La grava y la
arena naturales normalmente se excavan o dragan de la mina, del río, del lago o del lecho marino.
Se caracterizan par tener partículas redondeadas y superficies lisas.
Como artificial tenemos: la piedra triturada que se produce triturando la roca de cantera, roca
redondeada, guijarros o gravas grandes. Lo que nos da por resultado partículas de formas
poliédricas con aristas vivas y superficies rugosas
La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se usa como agregados fino y grueso.
Los agregados frecuentemente se lavan y se gradúan en la mina o en la planta. Se puede esperar
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alguna variación en el tipo, calidad, limpieza, granulometría (gradación), contenido de humedad y

otras propiedades.
El hormigón reciclado o el hormigón de desperdicio triturado son una fuente viable de agregados y
una realidad económica, especialmente donde los buenos agregados son escasos. Se pueden utilizar
equipos convencionales de trituración de piedras y se han desarrollado nuevos equipos para reducir
el ruido y el polvo.
A los agregados finos naturales los llamaremos simplemente arenas, cuando sean finos pero
obtenidos artificialmente los llamaremos arenas de trituración.
A los agregados gruesos naturales en esta zona del país se los llama canto rodado (ripio, grava) y
para los agregados gruesos artificiales utilizaremos el nombre de piedra partida.
La particularidad de todos estos materiales es que deben estar constituidos por partículas duras,
resistentes y durables, es decir, las mismas propiedades que les exigimos a las rocas.
Por otro lado, los agregados son los materiales que en mayor medida, el ingeniero puede manejar
en la obra. El cemento viene totalmente elaborado con las características con las cuales se va a
utilizar, por lo cual se lo puede aceptar o rechazar, y entonces en este último caso, elegir una marca
o procedencia diferente. Con los aditivos químicos se da la misma circunstancia. En el caso del
agua, esta tiene que cumplir condiciones físico-químicas para su utilización, si esto no sucede se
debe cambiar la fuente. Pero los agregados se prestan a manipuleo o procesamientos, que permiten
utilizar a estos materiales en condiciones óptimas: pueden ser clasificados en distintas fracciones
para lograr una composición granulométrica adecuada, utilizando esas fracciones en proporciones
diferentes a las que naturalmente lo componían. Los agregados pueden tener impurezas no
deseables (polvo, materia orgánica, sales, etc.) que pueden ser eliminadas por medio del lavado. El
ingeniero debe tener un claro concepto de lo que es un buen agregado y como sus propiedades
influyen sobre las del hormigón (Tabla 1).
Tabla 1. Propiedades del hormigón influenciadas por las características de agregado.
PROPIEDAD DEL
HORMIGON PROPIEDAD RELEVANTE DEL AGREGADO
Resistencia Resistencia , textura superficial, tamaño máximo, forma de la
partícula, limpieza
Peso Unitario Densidad, tamaño máximo, granulometría, forma de la
partícula
Módulo de Elasticidad Módulo de elasticidad, coeficiente de Poisson
Creep y Contracción Módulo de elasticidad, forma, granulometría, limpieza
tamaño máximo, minerales arcillosos
Conductividad térmica Conductividad térmica
Resistencia a la congelación y Porosidad, permeabilidad, sanidad, resistencia a la tracción,
deshielo estructura de poros, grado de saturación, textura y estructura,
minerales arcillosos
Resistencia a la abrasión Dureza
Resistencia a la temperatura Coeficiente de dilatación térmica
Reacción álcali-agregado Presencia de constituyentes silíceos deletéreos
Resistencia al mojado y
secado Estructura de poros, módulo de elasticidad
Economía Forma, graduación, tamaño máximo, procesamiento

requerido, disponibilidad
Calor específico Calor específico
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TIPOS DE ROCAS
La clasificación es amplia pero podemos en general decir que hay tres grupos
a- Roca ígnea o magmática: lava volcánica cristalizada, granito, pórfido, basalto
b- Rocas sedimentarias: calizas, tobas, arenisca, arcilitas, domilitas
c- Rocas metamórficas: gneis, pizarra, mármol, ónix
Origen geológico Descripción

- Cristales de granos gruesos enfriados
lentamente: granito, pórfido, diorita
- Cristales de granos finos enfriados
Ígneos
rápidamente: basalto, riolita, andresita
- Sedimentos provenientes de actividad
volcánica: cenizas y pómez
- Depositados mecánicamente:
a) No consolidados: grava, arena, limo, arcilla
b) Consolidados: arenisca, piedra limosa, toba
Sedimentarios
- Depositados químicamente:
a) Calcáreos: caliza, dolomita, calcita, tosca
b) Silíceos: ágata, ópalo, calcedonia
- Laminados: pizarra, gneis
Metamórficos
- Masivos: mármol, cuarcita, onix
Necesitamos que la roca tenga una composición química adecuada

Existe un grupo de propiedades de las rocas que son comunes a la mayoría de las aplicaciones para
fabricar un hormigón estructural y que son DUREZA, RESISTENCIA Y DURABILIDAD, es decir
se necesita que las rocas no se alteren con el tiempo, puedan resistir las acciones del tiempo (secado
y endurecimiento, contacto con gases, vapores, etc.) sin destruirse y manteniendo su dureza y
resistencia
IRAM ha normalizado ensayos generales para determinar sobre la base de lo anteriormente
expuesto, la calidad de las rocas y se puede esquematizar en este cuadro, aquí se dan las
propiedades primarias o fundamentales y secundarias que tiene que cumplir toda roca.
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PROPIEDADES PRIMARIAS Y SECUNDARIAS
Los requisitos de calidad de los agregados los podemos enunciar en función de estas propiedades
particulares para poder obtener un hormigón de determinada resistencia y durabilidad y otras
características
1- PROPIEDADES PRIMARIAS
Se realizan distintos ensayos que se verán en el desarrollo de la materia, por ejemplo a las rocas se
le realizan los siguientes ensayos en función de sus propiedades:
DUREZA FROTAMIENTO Máquina de DORRY

ABRASION Máquina de DEVAL - Ensayo de los ANGELES
RESISTENCIA COMPRESION
TENACIDAD Ensayo de PAGE
DURABILIDAD SALES SATURADAS SO4 Na y 2SO4 Mg

CONGELAMIENTO Y DESHIELO
DUREZA:
La dureza de los agregados es una característica que cobra importancia en obras tales como
conductos, canales y vertederos de diques en los cuales el agua transporta materia sólida en
suspensión, o en los disipadores de energía por problemas de cavitación, o en playas industriales y
pavimentos, sometidos a la acción de neumáticos. La dureza del hormigón esta vinculada
principalmente a la dureza de las partículas de los agregados, en especial del grueso.
Se utiliza el “Ensayo de Los Ángeles” (IRAM 1532:2000).que es prácticamente un molino de bolas.

Es un cilindro cuyo diámetro es un poco mayor que su altura. Este cilindro esta constituido con una
chapa metálica con un perfil abulonado que tiene por fin arrastrar las partículas haciendo mas
intenso el choque. Además la tapa tiene una junta que evita la salida del polvo formado, durante el
ensayo dentro de este cilindro se colocan los 5 Kg. de material, formados por los tamaños que
predominantemente constituyen la masa. Además, también dentro del cilindro, se colocan bolas de
acero en número de 8, 10 ó 12, según el tamaño del material (a mayor tamaño, mayor número de
bolas):
La acción abrasiva en esta maquina es mucho mas intensa, por la mayor dimensión del cilindro y
por la carga de las bolas de acero y por lo tanto, en esas condiciones la duración del ensayo es
menor, y esto es ventajoso.
En este ensayo se giran solo 500 vueltas a una velocidad de 30-33 r.p.m., en aproximadamente 16-
17 minutos.
El ensayo tiene por finalidad (al igual que Deval) determinar el por ciento de partículas que
sometidas a estas condiciones se reducen a una dimensión menor que un cierto límite, que es en este
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caso, la abertura de 1,7 mm del tamiz Nº.12, es decir, que tiene 12 mallas en una pulgada lineal,
cada una de 1,7 mm de abertura.
Todas las partículas que se hayan reducido a esa dimensión serán consideradas material perdido, al
resto se lo lava, seca y pesa.
Tenemos:
Pi: peso inicial antes del ensayo
Pf: peso final
y por medio de % = (Pi – Pf)/ Pi x l00
Tenemos el porcentaje de desgaste Los Ángeles.

