Republica bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la educación

Universidad nacional experimental de la fuerza armada

San Cristóbal EDO Táchira

Proyecto de aceros

Estudiante

Amer Al Khatib

C.I 26156662
 Pernos estructurales

Cada estructura es un ensamblaje de partes o miembros

individuales que deben ser unidos de alguna manera, usualmente en sus
extremos. La soldadura es una de esas maneras y fue tratada en el tema
anterior. La otra es por medio de pasadores, como remaches o pernos. El
acero inoxidable es principalmente conocido y considerado para su uso debido
a su alto nivel de resistencia a la corrosión tanto en condiciones húmedas como
secas, particularmente en comparación con aceros al carbono estándar.

Lo que determina si un acero es inoxidable o no depende de su

composición; un acero debe tener un contenido mínimo de 11% de cromo en
masa para ser considerado un acero inoxidable.

Sobre la exposición al aire y la humedad un acero al carbono

formará una película de óxido de hierro (óxido) alrededor de él. Esta película es
químicamente activa y por lo tanto acelera la corrosión formando más óxido de
hierro. Del mismo modo, el cromo en acero inoxidable formará una película de
óxido en su superficie. Esta película, en contraste con el acero al carbono, hace
que la superficie sea inerte a la reacción química, haciéndola pasiva. Esta es la
resistencia a la corrosión intrínseca natural del acero inoxidable.

Clasificación
Los dos tipos básicos de pernos de alta resistencia son designados
por ASTM como A325 y A490. Estos pernos tienen cabeza hexagonal y se
usan con tuercas hexagonales no terminadas. Pernos A325 son de acero con
mediano contenido de carbono, tratados al calor, su esfuerzo a la fluencia varía
aproximadamente entre 5700 a 6470 kgf/cm2, dependiendo del diámetro.

Los pernos A490 son también tratados al calor, pero son de acero
aleado con un esfuerzo de fluencia de 8085 a 9140 kgf/cm2, dependiendo del
diámetro. Los pernos A449 son usados ocasionalmente cuando se necesitan
diámetros mayores de 1½" hasta 3".
 Los pernos de alta resistencia tienen diámetros entre ½" a 1½". Los
diámetros más usados en construcción de edificios son 3/4" y 7/8", mientras los
tamaños más comunes en diseño de puentes son 7/8" y 1".
 Los pernos A307 son hechos de acero de baja resistencia (acero
con bajo contenido de carbono) y son los pernos mas baratos, sin embargo,
producen las conexiones más costosas porque se requerirán muchos más para
una conexión en particular. Su uso principal es en estructuras livianas,
secundarias, miembros de arrostramiento u otras situaciones donde las cargas
son pequeñas y estáticas por naturaleza. Estos pernos generalmente vienen
con cabeza y tuerca cuadradas y se conocen como pernos comunes
 La capacidad resistente al corte está controlada por el área
resistente más que por la ubicación misma del plano de corte. Cuando el plano
de corte pasa por el cuerpo del perno, la capacidad resistente y de deformación
se maximiza y cuando pasa por la parte roscada se minimiza.

Las gráficas son por demás elocuentes sobre la prohibición del re-
uso de los pernos A490 y al cuidado en la re-utilización de los pernos A325

Los pernos de alta resistencia se aprietan para que desarrollen un

esfuerzo a tracción especificado, lo que resulta en una fuerza sujetadora
predecible en la junta. Por lo tanto, la transferencia de cargas de servicio a
través de una junta es debida a la fricción entre las piezas que se unen. Las
juntas formadas por pernos de alta resistencia se pueden diseñar de dos
maneras:

Conexiones críticas a deslizamiento (tipo de fricción), donde se desea

una alta resistencia a deslizamiento bajo cargas de servicio.

Conexiones tipo aplastamiento, donde no es necesaria una alta

resistencia a deslizamiento bajo cargas de servicio.
 Diámetro del agujero

El diámetro de los agujeros en relación con el de los tornillos debe ser

Apropiado a los principios indicados en el apartado anterior. Para las placas

Base y de testa que alojan pernos de anclaje en hormigón se aplican otras

Disposiciones no contempladas aquí.

Las holguras nominales, que sumadas al diámetro del tornillo proporcionan el

Del agujero son:

a) Agujeros redondos normales.

1mm para tornillos M12 y M14

2mm para tornillos M16 a M24

3mm para tornillos M27 y mayores.

b) Agujeros redondos sobredimensionados en uniones resistentes por

Rozamiento.

3mm para tornillos M12

4mm para tornillos M14 a M22

6mm para tornillos M24

8mm para tornillos m27 y mayores.

c) Agujeros rasgados cortos, sentido longitudinal en uniones

Resistentes al deslizamiento.

4mm para tornillos M12 y M14

6mm para tornillos M16 a M22

8mm para tornillos M24

10mm para tornillos M27 y mayores.

Para los agujeros rasgados, en el sentido corto, las holguras serán idénticas a

Las de agujero redondo.

Los tornillos calibrados se colocarán en agujeros con una holgura de 0,3mm.

En las uniones resistentes al deslizamiento pueden disponerse holguras

Superiores a las indicadas en el sentido longitudinal siempre que no se supere

En dos veces y media el diámetro nominal del tornillo.

En uniones al exterior los agujeros rasgados deberán quedar cubiertos por

Tapajuntas o arandelas de dimensiones adecuadas cuyos agujeros serán de

Holgura normal.

Las distancias entre ejes de tornillos y de éstos a los bordes deberán cumplir

Con los valores mínimos establecidos en el Proyecto y también con los

máximos,

Especialmente si la unión ha sido concebida para permitir redistribución

plástica

De esfuerzos en tornillos y su capacidad está determinada por la resistencia a

Aplastamiento.