Las normas de A.S.T.M. e I.R.A.M., establecen que la dureza de una roca es suficiente para
hormigón cuando el porcentaje de desgaste Los Ángeles sea menos del 50 %.
RESISTENCIA:
No pueden hacerse ensayos sobre los agregados, referidos a la resistencia a la compresión, tanto
estática como dinámica. Par tal motivo la norma I.R.A.M. 1531 establece que cuando se desee
conocer la resistencia y la tenacidad de los agregados, se determinará sobre la roca de origen.
En este caso pueden realizarse ensayos de compresión de la roca, sobre probetas cúbicas o
cilíndricas en estado saturado y con la dirección de aplicación de la carga paralela a los plano de
clivaje. Un valor recomendado de resistencia a compresión es de 60 MPa. La resistencia a tracción
es débil y está comprendida entre 1 y 8 MPa.
Pero en lo referente a resistencia, debemos hacer notar que al explotar un frente de cantera, puede
ocurrir que obtengamos un porcentaje de partículas de menor resistencia que la de la roca de origen
(debido a fisuraciones, agrietamiento, erosión del agua, etc.). Debemos tratar de que ese material no
se incluya en el resto ya que como consecuencia, al llegar ese material a obra, si bien es cierto que
estará compuesto en su mayoría por partículas resistentes, habrá también en él, una cierta cantidad
de partículas blandas o de menor resistencia. La IRAM 1644:1967 trata este tema y lo que ocurre
dentro de la masa de hormigón es que constituyen puntos débiles y concentraciones de tensiones.
Esta cierta cantidad de partículas blandas que pueden estar presentes en el agregado tienen un límite
para todas las especificaciones, ese límite casi universalmente aceptado es de 11 %
Cuando se presentan agregados de los cuales no se pueden obtener probetas, se debe plantear otra
forma de evaluación. En el caso de agregados finos, es posible realizar un ensayo de resistencia
estructural, que consiste en moldear probetas de mortero de arena en estudio y comparar los valores
de resistencia de esta serie de mortero con una serie patrón de idénticas características, elaborada
con arena normal (IRAM 1633:1965).
En el caso de los agregados gruesos no existen ensayos normalizados, pero desde el punto de vista
práctico, se puede resolver de igual forma, comparando con un hormigón elaborado con un
agregado grueso de reconocidas buenas características. En este caso las dos series tienen idéntica
relación a/c, tipo de arena, contenido de cemento y proporciones entre agregado fino y grueso.
Se define como tenacidad a la medida de la energía requerida para hacer fallar un material. Difiere
de la resistencia, que es la medida del esfuerzo requerido para alcanzar la rotura.
Esta cantidad de energía está asociada con la deformación que sufre el material antes de romperse
por lo que, a los fines prácticos, podemos decir que un material es tenaz cuando admite una gran
deformación antes de la rotura. La capacidad de presentar gran deformación antes de la rotura suele
expresarse usualmente además como ductilidad.
Por el contrario, entendemos por fragilidad la propiedad de los materiales de romperse con una
pequeña deformación (es decir cuando se requiere una menor cantidad de energía para alcanzar la
rotura).
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DURABILIDAD:
La durabilidad de los agregados se valora del mismo modo que la de las rocas, mediante ensayos de
solución saturada de (S04Na2) sulfato de sodio y (SO4Mg) sulfato de magnesio o bien mediante
congelación y deshielo.
Existe una diferencia en la técnica: Cada uno de los tamaños de las partículas se ensaya por
separado, en los 5 ciclos de valoración de la muestra. (Inmersión)
Cada tamaño representa un % del total de la muestra, tendremos que determinar el % de pérdida
referida al total.
Supongamos que un tamaño determinado representa un X1 %, de la totalidad de la muestra y que
ese tamaño pierde Y1 %, la perdida referida al total será e1 producto de X1 x Y1 %. A otro tamaño
le corresponderá otro X2 e Y2 y así para todos los tamaños del agregado. La suma de los X % nos
dará el % de pérdida referida al total. Este porcentaje de acuerdo a la norma I.R.A.M. 1531 tiene
que ser menor del 13 %. Si el porcentaje arrojado par el ensayo es menor que el límite especificado,
el agregado puede utilizarse sin inconvenientes, en caso de que sea mayor debemos realizar el
ensayo por congelación y deshielo. Pero a diferencia de lo que ocurría con las rocas, este ensayo se
realiza con probetas de hormigón confeccionadas con el tipo de agregado a ensayar.
La norma mantiene, sin embargo, e1 mismo criterio final que para las rocas: Si este ensayo de
congelación y deshielo no tuviere resultado satisfactorio pero hay antecedentes de la utilización del
material en obras similares, en condiciones similares de exposición y ese hormigón se comporta de
manera satisfactoria desde hace mas de 10 años, el agregado puede utilizarse.
2 - PROPIEDADES SECUNDARIAS
Material que pasa el T Nº 200 grueso < 1 %

fino < 3 %
LIMPIAS Terrones de arcilla < 0.5 %
Partículas livianas (raíces, palitos, yuyos, etc.) < 0.5 %
Materias orgánicas (retardadores del tiempo de fraguado) < 500 ppm

PROPIEDADES
SECUNDARIAS LIBRE DE Sales solubles < 0.01%
IMPUREZAS
Partículas carbonosas (contienen azufre) < 0.1 %
Azúcares
FORMA Y Granulometría
TAMAÑO DE
LOS AGREG Partículas en forma de lajas
LIMPIEZA DE AGREGADOS:
Cuando los agregados tanto naturales como artificiales, contienen impurezas, podrían cumplir las
exigencias nombradas anteriormente y sin embargo no serian utilizables. En algunos depósitos de
materiales, el agua, con el transcurso del tiempo y e1 desarrollo de la vida orgánica, puede
incorporar a esos materiales todo tipo de impurezas, polvo, materias orgánicas, materias carbonosas,
partículas livianas, etc., todas de resistencia inferior a la del propio material.
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Dependiendo del tipo de impurezas, nos pueden traer diferentes problemas. Unos, físicos, por su
presencia y otros, químicos, que nos pueden alterar los procesos de fraguado y endurecimiento del
hormigón
Hablaremos del polvo como impureza, definiéndolo como constituido por partículas que pasan el
tamiz 200 (menor de 74 micrones).
La superficie de los materiales pulverulentos se mide por su superficie específica (sup por cm2 de 1
gramo del material). El cemento Pórtland tiene una superficie específica de 3000 cm2/gr., la cal
aérea 8000 cm2/gr. y partículas coloidales de arcilla 16.000 cm2/gr.
Supongamos ingresar al hormigón un agregarlo que tiene como impureza una cierta cantidad de
polvo; con ello ingresamos una superficie mucha mayor. Por otro lado la pasta de agua-cemento
tiene como misión rodear y unir las partículas y si la superficie aumenta se necesita mayor volumen
de pasta. Si para solucionarlo le agregamos agua para compensar esa mayor superficie especifica
disminuye la resistencia a1 aumentar la razón agua/cemento, habrá mayores cambios volumétricos
y mas contracción por secado
Podemos agregarle además del agua, cemento, pero la estabilidad volumétrica no se corrige
totalmente debido a mayor volumen de pasta. Además ese Hormigón es más caro al tener mayor
contenido unitario de cemento.
Entonces por la presencia de polvo el hormigón se encarece y es más inestable volumetricamente.
Además, el polvo estará adherido a la superficie del agregado (adherencia que será mayor si el
material ha sido mojado y secado alternativamente). Al realizar el hormigón la pasta rodeará a las
partículas así constituidas por lo que quedará entre pasta y partícula una película superficial que
disminuye la adherencia pasta-partícula.
El caso es mas grave cuando e1 agregado es canto rodado. Sucede que cuando e1 hormigón ha
fraguado, la pasta que envue1ve la partícula no se puede remover, la película sí, a lo cual se suma la
superficie lisa del canto rodado en contra de la adherencia. Existe como consecuencia, una
disminución en la resistencia a 1a tracción y por consiguiente a la flexión.
Dada la importancia de este concepto las normas permiten como porcentaje máximo admitido de
polvo en los agregados gruesos un 1 % y en los finos hasta 3 %. Se determina en laboratorio por el
porcentaje que pasa el tamiz Nº 200 (74) micrones de abertura).
Otro de los factores que afectan a la limpieza de los agregados principalmente en los gruesos, son
terrones de arcilla. Es muy frecuente que existan materiales arcillosos en las grietas de las canteras.
La arcilla es un material que posee fuerte poder cementante. Los terrones son una acumulación de
partículas arcillosas de diámetro medio que oscila entre 5, 10 y 15 micrones.
Cuando el agregado con los terrones arcillosos cementados es empleado en una estructura de
hormigón pueden presentarse dos variantes:
a. Durante e1 mezclado con agua los terrones pueden disgregarse, transformándose en polvo
de alta superficie específica con lo cual caemos en todo lo tratado anteriormente.
b. Los terrones no se disgregan a1 mezclarse con el agua y quedan como tales. Al quedar
dentro de la masa de hormigón en condiciones húmedas durante algunos días pierden sus
propiedades cementantes y caemos en el caso de las partículas blandas o descompuestas
tratado posteriormente.
Las especificaciones respecto de los terrones son mucho más severas, no se admite más del 0,5 %
en peso (IRAM). "Las normas americanas ASTM estipulan el mismo limite y además recomiendan
no pasar del 0,25 %. La determinación del porcentaje se realiza mediante un lavado en agua para
disgregar esos trazos arcillosos. Previa pesada de la muestra se coloca con anticipación en agua
durante algunas horas.
Otra forma sería tratarlas igual que las partículas blandas y descompuestas.
Es frecuente encontrar que no todo e1 trozo sea arcilla: el corazón suele ser una partícula de
agregado. Luego se determina el % de terrones de arcilla mediante:
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(Pi – Pf)/ Pi x l00 = %
La limpieza de los áridos también esta particularmente afectada por las llamadas “partículas
livianas".
Por partículas livianas se entiende trocitos de madera y otros elementos que suelen ajustarse a los
materiales de construcción en este caso los áridos. Ellas dan origen a una influencia negativa, dado
que las dimensiones y características de las partículas livianas dificultaran la movilidad de los
áridos.
Son partículas de escasa resistencia que en 1a masa del hormigón, crean puntos de concentración de
tensiones que pueden originar inconvenientes para la estabilidad de 1a estructura. El escaso peso de
estas partículas y el volumen relativamente considerable proporciona grandes limitaciones. El
máximo admitido de partículas livianas es del orden del 0,5 % en peso. Las mismas especifi-
caciones recomiendan no pasar del 0,1 %. Para 1a determinación de estas partículas en los
agregados se hace uso de su característica general de ser livianas. Es un método de flotación donde
se emplea un líquido de peso específico conveniente. En 1a práctica los pesos específicos de estos
líquidos oscilan entre 2, o mayores de este valor, como el caso del CL4C (tetracloruro de carbono),
con densidad igual a 2. Se pesa una muestra de material y se la vierte en el líquido y como los
áridos tienen pesos específicos que oscilan entre 3 y 2.5, precipitan, en tanto que las partículas
livianas permanecen en f1otacion, las partículas que precipitan, son luego lavadas y secadas
determinándose su peso final, entonces:
(Pi – Pf)/ Pi x l00 = %
Estas partículas livianas juntamente con los materiales pulverulentos y los terrones de arcilla son las
suciedades mas frecuentes de los áridos en mayor o menor grado, debiéndose verificar los % de
cada una.
IMPUREZAS CON INFLUENCIA POR SU COMPOSICION
(a) "Sustancias orgánicas de naturaleza húmica":

E1 humus y el acido húmico son el ultimo producto del proceso de putrefacción de los materiales
orgánicos. Las aguas en contacto con esta materia húmica disuelven el humus y forman el acido
húmico. Estas aguas cargadas con ácido húmico filtran a través de los yacimientos naturales a la vez
que se le van agregando materias orgánicas.
Los materiales provenientes de trituración de rocas no suelen tener este tipo de materia orgánica
solo la tienen en caso de estar en largo contacto con 1a intemperie.
Para los agregados gruesos, la presencia de materia húmica es muy relativa en mérito a los vacíos
que quedan entre ellos y que no son capaces de retener esa materia. Los ensayos están dirigidos a
los agregados finos naturales o a la parte fina de los agregados gruesos.
Toda la materia orgánica tiene con respecto al hormigón una propiedad de orden general: “es
retardadora del fraguado y del Endurecimiento", o sea, se disminuye la velocidad de los procesos
químicos entre el agua y los constituyentes del cemento.
Cuando esta materia húmica es poca, el retardo es insignificante, pero para mayores cantidades esa
acción puede hacerse importante.
Prácticamente es imposible que un agregado fino natural no contenga algo de materia húmica.
Determinar el contenido de materia húmica es un ensayo típico de una arena. Las cantidades de esta
materia capaces de crear problemas en el fraguado del hormigón son pequeñas: el límite establecido
es de 500 partes de materia húmica par cada 1.000.000 de partes de agregado
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La determinación de las impurezas orgánicas es de orden cualitativo, siendo susceptible de

cuantificarse. Para las materias orgánicas de naturaleza húmica se emplea un ensayo colorimétrico
de Abrams-Harder. Consiste en colocar la arena a ensayar en un recipiente y agregarle solución de
hidróxido de sodio a1 3 %. Se agita y se deja en reposo durante 24 horas. Habrán entonces
sedimentado las partículas y quedará una superficie liquida, "cuya coloración determinará la
existencia o no de materia orgánica de naturaleza húmica. Es un ensayo colorimétrico en base a un
indicador. Existen láminas de comparación para los colores que corresponden a los distintos
contenidos de materia,
En los laboratorios con material adecuado se preparan colores equivalentes a distintas partes de
materia por millón de partes de agregado determinándose así una escala a fin de permitir una
comparación más fácil y de rápida ubicación. La coloración correspondiente al limite es amarillo
rojizo.
En caso de que el resultado exceda el límite y queda la duda de la existencia de material orgánico
este activo o no, en este caso se recomienda el ensayo comparativo de resistencia de mortero y
hormigones: se comparan dos morteros, uno hecho con arena patrón en laboratorios y el otro con la
arena dudosa. En obra puede obtenerse arena patrón lavándola con OHNa. Los dos juegos de
probetas son ensayadas a la compresión a las edades de 7 y 28 días.
Las normas establecen que si 1a diferencia de resistencia es menor del 10 %, la arena puede usarse.
Para valores mayores del 10 % se le atribuye una acción retardadora debido a la presencia de las
impurezas orgánicas.
Pero en general estas impurezas pueden eliminarse por lavado.
(b) Sales solubles:
Son impurezas comunes. Los terrenos tienen sales disueltas que las aguas se encargan de disolver y
llevar en suspensión dándoles un gusto salobre. Esas aguas depositan las sales solubles en los
lechos y se adicionan a las arenas.
Los problemas que presentan estas sales pueden ser de dos tipos:
1.- De orden estético:
Son sales solubles que a1 solubilizarse en el agua se incorporan a la masa del hormigón y al
evaporarse el agua libre se acercan a la superficie, apareciendo manchas de sales. El problema se
agrava cuando esas manchas entran en contacto con marcos de metal (corrosión).
2.- Las sales pueden provocar reacciones de distintos tipos en la masa del hormigón. Los sulfatos
son responsables de una reacción que tiende a desintegrar e1 hormigón por ser reacción expansiva,
con aumento de volumen.
Los sulfatos se combinan con el aluminato tricálcico del hormigón para dar un sulfoaluminato que
es soluble en agua, con el cual e1 producto de la reacción es disgregada, desintegrándose e1
hormigón.
Otras sales como los Cl pueden ser favorables: el Cl2Ca mejora la resistencia siempre que dicha
cantidad no sea excesiva, porque si no se traduce una vez mas en perdida de resistencia .y
desintegración del hormigón.
Existen denominadores comunes: todas las sales disueltas en agua son corrosivas de las armaduras
metálicas. -
En general solo cuando se sospeche la presencia de sales debe determinárselas. En cuanto a la
determinación de sales solubles tenemos lo siguiente: una muestra se lava con agua hasta disolver
las sales. El extracto acuoso obtenido se lleva a una estufa para determinar la cantidad de sales.
También podría pesarse la muestra antes y después del lavado
La norma admite un máximo de 0,01 % en peso de sales en los agregados, y esto es solamente
desde el punto de vista estructural ya que para porcentajes algo menores aparecen las manchas.
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(c) impurezas orgánicas de origen carbonoso:
Este tipo de impureza existe en un agregado por distintas razones: la proximidad de yacimientos de
áridos y de materiales carbonosos; contaminación durante las operaciones de transporte, carga y
descarga; contaminación durante el estacionamiento prolongado a 1a intemperie, etc.
Las partículas carbonosas sólidas apreciables se traducen en definitiva en un aspecto estético ya que
aparecen puntos negros en 1a masa del hormigón.
Existe además un aspecto químico: las partículas carbonosas con frecuencia tienen azufre en mayor
o menor proporción, que produce en reacciones de disgregación en la masa del hormigón. El
carbono constituye un elemento de la materia orgánica: según la forma en que se encuentre
químicamente combinado ha de ser su actuación en forma retardatoria en el cemento. Si el carbono
está como una partícula y no entra en una reacción se traduce en puntos débiles de menor resisten-
cia y de concentración de tensiones. Por ello se recomienda en la práctica valorar el % de estas
partículas.
Las normas admiten un máximo del 0,1 % con recomendación de no pasar el 0,05%.
La determinación se hace igual que para las partículas livianas dado que los diferentes carbones
tienen pesos específicos menores que los áridos. Generalmente se determinan por flotación en el
Cl4C
Son impurezas fácilmente eliminadas por lavado.
(d) Azucares:
Es una forma muy activa de materia orgánica, retardatoria del proceso de fraguado y
endurecimiento. Si tenemos por ejemplo un volumen de unos 7 litros de hormigón al que le
adicionamos un terrón de azúcar, varias horas después ese hormigón no ha endurecido.
Esta es una acción difícil de controlar que depende de los componentes del azúcar y del cemento. Si
se verifica que se ha incorporarlo azúcar a1 hormigón este no debe ser empleado. La incorporación
de azúcar puede realizarse por caminos variados. Los ingenios azucareros que vuelcan sus efluentes
en los ríos contaminan los áridos.
Además existe contaminación accidental por medio de los transportes, carga y descarga aunque en
mucho menor grado.
Si un hormigón al cabo de unos días no ha endurecido, queda la duda si ha de alcanzar en e1 tiempo
la resistencia para la cual fue diseñado. Por ello en un hormigón solo se toleran “vestigios”. Las
normas exigen que ante la aparición de "vestigios" el hormigón no pueda emplearse.
Con indicadores adecuados se determina la presencia de azúcar.
FORMAS DE LAS PARTICULAS:

La forma de la partícula tiene suma importancia para el concepto de trabajabilidad. Las formas
chatas y alargadas son muy difíciles de mover, se traban.
La trabajabilidad se ve reducida par la presencia de partículas de esta forma, que se denominan
lajas.
Supongamos que realizamos una estructura con este tipo de agregados; las lajas tienen incidencia en
las propiedades del hormigón. Una primera incidencia está en la compactación: una laja al apoyarse
sobre otras dos partículas cortas deja un vacío.
Además la simple presencia de lajas crea un problema en la resistencia: durante la compactación
tienden a colocarse horizontalmente y una excesiva presencia de lajas provoca una notable
disminución en la resistencia a la flexión.
Además tenemos otro fenómeno: durante 1a compactación, dentro de la masa de hormigón existe
un movimiento de agua. El desplazamiento del agua al encontrar una laja hace que en general no
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disponga del tiempo para rodearla y en consecuencia queda retenida debajo de la laja. Luego al
evaporarse esa agua quedara el vacío de la gota de agua. Estos fenómenos se observan en un corte
de una masa del hormigón.
En estos casos la laja esta trabajando como una viga simplemente apoyada cargada en el centro de
la luz. En estructuras de poco espesor y de gran superficie como losas, pavimentos, las lajas son
cercadas a la superficie por los movimientos ascensionales del agua en la compactación. Cuando la
carga de transito actúa, la laja se quiebra y salta. Prosiguen luego los problemas de impacto y
acumu1ación de agua que se traducen en un bache.
Se debe tratar de obtener partículas de formas cúbicas y esféricas. Por ello las especificaciones
determinan un límite para las lajas. Este límite ha sufrido una evolución con el tiempo. Unos 20
años atrás el % máximo admitido era del 3 al 5 %. Hoy en día las normas A.S.T.M., I.R.A.M., etc.,
admiten un 20 %. La razón está en el progreso obtenido en equipos para hormigones que eliminan
la incidencia de la trabajabilidad, a un mínimo.
Para definir una laja, la relación mas aceptada es 4:1, es decir, cuando la menor de las dimensiones
es la cuarta parte de la mayor.
TAMICES
Los tamices son de abertura cuadrada formados por alambres que se cruzan. Las dimensiones que se
especifican son entre los alambres, a sea, dimensiones netas. Existen diferentes series de tamices;
los de la serie I.R.A.M. están basados en la serie americana “Standard”
La necesidad de clasificar los materiales granulares por sus dimensiones es muy antigua. Se hizo
costumbre el empleo de mallas para tales fines. Sin embargo, hasta fines del siglo pasado ha
existido una anarquía total.
Tyler (EEUU) estudia por primera vez el problema en forma racional y tomó como tamiz básico
para la serie el menor. Dicho tamiz correspondía a1 que tenía 200 mal1as por pulgada lineal. Al
fijar un diámetro a los alambres, dicho tamiz tenía una abertura libre de 74 µ (micrones).
Proyectó la serie tal que la razón de la progresión sea de (2)1/2. Así si el primero se inicia en la
figura (a), el segundo de la serie corresponde al esquematizado en 1a figura (b), y así
sucesivamente:
O sea, el área del 2º es el doble de la de la 1º. Dos tamices alternados tienen los lados de doble
dimensión.
Esta ha sido la serie de Tyler, que no fue la más racional.
La serie americana partió de un tamiz de dimensiones prefijadas tal que la serie pudiera extenderse
hacia ambos lados. Además se tomó en cuenta la necesidad paulatina de ir hacia e1 sistema métrico
decimal. el tamiz básico en la serie americana es el que tiene 1 mm de abertura o, lo que es igual, 10
mallas por pulgada lineal.
La serie Standard americana ha sida normalizada por I.R.A.M., corresponde a la I.R.A.M. 1501
(A.S.T.M. 11).
Para hormigones se emplea la llamada serie de Abrams o del modulo de finura
SERIE DE ABRAMS
ASTM 3" 2 1/2" 2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº 4
IRAM 76 63 51 38 25 19 13 9.5 4.74 mm
(a) (b) (c)
ASTM Nº 8 Nº 16 Nº 30 Nº 50 Nº 100 Nº 200

IRAM 2.4 mm 1.2 mm 596 µ 298 µ 194 µ 74 µ
(d)
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A la serie no corresponden los tamices indicados en a, b, c, d que en la práctica se incluyen para

lograr una mejor clasificación, pero no corresponden a la “Serie de Abrams
TAMAÑO DE LOS AGREGADOS

Para dosificar los hormigones es preciso conocer e1 tamaño de 1as partículas. Si colocamos
partículas dentro de un recipiente y lo llenamos naturalmente, existirá una cantidad de llenos y un
conjunto de espacios que son los espacios entre las partículas. La cantidad de llenos y de vacíos
depende de 1a distribución de tamaños y de 1a forma. El máximo de vacíos para partículas esféricas
se produce cuando el diámetro de las mismas es único. En nuestras condiciones se tienen ½
volumen de llenos y ½ volumen de vacíos
Si recordamos que la pasta debe rodear y unir las partículas y llenar los espacios vacíos a1 formar la
masa del hormigón, se deduce que el volumen de pasta está relacionada con la distribución del
tamaño de las partículas.
Los vacíos logrados pueden rellenarse con partículas más finas o pequeñas a fin de reducir el
volumen de pasta. Entonces para lograr hormigones de gran estabilidad volumétrica deben ser bien
graduados en su granulometría, o sea, que tenga partículas de todas las dimensiones.
Con un material bien graduado se logra un hormigón con menos agua y menos cemento, (Pa/Pc =
Cte), en tanto que para un material mal graduado debe proceder a la inversa como única forma de
llenar los vacíos.
Además todo lo que signifique disminución de tamaños en los áridos se traduce en un aumento de
superficie a rodear con pasta. Debemos lograr que los vacíos sean mínimos, y ello se logra mediante
la clasificación de los áridos.
Una buena graduación implica partículas de todos los tamaños en donde las más pequeñas van
haciendo de rodamiento a las mayores. La mezcla tendrá así una mayor movilidad, será más
trabajable. Se puede entonces reducir el volumen de pasta porque la mezcla es ya trabajable por si
misma.
Una buena graduación permite el máximo de movilidad y la máxima estabilidad volumétrica a la
vez que se emplea e1 mínimo volumen de pasta.
ESTUDIO DEL TAMAÑO

Los tamaños son c1asificados mediante tamices. El material pasa por todos los tamices de la serie y
luego se determina el % de cada uno de ellos. Los resultados se expresan en forma porcentua1.
La dimensión de la muestra a tamizar guarda relación con el tamaño máximo de la partícula. Las
normas dan las cantidades de material con que debe realizarse el ensayo según e1 tamaño. En
general se multiplica por 10 el tamaño máximo dado en pulgadas, lo que da un número aproximado
en Kg. de la dimensión de la muestra.
La expresión de los resultados es variada: puede hacerse en forma parcial determinando el por
ciento en cada tamiz. Esta no es la forma más común de hacerla por no resultar ventajosa la
representación gráfica
Por razones prácticas suelen darse los acumulados retenidos en cada tamiz.
En hormigones se acumulan los % lo que permite una buena representación grafica. Pueden darse
los porcentajes retenidos o los que pasan ambas formas son concurrentes. Ello nos permite construir
la “Curva Granulométrica”
Dicha curva permite verificar si el material está bien o mal graduado. (Limites granulométricos, por
ejemplo Curvas A, B, C para árido fino expresado en el reglamento CISRSOC
El grafico granulométrico se construye de doble entrada; en ordenadas material que pasa y material
retenido, en escala aritmética. En abscisas llevamos las aberturas de los tamices en escala
logarítmica. Como la serie es de razón 2, están igual mente espaciados. A la vertical libre se le
asigna el Nº 200 (74 µ).
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Un árido es grueso cuando el 95 % o más queda retenido en e1 tamiz de 4,74 mm. de abertura. Un
agregado puede denominarse fino cuando el 95 % (como mínimo pasa por el tamiz de 4,74 mm. de
abertura
Se define el tamaño máximo nominal de un agregado como 1a abertura del tamiz en que queda
retenido como máximo el 5 %
Módulo de Finura del Agregado
Este concepto expresa en forma práctica el grosor o finura del material, y no se puede usar para
tener una idea de la distribución de tamaños de partículas del mismo. Dos agregados con distintas
granulometrías pueden tener el mismo módulo de finura. Abrams, define como módulo de finura al
número que resulta de dividir por 100 la suma de porcentajes retenidos en forma acumulada en los
10 tamices de la serie normal (IRAM 75 mm (3”), IRAM 37.5 mm (1 1/2“), IRAM 19 mm (3/4”),
IRAM 9,5 mm (3/8”), IRAM 4,75 mm (N°4), IRAM 2,36 mm (N°8), IRAM 1,18 mm (N°16),
IRAM 600 µm (N° 30), IRAM 300 µm (N° 50), IRAM 150 µm (N° 100)). El módulo de finura
puede oscilar entre 0 y 10. Para los agregados finos, varía de 2,4 a 3,2; aunque las arenas de la zona
del Río de la Plata tienen un valor de 1,6. Para los agregados gruesos, el módulo esta comprendido
entre 6 a 9. Las mezclas de agregados fino y grueso tienen un módulo de finura entre 3,2 y 6. Debe
mencionarse a los fines prácticos se emplea el módulo de finura para definir a las arenas, y sirve
como parámetro de diseño de mezclas de hormigón en los métodos racionales de dosificación.
El cálculo del módulo de finura del agregado fino se calcula como:
MFAg F = Σ % RA/100 (tamices 8, 16, 30, 50, 100)
Para los agregados gruesos:

MF Ag G = Σ % RA/100 + 5 (tamices 3”, 1 ½ , ¾, 3/8, 3/16 ó 4)
Para los agregados finos, los módulos de finura recomendada, corresponden a la curva límites y
varían de 2,4 a 3,2. Como las arenas del país tiene M de F menores de 2,4 lo que implicaría buscar
arenas mas gruesas; se admite entonces emplear materiales de granulometría mas fina de un M de F
de 1.6 (Curvas A,B,C)
% QUE %
PASA RETENIDO
TAMIZ ACUM. ACUM.
100 100 100 0 0 0
4 95 100 100 5 0 0
8 80 100 100 20 0 0
16 50 85 100 50 15 0
30 25 60 95 75 40 5
50 10 30 50 90 70 50
100 2 10 10 98 90 90
SUMAT. % RET AC. 333 215 145
MODULO DE
FINURA 3.33 2.15 1.45
LÍMITE DE GRANULOMETRIA DE AGREGADOS FINOS NORMALES (S/NORMA

IRAM 1627)
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Curvas de pesos acumulados que pasan (%)

Diámetro máximo A B C
9,50 (mm) 100 100 100
4,75 95 100 100
2,36 80 100 100
1,18 50 85 100
600 ( m) 25 60 95
300 10 30 50
150 2 10 10
Figura 5. Curvas granulométricas de agregados finos.
Para los agregados gruesos el M de F oscila de 6 a 9, no se puede hablar de límites porque el

tamaño máximo depende de las dimensiones de la estructura. Las mezclas de fino y grueso tienen
un módulo entre 3.2 y 6.
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Límites de granulometría de los agregados gruesos normales (según norma IRAM 1627)
Tamaño Curvas de pesos acumulados que pasan (%)

Nº
nominal 4,75 9,5 13,2 19 26,5 37,5 53 63
1 4,75/13,2 0-15 40-70 90-100 100
2 4,75/19 0-10 20-55 90-100 100
3 4,75/26,5 0-10 25-60 95-100 100
4 4,75/37,5 0-5 10-30 35-70 95-100 100
5 4,75/53 0-5 10-30 35-70 95-100 100
6 19/37,5 0-5 0-15 20-55 90-100 100
7 26,5/53 0-5 0-15 35-70 90-100 100
En caso de tamaños nominales mayores o iguales a 37,5 mm el agregado grueso debe formarse por
una mezcla de dos fracciones almacenadas separadamente.
Si los ensayos lo comprueban pueden usarse en una sola fracción 4,75 / 37,5; si no deben usarse dos
fracciones.
Diámetro máximo nominal Fracciones

53 mm 4,75 a 26,5 mm y 26,5 a 53
37,5 mm 4,75 a 19 mm y 19 a 37,5
Figura 7. Curvas granulométricas de agregados gruesos.
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La suma de los porcentajes de sustancias perjudiciales no debe exceder de 5,0%.
Los agregados gruesos deben estar libres de sustancias que sean reactivas con los álcalis del
cemento. Otros requisitos son la estabilidad frente a una solución de sulfato de Sodio (IRAM 1525),
la estabilidad de las rocas basálticas constatada por el ensayo de inmersión en etilén-glicol, el
desgaste Los Ángeles (IRAM 1532) hasta un máximo de desgaste de 45% y el ensayo de
durabilidad los agregados por congelación y deshielo (IRAM 1526).
Mezcla de agregados
Importancia de una granulometría continua. Muchos investigadores llegaron a la conclusión que
lograda la máxima compacidad se podían obtener hormigones de buena calidad, así surgen las
curvas granulométricas ideales de Fuller, Bolomey y otros que tratan de acercarse a tal condición.
Asociando la compacidad con el mayor tamaño máximo compatible con la estructura y lo obtenible
en yacimientos (condición que nos daría la menor superficie específica) y con una excelente
granulometría, podemos decir que solucionamos uno de los factores de mayor importancia que
conducen al logro de un hormigón de calidad.
La granulometría de los agregados influye sobre:
a) trabajabilidad de la mezcla fresca

b) resistencia mecánica
c) resistencia a los agentes climáticos
d) resistencia química
e) economía
De allí la importancia de lograr granulometrías compactas. En general podemos decir que para cada
tipo de obra, existe una granulometría característica u óptima.
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La necesidad de lograr una granulometría deseada, o que se encuentre dentro de entornos

granulométricos establecidos, induce a las mezclas de dos o más agregados, de tal forma que el
aporte de éstos en el total conforme una granulometría próxima a la buscada
Existen características que resultan indispensables para el posterior manejo de los materiales. Ellas
son:
(a) Peso Específico

(b) Pesos unitario (o de la unidad de volumen o peso del m3, o peso del litro
(c) Absorción de agua.
(d) Humedad libre o superficial.
PESO ESPECÍFICO
P
Pe =
Vol. sólido (no se consideran los vacíos ni los poros o cavidades interiores de las partículas)
Las cavidades son generalmente capilares
PESO POR UNIDAD DE VOLUMEN

P
P.U.V. =
1 dm3 (volumen total = vol. Sólido + vol. de vacíos (entre las distintas partículas)
EL Pe ES MAYOR QUE EL P.U.V.
Si el tamaño de agregado es uniforme el porcentaje de vacíos es mayor. Si son esféricas el vacío es

de un 50 % y sería el máximo que podríamos encontrar. Una granulometría no uniforme implica
que el porcentaje de vacíos es menor, si el material está bien graduado (tamaños variados), las
partículas más chicas llenan los vacíos entre las más grandes quedando un porcentaje de vacíos
pequeños.
Esta graduación es muy importante para cuando se realiza la pasta de cemento, porque las partículas
pequeñas son necesarias para que esa pasta penetre en las cavidades pequeñas que quedan entre la
estructura y el encofrado
El PUV depende de la compasidad del agregado, de la granulometría, del contenido de humedad
(esto aumenta el volumen, por que queda una película de agua entre partícula y partícula).
El aumento de volumen en función del porcentaje de humedad se puede representar en el siguiente
gráfico, en el cual se obtiene la curva de esponjamiento.
ESPONJAMIENTO: es el aumento o variación de volumen con la variación de humedad

Los agregados gruesos apilados en el exterior se encuentran generalmente en un estado de semi-
saturación, con absorciones efectivas menores del 1%, mientras que los finos presentan humedad
superficial que varían entre 0 % al 5 %. El alto valor de humedad superficial presente en las arenas
es consecuencia de la película de agua adherida a los granos y que forma meniscos entre los
mismos. La formación de esos meniscos crea una película de agua más gruesa entre las partículas
separándolas y, de esta manera, origina un mayor volumen aparente. Este fenómeno es conocido
como “esponjamiento” o “abultamiento” y puede causar errores en la dosificación de las mezclas
cuando las mismas se realizan en volumen o cuando se realiza la compra del material en volumen.
En la figura 8 se indican los estados mencionados: a) Granos secos en contacto, b) Granos rodeados
de película de agua superficial y c) Granos saturados.
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Hay mas aumento de volumen para un mismo contenido de humedad, o mientras más fino sea el
material
En base al gráfico anterior podemos sacar la variación del PUV en función del % de humedad y
resulta el siguiente gráfico
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Para los agregados grueso es muy poca la incidencia que tiene él %H en el PUV, nosotros la
despreciamos
Podemos determinar el P.U.V. en las siguientes situaciones:
• P.U.V. del material suelto
• P.U.V. del material compactado
Estados en que puede encontrarse una partícula con contenido de humedad:
Partícula seca
II
Partícula con contenido interior parcial de humedad
III
Saturada interiormente y con sup. Seca. No se da en obra, hay que obtenerla.