La perforación se realizará de acuerdo con lo indicado en el apartado de

Perforaciones del capítulo de Ejecución en taller.

Se admite un máximo de 3 tipos de tornillos o roblones por estructura, y de

Diámetros diferenciados.

Longitud de los pernos

La longitud de un perno es la distancia entre la parte inferior de la

cabeza y el extremo de los hilos, es decir que no incluye la cabeza, sino
solamente el vástago roscado y sin roscar.

Para medirlo usamos las mordazas superiores de un calibre, tal como

indica la figura, o en su defecto podemos usar una regla graduada de buena
calidad.

Al igual que ocurre con la medida del diámetro, algunos pernos son
un poco cortos con respecto a su longitud declarada y esto se debe al margen
de tolerancia.
 Método para apriete de tuercas

Este método fue desarrollado en la década de los 50 en un intento de

desarrollar un método de control de deformación que acabara con la falta de
fiabilidad que suponía la apreciación del par de apriete. Para ser ejecutado
adecuadamente, las chapas de la unión tienen que estar primeramente en
contacto firme antes de aplicar ninguna tensión inicial a cada tornillo. Esto se
describe en algunas publicaciones como “condición de ajustado”, y algunos
códigos establecen que esta puede ser alcanzada con “el máximo esfuerzo de
un hombre empleando una llave inglesa convencional”. En muchas uniones
especialmente con múltiples chapas pesadas de acero con tornillos de gran
diámetro, esta no sería una fuerza suficiente para lograr estos dos objetivos
iniciales.

En el paso siguiente, los tornillos tienen que ser emparejados y

marcados para visualizar que después de que se han apretado hasta el ajuste,
se les aplica la rotación necesaria.
 El Consejo de Investigación de Uniones Estructurales (RCSC)
proporciona una tabla de necesidades de giro que se deberían aplicar según
los diferentes tamaños y grados de tornillos estructurales. Estos requisitos de
giro varían desde 1/3 de giro, 2/3 de giro, 5/16 de un giro completo de la tuerca.
Cuando la longitud del tornillo supera 12 veces su diámetro, el giro necesario
debe ser verificado de algún modo., aunque el calibrador de valores promedio
de tensión, si se encuentra disponible en la obra, necesitaría bastante
modificación empleando placas de apoyo para ensayar con el grado de
rotación correcto. Es fundamental marcar en tres puntos el extremo del tornillo,
la tuerca y el acero, ya que si el operario suelta la cabeza del tornillo y esta gira
sobre si misma, el punto de referencia inicial se perdería.
 Distancia entre pernos

Como norma general, en los montajes que se realicen los agujeros

para tornillos deben disponerse de forma que se dificulte la corrosión de las
piezas a unir y se permitan la colocación de los tornillos o bulones de una
manera fácil.

En la siguiente tabla y figuras que se exponen se establecen los

límites máximos y mínimos para las distancias entre agujeros y los bordes:

Siendo,

e1: distancia desde el centro de un agujero a un borde contiguo, medida en

dirección del esfuerzo a transmitir;

e2: distancia desde el centro de un agujero a un borde contiguo, medida en

dirección perpendicular al esfuerzo a transmitir;

p1: distancia entre centros de agujeros contiguos, medida en dirección del

esfuerzo a transmitir;

p2: distancia entre filas contiguas de tornillos o roblones, medida en dirección

perpendicular al esfuerzo a transmitir;

M: distancia del eje del taladro a cualquier superficie paralela a dicho eje.

En el caso de agujeros rasgados, las distancias e1, e2, p1 y p2 se medirán

desde los centros de los semicírculos extremos.
 Para que los tornillos puedan apretarse sin dificultad, se
recomienda que la distancia m del eje del taladro a cualquier superficie paralela
a dicho eje no sea inferior a 2*d, siendo d el diámetro del tornillo.
 Área neta y área total

Área neta El área total de un miembro, Ag, es el área completa de

su sección transversal, y el área neta, An, y neta efectiva, Ae, son las que se
obtienen al hacer las deducciones correspondientes por la presencia de
agujeros para tornillos y por el efecto de concentración de esfuerzo de cortante,
producto de la perforación. El área total Ag, es igual a la suma de los productos
del grueso por el ancho de todos los elementos que componen la sección,
medidos en un plano perpendicular al eje del miembro. a diferencia
fundamental entre el área total el área neta, es que la segunda se mide en la
zona de un perfil donde se han hecho agujeros para tornillos de alta resistencia
para realizar una unión" a su vez, el área neta efectiva es igual al área neta
afectada por un cociente que depende del tipo de unión del miembro en tensión
y de la forma en que retransmiten las fuerzas que actúan en ellos. An$ es la
menor área de la sección transversal de la pieza que resulta de descontar
agujeros en la combinación más desfavorable. una de los productos de ancho
neto por espesor de todos los elementos componentes dela sección.

Para calcular el área neta, el ancho de un hueco se toma un 1/16 de

pulg mayor de lo que está especiado para esa dirección. De acuerdo con las
tolerancias se necesita que el hueco para un tornillo sea 1/6 pulg mayor que el
diámetro del tornillo., el ancho de un hueco se asume para propósitos de
diseño, dos veces 1/16- o 1/8- mayor que el diámetro del tornillo. El área neta
de un elemento es su ancho neto multiplicado por su espesor El área neta de
un miembro en tensión, An, se obtiene sumando los productos del grueso de
cada una de las partes que lo componen por su ancho neto