Este estado hay que tener para dosificar hormigones. Esto es debido ya que
en ese estado no va absorber agua, pero si pasaría en los estados I y II.
IV Saturada interiormente y con capa superficial de humedad
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IV – I = Ht Humedad total
III – I = Hi Humedad inicial o absorción
III – II = He Humedad efectiva
IV – III = Hs Humedad superficial
Los conceptos A y B son los que más importan

La absorción (A) puede expresarse porcentualmente
Psss – P s
A%= x 100 (C)
Ps
Psss = Peso saturado superficie seca
Ps = Peso seco
La absorción está en el orden de 0,2 a 0,4 %. O sea mayor a 1 % generalmente
Para el estado IV, su peso
Ph - Ps
Ht % = x 100 (D)
Ps
La humedad superficial porcentual es:
Ph - Psss
Hs % = x 100
Ps
Esto se obtiene restando ( C ) - ( D )
Hs % = Ht % - A %
DETERMINACION DEL Pe
Esta determinación se realiza con el estado III para agregado fino. Hay variaciones del Pe si se lo
realiza con el estado I en vez del III, puesto que el peso seco es menor (estado I)
Para determinarlo en el agregado grueso se realiza utilizando el principio de Arquímedes
P puede ser Psss o Ps

Pe =
P aire - P sumergido
Los valores de Pe que pueden tomar los agregados gruesos usados en construcción están entre 2.5 y
2.7 esto depende de la roca que produzca el agregado
El PUV varía entre 1.30 (sin compactar) y 1.60 (compactado) o sea la mitad del valor del Pe
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PESO ESPECÍFICO
Es una característica muy asociada a la absorción de agua: en su determinación de la absorción del
agua. El P.E. de un agregado depende fundamentalmente de su composición mineral, pero además
depende, para una misma roca del tamaño a que fue triturado (porque reducida a polvo, el peso
especifico sería el absoluto de la física), el material reducido a polvo estaría libre de vacíos.
Para una misma roca existen diferencias leves por su tamaño, debemos determinar el peso
especifico de cada roca que es la que se ha de emplear en obra, digamos que el P.E. puede tener
distintos valores según como se determine el numerador de la expresión correspondiente. Si al pesar
el material se lo tiene como saturado de superficie seca, el P.E: determinado es el de esas
condiciones, pero si al material se le elimina el agua, el P.E. será otro menor ya que el peso del
material se redujo en el peso de la humedad interna.
Los dos pesos específicos tienden a coincidir y la diferencia es poco importante para las rocas
como granitos, basalto, gneis, pórfidos, por ser rocas compactas pueden llegar emplearse cualquiera
de los dos P.E.
En cambio para las cuarcitas, calizas, areniscas, cascotes de ladrillos, (donde las absorciones son
muy grandes), la diferencia de ambos pesos específicos es muy notable.
DETERMINACION PESO ESPECIFICO AGREGADO GRUESO

El peso de la muestra o su dimensión dependen del tamaño de las partículas
Se sumerge la partícula en agua durante 24 hs a fin de saturarla. Luego con un trapo no absorbente
(norma) se seca parcialmente, el trapo debe ser no absorbente para no provocar succión que extraiga
parte de la humedad interna
Hemos llegado a la condición de saturado y de superficie seca. Podemos aplicar el principio de
Arquímedes. Se lo pesa en aire y luego se lo sumerge en agua midiendo el peso nuevamente, por
diferencia se determina el empuje que nos permite conocer el volumen sólido.
Como se ha sumergido en agua es:
Psss
P.E. sss = ----------------------------
Psss aire – Psss agua
Si deseo conocer el peso específico seco coloco la muestra en estufa hasta peso constante
Ps
P.E. s = ----------------------------
Psss aire – Psss agua
Luego puede determinarse la absorción porque ha secado la muestra
DETERMINACION PESO ESPECIFICO AGREGADO FINO

Para el agregado fino el problema esta en determinar la condición de saturado y superficie seca. El
problema se resuelve de la siguiente manera, la arena se sumerge en agua durante 24 horas al cabo
de las cuales se deja escurrir el agua. Se coloca la arena en una superficie plana extendida y se la
remueve cada tanto.
Para verificar que la arena ha perdido la humedad superficial pero no la interna se hace lo siguiente:
con un conito metálico se forman conitos de arena y cuando comienza ha notarse que los conos
quedan formados y 2 o 3 minutos después se desmoronan, se acepta que se está en presencia del
estado de saturado y superficie seca, luego se pesa la muestra al aire determinando el Psss, en frasco
denominados volumenómetros. Para arena se usa el de Le Chatelier, la graduación esta en cm3 y
sus décimas.
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Se coloca agua hasta el cero. En rigor se coloca agua hasta enrasar cualquier división por encima
del cero.
La arena en estado saturado y de superficie seca se introduce en el frasco. El volumen de agua
desplazado es el volumen de sólido de la arena contenida dentro del recipiente.
Puede así conocerse Psss aire – Psss agua
Luego se saca la arena se la pesa y puede determinarse el P.E. sss
También puede emplearse el procedimiento recomendado por la norma IRAM 1520:2002, para lo
cual debe disponerse de un matraz aforado de 500 cm3. El volumen es la diferencia entre el
volumen del matraz y del agua agregada al mismo para llegar a la marca de 500 cm3, luego que se
han incorporado 500 g de arena. La norma IRAM específica la determinación de la densidad
relativa de la muestra en estado seco y saturada con superficie seca. En la Tabla 5 se dan los valores
característicos de la densidad relativa saturada y superficie seca de materiales empleados
habitualmente en el país y su gama de variación.
Tabla 5: Densidad de los Agregados
TIPO DE AGREGADO DENSIDAD

Areniscas 2.5 - 2.6
Silíceos 2.5 - 2.8
Calcáreos 2.6 - 2.7
Granitos 2.6 - 2.7
Basaltos 2.7 - 3.0
Peso Unitario o de la Unidad de Volumen (PUV)

El peso unitario se define como el peso de un volumen unitario de agregado. El grado de
compactación como así también la humedad que presenta el agregado hacen variar el valor del PUV
al modificar el volumen de vacíos entre las partículas y el peso respectivamente. Cuando se
especifica el peso unitario debe mencionarse claramente el estado de humedad de los agregados y el
grado de compactación. La norma IRAM 1548:2003 indica los procedimientos para su
determinación. Este valor se utiliza en el pasaje de una dosificación en peso a volumen, en la
compra de agregados por volumen, y en métodos de dosificación racional. En la Tabla 6 se dan
algunos valores característicos.
Tabla 6. Peso Unitario de los Agregados, t/m3
MATERIAL HUMEDAD PUV Suelto PUV compactado

Rodados silíceos 19-5 mm Seco o húmedo 1.46 - 1.57 1.59 - 1.62
Rodados silíceos 38-5 mm Seco o húmedo 1.52 - 1.65 1.67 - 1.80
Granito, PP 19-5 mm Seco o húmedo 1.52 - 1.65 1.36 - 1.46
Granito, PP 38-5 mm Seco o húmedo 1.60 - 1.73 1.41 - 1.54
Arena silícea 0.0 % 1.44 - 1.60 1.52 - 1.65
Arena silícea 0.7 % 1.36 - 1.52 ----
Arena silícea 5.0% 1.17 - 1.31 ----
Arena silícea 11.0% 1.36 - 1.52 ----
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Porcentaje de Vacíos
Relacionando los conceptos de densidad y peso unitario se puede determinar el porcentaje de vacíos
de la muestra que resulta matemáticamente igual a:
% de vacíos = 100 *(Densidad - PUV)/Densidad
ARIDOS LIVIANOS Y PESADOS
Son agregados que tienen un peso unitario menor de 1120 kg/m3 y encuentran aplicación en la
producción de varios tipos de hormigones livianos. El bajo peso es debido a su microestructura
celular o altamente porosa. Puede notarse que materiales orgánicos, tales como el aserrín, no deben
utilizarse como agregado por la poca durabilidad que presentan en un medio alcalino húmedo, como
es el hormigón de cemento portland. Este tipo de agregado puede ser de origen natural o producido
sintéticamente. Los agregados livianos naturales son fabricados por procesado de rocas ígneas
volcánicas, como la pumicita, escoria o toba. Los agregados livianos sintéticos pueden ser
manufacturados por tratamiento térmico desde una variedad de materiales, por ejemplo, arcilla,
pizarras, esquistos, diatomita (algas con cubierta silicea), vermiculita, perlita, escoria de alto horno
y cenizas volantes.
Actualmente, hay un amplio espectro de agregados livianos con pesos unitarios desde 80 a 900
kg/m3. Los agregados muy livianos, en un extremo del espectro, son generalmente débiles y en
consecuencia son más apropiados para elaborar hormigones no estructurales aislantes. En el otro
extremo, están los agregados livianos que son relativamente menos porosos, cuando la estructura de
poros consiste en una uniforme distribución de poros finos, el agregado es usualmente fuerte y
capaz de producir hormigones estructurales.
Agregados Livianos Sintéticos
Se conocen una gran variedad de marcas comerciales de agregados de esta categoría, pero la mejor
clasificación se basa en la materia prima utilizada. Estos agregados producidos por aplicación de
calor a fin de expandir la arcilla, pizarra, vermiculita, etc. El método más común y original para
elaborar agregados livianos, es el que utiliza hornos giratorios, similares a los empleados en la
fabricación del cemento Pórtland. La materia prima se calienta hasta una fusión incipiente,
usualmente entre los 1000 y 1200 °C. En esta etapa se forma el vidrio que llena los poros de las
partículas. Mientras el material se encuentra en el estado piroplástico, se forman gases por
disociación y reacción entre los componentes, que al quedar atrapado en el vidrio, causan la
expansión o hinchazón de las partículas de agregado. El vidrio que se forma debe tener una
viscosidad que le permita atrapar al gas y evitar la aglomeración de las partículas. La presencia de
hierro en estado ferroso (menor estado de oxidación) reduce la temperatura de formación del vidrio.
La estructura porosa se conserva en el enfriamiento, de modo que la densidad aparente del material
expandido es menor que la del material antes del proceso térmico.
La arcilla expandida por este método se denomina comercialmente Leca. El hormigón elaborado
con arcilla o pizarra expandidas tiene, generalmente, una mayor resistencia que cualquier otro
hormigón de agregado liviano. La densidad aparente esta entre 600 y 1100 kg/m³ y la absorción
entre 5 y 20 %. La vermiculita expandida por calentamiento es utilizada en aislaciones térmicas,
pero por su baja resistencia no se la emplea en hormigones estructurales.
AGREGADOS PESADOS
Comparando con los hormigones de agregado de peso normal, los cuales típicamente tienen un peso
unitario de 2400 kg/m3, los hormigones pesados se encuentran entre los 2880 y 6080 kg/m3.
Encuentran su aplicación para la protección de la radiación nuclear. Los agregados pesados, de
mayor densidad que los normales, producen hormigones pesados. Las rocas naturales disponibles
para producir agregados pesados consisten en dos tipos de minerales de bario, varios minerales de
hierro y minerales de titanio (Tabla 7).
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Tabla 7. Características de los Agregados Pesados
TIPO DE AGREGADO COMPOSICION QUIMICA DENSIDAD PUV(kg/m3)

Baritina BaSO4 4.5 2320
Magnetita Fe304 5.2 2720
Hematita Fe203 4.9-5.3 3040
Agregado de Fe Fe 7.85 4480
AGREGADOS RECICLADOS
Los cascotes de hormigón de edificios demolidos, en los cuales el agregado se encuentra
contaminado con pasta de cemento hidratada, yeso y en menor cantidad, de otras sustancias, se
utilizan como agregados en los centros urbanos donde escasean los agregados naturales.
La fracción fina contiene principalmente pasta de cemento hidratada y yeso, siendo inapropiada
para la elaboración de mezclas de hormigón fresco. El agregado fino proveniente de una demolición
parece no tener un efecto importante en la resistencia a compresión del hormigón nuevo, pero si
reducir la trabajabilidad.
Sin embargo, la fracción gruesa aunque se encuentre cubierta de pasta ha sido utilizada
satisfactoriamente en varios estudios de laboratorio y de obra. La diferencia más notable en las
propiedades físicas del agregado de hormigón reciclado es su mayor absorción de agua, la cual
puede deberse a la absorción que realiza la pasta de cemento adherida a las partículas. Una revisión
de varios estudios indica, que comparando con hormigones conteniendo agregados naturales, el
hormigón con agregados reciclados tienen al menos 2/3 de la resistencia a compresión y módulo de
elasticidad. La resistencia a flexión, en algunos casos, puede llegar a ser un 20 % menor. La
trabajabilidad y la durabilidad son satisfactorias. Sin embargo, algunas evidencias muestran que
cuando el hormigón falla, la adherencia del mortero al agregado grueso reciclado es lo que
constituye la unión más débil.
El mayor obstáculo del empleo de este tipo de agregado es el costo de la trituración, el cribado, el
control del polvo y la separación de los constituyentes no deseables. El hormigón reciclado o
desechos de hormigón que son triturados pueden ser una fuente económica de agregados donde los
buenos agregados son escasos y cuando el costo de la deposición de los desechos se incluye en el
análisis económico.
Tipos de agregados livianos y reciclados:
- Arcilla expandida
- Escoria de alto horno
- Piedra pómez
- Vermiculita expandida
- Perlita expandida
- Escombro de demolición
TAMAÑO MAXIMO DE LOS AGREGADOS
El tamaño máximo del agregado, influye en los requisitos de pasta y la granulometría óptima
también depende de dicho tamaño. Se define como tamaño máximo al que resulta igual a la abertura
de la malla del menor tamiz de la serie normal a través de la cual pasa en forma acumulada el 95 %
del peso total del material o valor inmediato superior (IRAM 1627:1997). El tamaño nominal es
aquel indicado por los dos tamices extremos, que representan al agregado en estudio, y en función
de este, se establecen las curvas límites para agregados gruesos.
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La adopción del tamaño máximo posible, tiene que ser compatible con las características de las
estructuras a ejecutar. El CIRSOC 201 indica que el tamaño máximo del agregado no debe exceder:
1/5 de la menor dimensión del elemento estructural, 1/3 del espesor de la losa o 3/4 de la mínima
separación libre horizontal o vertical de armaduras o entre dos grupos de barras paralelas en
contacto directo, o del mínimo recubrimiento.
Los efectos de la variación del tamaño máximo en el hormigón fresco son: a) Consumo de pasta, b)
Segregación, y c) Asentamiento y exudación. En el hormigón endurecido, sólo se analizará el efecto
sobre la resistencia mecánica.
Efecto sobre el consumo de pasta de cemento

Conforme se incrementa el tamaño máximo disminuye el desarrollo superficial de los agregados y
se reduce la proporción de pasta de cemento que se requiere para integrar una mezcla de hormigón.
Segregación
Cuando la mezcla de hormigón se encuentra en movimiento y adquiere velocidad los agregados que
contiene deben mantenerse agrupados por efecto de la viscosidad de la pasta de cemento que actúa
como elemento ligante. Para el caso de una pasta con determinada, viscosidad, la fuerza de
retención, que se genera por fricción en cada partícula de agregado depende de su forma, textura y
desarrollo superficial. Al mismo tiempo cada partícula adquiere por inercia una fuerza que la
impulsa a separarse de la mezcla, con una magnitud que depende de su masa.
Por lo tanto la fuerza de retención se incrementa con el cuadrado del diámetro de las partículas y la
segunda con el cubo del mismo. Resulta así que al aumentar el tamaño de las partículas se
incrementa más la fuerza de separación que la de retención.
Resistencia Mecánica
En hormigones de baja resistencia el incremento del tamaño máximo trae aparejado la posibilidad
de reducir el consumo de agua con el consiguiente incremento de la resistencia. En cambio en
hormigones de alta resistencia, el aumento del tamaño máximo incrementa la microfisuración
alrededor de las partículas mayores y reteniendo agua, de manera que la interfaz agregado-pasta se
debilita, reduciendo la resistencia.
BENEFICIO DE AGREGADOS
El procesamiento del agregado consiste en: (1) procesamiento básico — trituración, tamizado y
lavado — para obtener la granulometría y la limpieza adecuadas y (2) beneficio — mejoramiento de
la calidad a través de métodos de procesamiento, tales como separación en un medio pesado,
tamizado con agua, clasificación por corriente ascendiente y trituración.
En la separación en medio pesado, los agregados pasan a través de un líquido pesado compuesto de
minerales pesados finamente granulados y agua, proporcionado para tener una masa específica
relativa (densidad relativa) menor que las partículas de agregado deseadas pero mayor que las
partículas dañinas. Las partículas más pesadas se hunden en el fondo mientras que las partículas
más livianas flotan en la superficie. Este proceso se puede usar cuando las partículas aceptables y
las dañinas tienen masas específicas relativas muy diferentes.
El tamizado separa las partículas con pequeñas diferencias de masa específica pulsando una
corriente de agua. Las pulsaciones de agua hacia arriba a través de un tamiz (una caja con el fondo
perforado) mueven el material más ligero para formar una capa sobre el material más pesado.
Entonces, se remueve la capa de arriba.
La clasificación por corriente ascendente separa las partículas con grandes diferencias de masa
específica. Los materiales ligeros, como la madera y el lignito, flotan en una rápida corriente
ascendiente de agua.
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La trituración también se usa para remover las partículas blandas y desmenuzables de los agregados
gruesos. Este proceso es, algunas veces, el único medio para lograr la utilización de este material.
Infelizmente, en cualquier proceso, parte del material aceptable algunas veces se pierde y la
remoción de las partículas dañinas puede ser difícil y costosa.
MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS

Los agregados se deben manejar y almacenar de manera que se minimicen la segregación y la
degradación y que se prevenga la contaminación con sustancias deletéreas. Las pilas se deben
construir en capas delgadas de espesor uniforme para minimizar la segregación. El método más
económico y aceptable de formación de pilas de agregados es el método de volteo con camión, que
descarga el material de manera que no se lo separe. Entonces, se recupera el agregado con un
cargador frontal. El cargador debe remover porciones de los bordes de la pila desde la parte inferior
hacia la parte superior, de manera que cada porción contenga una parte de cada capa horizontal.
Cuando no se entregan los agregados en camiones, se pueden obtener resultados aceptables y
económicos con la formación de pilas en capas con un cucharón de quijadas (método de tirar y
extender). En el caso de agregados no sujetos a degradación, se pueden tender los agregados con un
tractor de neumático (llantas) de caucho y recuperar con un cargador frontal. Al tender el material
en capas finas, la segregación se minimiza. Sea el manejo con camión, con cargador, con cucharón
de quijadas o estera (banda) transportadora, no se deben construir pilas altas en forma de cono, pues
resultan en segregación. Sin embargo, si las circunstancias demandan la construcción de pilas
cónicas, o si las pilas se han segregado, las variaciones de la granulometría se pueden disminuir
cuando se recupera la pila. En estos casos, los agregados se deben cargar con un movimiento
continuo alrededor de la pila para que se mezclen los tamaños, en vez de comenzar en un lado y
trabajar en línea recta a través de la pila.
Los agregados triturados segregan menos que los agregados redondeados (grava) y los agregados
mayores segregan más que los agregados menores. Para evitar la segregación del agregado grueso,
las fracciones de tamaño se pueden amontonar y dosificar separadamente.
Sin embargo, los procedimientos de amontonamiento adecuados, deben eliminar esta necesidad. Las
especificaciones ofrecen un rango de las cantidades permitidas de material en cada fracción debido
a la segregación en las operaciones de amontonamiento y dosificación.
Los agregados que han sido lavados se deben amontonar con anticipación suficiente para que se
drenen, hasta una humedad uniforme, antes de su uso. El material fino húmedo tiene una tendencia
menor para segregar que el material seco. Cuando el agregado fino seco se descarga en los cubos o
esteras (bandas) transportadoras, el viento puede llevarse los finos. Esto se debe evitar al máximo.
Las mamparas o las divisiones se deben usar para evitar la contaminación de las pilas de agregados.
Las divisiones entre las pilas deben ser suficientemente altas para prevenir el mezclado de los
materiales. Los depósitos de almacenamiento deben ser circulares o casi cuadrados. Su fondo debe
tener una inclinación mayor que 50 grados con la horizontal en todos los lados hasta un escurridero
central. Al cargarse el depósito, el material debe caer verticalmente sobre el escurridero dentro del
depósito. El vaciado del material dentro del depósito en un ángulo y contra los lados del depósito
causará segregación. Las placas de desviación o divisores ayudarán a minimizar la segregación. El
depósito se debe mantener lleno si es posible, pues reduce la rotura de las partículas de agregados y
la tendencia de segregación.
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ARIDOS REACTIVOS
REACCIÓN ALCALIS – ARIDO
Cuando se pone en contacto el cemento con el agua se liberan elementos alcalinos y se siguen
liberando con el tiempo, y son los que atacan las manos y también atacan a ciertos tipos de áridos y
son aquellos que no están cristalizados, o sea en estado vítreo o criptocristalizado. Ejemplo: el
ópalo, cher, calcedonia y el vidrio volcánico. Los álcalis del cemento atacan a estos áridos y se
forma un gel que es muy ávido de agua. Este gel aumenta tanto su volumen, que provoca tensiones
de tracción de hasta 140 kg/cm2, tensión que el hormigón no puede resistir, hay varias teorías al
respecto, una de ellas dice que es una membrana osmótica, o sea, que el agua siempre pasa en un
solo sentido (hacia el interior de la estructura) y nunca a la inversa, por consiguiente, mientras
exista agua en la estructura siempre va ha aumentar su volumen, es una reacción lenta. Provoca
grietas en todas las direcciones. Si es un pavimento cierran las juntas del pavimento y aparecen
fisuras longitudinales, o la juntan. Si la losa no tiene tope con otra, las fisuras son en forma de
mapa, disminuyendo la resistencia de ese hormigón. Las armaduras de acero disminuyen las fisuras
y los esfuerzos de tracción que produce la reacción. Para que se produzca esta reacción tiene que
haber:
1º Árido potencialmente reactivo
2º Cemento con contenido de álcali suficiente
3º Humedad.
METODOS PARA AVERIGUAR SI SE PUEDE PRODUCIR LA REACCION:
1º El contenido de álcali del cemento tiene que ser alto. Se ha verificado que para valores
menores del 0,6 % de álcali, la reacción no se produce o es muy difícil que se produzca. El 0,6
esta expresado en función del ONa2 y de OK2 y es:
ONa2 + 0,658 OK2 menor 0,6 %
2º Para saber si un árido es reactivo se entregan muestras a un geólogo y así determinar si es
reactivo ó no
3º Hay un procedimiento que es un ensayo químico para determinar la reactividad potencial de
los áridos. Es un método rápido, se determina por la cantidad de sílice disuelta. No es muy
seguro
4º Un ensayo físico de expansión de mortero. Se emplea el árido a usar en la obra y el cemento
de posible uso en la misma y también para comprobar la reactividad de los áridos se usa un
cemento con alto contenido de álcali
Se moldean probetas prismáticas 1” x 1” x 10”, se las mide, se las mantiene en cámara húmeda
100% de humedad y 37 ºC. Se hace una lectura al primer día y luego mensualmente para tener
una idea del crecimiento. A los tres meses la expansión debe ser menor a 0,05 % y a los 6 meses
menor a 0,10%. El crecimiento es lento y después de 6 meses el crecimiento casi no se percibe.
Para evitar la reacción se puede recurrir a:
- Reemplazo total o parcial de los áridos reactivos por otros que no lo sean
- El uso de cemento cuyo contenido de álcalis sea menor que el 0,6
- Incorporar al mortero de hormigón sustancias que inhiban la reacción por ejemplo las puzolanas
(las puzolanas reaccionan con los álcalis del cemento)
- Usar cementos puzolánicos
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FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LAS PARTICULAS

• Partículas con textura áspera requieren mas agua para producir un concreto trabajable que
con agregados lisos
• Requieren mas cemento para mantener la relación agua/cemento
• Producen igual o mejor resistencia si se mantiene constante la relación A/C
• Son mas difíciles de bombear
• Hay mas adherencia entre la matriz aglomerante y los áridos y por ende logro mejor
resistencia a la flexión y a la compresión
• Los vacíos aumentan con la angularidad de los agregados y esto hace que se aumente la
cantidad de matriz aglomerante
• Existen máquinas de ensayo modernas que determinan la angularidad y lajosidad de los
agregados, algunas de ellas usan cámaras con escaner de matriz que captan imágenes
bidimensionales de los áridos cuando caen.
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON

UNIDAD 4. ROCAS Y AGREGADOS PARA HORMIGONES

CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS

Clasificación por el Método de Obtención

Clasificación por densidad

Clasificación por su Composición Mineralógica

Clasificación por su Tamaño (IRAM 1627:1997)

alguna variación en el tipo, calidad, limpieza, granulometría (gradación), contenido de humedad y

Tabla 1. Propiedades del hormigón influenciadas por las características de agregado.

Economía Forma, graduación, tamaño máximo, procesamiento

Origen geológico Descripción

Necesitamos que la roca tenga una composición química adecuada

PROPIEDADES PRIMARIAS Y SECUNDARIAS

DUREZA FROTAMIENTO Máquina de DORRY

DURABILIDAD SALES SATURADAS SO4 Na y 2SO4 Mg

Se utiliza el “Ensayo de Los Ángeles” (IRAM 1532:2000).que es prácticamente un molino de bolas.

Tenemos el porcentaje de desgaste Los Ángeles.

Material que pasa el T Nº 200 grueso < 1 %

Partículas livianas (raíces, palitos, yuyos, etc.) < 0.5 %

Materias orgánicas (retardadores del tiempo de fraguado) < 500 ppm

(Pi – Pf)/ Pi x l00 = %

(Pi – Pf)/ Pi x l00 = %

IMPUREZAS CON INFLUENCIA POR SU COMPOSICION

(a) "Sustancias orgánicas de naturaleza húmica":

La determinación de las impurezas orgánicas es de orden cualitativo, siendo susceptible de

(b) Sales solubles:

(c) impurezas orgánicas de origen carbonoso:

FORMAS DE LAS PARTICULAS:

ASTM Nº 8 Nº 16 Nº 30 Nº 50 Nº 100 Nº 200

A la serie no corresponden los tamices indicados en a, b, c, d que en la práctica se incluyen para

TAMAÑO DE LOS AGREGADOS

ESTUDIO DEL TAMAÑO

Módulo de Finura del Agregado

Para los agregados gruesos:

LÍMITE DE GRANULOMETRIA DE AGREGADOS FINOS NORMALES (S/NORMA

Curvas de pesos acumulados que pasan (%)

Figura 5. Curvas granulométricas de agregados finos.

Para los agregados gruesos el M de F oscila de 6 a 9, no se puede hablar de límites porque el

Tamaño Curvas de pesos acumulados que pasan (%)

2 4,75/19 0-10 20-55 90-100 100

3 4,75/26,5 0-10 25-60 95-100 100

4 4,75/37,5 0-5 10-30 35-70 95-100 100

5 4,75/53 0-5 10-30 35-70 95-100 100

6 19/37,5 0-5 0-15 20-55 90-100 100

7 26,5/53 0-5 0-15 35-70 90-100 100

Diámetro máximo nominal Fracciones

Figura 7. Curvas granulométricas de agregados gruesos.

La suma de los porcentajes de sustancias perjudiciales no debe exceder de 5,0%.

La granulometría de los agregados influye sobre:

a) trabajabilidad de la mezcla fresca

La necesidad de lograr una granulometría deseada, o que se encuentre dentro de entornos

(a) Peso Específico

PESO POR UNIDAD DE VOLUMEN

EL Pe ES MAYOR QUE EL P.U.V.

Si el tamaño de agregado es uniforme el porcentaje de vacíos es mayor. Si son esféricas el vacío es

ESPONJAMIENTO: es el aumento o variación de volumen con la variación de humedad

Estados en que puede encontrarse una partícula con contenido de humedad:

Partícula con contenido interior parcial de humedad

Saturada interiormente y con sup. Seca. No se da en obra, hay que obtenerla.

IV Saturada interiormente y con capa superficial de humedad

Los conceptos A y B son los que más importan

Para el estado IV, su peso

La humedad superficial porcentual es: