Diseno Plan Mantenimiento Electrico e Instrumentacion CVG Venalum PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y DE

INSTRUMENTACIÓN PARA LAS GRÚAS NKM CAMBIADORAS DE
ÁNODOS EN LA V LÍNEA DE CVG VENALUM
Naidys Figueroa
CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2010

ÁNODOS DE V LÍNEA DE CVG VENALUM
ii
TRABAJO DE GRADO

Trabajo de grado presentado ante el Departamento de Ingeniería Industrial

de Vice-Rectorado Puerto Ordaz como requisito para optar por el título de
Ingeniero Industrial
____________________ ____________________
ING. ANDRÉS BLANCO ING. MERVIN SÁNCHEZ
TUTOR ACADÉMICO TUTOR INDUSTRIAL
CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2010
iii
FIGUEROA NORIEGA, NAIDYS CAROLINA

Ciudad Guayana, Noviembre de 2010

Pág.: 200
Trabajo de Grado
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”,

Vicerrectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial.
Tutor Académico: Andes Blanco
Tutor Industrial: Mervin Sánchez
Referencias Bibliográficas: 158

Anexos: 159
Capítulo I: El Problema. Capítulo II: Marco Referencial. Capítulo III: Marco

Teórico. Capítulo IV: Marco Metodológico. Capitulo V Situación Actual.
Capítulo VI: Resultados. Capítulo VII: Propuesta. Conclusiones.
Recomendaciones. Referencias Bibliográficas. Referencia Electrónica.
Anexos.
iv
TRABAJO DE GRADO
ACTA DE APROBACIÓN
Quienes suscriben, miembros de Jurado Evaluador designado por el Comité

de Trabajo de Grado del Departamento de Ingeniería Industrial de la
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vicerrectorado Puerto Ordaz, para evaluar el Trabajo de Grado presentado
por la ciudadana Naidys Carolina Figueroa Noriega, portadora de la Cédula
de Identidad V-17.749.537 titulado: DISEÑO DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y DE INSTRUMENTACIÓN PARA LAS
GRÚAS NKM CAMBIADORAS DE ÁNODOS EN LA V LÍNEA DE CVG
VENALUM, para optar al título de ingeniero industrial, consideramos que
dicho trabajo de grado cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y
por lo tanto declaramos: APROBADO.
____________________ ____________________
Ing. Andrés Blanco Ing. Mervin Sánchez
Tutor Académico Tutor Industrial
____________________ ____________________
Ing. Iván Turmero Ing. Félix Martínez
Jurado Evaluador Jurado Evaluador
v
DEDICATORIA
Se lo dedico a Dios Todopoderoso y a Nuestro Señor Jesucristo por ser

mi guía e iluminar mi camino todos los días de mi vida.
A mis Padres, Nancy y Pedro, les debo todo y lo que soy hoy en día, y por
ser siempre fuente de inspiración, constancia, responsabilidad y dedicación.
Por apoyarme en mis decisiones y levantarme en mis caídas. Gracias Mamá.
Gracias Papá. Que Dios me los bendiga siempre, este logro es de ustedes.
A mis hermanas Nairobys, Naidalys, por ser importante motivación a lo

largo de mi carrera.
A toda mi familia por brindarme su apoyo desde la distancia. A todos ellos

les dedico este éxito y les doy las gracias.
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM vi

AGRADECIMIENTOS
En primer lugar a Dios todopoderoso y a nuestro Señor Jesucristo por ser

mis eternos compañeros y la luz espiritual que ilumina mi camino.
A mis Padres Nancy Noriega y Pedro Figueroa por su compresión, apoyo

y dedicación, para contribuir con el logro de mis metas y además por velar
por mis necesidades.
A mis Hermanas Nairobys y Naidalys por su cariño y apoyo incondicional.
A toda mi familia que de alguna manera estuvieron conmigo apoyándome,

especialmente a mi tío Andrés Lares gracias por confiar en mí y permitir
hacer mi pasantía en la empresa VENALUM.
A mis amigos y compañeros que estuvieron conmigo, gracias por su

apoyo y ayuda en este trabajo.
A los Ingenieros Mervin Sánchez y Andrés Blanco por brindarme su

valiosa colaboración y orientación en el desarrollo de este trabajo.
A todo el personal que labora en el Taller de Mantenimiento de

Instrumentación de V Línea especialmente a los Supervisores Cesar Chacón
y Héctor Alvarado, así como también a los Técnicos Electricistas Renny
Torres, Silverio Godoy y José Ramírez, a los Instrumentistas José Lugo, José
Aguilar, Arnaldo Leal, Pedro Peña, Juan Pabón, Luis Ricco, Luis Carmona y
Martín Inojosa. Gracias por su solidaridad y compañerismo.
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM vii

A la empresa CVG VENALUM por darme la oportunidad de cumplir en sus
instalaciones a formarme técnicamente como profesional.
A la Universidad Nacional Experimental Politécnica „‟Antonio José de

Sucre‟‟ UNEXPO, por ser la casa de estudio donde he obtenido mis
conocimientos técnicos y teóricos en el marco de la Ingeniería Industrial.
A todos muchas Gracias…
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM viii

FIGUEROA NAIDYS, Diseño de un plan de mantenimiento eléctrico y de
instrumentación para las grúas NKM cambiadoras de ánodos en la V
Línea de CVG VENALUM, Puerto Ordaz, Edo Bolívar. Departamento de
Ingeniería Industrial. Vicerrectorado UNEXPO, Puerto Ordaz. Tutor
Académico: Ing. Andrés Blanco. Tutor Industrial: Ing. Mervin Sánchez
RESUMEN
En esta investigación se presenta el diseño de un plan de mantenimiento

eléctrico y de instrumentación para las grúas NKM Cambiadoras de ánodos
en la V Línea de CVG VENALUM, la implementación de esta propuesta tiene
como finalidad primordial el mejoramiento del sistema de mantenimiento,
optimizando los tiempos y recursos empleados para las reparaciones
programadas, como también minimizando el tiempo y los costos para las
paradas no programada de las grúas. El estudio que se propone en este
trabajo fue desarrollado como una investigación no experimental descriptiva,
de tipo campo. Para ello fue necesario: Describir los subsistemas y equipos
que componen las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos, identificar a través
de un análisis de Pareto los subsistemas con mayor numero de fallas,
evaluar la criticidad para los subsistemas de mayor frecuencia de fallas,
analizar el historial de fallas de los subsistemas críticos del período enero de
2009 hasta julio de 2010, realizar un Análisis de Modos y Efectos de Fallas
de los subsistemas críticos de las grúas, por último, elaborar un programa de
mantenimiento para las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos y la estimación
anual de este programa de mantenimiento.
PALABRAS CLAVES: Subsistemas, Programa de Mantenimiento, Fallas,

Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos.
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM ix

ÍNDICE GENERAL
P.P
ACTA DE APROBACIÓN .......................................................................................................... v
DEDICATORIA ......................................................................................................................... vi
AGRADECIMIENTOS .............................................................................................................. vii
RESUMEN ................................................................................................................................ ix
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I .............................................................................................................................. 3
EL PROBLEMA ......................................................................................................................... 3
1. Planteamiento del Problema ........................................................................................ 3
2. Objetivos....................................................................................................................... 5
2.1. Objetivo General ................................................................................................ 5
2.2. Objetivos Específicos ......................................................................................... 5
3. Alcance ......................................................................................................................... 6
4. Delimitación .................................................................................................................. 6
5. Justificación e Importancia ........................................................................................... 7
CAPÍTULO II ............................................................................................................................. 8
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ..................................................................................... 8
1. Descripción de la Empresa .......................................................................................... 8
2. Espacio Físico .............................................................................................................. 9
3. Ubicación Geográfica ................................................................................................... 9
4. Misión ......................................................................................................................... 10
5. Visión .......................................................................................................................... 10
6. Políticas de Calidad.................................................................................................... 10
7. Sector Productivo ....................................................................................................... 10
8. Tipo de Mercado ........................................................................................................ 11
9. Objetivos Estratégicos – Estrategias ......................................................................... 11
10. Valores y Creencias ................................................................................................. 11
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM x

P.P
11. Funciones de la Empresa CVG VENALUM............................................................. 13

12. Estructura Organizativa General ............................................................................. 15
13. Proceso Productivo .................................................................................................. 16
14. Áreas Básicas de la Empresa ................................................................................. 17
15. La V Línea de CVG VENALUM .............................................................................. 21
16. Gerencia de Manteniendo Industrial ........................................................................ 22
CAPÍTULO III .......................................................................................................................... 23
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 23
1. Sistemas Productivos ................................................................................................. 23
2. Mantenimiento ............................................................................................................ 23
3. Objetivo del Mantenimiento ........................................................................................ 24
4. El Proceso de Mantenimiento .................................................................................... 24
5. Tipos de Mantenimiento ............................................................................................. 25
5.3. Mantenimiento Correctivo ................................................................................ 28
5.4. Mantenimiento de Rutina ................................................................................. 29
5.5. Mantenimiento de Oportunidad ........................................................................ 30
5.6. Mantenimiento Predictivo ................................................................................. 30
6. Vida Útil ...................................................................................................................... 30
7. Fichas Técnicas ......................................................................................................... 30
8. Árbol de Despiece ...................................................................................................... 31
9. Libro de Despiece ...................................................................................................... 31
10. Planes de Rutina ..................................................................................................... 31
11. Planes de Preventivo ............................................................................................... 32
12. Principio de Pareto .................................................................................................. 32
13. Diagrama Causa-Efecto .......................................................................................... 35
14. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ...................................................... 37
CAPITULO IV .......................................................................................................................... 40
MARCO METODOLÓGICO .................................................................................................... 40
1. Tipos de Investigación................................................................................................ 40
2. Población y Muestra ................................................................................................... 41
3. Técnicas de Recolección de Datos ............................................................................ 42
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM xi

P.P
4. Procedimientos ........................................................................................................... 43
CAPÍTULO V ........................................................................................................................... 46
SITUACIÓN ACTUAL ............................................................................................................. 46
CAPÍTULO VI .......................................................................................................................... 50
RESULTADOS ........................................................................................................................ 50
1. Identificación y Descripción de las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos ................ 50
1.1. Grúas Cambiadoras de Ánodos (NKM) ........................................................... 50
1.2. Ubicación y distribución ................................................................................... 52
1.3. Especificaciones técnicas de la grúa NKM Cambiadora de Ánodos ............... 52
1.4. Herramientas Principales de la grúa NKM ....................................................... 53
1.5. Subsistemas Eléctricos y de Instrumentación de la grúas NKM ..................... 54
2. Análisis de Pareto de los Subsistemas de las Grúas Cambiadoras de Ánodos ........ 55
3. Análisis de Criticidad de los Subsistemas con Mayor Índices de fallas. .................... 58
3.1. Subsistema Compresor ................................................................................... 63
3.2. Subsistema Rotación Cabina ........................................................................... 64
3.3. Subsistema Traslación Puente ........................................................................ 65
3.4. Subsistema Llenado y Banqueo. ..................................................................... 66
3.5. Subsistema Elevación Cabina ......................................................................... 68
3.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal ................................... 69
3.7. Subsistema Elevación Gancho de Colada ...................................................... 70
3.8. Subsistema Red de Comunicación Control Net .............................................. 72
3.9. Subsistema Rompe Costra .............................................................................. 73
4. Análisis del historial de fallas de los subsistemas críticos de la Grúa Cambiadora de
Ánodos del periodo enero de 2009 hasta julio de 2010 ................................................. 74
4.1. Subsistema Compresor ................................................................................... 75
4.2. Subsistema Rotación Cabina ........................................................................... 76
4.3. Subsistema traslación Puente ......................................................................... 77
4.4. Subsistema Llenado y Banqueo ...................................................................... 79
4.5. Subsistema Elevación Cabina ......................................................................... 80
4.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal ................................... 81
4.7. Subsistema Elevación Gancho de Colada ...................................................... 83
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM xii

P.P

5. Diagrama Causa-Efecto de los Subsistemas Críticos de las Grúas NKM ................. 87
5.1. Subsistemas Compresor .................................................................................. 87
5.2. Subsistemas Rotación Cabina ......................................................................... 89
5.3. Subsistemas Traslación Puente ...................................................................... 90
5.4. Subsistemas Llenado y banqueo ..................................................................... 92
5.5. Subsistemas Elevación Cabina ....................................................................... 93
5.6. Subsistemas Silla Rotativa-Control de Mando Principal.................................. 94
5.7. Subsistemas Elevación Gancho de Colada ..................................................... 96
6. Análisis de modo y de los subsistemas eléctricos y de instrumentación críticos de
las grúas NKM. .............................................................................................................. 100
CAPÍTULO VII ....................................................................................................................... 116
PROPUESTA ........................................................................................................................ 116
1. Elaboración del Programa de Mantenimiento para los Subsistemas Eléctrico y de
Instrumentación de las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos ..................................... 116
2. Estimación del Plan Anual de Mantenimiento para las Grúas Cambiadoras de
Ánodos para el Año 2011 .............................................................................................. 137
CONCLUSIONES ................................................................................................................. 154
RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 156
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 158
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS ....................................................................................... 158
ANEXOS ............................................................................................................................... 159
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM xiii

ÍNDICE DE TABLAS
P.P
Tabla 1. Distribución de la Empresa ......................................................................................... 9
Tabla 2. Objetivos y Estrategias de la Empresa ..................................................................... 11
Tabla 3. Ejemplo de Pareto..................................................................................................... 33
Tabla 4. Detalle del Problema de Pareto ................................................................................ 33
Tabla 5. Fallas Eléctricas y de instrumentación de las grúas NKM Cambiadoras de ánodos 47
Tabla 6. Frecuencia de Fallas y Porcentaje de Ocurrencia .................................................... 55
Tabla 7. Frecuencia de fallas y Porcentaje Acumulado Ordenado ........................................ 56
Tabla 8. Matriz de evaluación de criticidad ............................................................................. 62
Tabla 9. Resultados de Evaluación a los Bloque del Subsistemas Compresor ..................... 63
Tabla 10. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Rotación Cabina .......... 64
Tabla 11. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Traslación Puente ........ 65
Tabla 12. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Llenado y Banqueo ...... 67
Tabla 13. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Elevación Cabina ......... 68
Tabla 14. Resultados de Evaluación del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando
Principal................................................................................................................................... 69
Tabla 15. Resultado de Evaluación del subsistema Gancho de Colada ................................ 71
Tabla 16. Resultados de Evaluación del subsistema Red de Comunicación Control Net ..... 72
Tabla 17. Resultados de Evaluación del Subsistema Rompe Costra .................................... 73
Tabla 18. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor .................................................. 75
Tabla 19. Registro de las Fallas del Subsistema Rotación Cabina ........................................ 76
Tabla 20. Registro de las Fallas del Subsistema Traslación Puente ..................................... 77
Tabla 21. Registro de las Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo ................................... 79
Tabla 22. Registro de las Fallas del Subsistema Elevación Cabina ..................................... 80
Tabla 23. Registro de las Fallas del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal . 81
Tabla 24. Registro de las Fallas del Subsistema Elevación Gancho de Colada .................... 83
Tabla 25. Registro de Fallas del Subsistema Red de Comunicación Control Net ................. 84
Tabla 26. Registro de las Fallas del subsistema Rompe Costra ............................................ 85
Tabla 27. Evaluación de Criticidad de AMEF ....................................................................... 100
Tabla 28. AMEF del Subsistema Compresor........................................................................ 104
Tabla 29. AMEF del Subsistema Rotación Cabina ............................................................... 105
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM xiv

P.P
Tabla 30. AMEF del Subsistema Traslación Puente ............................................................ 107
Tabla 31. AMEF del Subsistema Llenado y Banqueo .......................................................... 109
Tabla 32. AMEF del Subsistema Elevación Cabina ............................................................ 111
Tabla 33. AMEF del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal ....................... 112
Tabla 34. AMEF del Subsistema Gancho de Colada ........................................................... 113
Tabla 35. AMEF del Subsistema Red de Comunicación Control Net .................................. 114
Tabla 36. AMEF del Subsistema Rompe Costra .................................................................. 115
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM xv

ÍNDICE DE FIGURA
P.P
Figura 1. Ubicación Geográfica ............................................................................................... 9
Figura 2. Estructura Organizativa General ............................................................................ 15
Figura 3. Proceso Productivo ................................................................................................. 16
Figura 4. Planta de Carbón .................................................................................................... 17
Figura 5. Celdas Electrolíticas ............................................................................................... 18
Figura 6. Planta de Colada .................................................................................................... 18
Figura 7. Laboratorios ............................................................................................................ 19
Figura 8. Muelle ..................................................................................................................... 20
Figura 9. Las V Línea ............................................................................................................. 21
Figura 10. Diagrama de Pareto .............................................................................................. 34
Figura 11. Diagrama Causa-Efecto ....................................................................................... 36
Figura 12. Grúa NKM Cambiadora de Ánodos. ..................................................................... 51
Figura 13. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Compresor ........................................... 88
Figura 14. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rotación Cabina .................................. 89
Figura 15. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Traslación Puente ................................ 91
Figura 16. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Llenado y Banqueo .............................. 92
Figura 17. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevación Cabina ................................. 93
Figura 18. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
................................................................................................................................................ 95
Figura 19. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevación Gancho de Colada .............. 96
Figura 20. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Red de Comunicación Control Net ...... 97
Figura 21. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rompe Costra ...................................... 99
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM xvi

ÍNDICE DE GRÁFICOS
P.P
Grafico 1. Fallas de las Grúas................................................................................................. 48
Grafico 2. Diagrama de Pareto ............................................................................................... 57
Grafico 3. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Compresor ........................................ 63
Grafico 4. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Rotación Cabina ............................... 64
Grafico 5. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Traslación Puente ............................. 66
Grafico 6. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Llenado y Banqueo ........................... 67
Grafico 7. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Elevación Cabina .............................. 68
Grafico 8. Diagrama de Criticidad del Subsistema Silla Rotativa ........................................... 70
Grafico 9. Diagrama de Criticidad del Subsistema Gancho de Colado .................................. 71
Grafico 10. Diagrama de Criticidad del Subsistema Red de Comunicación Control Net ....... 72
Grafico 11. Diagrama de Criticidad del Subsistema Rompe Costra ....................................... 74
Grafico 12. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Compresor ............................................... 75
Grafico 13. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rotación Cabina ....................................... 77
Grafico 14. Porcentaje de Fallas del Subsistema traslación Puente ...................................... 78
Grafico 15. Porcentaje de Fallas del subsistema Llenado y Banqueo ................................... 79
Grafico 16. Porcentaje de Fallas del subsistema Elevación Cabina ...................................... 81
Grafico 17. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal 82
Grafico 18. Porcentaje de Fallas del Subsistema Gancho de Colada .................................... 83
Grafico 19. Porcentajes de fallas de Subsistema Red de Comunicación Control Net ........... 85
Grafico 20. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rompe Costra........................................... 86
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM xvii

INTRODUCCIÓN
La Industria Venezolana CVG VENALUM, es una empresa del estado

Venezolano y una de las principales productoras de aluminio a nivel mundial,
y tiene como función producir y comercializar aluminio en distintas formas y
tamaño (lingotes, pailas y cilindros). Cuenta con cinco (5) líneas de
producción siendo sus principales áreas de operaciones; Planta de Carbón,
Reducción y Colada. El aluminio líquido es obtenido a través del proceso de
reducción directa, la empresa cuenta con 905 celdas divididas en 3
complejos y conforman el corazón de la empresa.
En la actualidad el mantenimiento ha ido adquiriendo una importancia

creciente en la empresa, puesto que los adelantos tecnológicos han impuesto
un mayor grado de mecanización y automatización de la producción, lo que
exige un incremento constante de la calidad. Por otro lado, la fuerte
competencia comercial obliga a alcanzar un nivel de confiabilidad del sistema
de producción, a fin de que este pueda responder adecuadamente a los
requerimientos del mercado.
Los esfuerzos principales de la Superintendencia de Instrumentación y

Medición adscrita a la Gerencia de Mantenimiento están orientados a
mantener la disponibilidad de los equipos e instalaciones para el proceso del
aluminio. En la V Línea de CVG VENALUM se presenta un incremento
significativo en las paradas no programadas de las grúas NKM Cambiadoras
de Ánodos, adicionalmente, la disponibilidad de repuestos y los tiempos de
intervenciones programadas son cada vez menor, lo que motiva a dirigir los
recursos hacia los equipos más críticos de las grúas.
En la presente investigación, se desarrolló un plan de mantenimiento

eléctrico y de instrumentación para las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos
Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM 1

de la V Línea de CVG VENALUM con el fin de maximizar el rendimiento de
sus equipos. El estudio desarrollado se clasificó, según su alcance como
descriptiva, según el diseño de investigación se clasificó como no
experimental y según su aplicación como investigación de campo.
El proyecto está conformado por los siguientes capítulos: El capítulo I en

donde se realiza el planteamiento del problema y sus motivaciones.
Seguidamente, se presenta el capítulo II donde muestra las generalidades de
la empresa. Capítulo III, donde se desarrolla el marco teórico, éste capítulo
contiene las bases teóricas del proyecto. El capítulo IV contiene el marco
metodológico donde se describe el procedimiento de investigación, tipo de
estudio así como la población y muestra del mismo. En el capítulo V se
describe la situación actual de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos. El
Capítulo VI presenta los resultados obtenidos y sus análisis. Capítulo VII,
donde se desarrolla el programa de mantenimiento y el plan de estimación
anual para el año 2011. Finalmente, se presentan las conclusiones,
recomendaciones, la bibliografía consultada, apéndices y anexos.

CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1. Planteamiento del Problema
La industria venezolana CVG VENALUM, es una empresa del estado

venezolano y una de las principales productoras de Aluminio a nivel mundial,
tiene como función producir y comercializar Aluminio primario. Está
conformada por diferentes áreas en las cuales existen diversos sistemas que
colaboran en la obtención del Aluminio primario y sus derivados, estas tres
áreas básicas son: Carbón, Reducción y Colada. En el área de Reducción III
se encuentran las salas de Celdas donde se realiza el proceso de reducción
electrolítica del Aluminio para la cual se utilizan la alúmina primaria como
materia prima fundamental, la criolita y otros aditivos químicos. La V Línea
forma parte de Reducción III, consta de 180 celdas y 5 celdas adicionales
experimentales llamadas V-350.
En la V Línea es de vital importancia el funcionamiento eficaz de las grúas

NKM de tecnología Holandesa, la cual es el equipo auxiliar para realizar las
operaciones de trasegado, banqueo y cambio de carbón en cada una de las
Celdas de esta área; por tal razón se debe mantener en condiciones óptimas
de funcionamiento ya que afecta directamente la continuidad del proceso de
producción de Aluminio líquido. Existen 7 Grúas, cuyo funcionamiento está
basado principalmente en un Controlador Lógico Programable (PLC)
enlazado a una serie de equipos remotos, mediante una Red de Control-Net

que a su vez controlan los sistemas eléctricos necesarios para el movimiento
de la Grúa y sus herramientas.
La Gerencia de Mantenimiento Industrial es una unidad lineal de servicio

a las áreas de producción, a la cual está adscrita a la Superintendencia de
Instrumentación que tiene la misión de garantizar la operacionalidad de los
equipos en planta por medio de la verificación de equipos de medición,
mantenimiento preventivos y correctivos con los parámetros de calidad y
oportunidad de acuerdo a los requerimientos de las áreas de producción,
mediante una gestión integral y mejoramiento continuo de sus procesos,
condiciones de trabajo y medio ambiente.
La realización de cualquier tarea de mantenimiento está asociada con

costos, tanto en términos de recursos de mantenimiento, como
consecuencias de no tener el sistema disponible para la operación. En el área
de V Línea se evidencia el incremento de estos, por el número de fallas y el
tiempo excesivo de paradas registradas por las Grúas NKM generando un
uso incorrecto de los recursos; como el tiempo disponible para el
mantenimiento de estas grúas, los repuestos necesarios y el personal que se
encarga de realizar las actividades de mantenimiento. Debido a que los
esfuerzos no han sido encaminados hacia una mejor propuesta de
mantenimiento, existen debilidades por parte del personal técnico en el
ataque de fallas por falta de un plan de mantenimiento estructurado de tal
manera que exista un uso óptimo de los recursos.
Las Grúas NKM, son equipos que recientemente han sido adecuados
tecnológicamente en todos los sistemas de control eléctrico y de
instrumentación. Los planes de mantenimiento que poseen actualmente no
están adecuados para las nuevas tecnologías. Generando mayor desgaste
en las Grúas, siendo que en el área existe una diversidad de factores que
pueden ocasionar el deterioro en los equipos eléctricos como también de

instrumentación. Esto trae como resultado la creación de un plan de
mantenimiento para los subsistemas eléctrico y de instrumentación con el fin
de atender y prevenir las posibles fallas que puedan presentar dando así la
disminución de la misma y la optimización de los recursos, mano de obra y
repuestos que se requieren para el mantenimiento.
2. Objetivos
2.1. Objetivo General
Diseñar un plan de mantenimiento para los subsistemas eléctricos y de

instrumentación de las grúas NKM cambiadoras de ánodos en la V Línea de
CVG VENALUM.
2.2. Objetivos Específicos
1. Describir la situación actual de las grúas NKM Cambiadoras de

ánodos en la V Línea de CVG VENALUM
2. Identificar y describir los subsistemas eléctrico y de instrumentación

que componen las Grúas NKM en la V LÍNEA de CVG VENALUM.
3. Realizar un análisis de Pareto para los subsistemas eléctricos y de

instrumentación de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos
4. Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de

instrumentación con mayor índice de fallas de las grúas NKM.
5. Evaluar el historial de las fallas de los subsistemas críticos de las

grúas cambiadoras de Ánodos en el periodo 01/01/2009 hasta
30/07/2010.

6. Realizar un análisis de causa y efecto a los subsistemas críticos de las
grúas NKM.
7. Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los subsistemas

críticos eléctricos y de instrumentación de las grúas NKM.
8. Elaborar el programa de mantenimiento para los subsistemas

eléctricos y de instrumentación de las Grúas NKM.
9. Elaborar el plan de estimación anual del año 2011 de las grúas NKM
Cambiadoras de Ánodos.
3. Alcance
Con el desarrollo de esta investigación se desea diseñar un plan de

mantenimiento para los sistemas eléctrico y de instrumentación con el fin de
disminuir el exceso de actividades no programadas en las grúas NKM.
Analizando y evaluando los dispositivos eléctricos y electrónicos de las Grúas
NKM Cambiadoras de Ánodos en la V Línea de CVG VENALUM según la
criticidad y frecuencia de fallas, los tiempos de ejecución, los repuestos y las
herramientas que son necesarias para el mantenimiento, con la finalidad de
optimizar la eficiencia de las grúas en el área de reducción.
4. Delimitación
La presente investigación se realizara para el Departamento de

Instrumentación y Medición adscrita a la Gerencia de Mantenimiento
Industrial, específicamente en el taller de mantenimiento de Grúas en V
Línea de CVG VENALUM.

5. Justificación e Importancia
La Industria Venezolana del Aluminio CVG VENALUM, busca de manera

constante la mejora de sus procesos minimizando los costos y aumentando
su rentabilidad, para esto es de vital importancia, la disponibilidad total de los
equipos que están relacionados con los procesos de producción, siendo así
las tareas de mantenimiento preventivo el conjunto de actividades realizadas
por el trabajador que garantizan la funcionabilidad de los elementos o
sistemas, minimizando la probabilidad de fallas e incrementando el beneficio
operativo de este para que la empresa logre cumplir sus compromisos y
capacidades de producción.
La ejecución de un acertado plan de mantenimiento reduce el riesgo que

representa realizar labores correctivas, dadas las condiciones ambientales
agresivas del área de reducción de la V Línea en que las grúas cambiadoras
de ánodos operan en presencia de gases tóxicos, polvo y altas temperaturas
en un proceso electrolítico sometido al paso de 260 KAmp de corriente
eléctrica.
Los planes de mantenimiento presentan en detalle la cantidad y

competencia de los trabajadores necesarios para realizar una actividad de
mantenimiento proporcionando el aumento de la calidad del trabajo que
traerá como consecuencia la disminución del mantenimiento correctivo.

CAPÍTULO II
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1. Descripción de la Empresa
La Industria Venezolana de Aluminio C.A., CVG VENALUM, se construyó

en el año 1973 con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas
para fines de explotación, utilizando como materia prima la alúmina, criolita y
aditivos químicos (fluoruro de calcio, sodio, litio y magnesio). Este proceso de
producción de aluminio se realiza en celdas electrolíticas. Con una capacidad
instalada de 430.000 toneladas de aluminio al año. El 75% de la producción
está destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa, y Japón,
colocándose el 25% restante en el mercado nacional. Es una empresa mixta
con 80% de capital venezolano, representado por la corporación venezolana
de Guayana (CVG) y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio
japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd., Sumitomo
Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminum Company Ltd. Y Marubeni
Corporation. Esta fue inaugurada oficialmente el 10 de Agosto de 1978.
Dentro del proceso de producción de la planta industrial, existen otras áreas
productivas y de servicios que desempeñan un papel fundamental en el
funcionamiento de la misma, las cuales son: Planta de Carbón, Planta de
Colada, Planta de Reducción e Instalaciones Auxiliares.

2. Espacio Físico
La empresa cuenta con un área suficiente para su infraestructura actual y

para desarrollar aun más su capacidad en el futuro, en la Tabla N° 1 se
muestra la distribución de la empresa.
Tabla 1. Distribución de la Empresa

Área total Total 1.455.634,78 m2
Área techada 233.000 m2 (Edificio Industrial)
Área construida 14.808 m2 (Edificio Administrativo)
Áreas verdes 40 Hectáreas
Carreteras 10 Km.
Fuente. Intranet CVG VENALUM
3. Ubicación Geográfica
CVG VENALUM está ubicada en la Zona Industrial Matanza, Ciudad

Guayana, Estado Bolívar. Sobre la margen sur del río Orinoco (ver figura 1),
urbe creada por decreto presidencial el 2 de julio de 1961 mediante fusión de
Puerto Ordaz y San Félix. La escogencia de la zona de Guayana, como sede
de la gran industria del aluminio, no obedece a razones fortuitas; sino a las
bondades que presenta la zona.
Figura 1. Ubicación Geográfica
Fuente: Intranet CVG VENALUM

4. Misión
CVG VENALUM tiene por misión y comercializar productos de aluminio

con la participación protagónica de sus trabajadores, accionistas, clientes,
proveedores y la comunidad organizada bajo un sistema de gestión que
garantice productividad, calidad integral, seguridad, salud y la conservación
del ambiente a fin de impulsar el Desarrollo Endógeno industrializante del
país.
5. Visión
CVG VENALUM se convertirá en el epicentro del Desarrollo Endógeno de

la industria nacional del Aluminio, contribuyendo así a la transformación del
modelo económico que garantice la soberanía productiva del país.
6. Políticas de Calidad
Calidad para CVG VENALUM significa producir y comercializar aluminio

así como prestar servicios relacionados, que satisfagan los requisitos de los
clientes, mediante la participación de su personal y sus proveedores en un
sistema de gestión de la calidad que estimula el mejoramiento continuo de
sus procesos y productos.
7. Sector Productivo
La industria del aluminio CVG VENALUM, es una empresa de sector

productivo secundario, ya que esta se encarga de transformar la alúmina
(materia prima) en aluminio, el cual es procesado en diferentes formas:
cilindros, pailas, lingotes, etc., de acuerdo a los pedidos realizados por sus
clientes.

8. Tipo de Mercado
La estructura de mercado de esta industria es del tipo Monopolio de

Estado, por ser una de las dos (2) industrias del aluminio existentes en el
país, las cuales no compiten entre sí por pertenecer a la misma corporación.
9. Objetivos Estratégicos – Estrategias
La empresa CVG VENALUM dentro de su política de calidad y

mejoramiento continuo establece un conjunto de objetivos y estrategias para
lograr dicho fin, tal como se muestran en la Tabla N° 2
Tabla 2. Objetivos y Estrategias de la Empresa

Objetivos estratégicos Estrategias

Incrementar capacidad instalada
Maximizar la 
Optimizar cesta de productos
rentabilidad de la 
Optimizar Costos
empresa 
Realizar Ventas directas a mercados naturales de
Latinoamérica y el Caribe
 Medir satisfacción de clientes y mejorar cumplimientos.
 Mantener y mejorar en forma continua el sistema de gestión.
Alcanzar altos niveles
 Disponer de personal capacitado que labore en condiciones
de calidad en nuestra
seguras.
gente, procesos y
 Promover el desarrollo y consolidación de proveedores.
productos
 Prestar servicios de muelle, laboratorio y tecnología a los
clientes
Fortalecer la  Establecer Alianzas Estratégicas con los transformadores
integración de las nacionales
cadenas productivas  Desarrollar la responsabilidad social empresarial
Fuente/ Página Web de CVG VENALUM (http://venalumi)
10. Valores y Creencias
Ámbito Personal. CVG VENALUM tiene un compromiso con su personal,

considerándose éste como lo más valioso, garantizando el respeto a la
dignidad individual. Para acompañar la búsqueda de la excelencia,

mantenemos la integridad como principio, lo cual demanda de nosotros
reconocer los errores, ser respetuosos, ser responsables con las funciones y
las acciones que realizamos, ser coherentes y honrados en nuestro actuar
diario y mantener la lealtad e identificación con la empresa. No tenemos duda
que cada supervisor es modelo y ejemplo para sus subordinados.
Seleccionamos los mejores recursos para la empresa; Finalmente,
enfatizamos nuestra creencia de reconocer el mérito como fundamento para
el progreso profesional y económico dentro de la organización en la cual
ofrecemos oportunidades y mantenemos un entrenamiento y desarrollo
continuo que responda a las necesidades de la empresa y del individuo
Ámbito de Gestión. Creemos que siempre habrá una mejor manera de

hacer nuestro trabajo, planteándose retos permanentes de progreso. Ser
proactivos es una práctica importante que disminuye los problemas y
aumenta la capacidad para resolverlos. Nuestra empresa VENALUM, juega
un rol de liderazgo y tiene un estatus importante en Venezuela y en el
mundo. Somos conscientes que para mantenernos en esa posición debemos
alcanzar y mantener un alto grado de excelencia en nuestra gestión.
Realizamos el trabajo en equipo, dando importancia a la visión compartida de
las situaciones y a los objetivos comunes, el compromiso mutuo, la
cooperación y la cohesión.
Ámbito Social. Nos comprometemos a ser ciudadanos responsables

iniciando y respaldando esfuerzos relacionados con el bienestar de la
sociedad, trabajaremos para mejorar la comunidad en la cual operamos.
Ámbito de Productividad y Calidad. La excelencia de VENALUM se

manifiesta por las conductas de quienes trabajamos en ella y éstas están
orientadas de acuerdo a nuestros valores y creencias.
La excelencia se logra mediante la optimización de la productividad y la

calidad, esta última definida y calificada por el cliente. Es importante para la

organización que los errores se identifiquen para corregirlos, no estamos
para buscar culpables. Los errores son fuente de aprendizaje y
oportunidades de mejoras. Creemos que cada persona, en su nivel, debe
tomar las decisiones que le corresponda, de tal forma que pueda cumplir
cabalmente con sus responsabilidades.
Ámbito Ambiental. Somos parte de un conglomerado social y por ello

estamos comprometidos en la preservación del medio ambiente y del sistema
ecológico que circunda el entorno de nuestras operaciones.
Ámbito Comunicacional. Creemos en la participación como medio para

tomar las mejores decisiones, en el compromiso y aprovechamiento del
talento de cada individuo en la organización, por lo cual estimulamos la
comunicación efectiva y la discusión abierta.
11. Funciones de la Empresa CVG VENALUM
La industria venezolana del aluminio, tiene como principal función producir

y comercializar aluminio primario y sus derivados en forma rentable. Para
cumplir con este propósito CVG VENALUM se orienta hacia aquellos
productos y mercados que resulten estratégicamente atractivos. Es una
empresa dedicada a la excelencia, a los costos más bajos posibles de la
industria y participar en aquellos negocios que ofrezcan las mayores
posibilidades de crecimientos y utilidad. Entre las funciones que conforman la
industrial del aluminio se pueden mencionar:
Producción. Alcanzar el nivel óptimo de productividad, respondiendo a

las exigencias del mercado bajo controles de calidad establecidos,
asegurando las mejores condiciones de rentabilidad y seguridad, en

concordancia con la capacidad instalada y de acuerdo a las exigencias de los
mercados internacionales con relación a calidad, costo y oportunidad.
Comercialización. Optimizar la gestión de comercialización para elevar

las ventas de la empresa y cumplir oportunamente con los requerimientos y
necesidades del mercado.
Tecnología. Establecer y desarrollar la tecnología adecuada para

alcanzar una producción eficiente, que aumente la competitividad de la
industria del aluminio.
Mercado y Ventas. Maximizar los ingresos de la empresa mediante la

venta de productos, cumpliendo oportunamente con los clientes, con la
calidad requerida y a precios competitivos.
Procura. Garantizar la adquisición de materia prima, equipos, insumos y

servicios en la calidad y oportunidad requerida a costos competitivos.
Finanzas. Mantener una adecuada estructura financiera que contribuya a

mejorar la competitividad y el valor de la empresa.
Organización. Disponer de una óptima estructura organizativa de los

sistemas de soportes que faciliten el cabal cumplimiento de los objetivos de
la empresa.
Recursos Humanos. Disponer de un recurso humano competente,

identificado con la organización de la empresa y asegurar que sea el más
efectivo y especializado.
Imagen. Proyectar a CVG VENALUM como una empresa rentable,

competitiva y vinculada con el desarrollo nacional y regional.

12. Estructura Organizativa General
La estructura organizativa de CVG VENALUM es de tipo lineal y de

asesoría, donde las líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien
definidas, actualmente fue reestructurada y aprobada por la Corporación
Venezolana de Guayana el 28 de febrero del año 2002, debido a la
disolución de la Industria Aluminios de Venezuela, está constituida por
gerencias administrativas y operativas. (Ver Figura 2)
Junta Directiva
Presidencia
Gerencia
Negocios e
Inversiones
Consultaría
Auditoria Interna Jurídica
Gerencia Gerencia
Ing. Industrial Plantación y
presupuesto
Gerencia
Gerencia Gerencia Gerencia Gerencia Gerencia Gerencia
Seguridad y Gerencia Gerencia
De Administración De Sistema y Investigación Asuntos
control de Personal Comercialización
Proyectos y Finanzas Logística organización y desarrollo públicos
perdidas
Gerencia
De planta
Gerencia Gerencia Gerencia

Gerencia Gerencia Gerencia
control de Mantenimiento Suministros
Reducción Colada Carbón
calidad proceso industrial industriales
Figura 2. Estructura Organizativa General

13. Proceso Productivo
La empresa CVG VENALUM, cuenta con un proceso productivo el cual se

muestra a continuación (ver figura 3).
Figura 3. Proceso Productivo
Fuente: CVG VENALUM

14. Áreas Básicas de la Empresa
Planta de Carbón. En la Planta de Carbón y sus instalaciones se fabrican

los ánodos a partir de una combinación de coque de petróleo calcinado,
cabos de ánodos triturados, ánodos verdes y calcinados de desecho, que
hacen posible el proceso electrolítico. En el Área de Molienda y
Compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a partir de coque
de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos. Los ánodos son
colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y
conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora
de electricidad en la Sala de Envarillado. La Planta de Pasta Catódica
produce la mezcla de alquitrán y antracita que sirve para revestir las celdas,
que una vez cumplida su vida útil, se limpian, se reparan y reacondicionan
con bloques de cátodos y pasta catódica. (Ver figura N° 4)
Figura 4. Planta de Carbón
Planta de Reducción. El proceso de reducción es llevado a cabo en

celdas electrolíticas, las cuales realizan la transformación de la alúmina en
aluminio. El área de reducción comprende 5 líneas, 720 de Tecnología
Reynolds y 180 de Tecnología Hydro Aluminium, para un total de 900 celdas.
Adicionalmente existen 5 celdas de tipo v-350 desarrolladas por ingenieros
venezolanos de la empresa. La capacidad nominal de la planta es 430.000
Toneladas Anuales. (Ver figura 5)

Figura 5. Celdas Electrolíticas
Planta de Colada. El aluminio líquido obtenido en las salas de celdas es

trasegado y transferido en crisoles a la Planta de Colada donde se elaboran
los productos terminados. El aluminio líquido se vierte en los hornos de
retención y si es requerido por los clientes, los elementos aleantes son
añadidos. Cada horno de retención determina la colada de una forma
específica: lingotes de 10 kg, 22 kg, 680 kg, cilindros para extrusión y metal
líquido. Una vez que el proceso es completado el aluminio está listo para la
venta en el mercado nacional e internacional. (Ver figura 6)
Figura 6. Planta de Colada
Las operaciones en esta sala están divididas en tres etapas principales:
 Recepción, distribución y preparación del metal en los hornos.

 Fabricación de lingotes mediante las coladas respectivas de los
distintos tipos de productos.

 Recepción, pesaje, y almacenaje de los productos terminados
Instalaciones Auxiliares. Son aquellas que no forman parte del proceso

productivo, pero son indispensables para el buen funcionamiento de la
planta. Entre las instalaciones auxiliares se tienen:
 Mantenimiento. Está formado por talleres y equipos utilizados que

son indispensables para mantener en óptimo funcionamiento todas las
máquinas, equipos e instalaciones de la empresa.
 Laboratorios. (Ver figura Nº 7) está formado por las instalaciones y

equipos utilizados para el control del metal producido, materia prima,
análisis y todo tipo de contaminación ambiental e investigación y
desarrollo de tecnologías aplicadas en las industrias del aluminio.
Figura 7. Laboratorios
 Sala de Compresores. Provee aire comprimido a las instalaciones de

la planta, el cual se utiliza para activar equipos neumáticos de
operación, control e instrumentación.
 Muelle. (Ver figura Nº 8) en esta instalación es donde se recibe la

materia prima básica y se embarcan productos terminados con destino
a países compradores de aluminio. Tiene una capacidad de recepción
de dos (02) buques hasta 40.000 t., uno en la estación de carga y

descarga de materia prima y otro para descarga de material a granel
(Coque de Petróleo y Alúmina).
Figura 8. Muelle
 Instalaciones Operativas. son aquellas que no forman parte del

proceso, pero que son indispensables para el buen funcionamiento de
la planta, tales como: Instalaciones Auxiliares de Soporte (Patios de
Productos Terminados y de Materias Primas, Suministro de Agua
Industrial y Contra Incendio, Aire comprimido y tratamiento de Aguas
Negras); Oficinas y Servicios Sociales, Talleres y Almacenes.
 Plantas de Tratamiento de Humos. Las plantas de tratamiento de

humos (P.T.H.) se encargan del control ambiental y recuperación del
fluoruro que sale de las celdas con el dióxido de carbono. La planta
está constituida por cuatro (04) sistemas idénticos para el tratamiento
del humo, cada uno de estos sistemas se dividen en dos (02) plantas
separadas por la colección y filtración del humo que sale de las
celdas, para un total de ocho (08) plantas. En los Complejos I, II y V
Línea dispone de dos (02) plantas adicionales de tratamiento de
humo. El proceso consiste en tratar mediante un sistema de filtros de
mangas los gases que salen de las celdas, allí el flúor es absorbido
por la alúmina primaria que es mezclada con los gases extraídos de
las celdas, antes de que lleguen al compartimiento de mangas
filtrantes y las partículas son recuperadas luego de estas últimas.

15. La V Línea de CVG VENALUM
El más sólido proyecto consolidado por la operadora de aluminio desde su

inauguración es la V Línea. La culminación en 1988 permitió la instalación de
180 celdas de reducción electrolítica, equipadas con ánodos precocidos que
operan a 266 kiloamperios y 93% de eficiencia de corriente.
La V Línea se construyó en el sector del complejo III, en un área de 12000

m2. (Ver figura Nº 9) La utilización de la tecnología Noruega Hydro
Aluminium garantiza operaciones más eficientes y la obtención de ahorros en
consumo de energía, carbón, alúmina y aditivos, así como una mayor
producción de aluminio celda/día, equivalente a 1800 kilos. Con la puesta en
marcha de la V Línea, la producción de la operadora de aluminio aumento en
110000 toneladas anuales.
El proyecto V Línea contempló además la construcción de otras

instalaciones y servicios como el taller de reparación de celdas y grúas, sala
de compresores, estación rectificadora y subestación eléctrica, cuartos
eléctricos y cuartos de transformación, planta de tratamiento de humos y
recuperación de fluoruros.
Así mismo en la V Línea están ubicadas las cinco celdas experimentales de

la línea prototipo V-350
Figura 9. Las V Línea

16. Gerencia de Manteniendo Industrial
Naturaleza y Alcance. La Gerencia de Mantenimiento Industrial es una

unidad lineal de servicio a las áreas de producción, adscrita a la Gerencia
General de Planta.
16.1. Superintendencia de Instrumentación y Medición
Naturaleza y Alcance. La Superintendencia de Instrumentación y

Medición, es una unidad lineal, adscrita a la Gerencia de Mantenimiento
Industrial y presta sus servicios a las áreas operativas de planta.
16.2. Departamento de Medición y Soporte
Naturaleza y Alcance. El Departamento Medición y Soporte es una

unidad lineal de servicios a las áreas operativas, adscrita a la
Superintendencia Instrumentación y Medición.
16.3. Departamento Instrumentación
Naturaleza y Alcance. El Departamento Instrumentación es una unidad

de línea al servicio de a las áreas operativas, adscrita a la Superintendencia
Instrumentación y Medición.
Misión. Garantizar la disponibilidad de los equipos de instrumentación y

control para los procesos, productos y sistemas de la empresa, así como
asegurar la instalación, operación y mantenimiento de los mismos de
acuerdo con los planes de mantenimiento, tecnología y requisitos
metrológicos, a los fines de garantizar la continuidad operativa de los
procesos industriales

CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
En el presente capítulo se expone la revisión de las bases teóricas que

fundamentan el estudio realizado.
1. Sistemas Productivos
Son sistemas destinados para la producción e identificados con las siglas

SP dentro de los cuales se pueden encontrar dispositivos, equipos,
instalaciones y o edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.
2. Mantenimiento
Según COVENIN 3049-93 “Es el conjunto de acciones que permite

restablecer un SP a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio
determinado.” (p.1). De una manera general el mantenimiento son todas
aquellas labores que realiza el usuario durante la vida operativa de los
equipos o sistemas para lograr que estén en estado de funcionamiento o
para volverlos a ese estado.
Obviamente, las personas encargadas de la producción esperan que sus

equipos o sistemas estén en operación tanto tiempo como sea posible. Pero
solo se puede lograr si se toman acciones de mantenimiento apropiadas,
algunas de las cuales son exigidas o sugeridas por los manuales de
fabricantes. Sin embargo, a pesar de estas acciones, el equipo puede dejar

de funcionar, razón por la cual se hace necesario tomar acciones para
ponerlo en funcionamiento.
3. Objetivo del Mantenimiento
 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones,

con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier
desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor

estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando

métodos más fáciles de reparación.
 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
 Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir

las posibilidades de daño y rotura
 Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto

y eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios.
4. El Proceso de Mantenimiento
Son muchos los tipos y diferentes sistemas creados por el hombre que
tienen por misión garantizar su comodidad y para ello es imprescindible su
buen funcionamiento. El proceso durante el cual se mantiene la capacidad
del sistema para realizar una función, es conocida como proceso de
mantenimiento, y Knezevic (1996) lo define como “el conjunto de tareas de
mantenimiento realizadas por el usuario para mantener la funcionabilidad del
sistema durante su utilización.” (p.24).

5. Tipos de Mantenimiento
5.1. Mantenimiento Programado
El mantenimiento programado se realiza a los equipos e instalaciones de

la planta una vez detectados los parámetros fuera de especificaciones y se
efectúa en un tiempo determinado.
5.2. Mantenimiento Preventivo
Es aquel que se ejecuta a intervalos predeterminados y/o de acuerdo a

criterios prescritos, utilizando todos los medios disponibles, para determinar
frecuencia de inspecciones, revisiones, sustitución de piezas, probabilidad de
aparición de fallas, vida útil, etc., con el objetivo de reducir, predecir y/o
prevenir fallas, o detectarlas en su fase incipiente, evitando así la
degradación o deterioro de la infraestructuras, sistemas, equipos y
dispositivos, y sus consecuencias negativas para el proceso productivo.
Es la sucesión de intervenciones planificadas que tienen por objeto

mantener las maquinarias, equipos y servicios en condiciones de
funcionamiento, de acuerdo a los niveles de rendimientos dados.
Este tipo de mantenimiento se realiza antes de la ocurrencia de la falla,

con un máximo aprovechamiento de la vida útil del equipo. El Problema real
es la determinación del momento de la intervención; no puede ser muy
prematuro porque no se aprovecha la vida útil del equipo ni muy tardío
porque puede transformar la actividad en una acción correctiva lo cual no es
conveniente. Es aquí donde las estadísticas juegan un papel primordial para
la planificación de las intervenciones.
Los trabajos de preventivo son generalmente un conjunto de labores que
permiten la disminución de los costos operativos de un equipo. Para llevar a

cabo estos trabajos se deben conocer las fallas de los equipos y el
comportamiento de los mismos a través del tiempo (Historial de vida).
5.2.1. Actividades del Mantenimiento Preventivo
 Inspección
 Ajuste
 Lubricación
 Sustitución
 Limpieza
 Calibración
5.2.2. Características del Mantenimiento Preventivo
 Se lleva a cabo por medio de inspecciones periódicas, las cuales

pueden ser programadas según recomendaciones dadas por el
fabricante o a criterio local, dependiendo del equipo.
 Se hace uso de un sistema de archivos para facilitar el trabajo.
 Establece el reemplazo o reparación de cualquier pieza o equipo en

un período de tiempo en el cual el elemento puede estar todavía en
buenas condiciones de operación para seguir funcionando. Esto se
traduce en un alto costo de mantenimiento.
 Para llevar a cabo el programa se requiere de mayor tiempo de

trabajo.
 El mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de

costos; ahorro de dinero en conservación y operación.

 En un plan de mantenimiento preventivo se puede introducir todo el
refinamiento que se desee.
Dependiendo de la fábrica y de su producción, el mantenimiento preventivo

contará con inspección formal o informal por parte de la Gerencia.
5.2.3. Objetivos de Programas de Mantenimiento Preventivo
El objetivo principal de un programa de Mantenimiento Preventivo es

Reducir Costos.
 Menor tiempo de trabajo (resultado de menor parada de máquinas).
 Mayor utilización de equipos e instalaciones, pues se alarga su vida.
 Menor costo para pago de horas extras y mejor utilización del personal
de mantenimiento (resultado de trabajar por un programa).
 Menor ocurrencia de productos rechazados, repetición y desperdicios

como resultado de una mejor condición del equipo.
5.2.4. Rutina del Mantenimiento Preventivo
Son de las actividades a realizar en un equipo con una frecuencia

determinada. Esta rutina sigue el Orden Lógico de ejecución; y toma en
cuenta la duración, los recursos necesarios y las normas de seguridad.
5.2.5. Actividades que deben cumplirse en un Plan de

Mantenimiento Preventivo
 Establecer las políticas de mantenimiento.

 Definir un sistema de inspecciones.
 Definir la forma de controlar los costos de mantenimiento.
 Definir una forma de controlar los repuestos y materiales.
 Definir la forma de realizar los trabajos de mantenimiento.
 Definir la forma de controlar y registrar los trabajos.
 Definir la forma en se captará, procesará y registrará la información

necesaria para el mantenimiento.
 Definir como se evaluaran los resultados de mantenimiento.
 Definir los procedimientos para la planificación y programación.
5.2.6. Programa de Mantenimiento Preventivo
La elaboración de un programa de mantenimiento preventivo implica una

serie de factores que deben tomarse en cuenta de manera tal que el
programa que se lleve a cabo sea flexible, para que se adapte a los cambios
que puedan presentarse en determinado momento. Planificando
sistemáticamente y controlando la ejecución periódicamente, se puede
rectificar, comparar y mejorar las acciones tomadas una vez que se ha
puesto en marcha el Plan de mantenimiento preventivo.
5.3. Mantenimiento Correctivo
Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez

que se presenta una falla que ponga es riesgo al personal o provoque
perdidas en la producción. Puede ser de tipo:

 Planificado. Cuando se sabe con antelación la acción a tomar, de
modo que al parar el equipo para realizar la reparación, se disponga
de personal, repuesto y documentación técnica necesaria para
trabajar de manera efectiva.
 No planificado. Es el mantenimiento de emergencia y debe
efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista o por una
condición de seguridad en el cumplimiento de normas legales, entre
otros.
5.3.1. Acciones de Mantenimiento Correctivo
 El reemplazo de partes
 El reacondicionamiento del equipo
 La restauración del equipo al proceso productivo
Estas actividades comprenden una serie de labores a ejecutar cuando se

realiza un mantenimiento correctivo siguiendo un procedimiento previamente
establecido.
5.4. Mantenimiento de Rutina
Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las instalaciones y

equipos de la planta con cierta frecuencia establecida y mantiene o alarga la
vida útil de los equipos. Consiste en realizar actividades de mantenimiento
menores como: chequeo, limpieza, lubricación, ajustes y pruebas, con la
finalidad de que opere de forma estable, sin mayor intervención de alargar la
vida del equipo.

5.5. Mantenimiento de Oportunidad
Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo

cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse
durante los periodos de parada general de un sistema por mantenimiento
programado o una avería en particular y puede utilizarse para realizar tareas
conocidas de mantenimiento.
5.6. Mantenimiento Predictivo
Es el que se realiza a los equipos bajo un plan de mantenimiento, para

detectar las fallas antes de que estas se produzcan, dando tiempo a
corregirlas sin perjuicios al servicio ni demoras en la producción. Así el
tiempo de parada del equipo se reduce y el tiempo de vida del componente
se maximiza.
6. Vida Útil
Es el periodo durante el cual un equipo cumple un objetivo determinado

dentro de los niveles de tasa de fallas considerados tolerables, bajo un
costo aceptable para la organización.
7. Fichas Técnicas
Son archivos que contienen toda la información de carácter técnico y de

actividades de mantenimiento dada por los fabricantes y la experiencia
del Personal para planificar y programar eficientemente la
Ejecución de los trabajos de mantenimiento de los equipos e

instalaciones. La ficha técnica está compuesta por:

 Árboles y Libros de Despieces.
 Planes de Mantenimiento (Preventivo, Rutina, Inspecciones, Predictivo

y Mejoras)
 Formatos de Actividades de Rutina y Preventivo.
 Hojas de Inspecciones.
 Practicas de Trabajo.
8. Árbol de Despiece
Los árboles de despieces describen los sistemas instalados en cada

área, contienen los códigos de almacén, compras y/o interno y la posición
técnica de los equipos para su ubicación en los libros de despiece.
9. Libro de Despiece
Es un documento que contiene información de los equipos de una

determinada área, posee el número correlativo que permite al usuario
ubicar el equipo de acuerdo al sistema y subsistema al cual pertenece, el
código de almacén, compras y/o interno la cantidad de equipos individual
y total por sistema, la marca del proveedor, el número del plano o
catálogo, la posición en el plano y una columna de observaciones.
10. Planes de Rutina
Son parte del sistema de mantenimiento que permiten que los trabajos
sean ejecutados de manera planificada y programada; son trabajos menores,
con una frecuencia definida y establecida que permite aprovechar al máximo
la vida del equipo.

11. Planes de Preventivo
Uno de los documentos que soporta el Sistema de mantenimiento,

formando parte de la ficha técnica de equipos en cada una de las áreas;
este mantenimiento es realizado a fin de conservar el equipo en
condiciones de operación satisfactoria a través de inspecciones,
ubicación de defectos y prevención de fallas.
12. Principio de Pareto
El Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los
“muchos triviales”. Una Gráfica Pareto es utilizada para separar
gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los
triviales de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para
mejorar.
12.1. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una grafica que contiene datos organizados en

forma descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas
después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que
se pueda asignar un orden de prioridades. Según Solè Vidal y otros (2004)
Los diagramas de Pareto ponen de manifiesto que:
Cuando se analizan las causas de un problema, en general son

muy pocas las responsables de su mayor parte. A estas pocas
se les llama causas fundamentales, al resto, que son muchas
pero ocasionan una pequeña parte del problema se les
denomina causas triviales (p. 32).

12.2. Ejemplo de aplicación del diagrama de Pareto.
Un fabricante de plásticos desea analizar cuáles son los defectos más

frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción.
Para esto empezó por clasificar todos los defectos posibles (ver tabla 3)
Tabla 3. Ejemplo de Pareto
Tipo de defecto Detalle del problema

Mal color El color no se ajusta a lo requerido por el cliente
Fuera de medida Ovalizaciòn mayor a la admitida
Mal terminación Aparición de rebabas
Rotura El accesorio se quiebra durante la instalación
Desbalanceo El accesorio requiere contrapesos adicionales
Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la instalación
Incompleto Falta algunos de los insertos metálicos
Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable
Otros Otros defectos
Fuente:http://www.elprisma.com/apuntes/33subsistema_industrial/diagramadepareto/
Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio al salir de producción

registrando sus defectos de acuerdo a los tipos. Al finalizar la jornada se
obtuvo una tabla como esta: (ver tabla 4).
Tabla 4. Detalle del Problema de Pareto
Tipo de Detalle del problema Frec. % %

defecto Frec. Acumul.
Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la 40 42,60% 42,60%
instalación
Rotura El accesorio se quiebra durante la 35 37,20% 79,80%
instalación
Fuera de Ovalizaciòn mayor a la admitida 8 8,50% 88,30%
medida
Mal color El color no se ajusta a lo requerido 3 3,20% 91,55%
por el cliente

Tabla 4. Detalle del problema de Pareto. (Continuación)
Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable 3 3,20% 94,70%

Mal
Aparición de rebabas 2 2,10% 96,80%
terminación
Falta algunos de los insertos
Incompleto 2 2,10% 98,90%
metálicos
El accesorio requiere contrapesos
Desbalanceó 1 1,10% 100%
adicionales
Otros Otros defectos 0 0% 100%
TOTAL 94 100%
Fuente:http://www.elprisma.com/apuntes/34subsistema_industrial/diagramadepareto/
La tercera columna muestra el número de accesorio que presentaba cada

tipo de defecto. En el lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la
frecuencia porcentual, es decir el porcentaje de accesorio en cada tipo de
defecto, lo cual se indica en la cuarta columna. En la última columna vamos
acumulando los porcentajes.
Para ser evidente los defectos que aparecen con mayor frecuencia, hemos
ordenado los datos en forma decreciente de frecuencia. (Ver figura 10) en
donde presentar los datos en el diagrama de Pareto.
120,00%
100,00%
80,00%
Serie2
60,00%
Serie1
40,00%
20,00%
0,00%
eo
de u ra
n
r
r m eo
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s
o
lo
id
tro
ió
nt
nc
co
b
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t
ac
pl
ie
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la
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R
m
al
in
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ta
al
as
es
In
M
te
a
pl
D
al
er
A
M
Fu
Figura 10. Diagrama de Pareto

Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/diagramadepareto/

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes.
Podemos observar que los dos primeros tipos de defectos se presentan en el
79.8% de los accesorios con fallas. Por el principio de Pareto concluimos
que: la mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenecen solo a
dos tipos de defectos, de manera que si se eliminamos las causas que lo
provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.
13. Diagrama Causa-Efecto
Es una de las herramientas más útiles de las causas de un problema. Se

suele llamar “diagrama de espina de pescado”. Se conoce también como
diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa en 1943). El
diagrama causa/efecto permite definir un efecto y clasificar las causas y
variables de un proceso. Es un excelente instrumento para el análisis del
trabajo en grupo y que permite su aplicación a temas como estudios de un
caso, determinación de causas de la avería de una instalación eléctrica, etc.
Se compone de un rectángulo que se sitúa a la derecha y donde se escribe
el resultado final (efecto o consecuencia) y al que llega una flecha desde la
izquierda.
Otras flechas se disponen como en una espina de pescado sobre la más

grande, que es la columna vertebral. Se representan líneas oblicuas que
reflejan las principales causas que influyen señalando a la flecha principal. A
cada flecha oblicua le llegar otras flechas secundarias que indican sub.-
causas y, en la medida que el análisis tenga niveles más profundos, las sub
devociones pueden ampliarse. En la práctica para elaborar un diagrama de
causa/efecto se suele emplear mayormente el modelo de las cuatros o seis
M (4M, o 6M) o de las 4P, según la cantidad de elementos que se pueda
incluir en el análisis de causas. Para la determinación de las causas debe
apoyarse aplicando adecuadamente la técnica tormentas de ideas.

En un primer paso, lo importante es generar el máximo de causas posibles,
aunque a priori puedan parecer absurdas. Esto puede hacerse mediante
procedimientos de „lluvia de ideas‟ entre las personas calificadas como el
supervisor de instrumentación, el de mantenimiento y el de producción. En
segundo paso consistirá en ir eliminando las menos probables y quedarse
con las que se consideran causas verdaderas del problema (ver figura N°
11).
Espina principal Espina principal
Espina
Espina
Columna vertebral menor
Cabeza
Espina principal Espina principal

Figura 11. Diagrama Causa-Efecto
¿Cómo realizar un diagrama causa efecto?
Fuente:http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/diagramacausaefecto/
1. Definir claramente el efecto o síntoma cuyas causas han de

identificarse.
2. Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una flecha gruesa central
punteándole.
3. Usar un enfoque racional para identificar las posibles causas.
4. Distribuir y unir las causas principales a la flecha central mediante
líneas de 70º.
5. Añadir subcausas a las causas principales a lo largo de las líneas
inclinadas.
6. Descender de nivel hasta llegar a la causa raíz del problema.
7. Comprobar la validez lógica de la cadena creada.

14. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)
El AMEF es una técnica que asegura que el producto resultante de los

procesos de manufactura y ensamble cumpla con las necesidades y
expectativas del cliente. De esta manera se apoya no solo al control de
calidad, sino al mejoramiento del proceso. Si se identifican los modos de
fallas potenciales se deberán tomar acciones de mejora para eliminar las
causas o disminuir la ocurrencia en el proceso. Un AMEF de procesos es una
técnica que: a) Evalúa los efectos de las fallas potenciales relacionadas con
el producto. B) Identifica modos de fallas potenciales del proceso
relacionadas con el producto. C) Detecta fallas potenciales de manufactura y
ensamble. D) Identifica variables importantes del proceso. E) Establece
acciones para mejorar el proceso. F) Enfoca controles para previsión o
detección de las condiciones de falla.
El análisis de modos y efectos de fallas es un método inductivo de análisis de

la seguridad y o fiabilidad del funcionamiento de un sistema, utilizando para
ello, el estudio sistemático de las causas y consecuencias de los fallos que
pueden afectar a los elementos de este sistema.
14.1. Modo de Falla
Según Parra (2002) define el modo de falla como: “La causa de cada falla
funcional. En otras palabras el modo de falla es el que provoca la perdida de
función parcial o total de un activo en su contexto operacional (cada falla
funcional puede tener más de un modo de falla)” (Pág. 80).
Para Mosquera y otros (1995) “El modo de falla se refiere a la forma en que
se manifiesta la falla de un componente”. Siendo los más generalizados: a)
Falla al arranque. b) Falla en operación. c) Falla a la apertura. d) Falla al
cierre. e) Falla al mantenimiento de la posición. f) Falla por ruptura. g)

Pérdida de eficiencia. h) Falla en funcionamiento. i) Corto a tierra. j) Corto
circuito. k) Circuito abierto. m) Obstrucción.
14.2. Fuentes de Información para Modos de Fallas
La información que se valora como modo de falla es proveniente de:
 Registros e historiales técnicos.
 Otros usuarios del mismo equipo.
 El personal que opera y mantiene el equipo.
 Libros de operación.
14.3. Efectos de las Fallas
Es la información de los eventos secuenciales que ocurren cuando se

produce un modo de falla. Debe tener la información necesaria para
determinar las consecuencias y tareas de mantenimiento.
14.4. Objetivos del AMEF
 Analizar las consecuencias o las fallas que puedan afectar a un

sistema.
 Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes

respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, entre otros.
 Precisar para cada modo de fallo, la disposición de los medios de

detección previstos (detectores, ensayos o inspecciones
periódicas).
 Poner en evidencia los fallos de modo común.

14.5. Requerimientos del AMEF
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
 Un equipo de personas con la capacidad de mejorar la capacidad de

diseño para satisfacer la necesidad del cliente.
 Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,

desde subensambles hasta el sistema completo.
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del

diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, entre otros.
 Requerimiento de manufactura y detalles de los procesos que se van

a utilizar.
 Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de

consideraciones especiales que se apliquen al producto.

CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
En el presente capítulo se exponen los aspectos referidos al diseño

metodológico que se utilizó para el desarrollo de la investigación. Por
consiguiente, se indica el tipo de estudio que se desarrolló, la caracterización
de la muestra, los instrumentos de recolección de datos que se utilizaron y
finalmente se especifica el procedimiento que se siguió para el diseño de un
plan de mantenimiento para los sistemas eléctrico y de instrumentación de
las Grúas NKM en la V Línea de CVG VENALUM.
1. Tipos de Investigación
Según su alcance la investigación desarrollada se clasifica en Descriptiva

ya que se da a conocer los componentes, elementos, funciones y
operaciones de las Grúas NKM en la V LÍNEA de CVG VENALUM. FIDIAS
(2006). “La investigación descriptiva consiste en la caracterización de
un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su
(1)
estructura o comportamiento” . En el presente estudio se describirán los
modos de fallas de cada componente y luego con base en la información
recolectada en un periodo de tiempo, se establecerá el comportamiento del
mismo.
Tal como lo explica el autor citado anteriormente, durante la investigación

realizada se recolectaron datos para describir el comportamiento de las

variables estudiadas. Por último, MÉNDEZ (2001) expone que en la
investigación descriptiva “la mayoría de las veces se utiliza el muestreo
para la recolección de la información, y la información obtenida es
sometida a un proceso de codificación, tabulación y análisis
estadístico” (2).
Según el diseño de investigación se clasifica como no experimental, de

carácter de Campo, HERNÁNDEZ Y OTROS (2006) definen la investigación
no experimental como aquellos “estudios que se realizan sin manipulación
deliberada de variables y en los que sólo se observan fenómenos en su
(3)
ambiente natural para después analizarlos” . De acuerdo con la
estrategia empleada para la recopilación de la información, la investigación
realizada tiene además diseño de campo, porque se hizo detallar el
funcionamiento de las grúas NKM y de los equipos que esta posee a nivel de
eléctrico y de instrumentación, para una mejor fundamentación del análisis.
Estar en contacto directo con los equipos e instrumentos permite una mayor
claridad a la hora de precisar el alcance de los objetivos.
2. Población y Muestra
De acuerdo con los objetivos de la presente investigación fue necesario

definir claramente las características de la población y la muestra que fue
objeto de estudio en la presente investigación. La población es definida por
GUTIÉRREZ Y DE LA VARA (2006) como “la colección o totalidad de
posibles individuos, especímenes, objetos o medidas de interés sobre
los que se hace un estudio con el fin de acrecentar el conocimiento que
se tiene acerca de ellos”. Y la muestra la define como “una parte de la
población, seleccionada adecuadamente, que conserva los aspectos
claves de la población” (4).

Para la investigación tanto la población como la muestra utilizada fue la
misma la cual fueron todos los equipos que conforman las Grúas NKM y las
actividades que estas realizan en el área de reducción de la V Línea de CVG
VENALUM.
3. Técnicas de Recolección de Datos
El primer paso para la realización de este estudio, fue la recolección de

toda la información necesaria. Para eso se emplearon las técnicas que a
continuación se mencionan:
Entrevistas no Estructuradas. Se realizaron entrevistas al personal que

labora directamente en el mantenimiento de las grúas estableciendo un
dialogo con el fin de obtener las información precisa, en cuanto al tiempo,
personal e insumos necesarios para reparar las fallas que se han venido
estudiando en los diferentes sistemas, necesaria para el análisis de fallas. Lo
cual significó un aporte importante al plan de mantenimiento que se pretende
diseñar.
Observación Directa. Se utilizo en la investigación la observación directa

o visual para identificar el funcionamiento y componentes de la grúa
mediante las opiniones de las personas encargadas del mantenimiento de la
misma.
Formatos Estandarizados. Los formatos estandarizados que se

utilizaran serán los requeridos para configuración al Sistema Integrar de
Mantenimiento (SIMA); específicamente para la elaboración del despiece del
equipo y las fallas, los cuales permitirán establecer la uniformidad y control
del manejo de información.

Paquetes de Software de Computación. Los paquetes de software de
computación son parte de las herramientas que permitieron procesar la
información emanada de las fuentes anteriormente descritas. Los paquetes a
utilizar son: Excel, Word.
Intranet e Internet. Información adicional acerca de las condiciones del

proceso, eventos ocurridos en la planta y otras eventualidades fue extraída
del intranet de la empresa. Además parte de la información teórica fue
obtenida mediante el uso de internet.
4. Procedimientos
1. Describir la situación actual de las grúas NKM Cambiadoras de

ánodos en la V Línea de CVG VENALUM.
2. Identificar y describir los subsistemas eléctrico y de instrumentación

que componen las Grúas NKM en la V LÍNEA de CVG VENALUM.
 Realización una inspección de los diferentes sistemas que

componen las grúas NKM.
 Revisión los manuales de la empresa, planos eléctricos de las
grúas, bibliografía e informes operativos, con el fin de obtener
información teórica necesaria para la realización de la
investigación
3. Realizar un análisis de Pareto para los subsistemas eléctricos y de
instrumentación de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos.
 Realizar una investigación de las fallas encontradas en el

sistema integrar de mantenimiento (SIMA) y en la Data
Warehouse de CVG VENALUM.

4. Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de
instrumentación con mayor índice de fallas de las grúas NKM.
 Aplicación una matriz de evaluación a cada sistema según;

frecuencia de fallas, nivel de producción, impacto seguridad,
higiene y ambiente, tiempo de reparación y flexibilidad.
5. Evaluar el historial de las fallas de los subsistemas críticos de las
grúas cambiadoras de Ánodos en el periodo 01/01/2008 hasta
30/06/2010.
 Determinar cuáles son las fallas más comunes encontradas en

la Data Warehouse.
 Realizar un grafico donde se identifique los porcentajes de las
fallas encontradas en cada uno de los subsistemas críticos de
las grúas.
6. Realizar un análisis de causa y efecto a los subsistemas críticos de las
grúas NKM.
7. Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los subsistemas

críticos eléctricos y de instrumentación de las grúas NKM.
 Desglosar cada sistema o equipo en sus principales

componentes identificando cada una de sus funciones.
 Determinación la falla potencial identificando la falla funcional,
el modo de falla y el efecto de dicha falla que se registran en los
componentes de los sistemas y equipos estudiados.
 Determinación el nivel de agresión de dichas fallas potenciales
mediante 3 parámetros: severidad, detención y frecuencia.
 Por último planteamiento de las acciones preventivas y
correctivas que deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la
falla o para dar respuesta efectiva en el momento que esta se
presente.

8. Elaborar el programa de mantenimiento para los subsistemas
eléctricos y de instrumentación de las Grúas NKM.
 Definir cuáles son los implementos de seguridad que se deben

tomar al realizar mantenimiento a las grúas NKM Cambiadoras
de Ánodos.
 Establecer los tiempos de ejecución de las actividades tomando

como muestra el estudio de fuerza laboral elaborado por Naidys
Figueroa en la fecha de diciembre de 2009 hasta marzo de
2010.
 Las herramientas utilizadas en las actividades serán tomadas

de las entrevistas realizadas al personal de mantenimiento en el
taller de mantenimiento de la v Línea de CVG VENALUM.
9. Elaborar el plan de estimación anual del año 2011 de las grúas NKM
 Realizar una estimación de la frecuencia de mantenimiento

tomando como base a los equipos críticos de las grúas NKM
Cambiadoras de ánodos.

CAPÍTULO V
SITUACIÓN ACTUAL
La producción electrolítica del aluminio es un proceso continuo que requiere

de cuidados e inspecciones rutinariamente, por lo que deben realizarse
ciertas operaciones que garanticen la continuidad de manera estable de
dicho proceso. Las tareas a efectuarse diariamente en las celdas, y bajo
atención fija de los supervisores, son trasegado, cambio de ánodos,
desnatado de celdas, rompe costra, entre otros. Todas estas actividades son
realizadas por las grúas cambiadoras de ánodos, cada una de estas grúas
son indispensable para el proceso productivo del aluminio, por ende se debe
mantener en buen funcionamiento de estas.
Las grúas cambiadoras de ánodos actualmente están presentando un

número significativo de fallas ocasionando inconveniente en el área de
reducción. Llevando al personal de mantenimiento de la V Línea de CVG
VENALUM hacer maniobras para que no se interrumpa el proceso productivo
del aluminio. Por esta razón los componentes de las grúas están siendo
actualizadas debidos al deterioro que presentan sus elementos. A esto se le
suma la falta de repuesto ocasionando demoras al momento de atender una
falla y al realizar mantenimiento preventivo o rutinario a las grúas.
Actualmente el personal de instrumentación que labora en la V Línea se ve

obligado a trabajar con repuestos usados evitando la paralización de las
grúas, cabe destacar que parte del personal no cuenta con toda capacitación
técnica que debería tener con los componentes nuevos que tienen las grúas,

presentando improvisaciones al momento de realizar mantenimiento ya sea
rutina, preventivo o correctivo. El plan de mantenimiento que actualmente
tienen las grúas es desactualizado e incompleto, no cuenta con los
elementos que han sido actualizados. Todos estos factores influyen de una u
otra manera en el deterioro constante de las grúas cambiadoras de ánodos
presentando una diversidad de fallas en el área de reducción de la V Línea
de CVG VENALUM. En la tabla 5 se muestra en número de fallas eléctricas y
de instrumentación ocurridas en el período de enero de 2009 hasta julio de
2010.
Tabla 5. Fallas Eléctricas y de instrumentación de las grúas NKM Cambiadoras de ánodos
Año/mes Nº de fallas
2009 ELÉCTRICA INSTRUMENTACIÓN TOTAL
Enero 39 8 47
Febrero 20 9 29
Marzo 30 7 37
Abril 33 15 48
Mayo 28 18 46
Junio 25 12 37
Julio 20 3 23
Agosto 8 10 18
Septiembre 29 3 32
Octubre 35 10 45
Noviembre 20 6 26
Diciembre 27 8 35
2010
Enero 31 20 51
Febrero 36 20 56
Marzo 24 23 47
Abril 28 26 54
Mayo 20 33 53
Junio 12 28 40
Julio 28 19 47
Total 771
Fuente: Intranet Data Ware House (DWH) CVG VENALUM
La tabla 5 presenta las fallas ocurrida por cada mes, dando un total de 771
fallas. En el grafico 1 se puede observar mejor la variación de estas fallas.

60
50
40
N° de fallas
30
20
10 Eléctricas
0 Instrumentación
Febrero
Enero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Grafico 1. Fallas de las Grúas
Fuente: Tabla 5
En el grafico anterior se muestran las fallas que han ocurrido en cada uno de
los meses del periodo estudiado, las rojas reflejan las fallas eléctricas y las
azules las de instrumentación, se observa claramente que los meses del año
2010 se han mantenido con un número significativo de fallas comparado con
los meses del año 2009. el mes donde hubo mayor numero de fallas es
febrero de 2010 con 36 fallas eléctricas y 20 de instrumentación que dan un
total de 56 fallas, seguido están abril y mayo con 54 y 53 fallas
respectivamente.
Este número significativo de fallas se debe al deterioro constante de los

componentes eléctricos y de instrumentación, esto se genera por el
incumplimiento de los planes de mantenimiento puesto que el personal no
está en la capacitación técnica de realizar mantenimiento en algunos
componentes que han sido actualizados en las grúas cambiadoras de
ánodos. A esto se le suma la falta de repuesto que es muy notable al

momento de realizar los distintos tipos de mantenimiento en la V Línea de
CVG VENALUM.
Para establecer un plan de mantenimiento se debe realizar un estudio de

todos los subsistemas eléctricos y de instrumentación de las grúas
cambiadoras de ánodos, se debe conocer cuales subsistemas son los que
han tenido mayor relevancia de fallas por medio del análisis de Pareto,
después estos subsistemas se realiza el análisis de criticidad por una
aplicación de la matriz de evaluación, seguido para conocer cuáles de estas
fallas son las más significativa se realiza un historial de fallas. Por último se
realiza un análisis causa efecto donde se muestran cuales son las causas
más probables que ocurra una falla. El análisis de modos y de efectos de
fallas se realiza para determinar la falla potencial y funcional de cada
subsistema, con ello se establece las acciones correctivas y preventivas de
cada falla. Todos esto se muestra en el capitulo siguiente.

CAPÍTULO VI
RESULTADOS
1. Identificación y descripción de las Grúas NKM Cambiadoras de

Ánodos de la V Línea de CVG VENALUM
Mediante este objetivo se dará a conocer las características y la utilidad que

tienen las grúas cambiadoras de ánodos en la V Línea de CVG VENALUM,
este se llevara a cabo por medio de de información obtenida de los manuales
operativos, la descarga de todos los subsistemas que contienen partes
eléctricas y de instrumentación que están reflejados en el sistema integral de
mantenimiento (SIMA), las entrevistas realizadas a los supervisores de la V
Línea y al personar que realiza mantenimiento a las grúas. A continuación se
describe las características de las grúas NKM cambiadoras de ánodos.
1.1. Grúas Cambiadoras de Ánodos (NKM)
Las grúas NKM son de fácil manejo, y reconocidas a nivel internacional por
sus seguros y avanzados sistemas de operación que facilitan el traslado de
materiales en los procesos de producción. NKM (Nederlands Kraanbow
Maatschappij), es una compañía holandesa especificada en sistemas de
grúas y todo lo relativo a equipos para la manufactura de reducción del
aluminio; así como también, en la elaboración de ánodos. Dentro de los
equipos que produce NKM que se encuentran las grúas NKM cambiadoras
de ánodos PTC ubicadas en la V Línea de CVG VENALUM. (Ver figura 11).

Figura 12. Grúa NKM Cambiadora de Ánodos.
Fuente. Intranet de CVG VENALUM
Estas grúas multipropósito son grúas puentes que cumplen variadas

funciones en la nave de celdas, tales como:
 Cambio de Ánodos: esta operación consiste en sustituir los ánodos ya

consumidos en el proceso de reducción.
 Desnatado de Celdas: Esta función radica en recoger los trozos de
costra destruidos.
 Trasegado de Metal. (Aluminio): Consiste en extraer a través de un
sistema neumático el aluminio de la celda.
 Llenado de celdas: consiste en suministrar a través del sistema de
llenado de la grúa, la materia prima (alúmina, baño molido) a la celda.
 Rompe de costra: esta función es la destrucción de la capa formada
en la superficie del material del aluminio.

1.2. Ubicación y distribución
Las Grúas Cambiadoras de Ánodos son un total de siete (7) grúas que están
ubicadas dentro de la nave de celdas la cual está dividida en dos salas
(llamada sala 9 y sala 10), cada una de estas salas tiene 90 celdas y están a
su vez dividida en dos secciones de 45 celdas cada una.
La distribución de las Grúas cambiadora de ánodos en la nave de celdas es

como sigue:
 Tres grúas por cada sala y seis grúas en operación.

 Una grúa en mantenimiento, ubicada en el taller que se encuentra en
el lado norte.
1.3. Especificaciones técnicas de la grúa NKM Cambiadora de

Ánodos
Espacio luz……………………………………. 21.4 Metros

Ancho de la grúa……………………………… 11 Metros
Peso total…………………………………....... 115 Toneladas
Capacidad de balanza……………………….. 30 Toneladas
Capacidad de tolva…………………………... 7 Toneladas
Capacidad de levantamiento del Gancho… 20 Toneladas
Velocidad de traslación……………………… 0 a 100 mts/min
Números de ruedas………………………….. 8 Ruedas
Ubicación………………………………………. 7 mts del piso

1.4. Herramientas Principales de la grúa NKM
El conjunto de herramientas es controlado desde la cabina de mando y esta

conforma la mayor parte de la estructura de la grúa. Todas las herramientas
principales son de funcionamiento neumáticas:
 Rompe Costra
 Pinzas de ánodos
 Llenado y tubo de banqueo
 Carro Rotativo
 Elevación de la cabina
 Gancho de colada
 Pinza de mordazas para desnatar
 Gancho Auxiliar
 Tolvas
La cabina de mando puede girar con un movimiento de rotación que va

desde 0 hasta 420° y regresar a su posición original con una velocidad entre
0.2 y 1.2 r.p.m. Puede bajar hasta una altura de 1 mts y subir hasta 3.75 mts,
con relación al piso, de esta manera permite una mejor visibilidad al operador
de la grúa. A esta última altura las grúas pueden pasar por encima de las
celdas, excepto el crisol (Recipiente para el metal líquido), el cual siempre
debe trasladarse por el pasillo ancho de la nave de celdas.

1.5. Subsistemas Eléctrico y de Instrumentación de la grúas
NKM Cambiadora de Ánodos
La información obtenida por el sistema integral de mantenimiento (SIMA)

refleja que las grúas cambiadoras de ánodos están conformadas por
veinticinco (25) subsistemas de la cual solo la superintendencia de
instrumentación y medición le corresponde realizar mantenimiento a veintidós
(22) subsistemas de los cuales se muestran a continuación.
1. Alimentación y distribución eléctrica

2. PLC principal K5 de control
3. PLC remoto panel K9
6. Red de comunicación control net
7. Silla rotativa – control de mando principal
8. Iluminación
9. Traslación puente
10. Traslación carro
11. Rotación cabina
12. Compresor
13. Pinza saca ánodos derecha
14. Pinza saca ánodos izquierda
15. Rompe costra
16. Pinza desnatadora
17. Llenado y banqueo
18. Gancho auxiliar
19. Elevación cabina
20. Elevación gancho de colada
21. Rotación gancho de colada

22. Pesaje (balanza)
2. Análisis de Pareto para los Subsistemas de las Grúas NKM

Cambiadoras de Ánodos de la V Línea de CVG VENALUM
Después de tener bien claro subsistemas a estudiar se procede a realizar el

análisis de Pareto de la cual se necesito la rata de fallas de cada unos de los
subsistemas del periodo enero 2009 hasta julio 2010. El Análisis de Pareto
está diseñado para identificar el o los subsistemas que mas fallan y de esta
manera identificar la fuente donde se genera la mayor cantidad de
problemas. Para esto se calculo porcentaje de ocurrencia, de la cual se
puede ver en la tabla 6.
Tabla 6. Frecuencia de Fallas y Porcentaje de Ocurrencia
FRECUENCIA DE % DE
SUBSISTEMA
FALLAS OCURRENCIA
Alimentación y distribución eléctrica 3 0,39
PLC principal K5 de control 14 1,82
PLC remoto panel K9 6 0,78
Red de comunicación control net 44 5,71
Silla rotativa – control de mando principal 50 6,49
Iluminación 2 0,26
Traslación puente 89 11,54
Traslación carro 28 3,63
Rotación cabina 91 11,80
compresor 127 16,47
Pinza saca ánodos derecha 25 3,24
Pinza saca ánodos izquierda 15 1,95
Rompe costra 40 5,19
Pinza desnatadora 15 1,95
Llenado y banqueo 69 8,95
Gancho auxiliar 4 0,52

Tabla 6. Frecuencia de Fallas y Porcentaje de Ocurrencia. (Continuación)
Elevación cabina 60 7,78
Elevación cabina. 60 7,78
Elevación gancho de colada. 46 5,97
Rotación gancho de colada. 7 0,91
Pesaje (balanza). 15 1,95
Total 771 100
Fuente: Data Ware House. Intranet CVG VENALUM
Después se agrupan los datos en la tabla 7 de forma ordenada de mayor a

menor para de esta manera obtener el porcentaje acumulado y proseguir con
la elaboración de la grafica, la cual nos da la tendencia de las fallas
presentadas por los subsistemas eléctrico y de instrumentación de las grúas
NKM Cambiadoras de Ánodos en el periodo 01/01/2009 hasta 31/07/2010.
(Ver grafico 1)
Tabla 7. Frecuencia de fallas y Porcentaje Acumulado Ordenado
Frecuencia % de %
Subsistema
de Fallas Ocurrencia Acumulado
Compresor 127 16,47 16,47
Rotación cabina 91 11,80 28,27
Traslación puente 89 11,54 39,82
Llenado y banqueo 69 8,95 48,77
Elevación cabina 60 7,78 56,55
Silla rotativa – control de mando
principal 50 6,49 63,04
Elevación gancho de colada 46 5,97 69,00
Red de comunicación control Net 44 5,71 74,71
Rompe costra 40 5,19 79,90
Traslación carro 28 3,63 83,53
Pinza saca ánodos derecha 25 3,24 86,77
Pesaje (balanza) 15 1,95 88,72
Pinza saca ánodos izquierda 15 1,95 90,66
Pinza desnatadora 15 1,95 92,61
PLC principal K5 de control 14 1,82 94,42
PLC remoto panel K7 12 1,56 95,98

Tabla 7. Frecuencia de Fallas y Porcentaje Acumulado Ordenado. (Continuación)
Rotación gancho de colada 7 0,91 98,05

Gancho auxiliar 4 0,52 99,35
Alimentación y distribución eléctrica 3 0,39 99,74
Iluminación 2 0,26 100,00
Total 771 100
Fuente: Tabla 6
A continuación se muestra grafica de fallas de Pareto (ver Grafico 2), donde

se identifica claramente cuales subsistemas tienen mayor incidencia de
fallas.
100
90
80
70
% Porcentajes
60
50
Subsistemas
40
30 % Acumulado
20
10
0
Alimentación y distribución…
Silla rotativa - control de mando…
Rotación gancho de colada

Elevación cabina
Pesaje (balanza)
PLC principal K5 de control

Traslación puente
PLC remoto panel K7

PLC remoto panel K8
PLC remoto panel K9

Elevación gancho de colada
Traslación carro
Iluminación
Llenado y banqueo
Rotación cabina
Gancho auxiliar
Compresor
Red de comunicación control net

Rompe costra
Pinza desnatadora
Pinza saca ánodos derecha
Pinza saca ánodos izquierda
Grafico 2. Diagrama de Pareto
Fuente: Tabla 7

En el grafico 2 resulta evidente cuales son los subsistemas con mas índice
de fallas. Podemos observar que los nueve (9) primeros subsistemas
presentan en el 79.9% de las fallas. De Las cuales son los subsistemas;
compresor, rotación cabina, traslación puente, llenado y banqueo, elevación
cabina, silla rotativa, elevación gancho de colada, red de comunicación
control net y el rompe costra, lo que significa, que si lo que se quiere es
reducir de manera significativa la incidencia de fallas se deben fijar las
prioridades y orientar los recursos disponibles a más del 40% de los
subsistemas eléctrico y de instrumentación de las Grúas NKM Cambiadora
de Ánodos.
Por otro lado, los treces (13) subsistemas restantes presentan el 20.1% de
las fallas. Estos subsistemas son; traslación carro, pinzas saca ánodos
derecha, pesaje (balanza), pinzas saca ánodos izquierda, pinzas
desnatadora, PLC principal K5 de control, PLC remoto panel K7, PLC remoto
panel K8, Rotación gancho de colada, PLC remoto panel K9, Gancho
auxiliar, alimentación y distribución eléctrica y por último el subsistema de
menor relevancia de fallas es el subsistema de Iluminación.
3. Análisis de criticidad de los subsistemas que obtuvieron mayor

índices de fallas.
Después de haber obtenidos los subsistemas con mayor índice de fallas por
medio del análisis de Pareto se procede a realizar el análisis de criticidad a
cada uno de estos subsistemas. De los cuales se determina cuales bloque de
cada uno de ellos son más críticos, para esto se realizo una matriz de
evaluación donde se establecen factores que son necesarios para la

obtención de los resultados. A continuación se describen los factores para el
análisis de criticidad.
 Frecuencia de falla (FF): En este caso se toma en cuenta la frecuencia

de la aparición de la falla según los datos suministrados por el Sistema
Integral de Mantenimiento (SIMA) y la Data Ware House (DWH), de las 7
grúas Cambiadoras de Ánodos en V Línea de CVG VENALUM. Como el
periodo a estudiar es del 01/01/2009 hasta 31/07/2010 se debe tomar
todas las fallas de cada subsistema como un periodo en bloque y no por
años, por consiguiente se establece la siguiente ecuación:
Se debe establecer un rango de frecuencia y para ello se toma la diferencia

entre el mayor y menor valor de los datos, para luego dividirlos entre el
numero de clases de rango de frecuencia que se decidan establecer, y para
considerar como un 100% el valor de 10 y respectivamente el resto de los
valores, tomando en cuenta la importancia o carácter primordial de cada
aspecto e intervalo se le asigna un porcentaje a cada uno desde 1(10%) a
10(100%).
 Impacto en la producción (IP): En este factor se considera la relevancia de

la falla, cómo ésta afecta tanto al equipo estudiado por línea y en su
totalidad, así como también a la producción de la máquina. Para esto se
tomo las opiniones y experiencia de los trabajadores, operarios y

supervisores del taller de grúas de la V Línea, donde los intervalos se
establecieron de forma equilibrada según el promedio o estándares de
opiniones de los diferentes operarios, trabajadores y supervisores, el
puntaje se estableció según lo ya explicado acerca de considerar el 10
como un 100%.
 Tiempo programado para reparación (TPPR): Consiste en el tiempo que el

personal requiere para reparar la falla. Para esto se estableció un rango
que asigna valor según el intervalo en el cual se encuentre el tiempo de
reparación.
Según los datos encontrados en el Sistema Integrar de Mantenimiento

(SIMA) encontramos fallas oscilando entre 8 minutos y más de 5 horas,
tomando en cuenta el rango de frecuencia y puntajes obtenidos a través del
mismo procedimiento aplicando en los criterios anterior.
 Impacto seguridad, higiene y ambiente (ISHA): En este ítem se evalúa el

impacto sobre la salud y seguridad del personal al momento de la
ocurrencia de la falla, además del grado de afectación en las
instalaciones.
De igual forma se tomo las opiniones y experiencia de los trabajadores,

operarios y supervisores del taller de grúas de V Línea, donde los intervalos
se establecieron de forma equilibrada según el promedio o estándares de
opiniones de los diferentes operarios, trabajadores y supervisores, el puntaje

se estableció según lo ya explicado acerca de considerar el 10 como un
100%.
 Flexibilidad (F): Es la capacidad que posee el personal para conseguir

soluciones para resolver fallas al momento que estas ocurren.
Al igual que los puntos anteriores aquí se tomo mucho en cuenta las
opiniones y experiencias de los trabajadores, operarios y supervisores del
taller de grúas eléctrico y de instrumentación de la V Línea, cuanto a los
puntajes se retoma lo ya antes establecido en los otros criterios.
 Consecuencia (C): Resulta de la suma de los valores asignados a los

criterios de impacto en la producción (IP), tiempo programado para
reparación (TRRP), impacto seguridad higiene y ambiente (ISHA) y
flexibilidad (F).
 Criticidad (Cr): Es el producto resultante de multiplicar el resultado de la

consecuencia y la frecuencia (FF). Este resultado es el utilizado para
asignar la jerarquía de criticidad
Las ponderaciones de los criterios para la matriz de evaluación de criticidad

que fueron consideradas según el grado de afectación a la operación de las
Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos. A continuación se muestran en la tabla
8 la matriz de evaluación.

Tabla 8. Matriz de evaluación de criticidad
Frecuencia de fallas (FF) (fallas/años)

Casos Ponderación
Mayor a 40 10
Entre 20 a 40 6
Entre 5 a 19 3
Menores a 5 1
Impacto en la producción (IP)
Casos Ponderación
Parada inmediata de la operación de la Grúa 10
Parada parcial de la Grúa 5
No genera ningún significado en la operación de la Grúa 0
Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Casos Ponderación
Más de 5 horas 10
Entre 3 y 5 horas 8
Entre 1 y 3 horas 6
Entre 0,50 y 1 horas 4
Entre 0,10 y 0,50 horas 2
Menor a 0,1 horas 1
Impacto en la seguridad, higiene y ambiente (ISHA)
Casos Ponderación
Afecta la seguridad del trabajador como la del medio ambiente 10
Afecta el ambiente produciendo daños reversibles 6
Provoca daños menores (accidentes e incidentes) del personal propio 2
No provoca ningún daño a personas ni al medio ambiente 0
Flexibilidad (F)
Casos Ponderación
No existe opciones de producción y no hay repuesta de mantenimiento 10
Hay opción de respuesta de mantenimiento 6
Existe opción de producción 1
Fuente. Propia
.
Con esta información construyó un diagrama de criticidad con la finalidad de
definir los bloques más críticos presentes en cada subsistema en forma
decreciente para una mejor compresión y visualización, de esta manera, es
mas practico identificar cuáles bloques de cada subsistema requieren
prioridad de acuerdo a su jerarquía. Es importante destacar, que la
identificación de los bloques de criticidad alta, media o baja se logro a través
de las ponderaciones establecidas en la matriz de criticidad. A continuación
los resultados de criticidad de los subsistemas con más relevancia de fallas
de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos.

3.1. Subsistema Compresor
A continuación se muestra en la tabla 9 los resultados del análisis de

criticidad para el subsistema compresor.
Tabla 9. Resultados de Evaluación a los Bloque del Subsistemas Compresor
bloques IP TPPR F ISHA FF C Cr

Componentes Eléctricos de Alimentación y Control
5 2 6 2 10 15 150
Panel K9
Motor Eléctrico de Inducción del Compresor 5 2 6 2 8 15 120
Switch de Presión (Preso Swtch) de Aire del
5 4 6 2 1 17 17
Compresor
Fuente: Tabla 8
En el grafico 3 se muestra los valores de criticidad del subsistema

compresor.
150 Componentes eléctricos de alimentación

y control panel k9
Cricicidad Cr
100 Motor eléctrico de inducción del

compresor neumático
50 Switch de presión (preso swtch) de aire

del compresor
0
Bloques
Grafico 3. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Compresor
Fuente: Tabla 9
En el grafico 3 se observa que el bloque de mayor criticidad es componentes

eléctricos de alimentación y control panel K9 con una criticidad de 150, el de
criticidad media es el motor eléctrico de inducción del compresor neumático

con criticidad 120 y por último el bloque de baja criticidad es el Switch de
presión (preso switch) de aire del compresor con 17 de criticidad.
3.2. Subsistema Rotación Cabina

criticidad para el subsistema rotación cabina.
Tabla 10. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Rotación Cabina
Componentes Eléctricos de Control Panel K3 y K7 10 4 6 2 2 22 44

Sensor de Parada de Slewing Izquierda 10 2 6 2 2 20 40
Sensor de Parada de Slewing Derecha 10 2 6 2 2 20 40
Variador de Velocidad Drivers 5 4 6 2 2 17 34
Sensor Baja Velocidad Derecha 5 2 6 2 2 15 30
Sensor Baja Velocidad Izquierda 5 2 6 2 2 15 30
Sensor de Posición de Referencia 5 2 6 2 2 15 30
Encoder de Posición Slewing 5 2 6 2 2 15 30
Fuente: Tabla 8
En el grafico 4 se muestra los valores de criticidad del subsistema

rotación cabina.
Componentes eléctricos de control panel K3 y K7

50
Sensor de parada de slewing izquierda
40 Sensor de parada de slewing derecha
Criticidad Cr
30 Variador de velocidad drivers
20 Sensor baja velocidad derecha

Sensor baja velocidad izquierda
10
Sensor de posición de referencia
0 Encoder de posición slewing
Grafico 4. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Rotación Cabina
Fuente: Tabla 10

En el grafico 03 se establece que los bloques del subsistema rotación cabina
los de alta criticidad son los componentes eléctricos de control panel K3 y K7
con criticidad 44, el sensor de parada de slewing izquierda y sensor de
parada de slewing derecha con 40 de criticidad; los de criticidad medias es el
variador de velocidad drive con 34 de criticidad y por último los bloques de
baja criticidad son sensor baja velocidad derecha, sensor baja velocidad
izquierda, sensor de posición de referencia y el encoder de posición slewing
con 30 de criticidad cada unos.
3.3. Subsistema Traslación Puente

criticidad para el subsistema traslación puente.
Tabla 11. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Traslación Puente
Componentes Eléctricos De Control Panel K4 10 4 6 2 6 22 132

Motor Eléctrico de Inducción 35.5 Kw. del Buggy # 2 10 6 6 2 2 24 48
Variador de Velocidad Drives U/F 380-480v, 56kw,
10 4 6 2 2 22 44
106ª
Sensor de Recorte de Velocidad Grúa Gantry 10 2 6 2 2 20 40
Sensor de Puertas Abiertas E-Room 10 2 6 2 1 20 20
Frenos Electro-Hidráulico Nb-1-250 Ed 50/6 del
10 2 6 2 1 20 20
Buggy # 1
10 2 6 2 1 20 20
Buggy # 2
10 2 6 2 1 20 20
Buggy # 3
Fuente: Tabla 8
En el grafico 5 se muestra los valores de criticidad del subsistema traslación

puente.

Componentes eléctricos de control panel K4
140
Motor eléctrico de inducción del buggy # 2
120 Variador de velocidad drives
100 Motor eléctrico de inducción del buggy # 4
Criticidad Cr
Motor eléctrico de inducción del buggy # 1

80
Sensor de recorte de velocidad grúa gantry
60 Sensor de puertas abiertas E-ROOM
40 Frenos electro-hidráulico del buggy # 1

Frenos electro-hidráulico del buggy # 2
20 Motor eléctrico de inducción del buggy # 3
0 Frenos electro-hidráulico del buggy # 3
Grafico 5. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Traslación Puente
Fuente: Tabla 11
En el grafico 5 se establece que el bloque de alta criticidad es el

componentes eléctricos de control panel K4 con 132 de criticidad, los de
criticidad medias son; motor eléctrico de inducción del Buggy #2 con 48 de
criticidad, el variador de velocidad drives con 44 de criticidad, el motor
eléctrico de inducción del Buggy #4 con 42 de criticidad, el sensor de recorte
de velocidad grúa Gantry con 40 de criticidad y por último los bloques de baja
criticidad son; el sensor de puertas abiertas E-ROOM, los frenos electro-
hidráulicos del buggy #1, los frenos electro-hidráulicos del buggy #2, el motor
eléctrico de inducción del Buggy #3 y los frenos electro-hidráulicos del buggy
#3 con 20 de criticidad cada uno.
3.4. Subsistema Llenado y Banqueo.

criticidad para el subsistema llenado y banqueo.

Tabla 12. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Llenado y Banqueo
Sensor Capacitivo de Fuelle Abajo 10 2 6 6 2 24 48

Sensor Capacitivo de Fuelle Arriba 10 2 6 6 2 24 48
Sensor Capacitivo Posición Tubo de
5 2 6 6 2 19 38
Banqueo Abajo
Panel Eléctrico-Neumático de Control 5 2 6 6 2 19 38
Sensor de Nivel de Tolva de Alúmina Alto 5 2 6 6 2 19 38
Sensor de Posicionamiento de Puente Para
5 2 6 6 2 19 38
Llenado
Componentes Eléctricos de Control 5 2 6 2 2 15 30
Sensor de Nivel de Tolva de Bañó Molido
5 2 6 6 1 19 19
Bajo
Sensor de Nivel de Tolva Baño Molido Alto 5 2 6 6 1 19 19
Fuente: Tabla 8
En el grafico 6 se muestra los valores de criticidad del subsistema llenado y

banqueo.
Sensor capacitivo de fuelle abajo

50
Sensor capacitivo de fuelle arriba
40 Sensor capacitivo posición tubo de banqueo abajo
Panel eléctrico-neumático de control
30
Criticidad Cr
Sensor de nivel de tolva de alúmina alto

20 Sensor de posicionamiento de puente para llenado
Componentes eléctricos de control
10
Sensor de nivel de tolva de bañó molido bajo
0 Sensor de nivel de tolva de baño molido alto
Grafico 6. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Llenado y Banqueo
Fuente: Tabla 12
En el grafico 6 se establece que los bloques que presentan alta criticidad

son; el sensor capacitivo de fuelle abajo y sensor capacitivo de fuelle arriba
con 48 de criticidad cada uno, los que presentan criticidad medias son; el
sensor capacitivo posición tubo de banqueo abajo, el panel eléctrico-
neumático de control, el sensor de tolva de alúmina alto, el sensor de

posicionamiento de puente para llenado cada uno con 38 de criticidad y los
componentes eléctricos de control con 30 de criticidad y por último los
bloques de baja criticidad son; el sensor de nivel de tolva de baño molido
bajo y el sensor de tolva de baño molido alto con una criticidad de 19 cada
uno.
3.5. Subsistema Elevación Cabina

criticidad para el subsistema elevación cabina.
Tabla 13. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Elevación Cabina

Limit Switch Rotativo de Polipasto Cabina 10 6 6 6 4 28 112
Componentes Eléctricos de Control Panel K7 10 6 6 2 4 24 96
Motor Eléctrico de Inducción 10 10 6 2 2 28 56
Limit Switch de Sobre Traslación Arriba 10 4 6 2 2 22 44
Fuente: Tabla 8
En el grafico 7 se muestra los valores de criticidad del subsistema elevación

cabina.
120 Limit switch rotativo de polipasto cabina

100
Componentes eléctricos de control panel K7
80
Criticidad Cr
60 Motor eléctrico de inducción

40
Limit switch de sobre traslación arriba
20
0
Grafico 7. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Elevación Cabina
Fuente: Tabla 13

son; el limit switch rotativo de polipasto con 112 de criticidad y los
componentes eléctricos de control panel K7 con 96 de criticidad; el que
presenta criticidad media es; el motor eléctrico de inducción con 56 de
criticidad y y por último el bloque con baja criticidad es el limit switch de sobre
traslación arriba con 44 de criticidad.
3.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal

criticidad para el subsistema silla rotativa-control de mando principal.
Tabla 14. Resultados de Evaluación del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
Control manual izquierda 10 4 6 2 4 22 88

Control manual derecho (master) movimiento de
10 2 6 2 4 20 80
herramientas
Parada de emergencia de la cabina 10 2 6 10 2 28 56
Pulsadores de subir y bajar cabina 10 4 6 2 2 22 44
Conjunto de anillos rozantes de silla rotativa 5 6 6 2 2 19 38
Pulsadores ON-OFF de la cabina 5 4 6 0 2 15 30
Pulsadores de selección de herramientas 5 2 6 0 1 13 13
Fuente: Tabla 8
En el grafico 8 se muestra los valores de criticidad del subsistema silla

rotativa-control de mando principal.

Control manual izquierda
100
Control manual derecho (master) movimiento de
herramientas
80 Parada de emergencia de la cabina
60 Pulsadores de subir y bajar cabina

Criticidad Cr
Conjunto de anillos rozantes de silla rotativa

40
Pulsadores ON-OFF de la cabina
20
Pulsadores de selección de herramientas
0
Grafico 8. Diagrama de Criticidad del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
Fuente: Tabla 14

son; control manual izquierdo 88 de criticidad y el control manual derecho
(master) movimiento de herramientas con 80 de criticidad, los que presentan
criticidad medias son; la parada de emergencia de la cabina con una
criticidad de 56, los pulsadores de subir y bajar cabina con 44, el conjunto de
anillos rozantes con 38 de criticidad y los pulsadores ON-OFF de la cabina
con 30 de criticidad y eso deja al los pulsadores de selección de
herramientas control de mando principal de 13 de criticidad a ser el bloque
con baja criticidad.
3.7. Subsistema Elevación Gancho de Colada

criticidad para el subsistema gancho de colada.

Tabla 15. Resultado de Evaluación del subsistema Gancho de Colada
Componentes Eléctricos del Gancho Colada 5 2 6 6 4 19 76

Limit Switch Centrífuga 5 4 6 10 2 25 50
Variador de Velocidad Drives 5 2 10 6 2 23 46
Encoder de Posición 5 2 10 6 2 23 46
Limit Switch Rotativo del Polipasto 5 2 6 10 2 23 46
Frenos Electro-Hidráulico 5 4 6 6 2 21 42
Fuente: Tabla 8
En el grafico 9 se muestra los valores de criticidad del subsistema elevación

gancho de colada.
80 Componentes eléctricos
Limit switch centrífuga

60
Variador de velocidad drives
Criticidad Cr
40 Encoder de posición
20 Limit switch rotativo del polipasto
Frenos electro-hidráulico
0
Grafico 9. Diagrama de Criticidad del Subsistema Gancho de Colado
Fuente: Tabla 15
En el grafico 9 se ve claramente que el bloque que presenta alta criticidad es;

el motor eléctrico con 76 de criticidad, después vemos los de baja criticidad el
limit switch centrifuga con 50 de criticidad, el variador de velocidad drive y el
limit switch rotativo del polipasto con 46 de criticidad y por último el bloque de
baja criticidad son los frenos electro-hidráulicos con 42 de criticidad.

3.8. Subsistema Red de Comunicación Control Net

criticidad para el subsistema red de comunicación control net.
Tabla 16. Resultados de Evaluación del subsistema Red de Comunicación Control Net

Cable de Comunicación Control Net Scanport Alan
10 8 6 10 8 42 336
Bradley
Cable de Comunicación Control Net Coaxial RG6 10 6 6 10 8 40 320
Cable de Comunicación Control Net Coaxial TAP
10 4 6 10 8 38 304
Alan Bradley
Cable de Comunicación Control Net 20 Comm-C
10 4 6 10 8 38 304
Alan Bradley
Modulo Repetidor de Control Net Coaxial Fibra
10 10 6 10 4 40 160
Óptica RPFM Alan Bradley
Modulo Adaptador-Repetidor Control Net RPA Alan
10 10 6 10 4 40 160
Bradley
Cable Fibra Óptica 10 6 6 10 2 34 68
Fuente: Tabla 8
En el grafico 10 se muestra los valores de criticidad del subsistema red de

comunicación control net.
Cable de comunicación control net scanport 1202-C Alan

350 Bradley
Cable de comunicación control net coaxial RG6
300
250 Cable de comunicación control net coaxial Tap Alan

Bradley
Criticidad Cr
200 Cable de comunicación control net 20 Comm-C Alan

150 Bradley
Modulo repetidor de control net coaxial fibra óptica
100 RPFM Alan Bradley
Modulo adaptador-repetidor control net RPA Alan
50
Bradley
0 Cable fibra óptica
Grafico 10. Diagrama de Criticidad del Subsistema Red de Comunicación Control Net
Fuente: Tabla 16

En el grafico 10 se muestra los bloques que presenta alta criticidad de los
cuales son; Cable de Comunicación Control Net Scanport Alan Bradley con
336 de criticidad, el Cable de Comunicación Control Net Coaxial RG6 con
320 de criticidad, el Cable de Comunicación Control Net Coaxial TAP Alan
Bradley y el Cable de Comunicación Control Net 20 Comm-C Alan Bradley
con 304 de criticidad cada uno, después vemos los de media criticidad el
Modulo Repetidor de Control Net Coaxial Fibra Óptica RPFM Alan Bradley y
el Modulo Adaptador-Repetidor Control Net RPA Alan Bradley con 160 de
criticidad cada uno y por último el bloque de baja criticidad es el Cable Fibra
Óptica con 68 de criticidad.
3.9. Subsistema Rompe Costra

criticidad para el subsistema rompe costra.
Tabla 17. Resultados de Evaluación del Subsistema Rompe Costra
Sensor Capacitivo de Posición Martillo Arriba 5 2 6 2 4 15 60

Limit Switch Rotativo del Polipasto 5 2 6 10 2 23 46
Componentes Eléctricos de Control del Panel 5 4 6 2 2 17 34
Motor Eléctrico del Rompe Costra 5 2 6 2 2 15 30
Fuente: Tabla 8
En el grafico 11 se muestra los valores de criticidad del subsistema rompe

costra.

60 Sensor capacitivo de posición martillo arriba
50
Limit switch rotativo del polipasto
40
Criticidad Cr
30
Componentes eléctricos de control del panel
20
10 Motor eléctrico
0
Grafico 11. Diagrama de Criticidad del Subsistema Rompe Costra
Fuente: Tabla 17
En el grafico 11 se establece que el bloque que presenta alta criticidad es;

sensor capacitivo de posición martillo arriba con 60 de criticidad, el que
presenta criticidad media son los bloques; limit switch rotativo del polipasto
con 46 de criticidad, los componentes eléctricos de control del panel con 38
de criticidad y por último los bloques de baja criticidad es el motor eléctrico
del rompe costra con una criticidad de 30.
4. Análisis del historial de fallas de los subsistemas críticos de la Grúa

Cambiadora de Ánodos del periodo enero de 2009 hasta julio de 2010
Una vez realizado el análisis de criticidad a cada subsistema que obtuvieron

más índices de fallas se procede a realizar un historial de fallas a cada unos
de estos subsistemas donde se muestra el registro y análisis de las fallas
ocurridas en las grúas cambiadoras ánodos de dichos registros de fallas se
encuentran en el sistema integral de mantenimiento SIMA y la Data Ware
House (DWH) de CVG VENALUM, para este historial se consideraron los
eventos que ocasionaron paradas no programada, es decir fallas correctivas
en los diferentes turnos de instrumentación de la V Línea.

A continuación el historial de fallas de los subsistemas críticos de las grúas
NKM Cambiadoras de Ánodos en el periodo enero de 2009 hasta julio de
2010.
4.1. Subsistema Compresor
Para el subsistema compresor se registraron el siguiente frecuencia de fallas

(Ver Tabla 18)
Tabla 18. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor
FALLAS N°-FALLAS % PORCENTAJE

Breaker principal disparado 80 62,99
Térmico principal disparado 20 15,75
Contactor principal dañado 9 7,09
Cables y bornera dañado 8 6,30
Térmico ventilador disparado 5 3,94
Swicht de presión dañado 3 2,36
Motor dañado 2 1,57
TOTAL 127 100,00
Fuente: Anexo 1
En el grafico 12 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas del periodo

analizado.
4% 2% 2%
6% Breaker principal disparado
7%
Térmico principal disparado
Contactor principal dañado
16% Cables y bornera dañado
63%
Térmico ventilador disparado
Swicht de presión dañado
Motor dañado
Grafico 12. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Compresor
Fuente: Tabla 18

Este grafico muestra el numero de fallas registrada de forma porcentual del
subsistema compresor de las cuales fueron 127 y las más destacada son el
breaker principal disparado con 80 y el térmico disparado con 20 fallas, las
que tuvieron menos relevancia de fallas están el contactor principal dañado
con 9, los cables y borneras dañados con 8 fallas, el térmico del ventilador
disparado con 5, el swicht de presión dañado con 3 fallas y con 2 fallas es el
motor dañado.
4.2. Subsistema Rotación Cabina
El subsistema rotación cabina se registraron las siguientes numero de fallas

(Ver tabla 19).
Tabla 19. Registro de las Fallas del Subsistema Rotación Cabina

Sensores sucios y descalibrados 66 72,53
Sensores partidos y dañado 9 9,89
Encoder dañado 5 5,49
Guardamotor disparado 3 3,30
Encoder con eje desajustado 2 2,20
Contactor dañado 2 2,20
Cortocircuito 2 2,20
Variador dañado 1 1,10
Breaker dañado 1 1,10
TOTAL 91 100,00
Fuente: Anexo 2
El porcentaje de las fallas ocurridas en este subsistema se muestra en el

grafico 13.

1%
2%
3% 2% 2% 1%
Sensores sucios y descalibrados
6% Sensores partidos y dañado
Encoder dañado
10% Guardamotor disparado
Encoder con eje desajustado
73% Contactor dañado
Cortocircuito
Variador dañado
Breaker dañado
Grafico 13. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rotación Cabina
Fuente: Tabla 19
Fueron 91 fallas registradas en este subsistema en la cual la más destacada

son los sensores sucios y descalibrados con 66 fallas generando el 73% de
las mismas, después sigue los sensores partidos y dañados con 9 fallas, el
encoder dañado con 5, el guardamotor disparado con 3 fallas, los que
tuvieron 2 fallas fueron encoder con eje desajustado y contactor dañado, el
variador y el breaker dañado obtuvieron una falla en el periodo estudiado.
4.3. Subsistema traslación Puente
A continuación se muestran en la tabla 20 el registro de frecuencia de fallas

del subsistema traslación puente.
Tabla 20. Registro de las Fallas del Subsistema Traslación Puente

Sensores dañados 20 22,47
Relé térmico disparado 13 14,61
Tarjeta de comunicación dañada 10 11,24
Sensores sucios 10 11,24
Drive del puente dañado 6 6,74
Breaker principal disparado 5 5,62

Tabla 20. Registro de las Fallas del Subsistema Traslación Puente. (Continuación)
Guardamotor disparado. 5 5,62
Actuador del freno dañado 4 4,49
Variador dañado 4 4,49
Cables de sensores dañados 3 3,37
Contactores dañados 3 3,37
Total 89 100,00
Fuente: Anexo 3
En el grafico 14 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas a este

subsistema.
Sensores dañados
Relé térmico disparado
4% 3% 3% Tarjeta de comunicación dañada
5%
6% 22% Sensores sucios
Drive del puente dañado
6% Motor dañado
15%
Breaker principal disparado
7% 11% Guardamotor disparado.
11%
Actuador del freno dañado
7% Variador dañado
Cables de sensores dañados
Contactores dañados
Grafico 14. Porcentaje de Fallas del Subsistema traslación Puente
Fuente: Tabla 20
El numero de fallas registrada en el subsistema traslación puente fueron 89

fallas en la cual las más destacada los sensores dañados con 20 fallas
generando 23% en totales, el relé térmico disparado con 13 fallas, la tarjeta
de comunicación dañada y los sensores sucios con 10 fallas cada uno, con 6
fallas están el drive dañado y el motor dañado, el breaker disparado y el
guardamotor disparados con 5 fallas cada uno, el actuador del freno dañado
y el variador dañado con 4 fallas, los cables de sensores dañados y los
contactores dañados presentan 4 fallas cada uno.

4.4. Subsistema Llenado y Banqueo
Las fallas eléctricas y de instrumentación por el subsistema llenado y

banqueo fueron las siguientes.
Tabla 21. Registro de las Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo
FALLAS Nº FALLAS % PORCENTAJE

Sensores descalibrados 32 46,38
Sensores sucios con material compactado 15 21,74
Sensores partidos y dañados 12 17,39
Relé de salida dañado 3 4,35
Bobina de electroválvula desajustada 2 2,90
Conector de tag flojo 1 1,45
Total 69 100,00
Fuente: Anexo 4
En el grafico 15 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas subsistema

llenado y banqueo.
4% 3% 2%
6% Sensores descalibrados
Sensores sucios con material compactado
46%
17% Sensores partidos y dañados
Relé térmico disparado
22% Relé de salida dañado
Bobina de electroválvula desajustada
Conector de tag flojo
Grafico 15. Porcentaje de Fallas del subsistema Llenado y Banqueo
Fuente: Tabla 21

El numero de fallas registrada en el subsistema fueron 69 fallas, de las que
podemos ver con mayor porcentajes los sensores descalibrados con 32
presentando 46% de las fallas, los sensores sucios con 15 fallas, los
sensores partidos y dañados con 12 fallas, el relé térmico disparado y el relé
de salida dañado con 4 y 3 fallas respectivamente, la bobina de
electroválvulas desajustadas con solo 2 fallas y el conector de tag flojo con
una 1 falla.
4.5. Subsistema Elevación Cabina
A continuación se muestran el registro de frecuencia de fallas del subsistema

elevación cabina.
Tabla 22. Registro de las Fallas del Subsistema Elevación Cabina

Rotativo descalibrado 20 33,33
Contactores dañados 17 28,33
Rotativos dañados 8 13,33
Térmico disparado 4 6,67
Limit switch de sobretraslación descalibrado 4 6,67
Breaker disparado 2 3,33
Limit switch de sobretraslación dañado 1 1,67
Total 60 100,00
Fuente: Anexo 5
En el grafico 16 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas en el periodo

de enero de 2009 hasta julio de 2010.

3% 2% 2% Rotativo descalibrado
5% Contactores dañados
7%
33% Rotativos dañados
7% Térmico disparado
Limit switch de sobretraslación descalibrado
13%
Guardamotor disparado
28% Breaker disparado
Limit switch de sobretraslación dañado
Motor dañado
Grafico 16. Porcentaje de Fallas del subsistema Elevación Cabina
Fuente: Tabla 22
El numero de fallas registrada en el subsistema fueron 60 fallas, de las que

podemos ver la de mayor porcentajes los rotativos de la elevación cabina se
consiguen descalibrados con 20 fallas, los contactores dañados con 17 fallas,
rotativo dañados con 8 fallas, el térmico disparado y limit switch
descalibrados con 4 fallas cada uno, los de menores porcentajes están los
guardamotores disparados con 3 y el breaker dañado con 2 fallas, el limit
switch de sobretraslación dañado y el motor dañado con una falla cada uno.
4.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
En el estudio de las fallas presentadas por el subsistema silla rotativa-control

de mando principal se obtuvieron 53 fallas de las cuales se encuentran
distribuidas de la siguiente manera (ver tabla 23).
Tabla 23. Registro de las Fallas del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
FALLAS Nº FALLAS % PORCENTAJE

Guayas del máster dañada 30 56,60
Pulsadores dañados 11 20,75
Anillos rozantes dañados 8 15,09
Fallas en señales de silla 2 3,77

Tabla 23. Registro de las Fallas del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando
Principal. (Continuación)
Cables y conexiones desajustados 2 3,77
Total 53 100,00
Fuente: Anexo 6
En el grafico 17 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas a este

subsistema.
4% 4%
Guayas del máster dañada
15% Pulsadores dañados
Anillos rozantes dañados
56%
21%
Fallas en señales de silla
Cables y conexiones desajustados
Grafico 17. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
Fuente: Tabla 23
El número de fallas encontradas con mayor porcentaje son la guaya del

máster dañada con 30 fallas de las que representan el 56% de las fallas
totales, los pulsadores dañados tienen 11 fallas, los anillos rozantes dañados
tienen 8 fallas con el 15%. Por último estas las fallas en señales de la silla y
los cables y conexiones desajustados con 2 fallas cada uno obteniendo el 4%
de las fallas.

4.7. Subsistema Elevación Gancho de Colada
A continuación se muestran el registro de frecuencia de fallas estudiadas al

subsistema elevación gancho de colada.
Tabla 24. Registro de las Fallas del Subsistema Elevación Gancho de Colada

Sobrevelocidad del motor activado 14 30,43
Falla en conexiones del drive 8 17,39
Breaker disparado 5 10,87
Cables del variador dañados 4 8,70
Rotativo descalibrado 4 8,70
Freno electro-hidráulico dañado 2 4,35
Falso contacto en encoder 1 2,17
Total 46 100,00
Fuente: Anexo 7
Este subsistema registró 46 fallas de la que se distribuyen de la siguiente

manera.
Sobrevelocidad del motor activado

4% 2% Falla en conexiones del drive
7%
9% Guardamotor disparado
30%
Breaker disparado
9% Cables del variador dañados
17% Rotativo descalibrado
11% Relé térmico disparado
11% Freno electro-hidráulico dañado
Falso contacto en encoder
Grafico 18. Porcentaje de Fallas del Subsistema Gancho de Colada
Fuente: Tabla 24

Las fallas de mayor relevancia con 14 fallas de la que son el 30% de las
mismas la sobretraslación del motor activado, las fallas en conexiones con
drive con 17% con 8 fallas, el guardamotor disparado y el breaker disparado
registraron 5 fallas cada uno, los cables del variador dañado y el rotativo
descalibrados con 5 fallas, el relé térmico disparado con 3 fallas, los frenos
electro-hidráulicos y falso contacto en encoder presentaron 2 y 1 fallas
respectivamente en el periodo estudiado.

red de comunicación control net.
Tabla 25. Registro de Fallas del Subsistema Red de Comunicación Control Net

modulo de conexión con drive dañado 12 27,27
cables de conexión con drive flojo 11 25,00
conexión de cables coaxiales desajustados 10 22,73
modulo adaptador coaxial fibra óptica dañado 5 11,36
modulo repetidor de fibra óptica dañado 4 9,09
cable de fibra óptica dañado 2 4,55
Total 44 100,00
Fuente: Anexo 8
Se registraron 44 fallas al subsistema en el grafico 19 se ve claramente la

distribución porcentual.

5% modulo de conexión con drive dañado
9%
27% cables de conexión con drive flojo
11%
conexión de cables coaxiales desajustados
23% modulo adaptador coaxial fibra óptica dañado

25%
modulo repetidor de fibra óptica dañado
cable de fibra óptica dañado
Grafico 19. Porcentajes de fallas de Subsistema Red de Comunicación Control Net
Fuente: Tabla 25
Primero con la mayoría de las fallas está el modulo de conexión del drive
dañado con 12 fallas presentando el 27 de las fallas totales, los cables de
conexión con drive flojo se generaron 11 fallas, la conexión de cables
coaxiales desajustados con 10 fallas, el modulo adaptador coaxial fibra óptica
dañado presentaron 5 fallas, el modulo repetidor de fibra óptica dañado con 4
fallas y el que menos fallas obtuvo es el cable de fibra óptica dañado con 2
fallas de las que representan el 5% de las fallas.

rompe costra.
Tabla 26. Registro de las Fallas del subsistema Rompe Costra

Sensores desajustados 15 37,50
Cables de sensor dañado 13 32,50
Contactor dañado 5 12,50

Tabla 26. Registro de las Fallas del subsistema Rompe Costra. (Continuación)
Rotativos descalibrados 4 10,00

Relé térmico disparado. 2 5,00
Total 40 100,00
Fuente: Anexo 9
En el grafico 20 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas en el

subsistema.
SUBSISTEMA ROMPE COSTRA

5% 3%
10%
Sensores desajustados
37% Cables de sensor dañado
13%
Contactor dañado
Rotativos descalibrados
32% Relé térmico disparado.
Motor dañado
Grafico 20. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rompe Costra
Fuente: Tabla 26
El numero de fallas registrada en el subsistema rompe costra fueron 44

fallas, de las cuales la que tienen mayor numero de fallas fueron los sensores
descalibrados con 37% de las fallas, después le sigue los cables de sensor
dañados con 32% que equivalen a 13 fallas, el contactor dañados tiene 5
fallas, el rotativo descalibrado con 4 fallas, el relé térmico disparado con 2
fallas y por último el motor dañado con 1 falla.

5. Diagrama Causa-Efecto de los Subsistemas Críticos de las Grúas
NKM Cambiadoras de Ánodos de V Línea
Una vez de haber realizado el historial de fallas de los subsistemas críticos

de las grúas cambiadoras de ánodos, se decide a realizar el diagrama causa
efecto, donde se organiza y visualiza el origen de los problemas que
causaron fallas en cada uno de los subsistemas por medio de distintos
factores como; mano de abra empleada para el mantenimiento, los equipos o
los elementos de cada subsistema, los materiales utilizados para su
mantenimiento esto incluye los repuestos de los elementos, el mantenimiento
a las grúas, el método de trabajo empleado y el factor de medio ambiente.
Esto se realizo tomando en cuenta las opiniones de los supervisores,
instrumentistas y técnicos de mantenimientos eléctricos que laboran en la V
Línea de CVG VENALUM, formando así una lluvia de ideas.
A continuación se muestran los diagramas causa efecto de los subsistemas

críticos de las grúas cambiadoras de ánodos con su respectiva descripción
de los factores que componen estos diagramas.
5.1. Subsistemas Compresor
A continuación se muestra en la figura 13 el diagrama causa-efecto del

subsistema compresor.

MANO DE OBRA EQUIPOS MATERIALES
Cables y borneras Baja calidad de los
Contactor principal dañadas componentes
dañado
Falta de personal Switch de presión
Motor dañado Uso de repuestos
dañado Usados
Térmico ventilador
disparado
Algunos repuestos no
Agotamiento Térmico principal están en planta
físico dañado
Breaker principal
dañado FALLA
SUBSISTEMA
Exceso de polvo y COMPRESOR
Falta de practicas Gases corrosivos
Falta de plan de de trabajo
mantenimiento actualizado
Exposición a fluidos
de aceite
Baja calidad en Diseño inadecuado de
la ejecución compresor y
partes eléctricas
Altas temperaturas
MANTENIMIENTO MÉTODO MEDIO AMBIENTE
Figura 13. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Compresor

Fuente: propia
Mano de Obra: La falta de personal es relevante para el mantenimiento de

rutina y preventivo, esto de alguna manera influye en el agotamiento físico
del personal.
Equipos: En este factor se pueden ver los elementos como; el breaker
principal y el térmico principal disparados, el contactor principal, los cables y
borneras dañados, el térmico del ventilador dañado, el switch de presión y el
motor dañado.
Materiales: La baja capacidad de los componentes es debido a que el
compresor es de mayor potencia, es decir es de una capacidad mayor de la
que se tenía establecido para estos elementos haciendo que estos tengan
fallas frecuentes, la falta de repuestos es evidente debido a la situación
actual de la empresa, por ende el personal se ve obligado a trabajar con
repuestos usados.
Medio ambiente: Este es uno de los factores más importantes puestos que
las condiciones del lugar tienen un mayor impacto e influencia en el origen de

las fallas. Por ejemplo las altas temperaturas, el exceso de polvo, gases
corrosivos y los fluidos de aceite.
Método: Se puede decir que el diseño inadecuado entre el compresor y
partes eléctricas, como la falta prácticas de trabajo influyen en las causas
posibles de fallas.
Mantenimiento: La falta de un plan de mantenimiento actualizado se
evidencia puesto que no cuentan con elementos o partes que han sido
cambiadas.
5.2. Subsistemas Rotación Cabina

subsistema rotación cabina

Cortocircuito en
Falta de
cables del control Encoder dañado Falta de repuestos
personal
requeridos
Variador dañado Sensores
Personal Utilizado
sucios/descalibrados
En otras actividades Baja calidad de los
Contactor dañado componentes
Agotamiento Breaker dañado
físico Encoder con eje
Uso de repuestos
desajustado Guardamotor Usados
Falta de disparado
Capacitación Sensores
técnica dañados/partidos
FALLA
SUBSISTEMA
ROTACIÓN CABINA
Acumulación
Falta de plan de polvo
de mantenimiento
actualizado Falta de practicas
de trabajo
Altas temperaturas
Figura 14. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rotación Cabina

Fuente: propia
Mano de obra: El agotamiento físico por parte del personal eléctrico y de

instrumentación han sido evidentes, a esto se le suma la falta de personal, la

utilización de esté en otras actividades (reuniones, actividades sociales, entre
otros), la falta de capacitación técnica en los equipos actualizados en las
grúas.
Equipos: Se observan las posibles causas en las cuales tenemos;
cortocircuito en cables de control, contactor dañado, la ocurrencia de fallas
en el encoder, los sensores dañados y partidos como también sucios y
descalibrados, los breaker y el variador dañados, los guardamotores
disparado y el encoder con eje desajustado.
Materiales: Se observan la baja calidad de los componentes, la falta de
repuestos es evidente debido a la situación económica actual de la empresa,
por ende el personal se ve obligado a trabajar con repuestos usados.
Medio ambiente: Las altas temperaturas y la acumulación de polvo son unas
de las causas posibles que originan fallas en este subsistema.
Método: la falta de prácticas de trabajo son las causas posibles para que el
subsistema rotación cabina ocurran fallas.
Mantenimiento: la falta de un plan de mantenimiento actualizado puesto que
los anteriores no cuentan con elementos o partes que han sido cambiados en
las grúas NKM.
5.3. Subsistemas Traslación Puente

subsistema traslación puente.

Actuador del
Freno dañado
Personal Utilizado Tarjetas de comunicación
En otras actividades dañadas Falta de repuestos
Sensores
Cables de requeridos
dañados y sucios
Falta de Sensores dañados Relé térmico
Capacitación disparado
técnica Contactor
dañado Motor Uso de repuestos
dañado Usados
Falta de personal Drive
dañados Breaker principal
disparado
Agotamiento Variador dañado
físico Guardamotor
FALLA
disparado
SUBSISTEMA
TRASLACIÓN PUENTE
Exceso de polvo
Falta de plan Y gases corrosivos
de mantenimiento
actualizado
Falta de practicas
de trabajo Altas temperaturas
Figura 15. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Traslación Puente

Fuente: propia
Mano de obra: El agotamiento físico por parte del personal han sido muy
notables, a esto se le suma la falta de personal, la utilización de esté en otras
actividades (reuniones, actividades sociales, entre otros), la falta de
capacitación técnica en los equipos actualizados en las grúas.
Equipos: Las posibles fallas que ocasionan paradas a las grúas son; tarjeta
de comunicación, el actuador del freno, los sensores, el motor, los cables de
los sensores, el contactor, el drive y el variador dañados, el relé térmico, el
breaker principal y el guardamotor disparados y los sensores sucios.
Materiales: La falta de repuestos y la utilización de repuestos usados se
hacen evidentes para las causas posibles.
Medio ambiente: Las altas temperaturas y el exceso de polvo y gases son
las causas posibles que originan fallas en el subsistema traslación puente.
Método: La falta de prácticas de trabajo es muy notable a la hora de realizar
labores en las grúas.

Mantenimiento: La falta de un plan de mantenimiento actualizado puesto
que los anteriores no cuentan con elementos o partes que han sido
actualizados en las grúas cambiadoras de ánodos.
5.4. Subsistemas Llenado y banqueo

subsistema llenado y banqueo.
MANO DE OBRA EQUIPO MATERIALES

Relé térmico
disparado
Falta de repuestos
Personal Utilizado Sensores sucios Sistema mecánico requeridos
En otras actividades
Material compactado Sensores
dañados/descalibrados
Electroválvula Baja calidad de los
desajustado componentes
Falta de personal Problema con la
Tarjeta de alimentación
Conector de tag Uso de repuestos
flojo Usados
Agotamiento Relé de salida
físico dañado
FALLA
SUBSISTEMA
LLENADO Y BANQUEO
Falta de practicas
de trabajo Exceso de polvo
Y gases corrosivos
Falta de plan
de mantenimiento
actualizado
Altas temperaturas
Figura 16. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Llenado y Banqueo

Fuente: propia
Mano de obra: Se evidencia el agotamiento físico, la falta de personal, la

utilización de esté en otras actividades (reuniones, actividades sociales, entre
otros).
Equipos: Los posibles elementos que ocasionan fallas a las grúas son; los
sensores sucios con material compactado, la bobina electroválvulas
desajustada, los sensores partidos y dañados, el conector de tag flojo, el relé
térmico disparado, los sensores descalibrados y el relé de salida dañado.

Materiales: La baja calidad de los componentes, la falta de repuestos debido
a la situación económica actual de la empresa que por ende el personal se
ve obligado a utilizar repuestos usados.
Medio ambiente: Las altas temperaturas y el exceso de polvo y gases
deterioran los componentes eléctrico y de instrumentación de las grúas.
Método: Se evidencia la falta de prácticas de trabajo originan fallas
constantemente en el subsistema llenado y banqueo.
Mantenimiento: Las causas posibles es la falta de un plan de mantenimiento
actualizado puesto que los anteriores no cuentan con elementos o partes que
han sido actualizados en las grúas NKM.
5.5. Subsistemas Elevación Cabina

subsistema elevación cabina.
Personal Utilizado Contactores

Falta de repuestos
En otras actividades Dañados
requeridos
Motor
dañado
Guardamotor
disparado Baja calidad de los
Falta de personal Breaker componentes
disparado
Rotativo
Limit Switch Dañado y descalibrado Uso de repuestos
Sobretraslación Usados
Agotamiento Descalibrado y dañado
físico Térmico disparado
FALLA
SUBSISTEMA
ELEVACIÓN CABINA
Exceso de polvo
Y gases corrosivos
Falta de plan Falta de practicas

de mantenimiento de trabajo
actualizado
Altas temperaturas
Figura 17. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevación Cabina

Fuente: propia

Mano de obra: La falta de personal es relevante de la cual influye de alguna
manera en el agotamiento físico y la utilización del personal en otras
actividades como reuniones, actividades sociales, entre otros.
Equipos: Las distintas causas originadas son térmico disparado, motor
dañado, breaker disparado, limit switch de sobretraslación descalibrados,
contactores dañados, guardamotores disparados, limit switch de
sobretraslación dañado y rotativo descalibrado .
Materiales: La baja calidad de los componentes, la falta de repuestos es
evidente debido a la situación actual de la empresa, por ende el personal se
ve obligado a trabajar con repuestos usados.
Medio ambiente: Las altas temperaturas, el exceso de polvo y gases
corrosivos son unas de las causas posibles que originan fallas en el
subsistema.
Método de trabajo: La falta de práctica de trabajo incurre en mayor número
de fallas al subsistema Compresor.
han sido actualizados en las grúas.
5.6. Subsistemas Silla Rotativa-Control de Mando Principal

subsistema silla rotativa-control de mando principal.

Anillos rozantes
Personal Utilizado dañados
Cables y conexiones Falta de repuestos
desajustados requeridos
Pulsadores
Falta de personal
dañados
Fallas en señales
de la silla
Uso de repuestos
Usados
Agotamiento Guayas del máster
físico dañadas
FALLA
SUBSISTEMA
SILLA ROTATIVA-
Falta de plan CONTROL DE MANDO
de mantenimiento
Interferencia de personal actualizado Exceso de polvo
mecánico y alúmina Aire
condensado
Retraso en la ejecución
Falta de practicas
Humedad
de trabajo
Figura 18. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
Fuente: propia
Mano de obra: Se evidencia que el agotamiento físico, a esto se le suma la

falta de personal y la utilización de esté en otras actividades como reuniones,
actividades sociales, entre otros.
Equipos: En este factor se muestran las posibles fallas que ocasionan
paradas a las grúas de las cuales tenemos los pulsadores de la silla
dañados, lo cables y conexiones desajustados, fallas en señales de la silla,
los anillos rozantes dañados y las guayas del máster dañadas.
Materiales: Aquí se observan la falta de repuestos y la utilización de
repuestos usados.
Medio ambiente: El exceso de polvo y gases, como también humedad
ocasionados por el aire comprimido del aire acondicionado.
Método de trabajo: La falta de prácticas de trabajo son causas posibles que
originan fallas en el subsistema traslación puente.
actualizado y los retrasos ocasionados por el personal mecánico que le
realizan mantenimiento a los elementos de la silla.

5.7. Subsistemas Elevación Gancho de Colada

subsistema elevación gancho de colada.
Cable del variador

Relé térmico dañado
Personal Utilizado
En otras actividades disparado
Sobrevelocidad Falta de repuestos
Del motor activado requeridos
Falta de Frenos electro-hidráulicos
Capacitación dañados
Falso contacto
técnica en encoder
Fallas en conexión
del drive Uso de repuestos
Falta de personal
Guardamotor Usados
disparado
Agotamiento Rotativo descalibrado
Breaker
físico FALLA
disparado
SUBSISTEMA
ELEVACIÓN GANCHO
DE COLADA
Falta de practicas
de trabajo Exceso de polvo
Falta de plan Y gases corrosivos
de mantenimiento
actualizado
Interferencia de personal
mecánico
Retraso en la ejecución Altas temperaturas
Figura 19. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevación Gancho de Colada

Fuente: propia
Mano de obra: La falta de personal es relevante para el mantenimiento, esto

de alguna manera influye en el agotamiento físico del personal y la utilización
del personal en otras actividades como reuniones, actividades sociales, entre
otros, así como la falta de capacitación técnica de los elementos nuevos
instalados en este subsistema.
Equipos: Este factor se muestra las distintas causas originadas en el
subsistema de las cuales son; los frenos electro-hidráulicos dañados, los
cables del variador dañados, el rotativo descalibrados, falso contacto en
encoder, los guardamotores y el breaker disparados, falla en conexiones del
drive, sobrevelocidad del motor activado, relé térmico disparado.
Materiales: La falta de repuestos es evidente debido a la situación actual de
la empresa, por ende el personal se ve obligado a trabajar con repuestos
usados.

corrosivos son unas de las causas posibles que originan fallas en el
subsistema.
Método de trabajo: La falta de práctica de trabajo ocurrir mayor número de
fallas al subsistema gancho de colada.
han sido actualizados en las grúas y las demoras en la ejecución por parte
del personal mecánico.

subsistema red de comunicación control net.
Baja calidad de los

Conexión de cables componentes
Coaxiales desajustados
Falta de personal Cable de conexión
con drive flojo
Modulo adaptador Uso de repuestos
Personal Utilizado Coaxial fibra óptica dañado Usados
Cable de fibra óptica
dañado
Algunos repuestos no
Agotamiento Modulo de conexión están en planta
físico con drive dañado
Falta de
Modulo repetidor de fibra
Capacitación
óptica dañado FALLA
técnica
SUBSISTEMA
RED DE CONTROL
NET
Exceso de polvo y
Falta de practicas Gases corrosivos
de trabajo
Falta de plan de
mantenimiento actualizado
Humedad
Altas temperaturas
Figura 20. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Red de Comunicación Control Net
Fuente: propia

Mano de obra: El agotamiento físico, la falta de personal, la utilización de
esté en otras actividades como reuniones, actividades sociales, entre otros y
capacitación técnica.
Equipos: Los posibles elementos que ocasionan fallas en el subsistema son;
conexión de cables coaxiales desajustados, modulo adaptador coaxial fibra
óptica dañado, modulo de comunicación con drive dañado, cable de conexión
con drive flojo, cable de fibra óptica dañado, modulo repetidor de control net
dañado.
Materiales: La falta de repuestos debido a la situación económica actual de
la empresa por ende el personal se ve obligado a utilizar repuestos usados.
corrosivos y humedad deterioran los componentes eléctricos y de
instrumentación.
Método de trabajo: Este factor se evidencia la falta de prácticas de trabajo
originando fallas en el subsistema.
actualizados, así como los retrasos por parte del personal mecánico.

subsistema rompe costra.

Contactor
Personal Utilizado dañado
En otras actividades Rotativo Falta de repuestos
descalibrado requeridos
Limit Switch
descalibrado
Falta de personal Relé térmico
disparado Uso de repuestos
Motor dañado Usados
Agotamiento
físico Cables de sensores
dañado
FALLA
SUBSISTEMA
ROMPE COSTRA
Interferencia de personal
mecánico
Falta de practicas Exceso de polvo
Retraso en la ejecución
de trabajo Y gases corrosivos
Falta de plan
de mantenimiento
actualizado Exposición a fluidos
de aceite
Figura 21. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rompe Costra

Fuente: Propia
Mano de obra: El agotamiento físico, la falta de personal, la utilización de

esté en otras actividades como reuniones, actividades sociales, entre otros.
Equipos: Las posibles elementos que ocasionan fallas son; los rotativo
descalibrados, el relé térmico disparado, los cables de sensores dañados, el
contactor dañado, los sensores descalibrados y el motor dañado.
Materiales: La falta de repuestos debido a la situación económica actual de
la empresa por ende el personal se ve obligado a utilizar repuestos usados.
Medio ambiente: Las altas temperaturas y el exceso de polvo y gases
deterioran los componentes eléctricos y de instrumentación.
Método de trabajo: Se evidencia la falta de prácticas de trabajo
ocasionando fallas en el subsistema.
actualizados, así como los retrasos por parte del personal mecánico.

6. Análisis de Modo y de Efecto de Fallas de los Subsistemas
Eléctricos y de Instrumentación Críticos de las Grúas NKM.
A continuación se presenta el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)

realizados a los subsistemas Compresor, rotación cabina, traslación puente,
llenado y banqueo, elevación cabina, silla rotativa-control de mando principal,
elevación gancho de colada y rompe costra. En este análisis se desglosa
cada subsistema en sus principales componentes eléctricos y de
instrumentación identificando cada una de sus funciones.
Para determinar la falla potencial se identificó la falla funcional, el modo de

falla y el efecto de dicha falla que se registraron en los componentes de los
subsistemas estudiados. Seguidamente, se determinó el nivel de agresión de
dichas fallas potenciales mediante 3 parámetros: severidad, ocurrencia y
detección (Ver tabla 27). Por último se plantean las acciones preventivas y
correctivas que deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la falla o para
dar respuesta efectiva en el momento que esta se presente.
Tabla 27. Evaluación de Criticidad de AMEF
Efecto Severidad Ponderación

Peligroso; sin Puede poner en riesgo al operador. El incidente ocurrirá 10
alarma sin alarma previa.
Peligroso; con Puede poner en riesgo al operador. El incidente ocurrirá
8
alarma con alarma previa.
Interrupción importante a la operación de la Grúa. Parada
Alto 6
total de la grúa.
Interrupción de menor importancia a la operación de la
Bajo 3
grúa. Parada parcial de la grúa.
Interrupción de menor importancia a la operación de la
Ninguno 1
grúa. No genera ningún afecto en la operación de la grúa.
Detención Método de detención Ponderación
Ningunos de los controles disponibles detectan incidente
Casi imposible 10
modo o causa.
Los controles actuales tienen probabilidad baja de
Bajo 8
detectar modo o causa.

Tabla 27. Evaluación de Criticidad de AMEF. (Continuación)
Los controles actuales tienen probabilidad media de

Medio 6
detectar modos o causas.
Los controles actuales tienen probabilidad alta de
Alto 3
detectar modos o causas.
Los controles actuales detectan casi seguros el modo o la
Casi seguro 1
causa de fallo.
Frecuencia Ponderación
Mayor a 40 10
Entre 20 a 40 8
Entre 5 a 19 6
Menores a 5 3
Nunca ha ocurrido o no existe historial, pero es poco
1
probable que ocurra
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos27/modo-falla/modo-falla.shtml
A través del análisis de modos y efectos de falla para los subsistemas

eléctrico y de instrumentación críticos de las grúas cambiadoras de ánodos
considerados mediante la metodología de análisis de Pareto presentada en
secciones anteriores se generaron elementos necesarios para la definición
de las tareas preventivas y correctivas más ajustadas para incidir de manera
significativa en la frecuencia de fallas.
Mediante este análisis se pudo conocer principalmente los modos de fallas

más frecuentes para cada subsistema, así como su evaluación en los índices
de probabilidad y riesgo para el conocimiento de la probabilidad de que
ocurra un evento no deseado al llegar a un tiempo de operación determinada,
la severidad de la falla y el nivel de detección de la misma a través de los
controles actuales.
Entre los modos de fallas más comunes que se consiguieron principalmente

están, fallas de sensores de nivel, presión y proximidad, donde las causas
más comunes de ocurrencia de dichos modos corresponden a cables rotos,
sensores dañados o partidos, además, causas añadidas a fallas de sensores

sucios por posible incumplimiento de la rutina de mantenimiento. entre otros
modos generados por el análisis se encuentran las fallas de breaker
disparado del subsistema neumático, motores eléctricos dañados, rotativo
descalibrado entre otros. De igual manera, se definieron las posibles causas
que originaron la aparición de la falla, así como los efectos generados por
causa misma, también se establecieron las acciones correctivas para las
fallas ocurridas y con ellas las acciones preventiva para disminuir estas
fallas.
A continuación se muestra el análisis de modos y de efectos de fallas para

los subsistemas críticos de las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos.

Tabla 28. AMEF del Subsistema Compresor
FALLA POTENCIAL
MÉTODOS DE ACCIÓN
BLOQUE FUNCIÓN FALLO SEV FRE DET TOTAL
CORRECTIVA
ACCIÓN PREVENTIVA
MODOS DE FALLO EFECTOS DE FALLOS DETECCIÓN
FUNCIONAL
Contactor Cambiar
dañado
El compresor se detiene 3 4 INSTRUMENTO 8 96
contactor
Rediseñar los
Rearmar o componentes de
Breaker dañado
o disparado
El compresor se detiene 3 10 INSTRUMENTO 8 240 cambiar alimentación y
beaker control eléctrico
Arrancar,
No arranca, no según la capacidad
Componentes controlar y Rearmar
controla ni Térmico principal del compresor
Eléctricos de proteger El compresor se detiene 3 6 INSTRUMENTO 8 144 térmico
protege disparado
Alimentación y eléctricame principal
eléctricamente
Control Panel nte el
al compresor
K9 compresor Térmico del Rearmar
de aire.
de aire ventilador El compresor se detiene 3 4 INSTRUMENTO 1 12 térmico del
disparado ventilador Verificar el consumo
de corriente del
Cables y Cambiar motor del compresor
borneras El compresor se detiene 3 4 VISUAL 10 120 cables y
dañados borneras
Aplicar
No hay
fuerza Rediseñar los
movimiento en
Motor Eléctrico motriz al componentes de
el compresor
de Inducción compresor Cambiar alimentación y
del Compresor para
para la Motor dañado El compresor se detiene 3 2 INSTRUMENTO 8 48
motor control eléctrico
generación de
Neumático generación según la capacidad
aire
de aire del compresor
comprimido
comprimido
No carga presión
Switch de Controlar la La presión de
Presión (Preso presión de aire se Cambiar Reducir la humedad
Switch de
Swtch) de Aire aire en un encuentra
presión dañado 3 2 INSTRUMENTO 10 60 Switch de del aire a la salida
del Compresor rango de 6 fuera del rango No descarga presión, se presión del compresor
1S78 a 8 bares. de 6 a 8 bar mantiene alta hasta
parar el compresor por
sobre corriente.
Fuente: Propia

Tabla 29. AMEF del Subsistema Rotación Cabina
FALLA POTENCIAL MÉTODOS DE ACCIÓN

BLOQUE FUNCIÓN SEV FRE DET TOTAL ACCIÓN PREVENTIVA
DETECCIÓN CORRECTIVA
FALLO FUNCIONAL MODOS DE FALLO EFECTOS DE FALLOS
Contactor Cambiar
dañado 3 2 INSTRUMENTO 8 48 cables
Poner en No pone en Cambiar Verificar el

Componentes cortocircuito 3 2 INSTRUMENTO 10 60
funcionamiento y funcionamiento, contactor consumo de
Eléctricos de
proteger el ni protege el No Gira el Carro corriente de los
Control Panel Breaker Cambiar
subsistema subsistema motores de la
K3 y K7.
rotación cabina rotación cabina. dañados 3 2 INSTRUMENTO 8 48 breaker cabina
Guardamotor Rearmar
disparado 3 2 INSTRUMENTO 1 6 guerdamotor
Limpiar y Asegurar el cierre

sensor sucio o No traslada hacia
descalibrado la izquierda 3 10 INSTRUMENTO 1 30 calibrar de la ventana del
Sensor de sensor caracol
Detectar la
Parada de No detecta la
máxima posición
Slewing máxima posición
hacia la Verificar que el
Izquierda hacia la izquierda
izquierda de la La rotación cabina sensor no sea
Rotación del carro rotativo sensor partido Cambiar
rotación cabina se sobretraslada 3 4 VISUAL 8 96 golpeado durante el
Cabina o dañado sensor
hacia la izquierda giro completo del
carro rotativo
Limpiar y Asegurar el cierre

sensor sucio o No traslada hacia
descalibrado la derecha 3 10 INSTRUMENTO 1 30 calibrar de la ventana del
Sensor de sensor caracol
Detectar la
Parada de No detecta la
máxima posición
Slewing máxima posición
hacia la derecha Verificar que el
Derecha hacia la derecha
de la rotación La rotación cabina sensor no sea
Rotación del carro rotativo sensor partido Cambiar
cabina se sobretraslada 3 4 VISUAL 8 96 golpeado durante el
Cabina o dañado sensor
hacia la derecha giro completo del
carro rotativo
Poner en marcha No pone en

Variador de Bajar el variador y
y controlar la marcha y no
Velocidad realizar
velocidad de los controla la Variador Cambiar
Drivers
motores que velocidad de los dañado
No Gira el Carro 3 2 INSTRUMENTO 10 60 variador
mantenimiento a
Rotación sus componentes
mueven el carro motores del carro
Cabina internos
rotativo. rotativo

Tabla 29. AMEF del Subsistema Rotación Cabina. (Continuación)
FALLA POTENCIAL
MÉTODOS DE ACCIÓN
MODOS DE EFECTOS DE DETECCIÓN CORRECTIVA
FALLO FUNCIONAL
FALLO FALLOS
Verificar que las

sensor sucio o El carro gira Calibrar
Sensor Baja
Detectar la No detecta la descalibrado lento y no
3 10 INSTRUMENTO 1 30 sensor
referencias
Velocidad mecánicas no estén
posición de la posición de la alcanza
Derecha dobladas y los
derecha del carro derecha del posición de
Rotación sensores no corran el
rotativo. carro rotativo sensor partido llenado de Cambiar
Cabina
o dañado tolva 3 4 VISUAL 8 96 sensor
riesgo de ser
golpeados
Verificar que las
Sensor Baja 3 10 INSTRUMENTO 1 30 referencias
Detectar la No detecta la descalibrado lento y no sensor
Velocidad mecánicas no estén
posición de la posición de la alcanza
Izquierda dobladas y los
izquierda del izquierda del posición de
Rotación sensor partido Cambiar sensores no corran el
carro rotativo. carro rotativo llenado de 3 4 VISUAL 8 96
Cabina o dañado sensor riesgo de ser
tolva
golpeados
Verificar que las
Sensor de
descalibrado lento y no 3 10 INSTRUMENTO 1 30 sensor
referencias
Posición de Detectar la No detecta la mecánicas no estén
alcanza
Referencia posición del carro posición del dobladas y los
posición de
Rotación rotativo. carro rotativo sensor partido Cambiar sensores no corran el
Cabina o dañado
llenado de 3 4 VISUAL 8 96 sensor riesgo de ser
tolva
golpeados
Verificar que el
encoder no sea
Encoder Cambiar
Encoder de dañado El carro gira 3 4 INSTRUMENTO 8 96 encoder
golpeado durante el
Posición lento y no giro completo del
Detectar la No detecta la carro rotativo
Slewing alcanza
posición del carro posición del
77B32, posición de
rotativo. carro rotativo Ajustar Regularmente apretar
Rotación Encoder con llenado de
Acople del el tornillo Allen que
Cabina eje tolva 3 2 INSTRUMENTO 8 48 eje del asegura el acople del
desacoplado
encoder eje del encoder
Fuente: Propia

Tabla 30. AMEF del Subsistema Traslación Puente
FALLA POTENCIAL
MÉTODOS DE ACCIÓN
DETECCIÓN CORRECTIVA
contactores Cambiar
No traslada puente 6 2 INSTRUMENTO 10 120
Poner en dañados contactor
No pone en Revisar el consumo
Componentes funcionamiento Guardamotor Rearmar
funcionamiento, ni No traslada puente 6 4 INSTRUMENTO 1 24 de corriente de cada
Eléctricos De y proteger el disparado guardamotor
propege el motor por separado
Control Panel 107ubsistema Drive del puente
subsistema No traslada puente 6 4 INSTRUMENTO 8 192 Cambiar drive y llevar registro de
K4 de traslación dañado
traslación puente los mismos
puente Relés térmicos Rearmar relé
No traslada puente 6 4 INSTRUMENTO 1 24
disparados térmico
Accionar el
Motor No acciona el Revisar el consumo
sistema
Eléctrico de sistema mecánico de corriente del
mecánico Cambiar
Inducción para producir Motor dañado No traslada puente 6 4 INSTRUMENTO 10 240 motor por separado
produciendo motor
35.5 Kw. del movimiento del y llevar registro de
movimiento del
Buggy # 2 puente los mismos
puente
Bajar variador y
Poner en
No pone en Cambiar realizar
Variador de marcha y Variador dañado No traslada puente 6 2 INSTRUMENTO 10 120
marcha, ni variador mantenimiento a sus
Velocidad controlar la
controla la componente internos
Drives U/F velocidad de los
velocidad de los Bajar tarjeta y
380-480v, motores que Tarjeta de Cambiar
motores que realizar
56kw, 106ª mueven el comunicación del No traslada puente 6 4 VISUAL 6 144 tarjeta de
mueven el puente mantenimiento a sus
puente variador dañada comunicación
partes internos
Accionar el
sistema
mecánico Cambiar
produciendo motor
movimiento del
puente
Accionar el
sistema
mecánico Cambiar
produciendo motor
movimiento del
puente

Tabla 30. AMEF del Subsistema Traslación Puente. (Continuación)
FUNCIÓN
FALLA MÉTODOS DE ACCIÓN
BLOQUE SEV FRE DET TOTAL ACCIÓN PREVENTIVA
FALLO EFECTOS DE POTENCIAL DETECCIÓN CORRECTIVA
MODOS DE FALLO
FUNCIONAL FALLOS
Verificar que el
sensor se encuentre
No traslada Cambiar
sensor dañado 1 6 VISUAL 8 48 en una posición que
puente sensor
no pueda ser
Detectar la No detecta la golpeado
Sensor de
posición de la posición de la grúa El personal mecánico
Recorte de No traslada Limpiar
grúa en la zona en la zona del Sensor sucio 1 6 INSTRUMENTO 1 6 debe mantener este
Velocidad Grúa puente sensor
del gantry de gantry de lugar libre de grasa
Gantry
transferencia transferencia
Ubicar los cables por
Cables de Cambiar
No traslada tuberías para que no
sensor 1 2 VISUAL 10 20 cables del
puente sean pisados y
dañados sensor
golpeados
Revisar el consumo
Detectar la No detecta la
Sensor de de corriente del motor
posición de las posición de las No traslada Cambiar
Puertas Abiertas Sensor dañado 6 6 VISUAL 8 288 por separado y llevar
puestas abiertas puestas abiertas puente sensor
E-Room registro de los
del E-Room del E-Room
mismos
Revisar el consumo
Frenos Electro-
Liberar el freno No libera el freno de corriente del motor
Hidráulico Nb-1- Actuador del No traslada Cambiar
mecánico del mecánico del 6 4 INSTRUMENTO 8 192 por separado y llevar
250 Ed 50/6 del freno dañado puente actuador
puente puente registro de los
Buggy # 1
mismos
Revisar el consumo
Frenos Electro-
Buggy # 2
mismos
Accionar el
No acciona el Revisar el consumo
Motor Eléctrico sistema
sistema mecánico de corriente del motor
de Inducción mecánico No traslada Cambiar
para producir Motor dañado 6 4 INSTRUMENTO 10 240 por separado y llevar
35.5 Kw. del produciendo puente motor
movimiento del registro de los
Buggy # 3 movimiento del
puente mismos
puente
Revisar el consumo
Frenos Electro-
Buggy # 3
mismos
Fuente: Propia

Tabla 31. AMEF del Subsistema Llenado y Banqueo
FALLA POTENCIAL
MÉTODOS DE TOTA ACCIÓN
BLOQUE FUNCIÓN FALLO MODOS DE EFECTOS DE SEV FRE DET ACCIÓN PREVENTIVA
DETECCIÓN L CORRECTIVA
FUNCIONAL FALLO FALLOS
Verificar que el
Cambiar movimiento del sistema
Sensor dañado Grúa no traslada 6 4 VISUAL 8 192
sensor mecánico sea uniforme
Sensor Detectar la No detecta la
y no golpeé el sensor
Capacitivo de posición del fuelle posición del
Fuelle Abajo abajo fuelle abajo Verificar que el
Sensor Grúa no llena Se ajusta movimiento del sistema
6 8 INSTRUMENTO 8 384
descalibrado tolva sensor mecánico sea uniforme
Verificar que el
Cambiar movimiento del sistema
Sensor dañado Grúa no traslada 3 4 VISUAL 8 96
sensor mecánico sea uniforme
Sensor Detectar la No detecta la y no golpeé el sensor
Capacitivo de posición del fuelle posición del
Verificar que el
Fuelle Arriba arriba fuelle arriba
Sensor Grúa no llena Se ajusta movimiento del sistema
descalibrado tolva sensor mecánico sea uniforme
Verificar que el
Sensor Cambiar movimiento del sistema
Sensor dañado Grúa no banquea 3 4 VISUAL 8 96
Capacitivo Detectar la No detecta la sensor mecánico sea uniforme
Posición posición del tubo posición del y no golpeé el sensor
Tubo de de banqueo tubo de Verificar que el
Banqueo abajo banqueo abajo Sensor Se ajusta movimiento del sistema
Grúa no banquea 3 8 INSTRUMENTO 1 24
Abajo descalibrado sensor mecánico sea uniforme
Ajustar
Grúa no traslada Resguardar el tag para
Conector de conector
3 2 VISUAL 8 0 que no sea pisado o
tag flojo Grúa no llena Ajustar
Poner en No pone en golpeado
tolva conector
funcionamiento y funcionamiento Verificar en consumo
Componentes Relé térmico Tubo de banqueo Rearmar relé
proteger el y protege el 3 2 INSTRUMENTO 1 6 de corriente del motor
Eléctricos de disparado no sube ni baja térmico
subsistema de subsistema de del polipasto
Control
llenado y llenado y
banqueo banqueo Resisar las conexiones
Relé de salida Tubo de banqueo del circuito de subir y
6 2 INSTRUMENTO 8 96 Cambiar relé
dañado no sube ni baja bajar el tubo de
banqueo

Tabla 31. AMEF del Subsistema Llenado y Banqueo. (Continuación)
FALLA POTENCIAL
MÉTODOS DE TOTA ACCIÓN
BLOQUE FUNCIÓN SEV FRE DET ACCIÓN PREVENTIVA
FALLO MODOS DE EFECTOS DE DETECCIÓN L CORRECTIVA
FUNCIONAL FALLO FALLOS
Distribuir el No distribuye el
cableado y cableado y
Panel Verificar que todas las
conexión de las conexión de las Bobina Ajustar
Eléctrico- No llena o no electroválvulas tengan
electroválvulas electroválvulas electroválvula 3 2 VISUAL 8 48 bobina de
Neumático de descarga material el seguro de las
de control del de control del desajustada electroválvula
Control bobinas
llenado y llenado y
banqueo banqueo
Grúa no llena
Cambiar
tolva de material
Sensor de Detectar el nivel No detecta el sensor
de alúmina Establecer y cambiar
Nivel de de 100% de nivel de 100%
Sensor dañado Grúa derrama 3 4 VISUAL 8 96 sensor según su vida
Tolva de alúmina de la de alúmina de
Alúmina Alto tolva la tolva material de Cambiar útil
alúmina de la sensor
tolva
No detecta la Grúa no llena
Detectar la Cambiar
Sensor de posición Sensor dañado tolva de material 3 4 VISUAL 8 96 Verificar que el
posición correcta sensor
Posicionamie correcta del de baño molido movimiento del sistema
del puente para
nto de Puente puente para Grúa no llena mecánico sea uniforme
llenar las tolvas Sensor Se ajusta
Para Llenado llenar las tolvas tolva de material 3 8 VISUAL 1 24 y no golpeé el sensor
de la grúa descalibrado sensor
de la grúa de baño molido
Sensor de Error en Cambiar
No detecta el Sensor dañado 1 4 VISUAL 8 32
Nivel de Detectar el nivel señalización sensor Establecer y cambiar
nivel de 20%
Tolva de de 20% de baño Sensor sucio sensor según su vida
de baño molido Error en Limpiar
Bañó Molido molido de la tolva con material 1 6 INSTRUMENTO 1 6 útil
de la tolva señalización sensor
Bajo compactado
Grúa no llena
Cambiar
Sensor de No detecta el Sensor dañado tolva de material 3 4 VISUAL 8 96
Detectar el nivel sensor Establecer y cambiar
Nivel de nivel de 100% de baño molido
de 100% de baño sensor según su vida
Tolva Baño de baño molido Sensor sucio Grúa derrama
molido de la tolva Limpiar útil
Molido Alto de la tolva con material material de baño 3 6 INSTRUMENTO 1 18
sensor
compactado molido de la tolva
Fuente: Propia

Tabla 32. AMEF del Subsistema Elevación Cabina
FALLA POTENCIAL MÉTODOS DE ACCIÓN ACCIÓN

BLOQUE FUNCIÓN SEV FRE DET TOTAL
DETECCIÓN CORRECTIVA PREVENTIVA
Térmico Cabina no sube ni Rearmar

3 2 INSTRUMENTO 1 6
disparado baja térmico
Poner en
No pone en Breaker Cabina no sube ni Rearmar Medir y revisar
Componentes funcionamiento 3 2 INSTRUMENTO 1 6
funcionamiento ni disparado baja breaker el consumo de
Eléctricos de y proteger el
protege el corriente del
Control Panel subsistema de Contactores Cabina no sube ni Cambiar
subsistema de 3 6 VISUAL 8 144 motor de
K7 elevación dañados baja contactores
elevación cabina elevación cabina
cabina
Guardamotor Cabina no sube ni Rearmar
3 2 INSTRUMENTO 1 6
disparado baja guardamotor
Verificar el
estado del
Rotativo Cabina se Calibrar
Detectar la No detecta la 3 6 INSTRUMENTO 1 18 inserto de
Limit Switch descalibrado sobretraslada rotativo
posición de posición de recorte acople del
Rotativo de rotativo
recorte parada y parada y
Polipasto
sobretraslación sobretraslación de
Cabina Establecer y
de la cabina la cabina Cambiar
Rotativo dañado Cabina no funciona 3 4 VISUAL 8 96 cambiar según
rotativo
su vida útil
Accionar el
Medir y revisar
sistema No acciona el
Motor el consumo de
mecánico del sistema mecánico Cabina no sube ni Cambiar
Eléctrico de Motor dañado 3 2 VISUAL 8 48 corriente del
polipasto de del polipasto de baja motor
Inducción motor de
elevación elevación cabina
elevación cabina
cabina
Garantizar la
No garantiza la Limit swich Cabina no sube ni Calibrar limit Verificar que los
parada de 3 2 INSTRUMENTO 1 6
Limit Switch parada de descalibrado baja swich accionamientos
elevación de la
de Sobre elevación de la mecánicos del
cabina en caso
Traslación cabina en caso de limit swich
de
Arriba sobretraslación entren
sobretraslación Limit swich Cambiar
arriba Cabina no funciona 3 2 VISUAL 8 48 completos
arriba dañado limit swich
Fuente: Propia

Tabla 33. AMEF del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
FALLA POTENCIAL MÉTODOS

ACCIÓN
BLOQUE FUNCIÓN EFECTOS DE SEV FRE DE DET TOTAL ACCIÓN PREVENTIVA
FALLO FUNCIONAL MODOS DE FALLO CORRECTIVA
FALLOS DETECCIÓN
Cambiar componentes
Guayas del Cambiar
Grúa no traslada 6 8 VISUAL 8 384 al comienzo de su
Controlar la No controla la máster dañadas guaya
Control desgaste físico
traslación de traslación de
Manual Cambiar cables y
puente y el carro puente ni el carro Cables y
Izquierda Ajustar terminales según vida
de la grúa de la grúa conexiones Grúa no traslada 6 2 VISUAL 10 120
conexiones útil previamente
desajustados
establecida
Cambiar componentes
Control Guayas del Herramientas no Cambiar
Controlar los No controla los 3 8 VISUAL 8 192 al comienzo de su
Manual máster dañadas funcionan guaya
movimientos de movimientos de desgaste físico
Derecho
elevación de elevación de Cambiar cables y
(Master) Cables y
herramientas y herramientas ni la Herramientas no Ajustar terminales según vida
Movimiento de conexiones 3 2 VISUAL 10 60
rotación del carro rotación del carro funcionan conexiones útil previamente
Herramientas desajustados
establecida
Controlar los No controla los
Pulsadores de Cambiar componentes
movimientos de movimientos de Pulsadores Cabina no sube Cambiar
Subir y Bajar 3 4 VISUAL 8 96 al comienzo de su
elevación de la elevación de la dañados ni baja pulsadores
Cabina desgaste físico
cabina cabina
Cambiar Cambiar componentes
Anillos rozantes Parada total de la
6 4 VISUAL 8 192 anillos al comienzo de su
dañados grúa
Conjunto de Permitir el giro No permite el giro rozantes desgaste físico
Anillos indefinido de la indefinido de la silla Cambiar cables y
Reparar
Rozantes silla rotativa rotativa Fallas en señales Parada total de la terminales según vida
6 2 VISUAL 8 96 cables
de la silla grúa útil previamente
dañados
establecida
Permitir la No permite la
parada inmediata parada inmediata
Parada de Cambiar componentes
de todas los de todas los Pulsadores Parada total de la Cambiar
Emergencia 6 4 VISUAL 1 24 al comienzo de su
subsistema de la subsistema de la dañados grúa pulsadores
de la Cabina desgaste físico
grúa en caso de grúa en caso de
emergencia emergencia
Pulsadores
ON-OFF Prender y apagar No prende ni apaga Cambiar componentes
Pulsadores Cambiar
80S41A- la grúa desde la la grúa desde la Apaga la grúa 6 4 VISUAL 1 24 al comienzo de su
dañados pulsadores
80S41B silla rotativa silla rotativa desgaste físico
Cabina
Pulsadores de Seleccionar las No selecciona las Cambiar componentes
Pulsadores Cambiar
Selección de herramientas herramientas Ninguno 1 4 VISUAL 1 4 al comienzo de su
dañados pulsadores
Herramientas desde la silla desde la silla desgaste físico
Fuente: Propia

Tabla 34. AMEF del Subsistema Gancho de Colada
FALLA POTENCIAL MÉTODOS DE ACCIÓN

FALLO FUNCIONAL MODOS DE FALLO EFECTOS DE FALLOS DETECCIÓN CORRECTIVA
Poner en Guardamotor Gancho de colada Rearmar

No pone en 3 4 INSTRUMENTO 1 12
funcionamiento disparado no funciona guardamotor
Componentes funcionamiento y Verificar el consumo de
y proteger el Relé térmico Gancho de colada Rearmar relé
eléctricos de no protege el 3 2 INSTRUMENTO 1 6 corriente eléctrica del
subsistema de disparado no funciona térmico
Control panel subsistema de motor y freno del gancho
elevación
K2 elevación gancho Breaker Gancho de colada Rearmar de colada
gancho de 3 4 INSTRUMENTO 1 12
de colada disparado no funciona breaker
colada
Fallas en
Gancho de colada Normalizar  Bajar variador y
Poner en conexión del 3 4 VISUAL 8 96
No pone en no funciona conexiones realizar mantenimiento
funcionamiento drive
funcionamiento y a sus componentes
Variador de y controlar la
no controla la internos
Velocidad velocidad del
velocidad del  Verificar que los
Drives motor del
motor del gancho Cable del Gancho de colada Cambiar cable componentes de
gancho de 3 2 VISUAL 10 60
de colada variador dañado no funciona de conexión comunicación estén
colada
fijos en sus bases
Cambiar limit
Limit Switch Detectar la No detecta la Sobrevelocidad swich de Realizar pruebas
Gancho de colada
Centrífuga de sobre velocidad sobrevelocidad del del motor 8 4 VISUAL 8 256 sobrevelocidad dinámicas al switch de
no funciona
Gancho del motor motor activado del gancho de sobrevelocidad
colada
Detectar la No detecta la Ajustar
Encoder de Falso contacto en Gancho de colada Cambiar conectores del
velocidad del velocidad del 8 2 VISUAL 8 128 encoder y
Posición encoder no funciona encoder
motor motor resetear PLC
Liberar el freno Verificar el consumo de
Frenos No liberar el freno Cambiar frenos
mecánico del Frenos electro- Gancho de colada corriente eléctrica del
Electro- mecánico del 3 2 VISUAL 8 48 electro-
gancho de hidráulico dañado no funciona motor y freno del gancho
Hidráulico gancho de colada hidráulico
colada de colada
Gancho de colada Calibrar
Detectar la
No detecta la no funciona rotativo
posición de
Limit Switch posición de Gancho de colada Calibrar Verificar el estado del
recorte, parada Rotativo
Rotativo del recorte, parada y funciona lento 3 2 INSTRUMENTO 1 6 rotativo inserto de acople del
y descalibrado
Polipasto sobretraslación de Gancho de colada rotativo
sobretraslación Calibrar
la cabina no alcanza la altura
de la cabina rotativo
máxima
Fuente: Propia

Tabla 35. AMEF del Subsistema Red de Comunicación Control Net
FALLA POTENCIAL MÉTODOS

ACCIÓN ACCIÓN
BLOQUE FUNCIÓN SEV FRE DE DET TOTAL
FALLO FUNCIONAL MODOS DE FALLO EFECTOS DE FALLOS CORRECTIVA PREVENTIVA
DETECCIÓN
Cable de Realizar la Realizar
No realiza la Cambiar
Comunicación conexión del Modulo de mantenimiento
conexión del Parada total de la modulo de
Control Net modulo conexión con 6 4 VISUAL 10 240 mecánico a la
modulo scanport grúa conexión con
Scanport 1202-C scanport para drive dañado parte interna del
para los drive drive
Alan Bradley los drive modulo
Cable de Ajustar Establecer y
Realizar las Conexiones de
Comunicación No realiza Parada total de la conexiones cambiar
conexiones de cables coaxiales 6 4 VISUAL 10 240
Control Net Coaxial conexiones de red grúa de cables conectores según
red desajustados
RG6 coaxiales tiempo de vida
Cable de Realizar la
No realiza la Establecer y
Comunicación conexión de los Cable de Ajustar cable
conexión de los Parada total de la cambiar
Control Net Coaxial drive al cable conexión con 6 4 VISUAL 10 240 de conexión
drive al cable grúa conectores según
TAP-1786-TRP coaxial drive flojo con drive
coaxial principal tiempo de vida
Alan Bradley principal
Realizar la No realiza la
Cable de Realizar
conexión de la conexión de la Cambiar
Comunicación Modulo de mantenimiento
tarjeta de tarjeta de Parada total de la modulo de
Control Net 20 conexión con 6 4 VISUAL 10 240 mecánico a la
comunicación comunicación 20 grúa conexión con
Comm –C Alan drive dañado parte interna del
20 comm para comm para los drive
Bradley modulo
los drive drive
Modulo Repetidor Repetir la Realizar
No repite la Cambiar
de Control Net información Modulo repetidor mantenimiento
información que Parada total de la modulo
Coaxial Fibra Óptica que recibe y de fibra óptica 6 2 VISUAL 10 120 mecánico a la
recibe y trasmite la grúa repetidor de
90ª22 1786-RPFM trasmite la fibra dañado parte interna del
fibra óptica fibra óptica
Alan Bradley óptica modulo
Realizar
Modulo Adaptador- Conectar el Cambiar
No conecta el Modulo adaptador mantenimiento
Repetidor Control modulo Parada total de la adaptador
modulo repetidor a coaxial fibra 6 4 VISUAL 10 240 mecánico a la
Net 90ª21-1786- repetidor a le grúa coaxial fibra
le red control net óptica dañado parte interna del
RPA Alan Bradley red control net óptica
modulo
Realizar la
Verificar el libre
comunicación No realiza la
Cambiar movimiento de los
entre los comunicación entre Cable de fibra Parada total de la
Cable Fibra Óptica 6 2 VISUAL 10 120 cable de fibra cables viajeros y
paneles K8, los paneles K8, K9, óptica dañado grúa
óptica cadena interna
K9, K7 y E- K7 y E-Room
del caracol
Room
Fuente: Propia

Tabla 36. AMEF del Subsistema Rompe Costra
FALLA POTENCIAL MÉTODOS DE ACCIÓN ACCIÓN

BLOQUE FUNCIÓN SEV FRE DET TOTAL
FALLO FUNCIONAL MODOS DE FALLO EFECTOS DE FALLOS DETECCIÓN CORRECTIVA PREVENTIVA
Ubicar el cable
Cable de sensor Rompe costra no Cambiar
3 4 VISUAL 10 120 del sensor por
dañado sube cable
tuberías
Sensor Detectar la
Detectar la
Capacitivo de posición arriba Rompe costra no
posición arriba del
Posición del martillo sube Revisar que el
martillo neumático
Martillo Arriba neumático Sensor Calibrar martillo no tenga
desajustado sensor movimiento axial
Rompe costra no para que sea
rotura alcanzado por el
sensor
Poner en Poner en Relé térmico No funciona el Rearmar Medir y revisar el

3 2 INSTRUMENTO 1 6
Componentes funcionamiento funcionamiento y disparado rompe costra relé térmico consumo de
Eléctricos de y proteger proteger corriente
Control del eléctricamente eléctricamente el eléctrica del
Panel el subsistema subsistema del Contactor No funciona el Cambiar motor del rompe
3 4 VISUAL 8 96
del rompe costra rompe costra dañado rompe costra contactor costra
Rompe costra se
Detectar la sobre traslada arriba
Detectar la
posición de Verificar el
Limit Switch posición de
recorte, parada Rotativo Calibrar estado del
Rotativo del recorte, parada y 3 2 INSTRUMENTO 1 6
y descalibrado rotativo inserto de acople
Polipasto sobretraslación del Rompe costra no
sobretraslación del rotativo
rompe costra posiciona máximo
del rompe costra
arriba y abajo
Accionar el Medir y revisar el

Accionar el sistema
sistema consumo de
mecánico del
Motor mecánico del No funciona el Cambiar corriente
polipasto de Motor dañado 3 2 VISUAL 8 48
Eléctrico polipasto de rompe costra motor eléctrica del
elevación del
elevación del motor del rompe
rompe costra
rompe costra costra
Fuente: Propia

CAPÍTULO VII
PROPUESTA
Este capítulo se hace referencia a las propuesta establecida en esta

investigación, con esta se pretende la elaboración de un programa de
mantenimiento donde se muestre las distintas actividades de las Grúas NKM
y después se decide a realizar el plan anual de mantenimiento indicando las
frecuencia de cada actividad esto es para el año 2011.
1. Elaboración del Programa de Mantenimiento para los Subsistemas

Eléctrico y de Instrumentación de las Grúas NKM Cambiadoras de
Ánodos
El programa de mantenimiento de las grúas NKM se especifica las

actividades a ejecutar, se define la frecuencia para realizar el mantenimiento
mostrando las semanas, tomando en cuenta que cada grúa se realiza
mantenimiento cada quince días. El tiempo de ejecución de las actividades
es tomando como muestra del estudio de fuerza laboral realizado por Naidys
Figueroa en el periodo diciembre 2009 hasta marzo de 2010. Las
herramientas utilizadas en cada uno de las actividades de definieron por
medio de una encuesta no estructurada realizadas a los técnicos e
instrumentistas que laboran en la V Línea.

El programa de mantenimiento se defines los implementos de seguridad que
debería tener cada trabajador, los responsables de que este programa se
lleve a cabo y también las precauciones a tomar cuando se realiza el
mantenimiento a las grúas NKM cambiadoras de ánodos.
A continuación se muestra el programa de mantenimiento de las Grúas NKM

cambiadoras de ánodos.

Programa de Mantenimiento
Equipo: Área: 15
Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos V Línea
Unidad Responsable
SUPERINTENDENCIA INSTRUMENTACIÓN Y MEDICIÓN
7. OBJETIVO:
Definir las operaciones para realizar el Mantenimiento a las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos.
7. ALCANCE:
Comprende las actividades que se deben llevar a cabo para el Mantenimiento de las grúas
3. RESPONSABLES:
- Un (1) Supervisor Instrumentación.
- Un (1) Instrumentista.
- Un (1) Técnico de mantenimiento.
7. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL:

- Protector auditivo tipo orejera o tapón
- Pantalón Jean color azul índigo.
- Protector respiratorio.
- Chaqueta Jean color azul índigo.
- Guantes Hot Mill (anticalóricos).
- Camisa manga larga (100% algodón).
- Botas de seguridad.
- Anteojos de seguridad claros.
- Casco de seguridad.
7. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD:
Cuando esté realizando el mantenimiento en las grúas Cambiadoras de Ánodos, tome las precauciones
siguientes:
5.1 Utilice sus equipos de protección personal.
5.2 Esté atento con el movimiento de equipos móviles.
5.3 Verifique que los equipos y herramientas sean los adecuados y se encuentren en buen estado.
5.4 Asegúrese de que en el sitio de trabajo no se encuentren personas ajenas a las actividades que se
realizan.
5.5 Si no entiende alguna operación o no está seguro de realizarla en forma correcta, consulte con su
Supervisor.
7. DESCRIPCIÓN:
A continuación se detallan las actividades a ejecutar, la frecuencia, el tiempo en minutos y las
herramientas a utilizar, con el fin de realizar el Mantenimiento de las grúas Cambiadoras de Ánodos.
7.1 Frecuencia: M: mensual, Q: quincenal
Elaborado: Aprobación Fecha vigencia

Nombre y Apellido Nombre y Apellido
Cargo: Cargo:
Firma: Firma: Pág. 1 de 19

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
 SUBSISTEMA ALIMENTACIÓN Y DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA
BLOQUES FRECUENCIA TIEMPO (min.) HERRAMIENTAS
• Juego de destornilladores
• Alicate universal
Zapatas de Grafito Colectoras de Tensión • Alicate de presión
M 50,00
de Barras de Alimentación • Juego de llaves combinadas
• Solvente mecánico (aceite abrasivo)
• Soplador
• Llaves Allen
Seccionador Principal de Alimentación M 10,00
• Soplador
• Brocha
• Juego de llaves combinadas
Transformador Principal de Aislamiento
M 10,00 • Brocha
480/480, 200kva 1t14
• Soplador
Fuente de Alimentación Ac/Dc Panel K1 M 10,00 • Soplador
• Soplador
Parada de Emergencia en Panel K1 M 5,00
• Brocha
Indicador de Corriente de Línea Panel K1 • Juego de destornilladores
M 7,00
Amperímetro 0-400ª • Soplador
Indicador de Voltaje Línea Panel K1 • Juego de destornilladores
M 7,00
Amperímetro 0-600ª • Soplador
Panel de Interfase de Cableado de Tensión • Juego de destornilladores
M 10,00
y Control Panel KA • Soplador
Panel de Interfase de Cableado de Tensión • Juego de destornilladores
M 10,00
Y Control Panel KB • Soplador
Circuito de Alimentación Principal
M 10,00 • Soplador
Traslación Puente Panel K4
• Brocha
Traslación Carro Panel K3
• Brocha
Elevación Gancho Colada Panel K2
• Brocha
Circuito de Alimentación Principal Gancho
Auxiliar Panel K1
• Brocha
Circuito de Alimentación Principal del
Compresor Panel K9
• Brocha
Circuito de Alimentación Principal Rotación
Cabina (Slewing) Panel K3
• Brocha
Circuito de Alimentación Principal Control
de Emergencia Panel K7
• Brocha

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
 SUBSISTEMA PLC PRINCIPAL K5 DE CONTROL

Rack (Chasis) I/O De 10 Slots. 1756-A10 Allan • Multimetro
M 5,00
Bradley Panel K5 • Soplador
Modulo Fuente Alimentación Control Lógico • Multimetro
M 5,00
120/240 Vac, 1756‟pa72 • Soplador
Modulo De Salida Discreta 32 Output, • Multimetro
M 5,00
24vdc,1756‟ib32 Allan Bradley • Soplador
Modulo De Entrada Discreta 32 Output, 24vdc, • Multimetro
M 5,00
1756‟ib32 Allan Bradley. • Soplador
Modulo De Comunicación Ethernet 1756-Enegt • Multimetro
M 5,00
Allan Bradley. • Soplador
Modulo De Comunicación Control Net 1756-Cnb • Multimetro
M 5,00
Allan Bradley. • Soplador
Modulo De Procesador Control Logic5550, 750 Kb • Multimetro
M 5,00
Ram, 1756-L55m12, Allan Bradley. • Soplador
Fuente De Alimentación 120/240 Ac/Dc 24 Vdc, 10ª • Multimetro
M 5,00
Quint-Ps, 120 Ac Phoenix Contactor. • Soplador
Panel View 600 Color Con Comunicación Control • Multimetro
M 5,00
Net 2711, T6c15l1, Allan Bradley. • Soplador
Componentes Eléctricos De Protección C60n Merlín • Multimetro
M 20,00
Gerin Panel K5. • Soplador
Bloque De Rele De Interfase Plug-Imput Plc Rsc24, • Juego de destornilladores
M 5,00
Vdc/1/Sen Phoenix Contac. • Soplador
Conjunto De Cableado De Salida Plc-V8/D15s/Out • Multimetro
M 5,00
Phoenix Contac. • Soplador
Conjunto De Cableado De Entrada Plc-V8/D15s/In • Multimetro
M 5,00
Phoenix Contac. • Soplador
 SUBSISTEMA PLC REMOTO PANEL K9

M 5,00
Modulo Fuente Alimentación Control Lógico 120/240 • Multimetro
M 5,00
Vac, 1756‟pa72 • Soplador
Modulo De Salida Discreta 32 Output, • Multimetro
M 5,00
Modulo De Entrada Discreta 32 Output, • Multimetro
M 5,00
Modulo de Comunicación Ethernet 1756-Enegt Allan • Multimetro
M 5,00
Bradley • Soplador
Modulo de Comunicación Control Net 1756-Cnb • Multimetro
M 5,00
Allan Bradley • Soplador
Bloque de Rele Optocoplador Phoenix Contactor M 5,00
• Soplador
Bloque de Rele De Interfase Plug-In Rsc- • Juego de destornilladores
M 5,00
24vdc/1/Sen Phoenix Contactor • Soplador
Conjunto De Cableado De Salida Plc-V8/D15s/Out • Multimetro
M 5,00
Phoenix Contac • Soplador

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
Fuente De Alimentación 120/240 Vac/24 Vdc-5ª • Multimetro

M 5,00
Phoenix Contac • Soplador
Componentes Eléctricos De Protección C60n Merlin • Multimetro
M 20,00
Gerin Panel K5 • Soplador
Fuente De Alimentación Convertidor Analógico Mcr- • Multimetro
M 5,00
Cps-1 Phoenix Contactor Panel K9 • Soplador
 SUBSISTEMA PLC REMOTO PANEL K7


M 5,00
M 5,00
120/240 Vac, 1756‟pa72 • Soplador
Modulo De Salida Discreta 32 In, • Multimetro
M 5,00
M 5,00
Modulo De Entrada Analógica 8in 1756-If8 • Multimetro
M 5,00
Allan Bradley • Soplador
Modulo De Comunicación Control Net 1756- • Multimetro
M 5,00
Cnb Allan Bradley • Soplador
Modulo Contador De Pulso Hi-Speed Counting • Multimetro
M 5,00
1756-Hsc Allan Bradley • Soplador
Fuente De Alimentación 120/240 Vac/24 • Multimetro
M 5,00
Vdc/1/Sen Phoenix Contactor • Soplador
Bloque De Rele Opto Color Phoenix Contactor M 5,00
• Soplador
Bloque De Rele De Interfase Plug-In Plc-Rsc • Juego de destornilladores
M 5,00
24vdc/1/Sen Phoenix Contactor • Soplador
Conjunto De Cableado De Entrada Plc- • Multimetro
M 5,00
V8/D15s/Sin Phoenix Contactor • Soplador
Conjunto De Cableado De Salida Plc- • Multimetro
M 5,00
V8/D15s/Out Phoenix Contactor • Soplador
Componentes Eléctricos De Protección C60n • Multimetro
M 20,00
Merlín Gerin Panel K5 • Soplador
 SUB-SISTEMA PLC REMOTO PANEL K8

TIEMPO
BLOQUES FRECUENCIA HERRAMIENTAS
(min.)
M 5,00
M 5,00
120/240 Vac, 1756‟pa72 • Soplador
M 5,00

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
Modulo De Entrada Analógica 8in, • Multimetro

M 5,00
24vdc,1756‟if8 Allan Bradley • Soplador
Modulo De Comunicación Control Net 1756- • Multimetro
M 5,00
Cnb Allan Bradley • Soplador
Panel View 600 Color Con Comunicación • Multimetro
M 5,00
Control Net 2711-T6c15l1 Allan Bradley • Soplador
Bloque De Rele De Interfase Plug-In Plc-Rsc- • Juego de destornilladores
M 5,00
24vdc/1/Sen Phoenix Contacto • Soplador
Bloque De Rele Octocoplador Phoenix • Juego de destornilladores
M 5,00
Contacto • Soplador
Conjunto De Cableado De Entrada Plc- • Multimetro
M 5,00
V8/D15s/Out Phoenix Contac • Soplador
Conjunto De Cableado De Salida Plc- • Multimetro
M 5,00
V8/D15s/Out Phoenix Contacto • Soplador
Fuente De Alimentación 120/240 Vac/24 Vdc- • Multimetro
M 5,00
5ª Phoenix Contacto • Soplador
Componentes Eléctricos De Protección C60n
M 20,00 • Alicate universal
Merlín Gerin Panel K5
• Soplador
• Multimetro
 SUBSISTEMA RED DE COMUNICACIÓN CONTROL NET

TIEMPO
(min.)
Cable de Comunicación Control Net Scanport 1202-C
Q 80,00 • Soplador
Alan Bradley
Cable de Comunicación Control Net Coaxial RG6 Q 30,00 • Soplador
Cable de Comunicación Control Net Coaxial TAP-1786-
TRP Alan Bradley
Cable de Comunicación Control Net 20 Comm –C Alan
Bradley
Modulo Repetidor de Control Net Coaxial Fibra Óptica
90ª22 1786-RPFM Alan Bradley
Modulo Adaptador-Repetidor Control Net 90ª21-1786-
RPA Alan Bradley
Cable Fibra Óptica Q 80,00 • Soplador
 SUBSISTEMA SILLA ROTATIVA – CONTROL DE MANDO PRINCIPAL

• Pela cables
Conjunto De Anillos Rozantes De Silla • Solvente dieléctrico
Q 120,00
Rotativa Control De Mando Principal • Juego de llaves combinadas
• Soplador
• Multimetro

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
• Aislante mecánico
• Solvente dieléctrico
Control Manual Izquierda De Silla • Juego de llaves combinadas
Q 10,00
Rotativa Control De Mando Principal • Soplador
• Multimetro
• Lanilla
• Aislante mecánico
• Solvente dieléctrico
Control Manual Derecho (Master)
Movimiento De Herramientas De Silla Q 10,00
• Soplador
Rotativa De Mando Principal
• Multimetro
• Lanilla
Parada De Emergencia De La Cabina Q 5,00 • Soplador
• Multimetro
Pulsadores De Subir Y Bajar Cabina
Q 5,00 • Soplador
Rotativa Control De Mando Principal
• Multimetro
Pulsadores ON-OFF 80S41A-80S41B • Juego de destornilladores
Cabina Rotativa Control de Mando Q 5,00 • Soplador
Principal • Multimetro
Pulsadores De Selección De • Juego de destornilladores
Herramientas Control De Mando Q 5,00 • Soplador
Principal • Multimetro
Pulsadores De Selección De • Juego de destornilladores
Herramientas Control De Mando Q 5,00 • Soplador
Sistema De Llenado • Multimetro
 SUBSISTEMA DE ILUMINACIÓN
TIEMPO
(min.)
Componentes Eléctricos De
Iluminación Y Control
• Soplador
• Multimetro
Lámparas De Iluminación Alta Presión
De Sodio Puente
• Soplador
• Multimetro
De Sodio Plataforma Motores
• Soplador
• Multimetro

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
De Sodio Sluging
• Soplador
• Multimetro
De Sodio Nivel De Sluging
• Soplador
• Multimetro
De Sodio E-Room
• Soplador
• Multimetro
 SUBSISTEMA TRASLACIÓN PUENTE

TIEMPO
(min.)
• Juego de llaves copa
Motor Eléctrico De Inducción 35.5 Kw. Del • Juego de llaves combinadas
Q 30,00
Buggy # 1 Traslación Puente • Megguer
• Multimetro
• Soplador
Frenos Electro-Hidráulico Nb-1-250 Ed • Juego de llaves combinadas
Q 30,00
50/6 Del Buggy # 1 Traslación Puente • Megguer
• Multimetro
• Soplador
Q 30,00
• Multimetro
• Soplador
Q 30,00
• Multimetro
• Soplador
Q 30,00
• Multimetro
• Soplador

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
Q 30,00
• Multimetro
• Soplador
Q 30,00
• Multimetro
• Soplador
Q 30,00
• Multimetro
• Soplador
Componentes Eléctricos De Control Panel
Q 30,00 • Alicate universal
K4 Traslación Puente
• Soplador
• Multimetro
Variador De Velocidad Drives U/F 380-
480v, 56kw, 106ª Traslación Puente
• Soplador
• Multimetro
• Llaves Allen
Modulo (Resistencia) Del Freno U/F De • Juego de llaves combinadas
Q 10,00
Traslación Puente • Soplador
• Multimetro
• Llaves Allen
Unidad De Frenado 380/460, 100ª.
Q 10,00 • Juego de destornilladores
(Servomotor) Traslación Puente
• Soplador
Caja De Conexión Sensor/Fact M12 Led • Juego de destornilladores
Q 5,00
8, Slot, Plug Doble Ictb Traslación Puente • Soplador
Caja De Conexión Sensor/Fact M12 Led • Juego de destornilladores
Q 5,00
8, Slot, Plug Doble Ictb Traslación Puente • Soplador
• Alicate austable
Sensor De Recorte De Velocidad Grúa • Destornillador de pala pequeña
Q 10,00
Gantry Traslación Puente • Soplador
• Lanilla
Sensor De Anticolisión Norte 4u91g • Destornillador de pala pequeña
Q 10,00
• Lanilla
Sensor De De Posicionamiento De • Brocha
Q 10,00
Puente Para Llenado • Soplador
• Lanilla
Sensor De Puertas Abiertas E-Room De • Destornillador de pala
Q 10,00
Traslación Puente • Alicate universal

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
Sirena Señal Audible De Movimiento De • Juego de destornilladores

Q 5,00
 SUB-SISTEMA TRASLACIÓN CARRO

TIEMPO
(min.)
Motor Traslación Carro M 30,00
• Megguer
• Multimetro
• Soplador
Freno Electro Hidráulico Traslación • Juego de llaves combinadas
M 30,00
Carro • Megguer
• Multimetro
• Soplador
Componentes Eléctricos De Control
M 20 • Alicate universal
Del Panel K3 Traslación Carro
• Soplador
• Multimetro
Variador De Velocidad Drivers U/F • Juego de llaves combinadas
380-408 Vac. 75 Kw. 14ª Traslación M 10,00 • Alicate universal
Carro • Soplador
• Multimetro
• Llaves Allen
Modulo (Resistencia) De Frenado Del • Juego de llaves combinadas
M 10,00
Drives U/F Traslación Carro • Soplador
• Multimetro
Sensor De Recorte Lado Este 3s53 • Destornillador de pala pequeña
M 10,00
Traslación Carro • Soplador
• Lanilla
Sensor De Posición De Carro Para • Brocha
M 10,00
Llenado Traslación Carro • Soplador
• Lanilla
Sensor De Recorte De Velocidad Lado • Destornillador de pala pequeña
M 10,00
Oeste 3s54 Traslación Carro • Soplador
• Lanilla
Caja De Conexión Sensor Fact, M12 4 • Juego de destornilladores
M 5,00
Sltos Traslación Carro • Soplador
M 5,00
Sltos Traslación Carro • Soplador

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
 SUBSISTEMA ROTACIÓN CABINA

TIEMPO
(min.)
Motor Eléctrico Lado R/Costra Rotación Cabina
Q 30,00 • Megguer
De La Grúa (Trolley)
• Multimetro
• Soplador
Motor Eléctrico Lado Desnatadora Rotación
Q 30,00 • Megguer
Cabina De La Grúa (Trolley)
• Multimetro
• Soplador
Componentes Eléctricos De Control Panel K3 Y
K7.
• Soplador
• Multimetro
Variador De Velocidad Drivers Rotación Cabina Q 10,00 • Alicate universal
• Soplador
• Multimetro
• Llaves Allen
Modulo (Resistencia) De Frenado Del Drives • Juego de llaves combinadas
Q 10,00
Rotación Cabina • Soplador
• Multimetro
Encoder De Posición Slewing 77b32 Q 10,00 • Juego de destornilladores
Terminal Acoplador Óptico Rotación Cabina Q 10,00
• Soplador
Sensor Baja Velocidad Derecha Rotación • Destornillador de pala pequeña
Q 10,00
Cabina • Soplador
• Lanilla
Sensor Baja Velocidad Izquierda Rotación • Destornillador de pala pequeña
Q 10,00
Cabina • Soplador
• Lanilla
Sensor De Posición De Referencia Rotación • Brocha
Q 10,00
Cabina • Soplador
• Lanilla
Sensor De Parada De Slewing Izquierda • Destornillador de pala pequeña
Q 10,00
• Lanilla
Sensor De Parada De Slewing Derecha • Destornillador de pala pequeña
Q 10,00
• Lanilla
Limit Switch De Sobre Traslación De Slewing • Juego de destornillador
Q 10,00
Izquierda Rotación Cabina • Soplador
• Brocha

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
Limit Switch De Sobre Traslación De Slewing • Juego de destornillador
Q 10,00
Derecha Rotación Cabina • Soplador
• Brocha
Caja De Conexión De Los Sensores Fact, M12 4 • Juego de destornilladores
Q 5,00
Slots Rotación Cabina • Soplador
Caja De Conexión De Los Sensores Fact, M12 • Juego de destornilladores
Q 5,00
4slots Rotación Cabina • Soplador
Caja De Conexión De Los Sensores Fact, M12 4 • Juego de destornilladores
Q 5,00
Slots Rotación Cabina • Soplador
 SUBSISTEMA COMPRESOR
Motor Eléctrico De Inducción Del Compresor
Q 30,00 • Megguer
Neumático
• Multimetro
• Soplador
Motor Del Ventilador Del Compresor
Q 30,00 • Megguer
Neumático
• Multimetro
• Soplador
• Juego de llaves
Componentes Eléctricos De Alimentación Y combinadas
Q 20,00
Control Panel K9 • Alicate universal
• Soplador
• Multimetro
• Juego de llaves
Switch De Temperatura (Reloj) De Aceite Del
Q 10,00 combinadas
Compresor 1s71
• Soplador
• Multimetro
• Juego de llaves
Switch De Presión (Preso Swtch) De Aire Del
Q 10,00 combinadas
Compresor 1s78
• Soplador
• Multimetro
Caja De Conexión De Los Sensores La-9 Del • Juego de destornilladores
Q 5,00
Compresor Neumático • Soplador
Q 5,00
Led 4 Lots Del Compresor Neumático • Soplador
Q 5,00
Led 4 Slots Del Compresor Neumático • Soplador

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
 SUB-SISTEMA PINZA SACA ÁNODOS DERECHA
Motor Eléctrico De Velocidad Alta M 30,00 • Megguer
• Multimetro
• Soplador
Motor Eléctrico De Velocidad Lenta M 30,00 • Megguer
• Multimetro
• Soplador
Panel K7
• Soplador
• Multimetro
Limit Switch Rotativo Del Polipasto M 10,00 • Soplador
• Multimetro
• Destornillador de pala pequeña
Sensor De Sobretraslacion Arriba M 10,00
• Soplador
• Lanilla
• Brocha
Sensor De Guaya Floja M 10,00
• Soplador
• Multimentro
Switch De Presión De Torque De • Juego de llaves de combinación
Arriba De La Pinza Saca Ánodos M 10,00 • Lanilla
Derecha • Soplador
• Juego de llaves de combinación
Switch De Presión De Motor De
M 10,00 • Lanilla
Torque
• Soplador
• Brocha
Celda De Carga Control De Peso M 10,00
• Soplador
• Multimentro
Modulo Convertidor De Peso M 10,00 • Soplador
• Multimentro
Caja De Conexión De Sensores Fact • Juego de destornilladores
M 5,00
M12, Led 8 Slots • Soplador
M 5,00
Caja De Conexión Alimentación Del • Juego de destornilladores
M 5,00
Motor 75l Rl • Soplador

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
 SUBSISTEMA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

Motor Eléctrico De Velocidad Alta M 30,00 • Megguer
• Multimetro
• Soplador
Motor Eléctrico De Velocidad Lenta M 30,00 • Megguer
• Multimetro
• Soplador
Panel K7 De La
• Soplador
• Multimetro
• Multimetro
Sensor De Sobretraslacion Arriba M 10,00
• Soplador
• Lanilla
• Brocha
Sensor De Guaya Floja M 10,00
• Soplador
• Multimentro
Switch De Presión De Torque De
M 10,00 • Lanilla
Arriba
• Soplador
Switch De Presión De Motor De
M 10,00 • Lanilla
Torque
• Soplador
• Brocha
Celda De Carga Control De Peso M 10,00
• Soplador
• Multimentro
Modulo Convertidor De Peso M 10,00 • Soplador
• Multimentro
M 5,00
Caja De Conexión De Los Sensores • Juego de destornilladores
M 5,00
Fact M12, Led 8 Slots • Soplador
M 5,00
Motor 75l Rl • Soplador

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
 SUBSISTEMA ROMPE COSTRA

Motor Eléctrico Del Rompe Costra Q 30,00 • Megguer
• Multimetro
• Soplador
Del Panel
• Soplador
• Multimetro
Limit Switch Rotativo Del Polipasto Q 10,00 • Soplador
• Multimetro
• Brocha
Celda De Carga Control De Peso Q 10,00
• Soplador
• Multimentro
Sensor Capacitivo De Posición Martillo • Destornillador de pala pequeña
Q 10,00
Arriba • Soplador
• Lanilla
Sensor Inductivo De Sobretraslacion Q 10,00
• Soplador
• Lanilla
Caja De Conexión Sensor Fact, M12, • Juego de destornilladores
Q 5,00
Led 4 Slots • Soplador
Caja De Conexión Sensor Fact, M12, • Juego de destornilladores
Q 5,00
Caja De Conexión 72l, Cb De • Juego de destornilladores
Q 5,00
Alimentación Del Motor • Soplador
Switch Pedal De Accionamiento De • Juego de destornillador
Q 10,00
Ploga • Soplador
• Brocha
 SUBSISTEMA PINZA DESNATADORA

Motor Eléctrico De Inducción M 30,00 • Megguer
• Multimetro
• Soplador

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
Del Panel
• Soplador
• Multimetro
• Multimetro
• Brocha
Sensor Capacitivo De Sobrecarga M 10,00
• Soplador
• Multimentro
• Brocha
Sensor Capacitivo De Guaya Floja M 10,00
• Soplador
• Multimentro
Sensor Inductivo De Sobre Traslación • Destornillador de pala pequeña
M 10,00
De Arriba • Soplador
• Lanilla
Caja De Conexión Sensor Fact M12, • Juego de destornilladores
M 5,00
Caja De Conexión Sensor Fact M12, 4 • Juego de destornilladores
M 5,00
Slots • Soplador
Caja De Conexión De Alimentación • Juego de destornilladores
M 5,00
72l, Cb Del Motor • Soplador
 SUBSISTEMA DE LLENADO Y BANQUEO

Polipasto Del Llenado Y Banqueo Q 20,00 • Megguer
• Multimetro
• Soplador
Componentes Eléctricos De Control Q 20,00 • Alicate universal
• Soplador
• Multimetro
Panel Eléctrico-Neumático De Control Q 20,00
• Soplador
• Multimetro
Sensor Capacitivo De Cilindro Abajo • Destornillador de pala pequeña
Q 10,00
De Llenado De Tolva Bañó Molido • Soplador
• Lanilla
Sensor Capacitivo De Fuelle Arriba Q 10,00
• Soplador
• Lanilla

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
Sensor Capacitivo De Fuelle Abajo Q 10,00
• Soplador
• Lanilla
Sensor De Nivel De Tolva De Alumina • Llave inglesa
Q 10,00
Alto • Soplador
• Brocha
Sensor De Nivel De Tolva De Alumina • Llave inglesa
Q 10,00
Bajo • Soplador
• Brocha
Sensor De Nivel De Tolva Baño • Llave inglesa
Q 10,00
Molido Alto • Soplador
• Brocha
Sensor De Nivel De Tolva De Bañó • Llave inglesa
Q 10,00
Molido Bajo • Soplador
• Brocha
Sensor Capacitivo Posición Tubo De • Destornillador de pala pequeña
Q 10,00
Banqueo Arriba • Soplador
• Lanilla
Sensor Capacitivo Posición Tubo De • Destornillador de pala pequeña
Q 10,00
Banqueo Abajo • Soplador
• Lanilla
Q 5,00
Slots • Soplador
Caja De Conexión De Alimentación
Del Motor 76l.Co Del Tubo De Q 5,00
• Soplador
Banqueo
Caja De Conexión De Señales De • Juego de destornilladores
Q 5,00
Sensores 2 L7 Del Nivel • Soplador
 SUBSISTEMA DE GANCHO AUXILIAR

• Megguer
Motor Eléctrico De Velocidad Alta M 30,00
• Multimetro
• Soplador
• Andamio
• Megguer
Motor Eléctrico De Velocidad Lenta M 30,00
• Multimetro
• Soplador
• Andamio

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
• Megguer
Motor De Traslación Del Polipasto M 30,00
• Multimetro
• Soplador
• Andamio
Componentes Eléctricos De Control M 20,00 • Alicate universal
• Soplador
• Multimetro
Sensor Inductivo De Sobretraslacion • Destornillador de pala pequeña
M 10,00
Arriba • Soplador
• Lanilla
• Multimetro
Caja De Conexión Cableado 1x.Ah M 5,00
• Soplador
M 5,00
Motor Ah.1lah • Soplador
 SUBSISTEMA ELEVACIÓN CABINA

Motor Eléctrico De Inducción Q 30,00 • Megguer
• Multimetro
• Soplador
Panel K-7
• Soplador
• Multimetro
Caja De Conexión De Alimentación • Juego de destornilladores
Q 5,00
Del Motor 78l.Ca • Soplador
• Brocha
Celdas De Carga De Control De Peso • Juego de destornilladores
Q 10,00
Para Polipasto • Soplador
• Multimentro
Limit Switch De Sobre Traslación • Juego de destornillador
Q 10,00
Arriba • Soplador
• Brocha
Caja De Conexión Sensores Fact, • Juego de destornilladores
Q 5,00
M12 Led 8 Slots • Soplador

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
Limit Switch Rotativo De Polipasto
Cabina
• Multimetro
Caja De Conexión De Sensores Fact, • Juego de destornilladores
Q 5,00
M12 Led 4 Slots • Soplador
 SUBSISTEMA ELEVACIÓN GANCHO DE COLADA

Motor Eléctrico Del Gancho Colada Q 30,00
• Megguer
• Multimetro
• Soplador
Frenos Electro-Hidráulico Q 30,00
• Megguer
• Multimetro
• Soplador
Frenos Electro-Hidráulicos Q 30,00
• Megguer
• Multimetro
• Soplador
Variador De Velocidad Drives Q 10,00 • Alicate universal
• Soplador
• Multimetro
• Llaves Allen
Unidad Dinámica De Frenado Q 10,00 • Juego de destornilladores
• Soplador
• Llaves Allen
Modulo (Resistencia) Para Frenado • Juego de llaves combinadas
Q 10,00
Drives • Soplador
• Multimetro
Encoder De Posición Q 10,00 • Juego de destornilladores
Limit Switch Rotativo Del Polipasto Q 10,00 • Soplador
• Multimetro
• Brocha
Sensor Capacitivo De Guaya Floja Q 10,00
• Soplador
• Multimentro
• Brocha
Limit Switch Centrífuga De Gancho Q 10,00 • Soplador
• Multimetro
• Llave Allen

Cargo: Cargo:

Equipo: Área: 15
Unidad Responsable
• Juego de destornillador
Limit Switch De Sobretraslacion Arriba Q 10,00
• Soplador
• Brocha
Caja De Conexión Sensor Fact, M12 • Juego de destornilladores
Q 5,00
 SUBSISTEMA ROTACIÓN GANCHO DE COLADA

Motor Eléctrico Rotación M 30,00 • Megguer
• Multimetro
• Soplador
Panel K-9
• Soplador
• Multimetro
M 5,00
Motor K21-1l21 • Soplador
 SUBSISTEMA DE PESAJE (BALANZA)

Celda De Carga (Load Cell) 01
• Brocha
Schenck Rtn 0.05 22tn 2.85mv/V. Del M 10,00
• Soplador
S/S
• Multimetro
• Brocha
• Soplador
S/S
• Multimetro
• Brocha
• Soplador
S/S
• Multimetro
Convertidor De Peso De Celdas De
• Brocha
Carga Entrada 4-20 Ma 20-28 Vdc M 10,00
• Soplador
Marca Adn Pesage The T16 Del S/S
• Multimetro
• Brocha
Tarjeta Análoga Plc Para Medición De
Peso
• Multimetro

Cargo: Cargo:

2. Estimación del Plan Anual de Mantenimiento para las Grúas
Cambiadoras de Ánodos para el Año 2011
Las estimación de plan anual se realizo tomando la frecuencia de las

actividades señalado en el programa de mantenimiento, este plan se muestra
claramente las semanas que debería de realizar mantenimiento de las grúas.
Cabe destacar que solo se tomo como muestra una (1) grúa, pues a cada
una se realiza mantenimiento cada quince (15) días. El formato empleado es
el utilizado por CVG VENALUM para los planes de mantenimiento de los
diferentes subsistemas de la empresa.
A Continuación se muestra el plan de mantenimiento anual de las grúas

cambiadoras de ánodos para el año 2011.

Estimación Plan Anual de Mantenimiento de las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos 2011
Página: 1 de 17
Área: 15 ÁREA: TALLER DE MANTENIMIENTO V LÍNEA / INSTRUMENTACIÓN / Unidad Ejecutora: INSTRUMENTACIÓN
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
BLOQUES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
ZAPATAS DE GRAFITO COLECTORAS

DE TENSIÓN DE BARRAS DE M M M M M M M M M M M M M
ALIMENTACIÓN
SECCIONADOR PRINCIPAL DE M M M M M M M M M M M M M
ALIMENTACIÓN
TRANSFORMADOR PRINCIPAL DE M M M M M M M M M M M M M
AISLAMIENTO 480/480, 200KVA 1T14
FUENTE DE ALIMENTACIÓN AC/DC M M M M M M M M M M M M M
PANEL K1
PARADA DE EMERGENCIA EN PANEL M M M M M M M M M M M M M
K1
INDICADOR DE CORRIENTE DE LÍNEA M M M M M M M M M M M M M
PANEL K1 AMPERÍMETRO 0-400A
Alimentación y Distribución Eléctrica
INDICADOR DE VOLTAJE LÍNEA M M M M M M M M M M M M M

PANEL K1 AMPERÍMETRO 0-600A
PANEL DE INTERFASE DE CABLEADO M M M M M M M M M M M M M
DE TENSIÓN Y CONTROL PANEL KA
PANEL DE INTERFASE DE CABLEADO M M M M M M M M M M M M M
DE TENSIÓN Y CONTROL PANEL KB
CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN
PRINCIPAL TRASLACIÓN PUENTE M M M M M M M M M M M M M
PANEL K4
PRINCIPAL TRASLACIÓN CARRO M M M M M M M M M M M M M
PANEL K3
PRINCIPAL ELEVACIÓN GANCHO M M M M M M M M M M M M M
COLADA PANEL K2
PRINCIPAL GANCHO AUXILIAR PANEL M M M M M M M M M M M M M
K1
PRINCIPAL DEL COMPRESOR PANEL M M M M M M M M M M M M M
K9
PRINCIPAL ROTACIÓN CABINA M M M M M M M M M M M M M
(SLEWING) PANEL K3
PRINCIPAL CONTROL DE M M M M M M M M M M M M M
EMERGENCIA PANEL K7
Elaborado: Conforme: Aprobado:

Nombre y Apellido: Nombre y Apellido: Nombre y Apellido:
Firma: Nro. personal Firma: Nro. personal Firma: Nro. de personal

Leyenda: Q: Quincenal M: Mensual
Página: 2 de 17
BLOQUES
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RACK (CHASIS) I/O DE 10 SLOTS. M M M M M M M M M M M M M

1756-A10 ALLAN BRADLEY PANEL K5
MODULO FUENTE ALIMENTACIÓN
CONTROL LÓGICO 120/240 VAC, M M M M M M M M M M M M M
1756'PA72
MODULO DE SALIDA DISCRETA 32
OUTPUT, 24VDC,1756'IB32 ALLAN M M M M M M M M M M M M M
BRADLEY
MODULO DE ENTRADA DISCRETA 32
OUTPUT, 24VDC, 1756’IB32 ALLAN M M M M M M M M M M M M M
BRADLEY.
MODULO DE COMUNICACIÓN
ETHERNET 1756-ENEGT ALLAN M M M M M M M M M M M M M
BRADLEY.
PLC principal K5 de contro
CONTROL NET 1756-CNB ALLAN M M M M M M M M M M M M M

BRADLEY.
MODULO DE PROCESADOR
CONTROL LOGIC5550, 750 KB RAM, M M M M M M M M M M M M M
1756-L55M12, ALLAN BRADLEY.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN 120/240
AC/DC 24 VDC, 10A QUINT-PS, 120 AC M M M M M M M M M M M M M
PHOENIX CONTACTOR.
PANEL VIEW 600 COLOR CON
COMUNICACIÓN CONTROL NET 2711, M M M M M M M M M M M M M
T6C15L1, ALLAN BRADLEY.
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE
PROTECCIÓN C60N MERLÍN GERIN M M M M M M M M M M M M M
PANEL K5.
BLOQUE DE RELÉ DE INTERFASE
PLUG-IMPUT PLC RSC24, VDC/1/SEN M M M M M M M M M M M M M
PHOENIX CONTACTOR.
CONJUNTO DE CABLEADO DE
SALIDA PLC-V8/D15S/OUT PHOENIX M M M M M M M M M M M M M
CONTACTOR.
ENTRADA PLC-V8/D15S/IN PHOENIX M M M M M M M M M M M M M
CONTACTOR.


Página: 3 de 17
BLOQUES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

1756PA72
MODULO DE SALIDA DISCRETA 32
BRADLEY
BRADLEY
SUB-SISTEMA PLC REMOTO PANEL K9
ETHERNET 1756-ENEGT ALLAN M M M M M M M M M M M M M
BRADLEY
BRADLEY
BLOQUE DE RELÉ OPTOCOPLADOR M M M M M M M M M M M M M
PHOENIX CONTACTOR
PLUG-IN RSC-24VDC/1/SEN PHOENIX M M M M M M M M M M M M M
CONTACTOR
CONTACTOR
VAC/24 VDC-5A PHOENIX M M M M M M M M M M M M M
CONTACTOR
PROTECCIÓN C60N MERLIN GERIN M M M M M M M M M M M M M
PANEL K5
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
CONVERTIDOR ANALÓGICO MCR- M M M M M M M M M M M M M
CPS-1 PHOENIX CONTACTOR PANEL
K9


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1756'PA72
MODULO DE SALIDA DISCRETA 32 IN,
M M M M M M M M M M M M M
24VDC,1756'IB32 ALLAN BRADLEY
BRADLEY
MODULO DE ENTRADA ANALÓGICA
8IN 1756-IF8 ALLAN BRADLEY
BRADLEY
MODULO CONTADOR DE PULSO HI-
SPEED COUNTING 1756-HSC ALLAN M M M M M M M M M M M M M
BRADLEY
VAC/24 VDC/1/SEN PHOENIX M M M M M M M M M M M M M
CONTACTOR
BLOQUE DE RELÉ OPTO COLOR
PHOENIX CONTACTOR
PLUG-IN PLC-RSC 24VDC/1/SEN M M M M M M M M M M M M M
PHOENIX CONTACTOR
ENTRADA PLC-V8/D15S/SIN PHOENIX M M M M M M M M M M M M M
CONTACTOR
CONTACTOR
PANEL K5


Página: 5 de 17
BLOQUES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

1756'PA72
BRADLEY
MODULO DE ENTRADA ANALÓGICA
8IN, 24VDC,1756'IF8 ALLAN BRADLEY
BRADLEY
PANEL VIEW 600 COLOR CON
COMUNICACIÓN CONTROL NET 2711- M M M M M M M M M M M M M
T6C15L1 ALLAN BRADLEY

PLUG-IN PLC-RSC-24VDC/1/SEN M M M M M M M M M M M M M
PHOENIX CONTACTO
BLOQUE DE RELÉ OCTOCOPLADOR
PHOENIX CONTACTO
ENTRADA PLC-V8/D15S/OUT PHOENIX M M M M M M M M M M M M M
CONTACTOR
CONTACTO
VAC/24 VDC-5A PHOENIX CONTACTO
PANEL K5


Página: 6 de 17
BLOQUES
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CABLE DE COMUNICACIÓN
SUB-SISTEMA RED DE COMUNICACIÓN CONTROL NET
CONTROL NET SCANPORT 1202-C Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q

ALAN BRADLEY
CABLE DE COMUNICACIÓN Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
CONTROL NET COAXIAL RG6
CONTROL NET COAXIAL TAP-1786- Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
TRP ALAN BRADLEY
CONTROL NET 20 COMM -C ALAN Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
BRADLEY
MODULO REPETIDOR DE
CONTROL NET COAXIAL FIBRA
Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
ÓPTICA 90A22 1786-RPFM ALAN
BRADLEY
MODULO ADAPTADOR-
REPETIDOR CONTROL NET 90A21- Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
1786-RPA ALAN BRADLEY
CABLE FIBRA ÓPTICA Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
CONJUNTO DE ANILLOS
ROZANTES DE SILLA ROTATIVA Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
SUB-SISTEMA SILLA ROTATIVA - CONTROL DE MANDO PRINCIPAL
CONTROL DE MANDO PRINCIPAL

CONTROL MANUAL IZQUIERDA DE
SILLA ROTATIVA CONTROL DE Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
MANDO PRINCIPAL
CONTROL MANUAL DERECHO
(MASTER) MOVIMIENTO DE
HERRAMIENTAS DE SILLA
ROTATIVA DE MANDO PRINCIPAL
PARADA DE EMERGENCIA DE LA
CABINA
PULSADORES DE SUBIR Y BAJAR
CABINA ROTATIVA CONTROL DE Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
MANDO PRINCIPAL
PULSADORES ON-OFF 80S41A-
80S41B CABINA ROTATIVA Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
CONTROL DE MANDO PRINCIPAL
PULSADORES DE SELECCIÓN DE
HERRAMIENTAS CONTROL DE Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
MANDO PRINCIPAL
PULSADORES DE SELECCIÓN DE
HERRAMIENTAS CONTROL DE Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
MANDO SISTEMA DE LLENADO


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ILUMINACIÓN Y CONTROL
LÁMPARAS DE ILUMINACIÓN
ALTA PRESIÓN DE SODIO M M M M M M M M M M M M M
PUENTE
SUB-SISTEMA DE ILUMINACION
PLATAFORMA MOTORES
SLUGING
ALTA PRESIÓN DE SODIO NIVEL M M M M M M M M M M M M M
DE SLUGING
ALTA PRESIÓN DE SODIO E- M M M M M M M M M M M M M
ROOM
ILUMINACIÓN Y CONTROL


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MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q

35.5 KW. DEL BUGGY # 1
FRENOS ELECTRO-HIDRÁULICO NB-
1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 1
MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN
1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 1
1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 3
SUB-SISTEMA TRASLACIÓN PUENTE
1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 4
CONTROL PANEL K4
VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES
U/F 380-480V, 56KW, 106A
MODULO (RESISTENCIA) DEL
FRENO U/F DE TRASLACIÓN Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
PUENTE
UNIDAD DE FRENADO 380/460, 100A.
(SERVOMOTOR)
CAJA DE CONEXIÓN SENSOR/FACT
M12 LED 8, SLOT, PLUG DOBLE ICTB
CAJA DE CONEXIÓN SENSOR/FACT
M12 LED 8, SLOT, PLUG DOBLE ICTB
SENSOR DE RECORTE DE
VELOCIDAD GRÚA GANTRY
SENSOR DE ANTICOLISIÓN NORTE
4U91G
SENSOR DE DE POSICIONAMIENTO
DE PUENTE PARA LLENADO
SENSOR DE PUERTAS ABIERTAS E-
ROOM
SIRENA SEÑAL AUDIBLE DE
MOVIMIENTO


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MOTOR TRASLACIÓN CARRO M M M M M M M M M M M M M
FRENO ELECTRO HIDRÁULICO M M M M M M M M M M M M M

TRASLACIÓN CARRO
CONTROL DEL PANEL K3 M M M M M M M M M M M M M
TRASLACIÓN CARRO
VARIADOR DE VELOCIDAD
DRIVES U/F 380-408 VAC. 75 KW. M M M M M M M M M M M M M
14A TRASLACIÓN CARRO

SUB-SISTEMA TRASLACIÓN CARRO
MODULO (RESISTENCIA) DE
FRENADO DEL DRIVES U/F M M M M M M M M M M M M M
TRASLACIÓN CARRO
SENSOR DE RECORTE LADO M M M M M M M M M M M M M
ESTE 3S53 TRASLACIÓN CARRO
SENSOR DE POSICIÓN DE
CARRO PARA LLENADO M M M M M M M M M M M M M
TRASLACIÓN CARRO
SENSOR DE RECORTE DE
VELOCIDAD LADO OESTE 3S54 M M M M M M M M M M M M M
TRASLACIÓN CARRO
CAJA DE CONEXIÓN SENSOR
FACT, M12 4 SLTOS M M M M M M M M M M M M M
TRASLACIÓN CARRO
CAJA DE CONEXIÓN SENSOR
FACT, M12 4 SLTOS M M M M M M M M M M M M M
TRASLACIÓN CARRO
MOTOR TRASLACIÓN CARRO M M M M M M M M M M M M M


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MOTOR ELÉCTRICO LADO R/COSTRA

ROTACIÓN CABINA DE LA GRÚA Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
(TROLLEY)
MOTOR ELÉCTRICO LADO
DESNATADORA ROTACIÓN CABINA Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
DE LA GRÚA (TROLLEY)
CONTROL PANEL K3 Y K7.
ROTACIÓN CABINA
MODULO (RESISTENCIA) DE FRENADO
DEL DRIVES ROTACIÓN CABINA
ENCODER DE POSICIÓN SLEWING
77B32, ROTACIÓN CABINA
TERMINAL ACOPLADOR ÓPTICO
ROTACIÓN CABINA
SUB-SISTEMA ROTACIÓN CABINA
SENSOR BAJA VELOCIDAD DERECHA

ROTACIÓN CABINA
SENSOR BAJA VELOCIDAD
IZQUIERDA ROTACIÓN CABINA
SENSOR DE POSICIÓN DE
REFERENCIA ROTACIÓN CABINA
SENSOR DE PARADA DE SLEWING
IZQUIERDA ROTACIÓN CABINA
SENSOR DE PARADA DE SLEWING
DERECHA ROTACIÓN CABINA
LIMIT SWITCH DE SOBRE
TRASLACIÓN DE SLEWING IZQUIERDA Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
ROTACIÓN CABINA
TRASLACIÓN DE SLEWING DERECHA Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
ROTACIÓN CABINA
CAJA DE CONEXIÓN DE LOS
SENSORES FACT, M12 4 SLOTS Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
ROTACIÓN CABINA
SENSORES FACT, M12 4SLOTS Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
ROTACIÓN CABINA
SENSORES FACT, M12 4 SLOTS Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
ROTACIÓN CABINA


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MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q

DEL COMPRESOR NEUMÁTICO
MOTOR DEL VENTILADOR DEL Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
COMPRESOR NEUMÁTICO
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
ALIMENTACIÓN Y CONTROL PANEL K9
SWITCH DE TEMPERATURA (RELOJ)
SUB-SISTEMA COMPRESOR
DE ACEITE DEL COMPRESOR 1S71
SWITCH DE PRESIÓN (PRESO
SWITCH) DE AIRE DEL COMPRESOR Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
1S78
SENSORES LA-9 DEL COMPRESOR Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
NEUMÁTICO
SENSORES FACT, M12 LED 4 LOTS Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
SENSORES FACT, M12 LED 4 SLOTS Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
MOTOR ELÉCTRICO DE VELOCIDAD
ALTA DE LA PINZA SACA ÁNODOS Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
DERECHA


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ALTA DE LA PINZA SACA ÁNODOS M M M M M M M M M M M M M
DERECHA
LENTA DE LA PINZA SACA ÁNODOS M M M M M M M M M M M M M
DERECHA
CONTROL PANEL K7 DE LA PINZA M M M M M M M M M M M M M
SACA ÁNODOS DERECHA

LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL
POLIPASTO DE LA PINZA SACA M M M M M M M M M M M M M
ÁNODOS DERECHA
SUB-SISTEMA PINZA SACA ÁNODOS DERECHA
SENSOR DE SOBRETRASLACIÓN
ARRIBA DE LA PINZA SACA ÁNODOS M M M M M M M M M M M M M
DERECHA
SENSOR DE GUAYA FLOJA DE LA
PINZA SACA ÁNODOS DERECHA
SWITCH DE PRESIÓN DE TORQUE DE
DERECHA
SWITCH DE PRESIÓN DE MOTOR DE
TORQUE DE LA PINZA SACA ÁNODOS M M M M M M M M M M M M M
DERECHA
CELDA DE CARGA CONTROL DE PESO
DE LA PINZA SACA ÁNODOS M M M M M M M M M M M M M
DERECHA
MODULO CONVERTIDOR DE PESO DE
LA PINZA SACA ÁNODOS DERECHA
CAJA DE CONEXIÓN DE SENSORES
FACT M12, LED 8 SLOTS DE LA PINZA M M M M M M M M M M M M M

CAJA DE CONEXIÓN ALIMENTACIÓN
DEL MOTOR 75L RL DE LA PINZA M M M M M M M M M M M M M


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IZQUIERDA
IZQUIERDA
CONTROL PANEL K7 DE LA PINZA M M M M M M M M M M M M M
SACA ÁNODOS IZQUIERDA
POLIPASTO DE LA PINZA SACA M M M M M M M M M M M M M
ÁNODOS IZQUIERDA
SENSOR DE SOBRETRASLACION
IZQUIERDA
SUB-SISTEMA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA
SENSOR DE GUAYA FLOJA DE LA M M M M M M M M M M M M M

PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA
SWITCH DE PRESIÓN DE TORQUE DE
IZQUIERDA
SWITCH DE PRESIÓN DE MOTOR DE
TORQUE DE LA PINZA SACA ÁNODOS M M M M M M M M M M M M M
IZQUIERDA
DE LA PINZA SACA ÁNODOS M M M M M M M M M M M M M
IZQUIERDA
MODULO CONVERTIDOR DE PESO DE M M M M M M M M M M M M M
LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA
SENSORES FACT M12, LED 8 SLOTS M M M M M M M M M M M M M
DE LA PINZA SACA ÁNODOS
IZQUIERDA
DEL MOTOR 75L RL DE LA PINZA M M M M M M M M M M M M M
IZQUIERDA
IZQUIERDA


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MOTOR ELÉCTRICO DEL ROMPE Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q

COSTRA
CONTROL DEL PANEL DEL ROMPE Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
COSTRA
LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
POLIPASTO DEL ROMPE COSTRA
QSUB-SISTEMA ROMPE COSTRA

DEL ROMPE COSTRA
SENSOR CAPACITIVO DE POSICIÓN
MARTILLO ARRIBA DEL ROMPE Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
COSTRA
SENSOR INDUCTIVO DE
SOBRETRASLACION DEL ROMPE Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
COSTRA
CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT, Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
M12, LED 4 SLOTS DEL ROMPE COSTRA
CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT, Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
M12, LED 8 SLOTS DEL ROMPE COSTRA
CAJA DE CONEXIÓN 72L, CB DE
ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
ROMPE COSTRA
SWITCH PEDAL DE ACCIONAMIENTO DE Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
PLOGA DEL ROMPE COSTRA
MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN DE M M M M M M M M M M M M M
LA PINZA DESNATADORA
CONTROL DEL PANEL DE LA PINZA M M M M M M M M M M M M M
DESNATADORA
SUB-SISTEMA PINZA DESNATADORA
POLIPASTO DE LA PINZA M M M M M M M M M M M M M
DESNATADORA
SENSOR CAPACITIVO DE
SOBRECARGA DE LA PINZA M M M M M M M M M M M M M
DESNATADORA
SENSOR CAPACITIVO DE GUAYA FLOJA M M M M M M M M M M M M M
DE LA PINZA DESNATADORA
SENSOR INDUCTIVO DE SOBRE M M M M M M M M M M M M M
TRASLACIÓN DE ARRIBA
CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT M M M M M M M M M M M M M
M12, LED 8 SLOTS
CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT M M M M M M M M M M M M M
M12, 4 SLOTS
CAJA DE CONEXIÓN DE ALIMENTACIÓN
72L, CB DEL MOTOR DE LA PINZA M M M M M M M M M M M M M
DESNATADORA


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POLIPASTO DEL LLENADO Y Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q

BANQUEO
CONTROL DEL LLENADO Y BANQUEO
PANEL ELÉCTRICO-NEUMÁTICO DE
CONTROL
SENSOR CAPACITIVO DE CILINDRO
ABAJO DE LLENADO DE TOLVA
BAÑÓ MOLIDO DEL LLENADO Y
BANQUEO
SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE
ARRIBA DEL LLENADO Y BANQUEO
SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE
ABAJO DEL LLENADO Y BANQUEO
SUB-SISTEMA DE LLENADO Y BANQUEO
SENSOR DE NIVEL DE TOLVA DE

ALÚMINA ALTO DEL LLENADO Y Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
BANQUEO
ALÚMINA BAJO DEL LLENADO Y Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
BANQUEO
SENSOR DE NIVEL DE TOLVA BAÑO
MOLIDO ALTO DEL LLENADO Y Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
BANQUEO
BAÑÓ MOLIDO BAJO DEL LLENADO Y Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
BANQUEO
SENSOR CAPACITIVO POSICIÓN
TUBO DE BANQUEO ARRIBA DEL Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
LLENADO Y BANQUEO
SENSOR CAPACITIVO POSICIÓN
TUBO DE BANQUEO ABAJO DEL Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
LLENADO Y BANQUEO
CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT,
M12 8 SLOTS
CAJA DE CONEXIÓN DE
ALIMENTACIÓN DEL MOTOR 76L.CO
CAJA DE CONEXIÓN DE SEÑALES DE
SENSORES 2 L7 DEL NIVEL DEL Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
LLENADO


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MOTOR ELÉCTRICO DE VELOCIDAD M M M M M M M M M M M M M

ALTA DEL GANCHO AUXILIAR
LENTA DEL GANCHO AUXILIAR
SUB-SISTEMA DE GANCHO AUXILIAR
MOTOR DE TRASLACIÓN DEL

POLIPASTO DEL GANCHO AUXILIAR
CONTROL DEL GANCHO AUXILIAR
SENSOR INDUCTIVO DE
SOBRETRASLACION ARRIBA DEL M M M M M M M M M M M M M
GANCHO AUXILIAR
POLIPASTO DEL GANCHO AUXILIAR
CAJA DE CONEXIÓN CABLEADO DEL
GANCHO AUXILIAR 1X.AH
DEL MOTOR DEL GANCHO AUXILIAR M M M M M M M M M M M M M
AH.1LAH
ELEVACIÓN CABINA
CONTROL PANEL K-7 DE ELEVACIÓN M M M M M M M M M M M M M
DE LA CABINA
CAJA DE CONEXIÓN DE
ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DE M M M M M M M M M M M M M
SUB-SISTEMA ELEVACIÓN CABINA
ELEVACIÓN CABINA 78L.CA

CELDAS DE CARGA DE CONTROL DE
PESO PARA POLIPASTO DE M M M M M M M M M M M M M
ELEVACIÓN CABINA
TRASLACIÓN ARRIBA DE ELEVACIÓN M M M M M M M M M M M M M
CABINA
CAJA DE CONEXIÓN SENSORES FACT,
M12 LED 8 SLOTS DE ELEVACIÓN M M M M M M M M M M M M M
CABINA
LIMIT SWITCH ROTATIVO DE
POLIPASTO CABINA DE ELEVACIÓN M M M M M M M M M M M M M
CABINA
FACT, M12 LED 4 SLOTS DE M M M M M M M M M M M M M
ELEVACIÓN CABINA


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MOTOR ELÉCTRICO DEL GANCHO

COLADA
FRENOS ELECTRO-HIDRÁULICO DEL
GANCHO COLADA
FRENOS ELECTRO-HIDRÁULICOS
DEL GANCHO COLADA
SUB-SISTEMA ELEVACIÓN GANCHO DE COLADA
DEL GANCHO COLADA
UNIDAD DINÁMICA DE FRENADO DEL
GANCHO COLADA
MODULO (RESISTENCIA) PARA
FRENADO DRIVES DEL GANCHO Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
COLADA
ENCODER DE POSICIÓN DEL
GANCHO COLADA
POLIPASTO DEL GANCHO COLADA
SENSOR CAPACITIVO DE GUAYA
FLOJA DEL GANCHO COLADA
LIMIT SWITCH CENTRÍFUGA DE
GANCHO DEL GANCHO COLADA
LIMIT SWITCH DE
SOBRETRASLACIÓN ARRIBA DEL Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
GANCHO COLADA
CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT,
M12 LED 8 SLOTS DEL GANCHO Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
COLADA
MOTOR ELÉCTRICO ROTACIÓN
ROTACIÓN GANCHO
GANCHO COLADA
SUB-SISTEMA
DE COLADA
CONTROL PANEL K-9
DEL MOTOR ROTACIÓN GANCHO M M M M M M M M M M M M M
COLADA
CELDA DE CARGA (LOAD CELL DEL
S/S DE BALANZA DE PESAJE
SUB-SISTEMA DE PESAJE
CELDA DE CARGA (LOAD CELL) DEL

S/S DE BALANZA DE PESAJE
(BALANZA)
CELDA DE CARGA (LOAD CELL)

DEL S/S DE BALANZA DE PESAJE
CONVERTIDOR DE PESO DE CELDAS
DE CARGA ENTRADA DE BALANZA M M M M M M M M M M M M M
DE PESAJE
TARJETA ANÁLOGA PLC PARA
MEDICIÓN DE PESO


CONCLUSIONES
En base a la investigación y a los resultados obtenidos se concluye lo

siguiente:
1. El subsistema compresor obtuvo mayor índice de eventos no

programados de 127 fallas generando el 16.47% del total de las grúas.
De este número de fallas, solo 80 fueron del Breaker principal disparado
representando el 63% de las fallas de este subsistema. Esto se debe a
que los componentes instalados no son los adecuados para soportar el
consumo de corriente del compresor ya que la unidad compresora fue
cambiada por otra de mayor capacidad originando un problema en el
diseño de este subsistema.
2. Los bloques que obtuvieron mayor criticidad son los del Subsistema Red
de Comunicación Control Net, con un valor superior a los 300 de
criticidad, dado que si presentan alguna falla producirán la parada total
de la grúa, afectando la seguridad del trabajador.
3. Las condiciones ambientales en que se encuentran las grúas afectan
considerablemente sus operaciones. Las altas temperaturas y exceso de
polvo (alúmina) son los principales factores ambientales que ocasionan
causas posibles para la ocurrencia de falla que se incrementan debido a
problemas en las unidades de aire acondicionado y la poca hermeticidad
de las puertas de los paneles.
4. La falta de prácticas operativas son algunas de las causas posibles para
el deterioro constante de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos
generando deficiencias en la ejecución de algunas actividades de
mantenimiento.

5. En el Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA) se registran los eventos
ocurridos en las grúas, como las actividades de rutina, preventivo y
correctivo. Los datos obtenidos del SIMA presentaron inconvenientes ya
que muchos carecían de lógica por lo que se realizó una depuración de
la información obtenida del sistema.
6. El personal de mantenimiento de la V Línea no cuenta con la
capacitación técnica respecto al manejo de redes de comunicación de las
grúas, presentando problemas al momento de realizar alguna actividad o
intervención de un evento no programado. Las malas operaciones
ocasionan que estos se desgasten y aumenten los tiempos de paradas
de equipos.
7. El plan de mantenimiento que actualmente tienen las grúas esta
desactualizado, por lo que no cuentan con los elementos que han sido
cambiados, presentando improvisaciones al momento de realizar el
mantenimiento. Con este plan se desea minimizar el número de fallas
que ocurren durante las operaciones de las Grúas.

RECOMENDACIONES
En base a los resultados y conclusiones se recomienda las siguientes

acciones:
1. Rediseñar el sistema de control eléctrico según la especificaciones

técnicas de la unidad compresora que actualmente poseen las grúas y
así disminuir significativamente el número de eventos no
programados.
2. Cumplir con los procedimientos de mantenimiento proporcionado por
el personal de Allen Bradley a los elementos del Subsistema Red de
Comunicación Control Net evitando el deterioro los mismos.
3. Exigir a la unidad de mantenimiento de Reducción III que garantice la
hermeticidad de las puertas de los paneles y asegurarse que los
equipos no operen con temperaturas superiores a las recomendadas
por el fabricante.
4. Realizar prácticas operativas adecuadas que optimicen las
actividades de mantenimiento de las grúas.
5. Actualizar los datos del Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA) e
Instruir al personal a cargo de la ejecución de las fallas para que
realice de manera adecuada el registro en el sistema, haciendo de
manera unificada, veraz y mejorando el historial de las fallas de las
grúas.
6. Capacitar al personal encargado del mantenimiento con respecto al
manejo de redes de las grúas, los paneles View instalados, la
configuración y fallas de los variadores, y otros elementos que
requieren de procedimientos, configuración y métodos de

mantenimiento especiales. Esto se realiza por medio de la elaboración
de cursos, talleres prácticos y charlas dirigidas a todo el personal.
7. Divulgar el programa de mantenimiento y estimación del plan anual
propuesto a todos los sectores involucrados en el mantenimiento de
las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos (Grupo Técnico de
Mantenimiento y Mantenimiento Correctivo). Revisando y actualizando
el programa de mantenimiento propuesto en lapsos de 1 año, tomando
en cuenta la obsolescencia de los equipos y las modificaciones que se
realicen.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 (1) FIDIAS, A. (2006). El proyecto de la investigación, introducción a la

metodología científica. Venezuela: Editorial Episteme, Ed 5ta.
 (2) MÉNDEZ, C. (2001). Metodología. Bogotá: Mc Graw Hill

Interamericana, S.A. 3era. Ed.
 (3) HERNÁNDEZ, R. y OTROS. (2006). Metodología de la investigación.

México: Mc Graw Hill Interamericana, S.A. 4ta. Ed
 Industria Venezolana de Aluminio, CA. Manual De Inducción CVG

VENALUM. Trabajo no publicado, Puerto Ordaz.
 Figueroa, N. (2010). Determinación de la Fuerza Laboral Estándar de

las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos en la V Línea de CVG
VENALUM. Puerto Ordaz. Venezuela.
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS
 Bottini, Roberto. Mantenimiento y confiabilidad Modelos de Optimización.

Recuperado en Octubre de 2009, de:
http://www.scribd.com/doc/2602908/centralizacion-y-descentralizacion
 Mantenimiento correctivo. Organización y gestión de la reparación de

averías. Recuperado en Octubre de 2009, de:
http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf

ANEXOS

Anexo 1. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor
FECHA
DESCRIPCIÓN CAUSA FALLA TIPO FALLA DESCRIPCIÓN FALLA ACCIÓN CORRECTIVA
GENERACIÓN
SE CAMBIA
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL CONTACTOR EL COMPRESOR SE
02/01/2009 22:00 ELÉCTRICA CONTACTOR
PANEL K9 DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA. PRINCIPAL DAÑADO DISPARA
PRINCIPAL
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL TÉRMICO PRINCIPAL EL COMPRESOR SE SE REARMA TÉRMICO
04/01/2009 02:53 ELÉCTRICA
PANEL K9 DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA. DISPARADO DETIENE PRINCIPAL
06/01/2009 18:10 ELÉCTRICA
07/01/2009 20:03 ELÉCTRICA
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL BREAKER PRINCIPAL EL COMPRESOR SE SE REARMA BREAKER
08/01/2009 13:18 ELÉCTRICA
PANEL K9 DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA. DISPARADO DISPARA PRINCIPAL
10/01/2009 05:43 ELÉCTRICA
12/01/2009 02:24 ELÉCTRICA
17/01/2009 19:48 ELÉCTRICA
19/01/2009 13:09 ELÉCTRICA
21/01/2009 17:45 ELÉCTRICA
22/01/2009 13:38 ELÉCTRICA
SE CAMBIA
PRINCIPAL
22/01/2009 20:38 ELÉCTRICA
25/01/2009 04:04 ELÉCTRICA
SE CAMBIA
PRINCIPAL
07/02/2009 01:07 ELÉCTRICA
SE CAMBIA
PRINCIPAL
14/02/2009 19:27 ELÉCTRICA
SE CAMBIA
14/02/2009 19:27 INSTRUMENTACIÓN CONTACTOR
PRINCIPAL
20/02/2009 03:08 ELÉCTRICA
20/02/2009 12:12 ELÉCTRICA
SE CAMBIA
PRINCIPAL
22/02/2009 05:03 ELÉCTRICA
23/02/2009 13:15 ELÉCTRICA
23/02/2009 13:16 ELÉCTRICA
SE CAMBIA
PRINCIPAL
23/02/2009 13:57 ELÉCTRICA
27/02/2009 00:43 ELÉCTRICA
SE CAMBIA
PRINCIPAL
04/03/2009 00:59 ELÉCTRICA
SE CAMBIA
PRINCIPAL
04/03/2009 15:44 ELÉCTRICA
CABLES Y
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL EL COMPRESOR SE SE CAMBIA LOS
04/03/2009 15:44 BORNERAS ELÉCTRICA
PANEL K9 DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA. DISPARA CABLES Y BORNERAS
DAÑADOS
07/03/2009 17:19 ELÉCTRICA
08/03/2009 02:06 ELÉCTRICA

Anexo 1. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor. Continuación
CABLES Y
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL EL COMPRESOR SE SE CAMBIA LOS
08/03/2009 02:06 BORNERAS ELÉCTRICA
PANEL K9 DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA. DISPARA CABLES Y BORNERAS
DAÑADOS
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL Térmico principal EL COMPRESOR SE SE REARMA TÉRMICO
09/03/2009 01:36 ELÉCTRICA
PANEL K9 DE LA GRÚA NKM # 303 DE V LÍNEA. disparado DETIENE PRINCIPAL
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL Breaker principal EL COMPRESOR SE SE REARMA BREAKER
09/03/2009 01:38 ELÉCTRICA
PANEL K9 DE LA GRÚA NKM # 303 DE V LÍNEA. disparado DISPARA PRINCIPAL
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL cables y borneras EL COMPRESOR SE SE CAMBIA LOS
09/03/2009 01:38 ELÉCTRICA
PANEL K9 DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. dañados DISPARA CABLES Y BORNERAS
09/03/2009 02:51 ELÉCTRICA
09/03/2009 02:51 ELÉCTRICA
09/03/2009 11:57 ELÉCTRICA
09/03/2009 12:16 ELÉCTRICA
10/03/2009 09:04 ELÉCTRICA
13/03/2009 21:00 ELÉCTRICA
15/03/2009 20:31 ELÉCTRICA
19/03/2009 03:18 ELÉCTRICA
20/03/2009 13:21 ELÉCTRICA
22/03/2009 08:47 ELÉCTRICA
24/03/2009 21:10 ELÉCTRICA
26/03/2009 10:38 ELÉCTRICA
26/03/2009 10:38 ELÉCTRICA
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL Térmico ventilador EL COMPRESOR SE SE REARMA TÉRMICO
30/03/2009 12:05 ELÉCTRICA
PANEL K9 DE LA GRÚA NKM # 304 DE V LÍNEA. disparado DETIENE DEL VENTILADOR
01/04/2009 18:38 ELÉCTRICA
01/04/2009 18:38 ELÉCTRICA
07/04/2009 17:12 ELÉCTRICA
08/04/2009 12:58 ELÉCTRICA
11/04/2009 05:29 ELÉCTRICA
12/04/2009 04:02 ELÉCTRICA
12/04/2009 04:02 INSTRUMENTACIÓN
23/04/2009 21:16 ELÉCTRICA
27/04/2009 19:31 ELÉCTRICA
28/04/2009 03:59 ELÉCTRICA
07/05/2009 23:42 ELÉCTRICA
08/05/2009 13:09 ELÉCTRICA
08/05/2009 17:27 ELÉCTRICA
09/05/2009 10:42 ELÉCTRICA
09/05/2009 12:12 ELÉCTRICA
09/05/2009 17:59 ELÉCTRICA
10/05/2009 19:16 ELÉCTRICA
10/05/2009 20:41 ELÉCTRICA
12/05/2009 05:24 ELÉCTRICA
14/05/2009 21:14 ELÉCTRICA
08/09/2009 20:45 ELÉCTRICA
SWITCH DE PRESIÓN (PRESO SWITCH) DE AIRE DEL SWITCH de presión NO CARGA NI SE CAMBIA SWITCH DE
13/10/2009 20:48 ELÉCTRICA
COMPRESOR 1S78 DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA. dañado DESCARGA PRESIÓN PRESIÓN

Anexo 1. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor. Continuación
26/10/2009 01:40 ELÉCTRICA
27/10/2009 02:45 ELÉCTRICA
11/12/2009 21:22 ELÉCTRICA
17/12/2009 21:20 ELÉCTRICA
24/12/2009 09:49 ELÉCTRICA
03/01/2010 04:12 ELÉCTRICA
11/01/2010 17:28 ELÉCTRICA
12/01/2010 12:11 ELÉCTRICA
13/01/2010 13:04 ELÉCTRICA
14/01/2010 20:09 ELÉCTRICA
16/01/2010 01:50 ELÉCTRICA
16/01/2010 23:52 ELÉCTRICA
17/01/2010 19:14 ELÉCTRICA
20/01/2010 09:04 ELÉCTRICA
21/01/2010 17:56 ELÉCTRICA
23/01/2010 11:02 ELÉCTRICA
23/01/2010 18:40 ELÉCTRICA
05/03/2010 02:08 ELÉCTRICA
08/04/2010 18:29 ELÉCTRICA
09/04/2010 13:06 ELÉCTRICA
09/04/2010 13:06 ELÉCTRICA
14/05/2010 10:36 ELÉCTRICA
21/05/2010 12:09 ELÉCTRICA
25/05/2010 05:06 ELÉCTRICA
04/06/2010 09:02 ELÉCTRICA
01/08/2010 00:45 ELÉCTRICA
MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN DEL COMPRESOR EL COMPRESOR SE
04/03/2010 14:22 Motor dañado ELÉCTRICA SE CAMBIA MOTOR
NEUMÁTICO DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. DETIENE
Fuente: Data Ware House (DWH)

Anexo 2. Frecuencia de Fallas del Subsistema Rotación Cabina
FECHA GENERACIÓN DESCRIPCIÓN CAUSA FALLA TIPO FALLA DESCRIPCIÓN FALLA ACCIÓN CORRECTIVA
SENSOR DE PARADA DE SLEWING IZQUIERDA ROTACIÓN SENSORES SUCIOS Y NO TRASLADA A LA SE CALIBRA Y LIMPIA
02/01/09 04:38:11 INSTRUMENTACIÓN
CABINA DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA. DESCALIBRADOS IZQUIERDA SENSOR
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K3 Y K7. GUARDAMOTOR LA GRÚA NO GIRA SE REARMA
DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA. DISPARADO CARRO GUARDAMOTOR
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K3 Y K7. CONTACTOR LA GRÚA NO GIRA EL SE CAMBIA
21/01/09 13:31:12 ELÉCTRICA
DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA. DAÑADO CARRO CONTACTOR
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K3 Y K7. LA GRÚA NO GIRA EL
01/02/09 15:48:58 CORTOCIRCUITO ELÉCTRICA SE CAMBIA CABLES
DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA. CARRO
EL CARRO GIRA LENTO
SENSOR BAJA VELOCIDAD IZQUIERDA ROTACIÓN CABINA DE SENSORES SUCIOS Y SE CALIBRA Y LIMPIA
11/02/09 11:22:53 INSTRUMENTACIÓN Y NO ALCANZA
LA GRÚA NKM # 304 DE V LÍNEA. DESCALIBRADOS SENSOR
POSICIÓN DE LLENADO
SENSOR DE PARADA DE SLEWING DERECHA ROTACIÓN SENSORES SUCIOS Y NO TRASLADA A LA SE CALIBRA Y LIMPIA
CABINA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. DESCALIBRADOS DERECHA SENSOR
18/03/09 11:02:28 BREAKER DAÑADO INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA BREAKER
ENCODER DE POSICIÓN SLEWING 77B32, ROTACIÓN CABINA
02/05/09 16:25:07 ENCODER DAÑADO INSTRUMENTACIÓN EL CARRO GIRA LENTO SE CAMBIA ENCODER
DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.
EL CARRO GIRA LENTO
SENSOR DE POSICIÓN DE REFERENCIA ROTACIÓN CABINA DE SENSORES SUCIOS Y SE CALIBRA Y LIMPIA
EL CARRO GIRA LENTO
SENSOR BAJA VELOCIDAD DERECHA ROTACIÓN CABINA DE SENSORES SUCIOS Y SE CALIBRA Y LIMPIA
07/06/09 03:21:20 ELÉCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
05/07/09 03:25:13 ELÉCTRICA Y NO ALCANZA
11/07/09 05:05:57 ELÉCTRICA
05/09/09 20:02:04 ELÉCTRICA
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K3 Y K7. CONTACTOR LA GRÚA NO GIRA EL SE CAMBIA
DE LA GRÚA NKM # 305 DE V LÍNEA. DAÑADO CARRO CONTACTOR
EL CARRO GIRA LENTO
EL CARRO GIRA LENTO
13/11/09 09:39:43 ELÉCTRICA
ENCODER DE POSICIÓN SLEWING 77B32, ROTACIÓN CABINA ENCODER CON EJE SE AJUSTA ACOPLE
23/11/09 10:24:22 INSTRUMENTACIÓN EL CARRO GIRA LENTO
DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA. DESAJUSTADO DEL EJE DEL ENCODER
EL CARRO GIRA LENTO
12/12/09 11:55:40 ELÉCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
EL CARRO GIRA LENTO
EL CARRO GIRA LENTO

Anexo 2. Frecuencia de Fallas del Subsistema Rotación Cabina. Continuación
06/02/10 11:02:09 ENCODER DAÑADO ELÉCTRICA EL CARRO GIRA LENTO SE CAMBIA ENCODER
EL CARRO GIRA LENTO
EL CARRO GIRA LENTO
EL CARRO GIRA LENTO
13/02/10 18:00:43 ELÉCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
22/03/10 02:10:02 ENCODER DAÑADO ELÉCTRICA EL CARRO GIRA LENTO SE CAMBIA ENCODER
EL CARRO GIRA LENTO
10/05/10 20:40:45 ELÉCTRICA
13/06/10 09:12:50 ELÉCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
24/06/10 16:15:25 ELÉCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
EL CARRO GIRA LENTO
EL CARRO GIRA LENTO
SENSORES
SENSOR BAJA VELOCIDAD IZQUIERDA ROTACIÓN CABINA DE Y NO ALCANZA
07/12/09 09:08:40 DAÑADOS Y INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA SENSOR
LA GRÚA NKM # 304 DE V LÍNEA. POSICIÓN DE LLENADO
PARTIDOS
DE TOLVA
LA ROTACIÓN DE LA
SENSORES
SENSOR DE PARADA DE SLEWING DERECHA ROTACIÓN CABINA SE
CABINA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. SOBRETRASLADA A LA
PARTIDOS
IZQUIERDA
LA ROTACIÓN DE LA
SENSORES
PARTIDOS
IZQUIERDA
EL CARRO GIRA LENTO
SENSORES
SENSOR DE POSICIÓN DE REFERENCIA ROTACIÓN CABINA DE Y NO ALCANZA
PARTIDOS
DE TOLVA
EL CARRO GIRA LENTO
SENSORES
SENSOR BAJA VELOCIDAD DERECHA ROTACIÓN CABINA DE Y NO ALCANZA
PARTIDOS
DE TOLVA
ENCODER DE POSICIÓN SLEWING 77B32, ROTACIÓN CABINA ENCODER CON EJE SE AJUSTA ACOPLE
16/03/10 03:29:32 ELÉCTRICA EL CARRO GIRA LENTO
DE LA GRÚA NKM # 305 DE V LÍNEA. DESAJUSTADO DEL EJE DEL ENCODER
LA ROTACIÓN DE LA
SENSORES
SENSOR DE PARADA DE SLEWING IZQUIERDA ROTACIÓN CABINA SE
PARTIDOS
IZQUIERDA
EL CARRO GIRA LENTO
SENSORES
21/01/09 13:31:12 DAÑADOS Y ELÉCTRICA SE CAMBIA SENSOR
PARTIDOS
DE TOLVA
11/02/09 11:22:53 ELÉCTRICA

Anexo 2. Frecuencia de Fallas del Subsistema Rotación Cabina. Continuación
EL CARRO GIRA LENTO

EL CARRO GIRA LENTO
23/03/09 20:24:32 ELÉCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
26/05/09 11:02:14 ELÉCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
SENSORES
PARTIDOS
DE TOLVA
LA ROTACIÓN DE LA
SENSORES
PARTIDOS
IZQUIERDA
EL CARRO GIRA LENTO
SENSORES
PARTIDOS
DE TOLVA
EL CARRO GIRA LENTO
SENSORES
SENSOR DE POSICIÓN DE REFERENCIA ROTACIÓN CABINA DE Y NO ALCANZA
PARTIDOS
DE TOLVA
LA ROTACIÓN DE LA
SENSORES
PARTIDOS
IZQUIERDA
EL CARRO GIRA LENTO
EL CARRO GIRA LENTO
15/10/09 05:41:58 ELÉCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
13/11/09 09:39:43 ELÉCTRICA
16/03/10 03:29:32 CORTOCIRCUITO ELÉCTRICA SE CAMBIA CABLES
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K3 Y K7.
22/03/10 02:10:02 VARIADOR DAÑADO ELÉCTRICA NO GIRA CARRO SE CAMBIA VARIADOR

Anexo 3. Frecuencia de Fallas del Subsistema Traslación Puente
FECHA GENERACIÓN DESCRIPCIÓN CAUSA FALLA Tipo falla DESCRIPCIÓN FALLA ACCIÓN CORRECTIVA
MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN 35.5 KW DEL BUGGY # 2 LA GRÚA NO
06/02/09 20:36:42 MOTOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA MOTOR
TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. TRASLADA PUENTE
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K4 CONTACTORES LA GRÚA NO SE CAMBIA
TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. DAÑADOS TRASLADA PUENTE CONTACTORES
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K4 GUARDAMOTOR LA GRÚA NO SE REARMA
TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 305 DE V LÍNEA. DISPARADO TRASLADA PUENTE GUARDAMOTOR
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K4 RELÉ TÉRMICO LA GRÚA NO SE REARMA RELÉ
14/03/09 00:53:58 ELÉCTRICA
TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 304 DE V LÍNEA. DISPARADO TRASLADA PUENTE TÉRMICO
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K4 BREAKER PRINCIPAL LA GRÚA NO
18/03/09 15:59:27 ELÉCTRICA SE CAMBIA BREAKER
TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 304 DE V LÍNEA. DAÑADO TRASLADA PUENTE
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K4 DRIVE DEL PUENTE LA GRÚA NO SE CAMBIA DRIVE DEL
TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA. DAÑADO TRASLADA PUENTE PUENTE
16/04/09 04:02:05 INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA BREAKER
SENSOR DE RECORTE DE VELOCIDAD GRÚA GANTRY LA GRÚA NO
22/04/09 14:13:41 SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA SENSOR
SENSOR DE PUERTAS ABIERTAS E-ROOM DE TRASLACIÓN LA GRÚA NO
PUENTE DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA. TRASLADA PUENTE
22/05/09 05:40:50 ELÉCTRICA
VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES U/F 380-480V, 56KW, 106A LA GRÚA NO
03/06/09 10:28:23 VARIADOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA VARIADOR
06/06/09 16:14:56 ELÉCTRICA
06/06/09 22:01:07 ELÉCTRICA
09/06/09 13:21:07 SENSOR DAÑADO ELÉCTRICA SE CAMBIA SENSOR
12/06/09 21:51:45 MOTOR DAÑADO ELÉCTRICA SE CAMBIA MOTOR
18/06/09 13:28:49 SENSOR SUCIO INSTRUMENTACIÓN SE LIMPIA SENSOR
02/07/09 13:06:33 ELÉCTRICA
16/08/09 12:52:52 ELÉCTRICA
27/08/09 20:32:42 ELÉCTRICA
FRENOS ELECTRO-HIDRÁULICO NB-1-250 ED 50/6 DEL BUGGY LA GRÚA NO
01/10/09 18:22:50 ACTUADOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA ACTUADOR
# 2 TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA. TRASLADA PUENTE
08/10/09 16:37:29 ELÉCTRICA

Anexo 3. Frecuencia de Fallas del Subsistema Traslación Puente. Continuación
17/11/09 21:32:12 ELÉCTRICA
24/11/09 09:57:15 ACTUADOR DAÑADO ELÉCTRICA SE CAMBIA ACTUADOR
25/11/09 09:36:26 ELÉCTRICA
03/12/09 21:55:36 VARIADOR DAÑADO ELÉCTRICA SE CAMBIA VARIADOR
29/01/10 11:46:15 SENSOR SUCIO ELÉCTRICA SE LIMPIA SENSOR
SENSOR DE RECORTE DE VELOCIDAD GRÚA GANTRY CABLES DE SENSOR LA GRÚA NO SE CAMBIA CABLES DE
TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 305 DE V LÍNEA. DAÑADO TRASLADA PUENTE SENSOR
15/02/10 23:56:29 ELÉCTRICA
TARJETA DE
VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES U/F 380-480V, 56KW, 106A LA GRÚA NO SE CAMBIA TARJETA
23/02/10 20:31:18 COMUNICACIÓN INSTRUMENTACIÓN
TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA. TRASLADA PUENTE DE COMUNICACIÓN
DAÑADA
TARJETA DE
DAÑADA
TARJETA DE
09/03/10 13:31:02 COMUNICACIÓN ELÉCTRICA
DAÑADA
TARJETA DE
DAÑADA
20/03/10 01:38:03 ELÉCTRICA
TARJETA DE
DAÑADA
TARJETA DE
DAÑADA
TARJETA DE
DAÑADA
TARJETA DE
DAÑADA

Anexo 3. Frecuencia de Fallas del Subsistema Traslación Puente. Continuación
TARJETA DE
DAÑADA
TARJETA DE
DAÑADA

Anexo 4. Frecuencia de Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo
FECHA
DESCRIPCIÓN CAUSA FALLA TIPO FALLA DESCRIPCIÓN FALLA ACCIÓN CORRECTIVA
GENERACIÓN
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL DEL LLENADO Y RELÉ TÉRMICO EL TUBO DE BANQUEO SE REARMA RELÉ
08/01/2009 07:13 ELÉCTRICA
BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. DISPARADO NO SUBE NI BAJA TÉRMICO
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL DEL LLENADO Y RELÉ DE SALIDA EL TUBO DE BANQUEO SE CAMBIA RELÉ DE
10/01/2009 14:01 ELÉCTRICA
BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 304 DE V LÍNEA. DAÑADO NO SUBE NI BAJA SALIDA
SENSOR CAPACITIVO POSICIÓN TUBO DE BANQUEO ABAJO
SENSOR
11/01/2009 18:10 DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 306 DE V INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO BANQUEA SE CALIBRA SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.
SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE ARRIBA DEL LLENADO Y SENSOR LA GRÚA NO LLENA
12/01/2009 04:40 INSTRUMENTACIÓN SE CALIBRA SENSOR
BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. DESCALIBRADO TOLVA
SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.
20/01/2009 12:12 DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 305 DE V SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO BANQUEA SE CAMBIA SENSOR
LÍNEA.
LA GRÚA DERRAMA
SENSOR DE DE POSICIONAMIENTO DE PUENTE PARA SENSOR
20/01/09 12:13:41 INSTRUMENTACIÓN MATERIAL DE ALÚMINA SE AJUSTA SENSOR
LLENADO DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA. DESCALIBRADO
DE LA TOLVA
SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE ABAJO DEL LLENADO Y SENSOR LA GRÚA NO LLENA
SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE ABAJO DEL LLENADO Y
03/02/2009 07:03 SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO TRASLADA SE CAMBIA SENSOR
BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.
LA GRÚA NO LLENA
14/02/2009 01:23 INSTRUMENTACIÓN TOLVA DE MATERIAL SE CALIBRA SENSOR
DE BAÑO MOLIDO
SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.
28/03/2009 21:44 DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 304 DE V SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO BANQUEA SE CAMBIA SENSOR
LÍNEA.
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL DEL LLENADO Y CONECTOR DE TAG
29/03/2009 13:43 ELÉCTRICA GRÚA NO LLENA TOLVA SE AJUSTA CONECTOR
BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 304 DE V LÍNEA. FLOJO
SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.
LA GRÚA DERRAMA
25/04/2009 20:09 ELÉCTRICA MATERIAL DE BAÑO SE AJUSTA SENSOR
MOLIDO DE LA TOLVA
28/04/2009 12:50 ELÉCTRICA
29/04/2009 19:48 ELÉCTRICA
LA GRÚA NO LLENA
DE BAÑO MOLIDO
SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.
BOBINA
PANEL ELÉCTRICO - NEUMÁTICO DE CONTROL DEL LLENADO NO LLENA NI SE CAMBIA BOBINA
08/05/2009 13:08 ELECTROVÁLVULA ELÉCTRICA
Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 303 DE V LÍNEA. DESCARGA MATERIAL ELECTROVÁLVULA
DESAJUSTADA
LA GRÚA NO LLENA
SENSOR DE NIVEL DE TOLVA BAÑO MOLIDO ALTO DEL
17/05/2009 18:28 SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN TOLVA DE MATERIAL SE CAMBIA SENSOR
LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 305 DE V LÍNEA.
BAÑO MOLIDO
19/05/2009 20:05 ELÉCTRICA
19/06/2009 21:21 ELÉCTRICA
SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.

Anexo 4. Frecuencia de Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo. Continuación
22/07/2009 21:44 ELÉCTRICA
SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE ARRIBA DEL LLENADO Y
09/08/2009 11:52 SENSOR DAÑADO ELÉCTRICA LA GRÚA NO TRASLADA SE CAMBIA SENSOR
SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.
SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE ARRIBA DEL LLENADO Y
24/08/2009 05:03 SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO TRASLADA SE CAMBIA SENSOR
LA GRÚA PRESENTA
SENSOR DE NIVEL DE TOLVA BAÑO MOLIDO BAJO DEL
06/09/2009 19:50 SENSOR SUCIO INSTRUMENTACIÓN ERROR EN SE LIMPIA SENSOR
SEÑALIZACIÓN
LA GRÚA DERRAMA
07/09/2009 05:16 SENSOR SUCIO INSTRUMENTACIÓN MATERIAL DE BAÑO SE LIMPIA SENSOR
MOLIDO DE LA TOLVA
LA GRÚA PRESENTA
SEÑALIZACIÓN
LA GRÚA DERRAMA
MOLIDO DE LA TOLVA
LA GRÚA PRESENTA
SEÑALIZACIÓN
LA GRÚA DERRAMA
MOLIDO DE LA TOLVA
LA GRÚA DERRAMA
MOLIDO DE LA TOLVA
LA GRÚA PRESENTA
SEÑALIZACIÓN
LA GRÚA DERRAMA
MOLIDO DE LA TOLVA
LA GRÚA PRESENTA
SEÑALIZACIÓN
LA GRÚA DERRAMA
MOLIDO DE LA TOLVA
LA GRÚA DERRAMA
MOLIDO DE LA TOLVA
BOBINA
PANEL ELÉCTRICO - NEUMÁTICO DE CONTROL DEL LLENADO NO LLENA NI SE CAMBIA BOBINA
01/02/2010 14:32 ELECTROVÁLVULA ELÉCTRICA
Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA. DESCARGA MATERIAL ELECTROVÁLVULA
DESAJUSTADA
LA GRÚA PRESENTA
03/02/2010 10:42 SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN ERROR EN SE CAMBIA SENSOR
SEÑALIZACIÓN
SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.
GRÚA NO LLENA TOLVA
SENSOR DE DE POSICIONAMIENTO DE PUENTE PARA
28/02/2010 20:52 SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN DE MATERIAL DE BAÑO SE CAMBIA SENSOR
LLENADO DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.
MOLIDO
LA GRÚA NO LLENA
DE BAÑO MOLIDO
MOLIDO

Anexo 4. Frecuencia de Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo. Continuación
LA GRÚA NO LLENA
DE BAÑO MOLIDO
MOLIDO
LA GRÚA NO LLENA
DE BAÑO MOLIDO
LA GRÚA NO LLENA
DE BAÑO MOLIDO
SENSOR DE NIVEL DE TOLVA DE ALÚMINA BAJO DEL LLENADO
25/05/2010 04:14 SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN DE MATERIAL DE SE CAMBIA SENSOR
Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.
ALÚMINA
LA GRÚA PRESENTA
SEÑALIZACIÓN
LA GRÚA DERRAMA
MOLIDO DE LA TOLVA
SENSOR DE NIVEL DE TOLVA DE ALÚMINA BAJO DEL LLENADO
21/06/2010 04:23 SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN DE MATERIAL DE SE CAMBIA SENSOR
Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 305 DE V LÍNEA.
ALÚMINA
LA GRÚA PRESENTA
SEÑALIZACIÓN
SENSOR
DESCALIBRADO
LÍNEA.
LA GRÚA NO LLENA
DE BAÑO MOLIDO

Anexo 5. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevación Cabina
DESCRIPCIÓN
FECHA GENERACIÓN DESCRIPCIÓN CAUSA FALLA TIPO FALLA ACCIÓN CORRECTIVA
FALLA
LIMIT SWITCH
LIMIT SWITCH ROTATIVO DE POLIPASTO CABINA DE LA CABINA SE
21/01/09 16:38:39 ROTATIVOS ELÉCTRICA SE CALIBRA ROTATIVO
ELEVACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA. SOBRETRASLADA
DESCALIBRADOS
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K-7 DE
NO SUBE NI BAJA
01/02/09 10:34:19 ELEVACIÓN DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V CONTACTOR DAÑADO ELÉCTRICA SE CAMBIA CONTACTORES
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
26/02/09 19:15:45 ELEVACIÓN DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V CONTACTOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA CONTACTORES
LA CABINA
LÍNEA.
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH DE
LIMIT SWITCH DE SOBRETRASLACIÓN ARRIBA DE NO SUBE NI BAJA
16/04/09 11:33:39 SOBRETRASLACIÓN ELÉCTRICA SE CALIBRA LIMIT SWITCH
ELEVACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA. LA CABINA
DESCALIBRADO
NO SUBE NI BAJA
19/05/09 10:34:49 ELEVACIÓN DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V CONTACTOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA CONTACTORES
LA CABINA
LÍNEA.
MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN ELEVACIÓN CABINA DE NO SUBE NI BAJA
LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. LA CABINA
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
LIMIT SWITCH DE
06/10/09 12:40:14 SOBRETRASLACIÓN INSTRUMENTACIÓN SE CALIBRA LIMIT SWITCH
DESCALIBRADO
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
NO SUBE NI BAJA
25/10/09 01:46:47 ELEVACIÓN DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM # 305 DE V TÉRMICO DISPARADO INSTRUMENTACIÓN SE REARMA TÉRMICO
LA CABINA
LÍNEA.

Anexo 5. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevación Cabina. Continuación
NO SUBE NI BAJA
12/11/09 09:49:01 ELEVACIÓN DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM # 305 DE V TÉRMICO DISPARADO ELÉCTRICA SE REARMA TÉRMICO
LA CABINA
LÍNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
LÍNEA.
GUARDAMOTOR NO SUBE NI BAJA
25/11/09 04:56:29 ELEVACIÓN DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM # 305 DE V ELÉCTRICA REARMAR GUARDAMOTOR
DISPARADO LA CABINA
LÍNEA.
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH
05/12/09 13:14:50 ROTATIVOS INSTRUMENTACIÓN SE CALIBRA ROTATIVO
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
DISPARADO LA CABINA
LÍNEA.
DISPARADO LA CABINA
LÍNEA.
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH DE
19/12/09 19:55:37 SOBRETRASLACIÓN ELÉCTRICA SE CALIBRA LIMIT SWITCH
DESCALIBRADO
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH
DESCALIBRADOS
LIMIT SWITCH ROTATIVO DE POLIPASTO CABINA DE LIMIT SWITCH LA CABINA NO
15/02/10 19:31:30 ELÉCTRICA SE CAMBIA ROTATIVO
ELEVACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 304 DE V LÍNEA. ROTATIVOS DAÑADO FUNCIONA
NO SUBE NI BAJA
15/03/10 01:48:29 ELEVACIÓN DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V BREAKER DISPARADO ELÉCTRICA REARMAR BREAKER
LA CABINA
LÍNEA.

Anexo 5. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevación Cabina. Continuación
LIMIT SWITCH DE
12/01/2009 02:24 SOBRETRASLACIÓN ELÉCTRICA SE CALIBRA LIMIT SWITCH
DESCALIBRADO
LIMIT SWITCH DE
17/01/2009 19:48 SOBRETRASLACIÓN ELÉCTRICA SE CAMBIA LIMIT SWITCH
DAÑADO

Anexo 6. Frecuencia de Fallas del Subsistema silla rotativa-Control de Mando Principal
DESCRIPCIÓN
FALLA
PULSADORES DE SUBIR Y BAJAR CABINA ROTATIVA
PULSADORES LA CABINA NO
06/01/09 07:56:42 CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 303 DE ELÉCTRICA SE CAMBIA PULSADORES
DAÑADOS FUNCIONA
V LÍNEA.
CONTROL MANUAL DERECHO (MÁSTER) MOVIMIENTO DE
GUAYA DEL MÁSTER SE PARALIZA LA SE CAMBIA GUAYA DEL
14/01/09 23:28:24 HERRAMIENTAS DE SILLA ROTATIVA DE MANDO PRINCIPAL ELÉCTRICA
DAÑADA GRÚA MÁSTER
CONJUNTO DE ANILLOS ROZANTES DE SILLA ROTATIVA
ANILLOS ROZANTES SE PARALIZA LA SE CAMBIA ANILLOS
31/01/09 20:26:14 CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 301 DE ELÉCTRICA
DAÑADOS GRÚA ROZANTES
V LÍNEA.
PARADA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM PULSADORES SE PARALIZA LA
01/02/09 15:09:11 INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA PULSADORES
# 301 DE V LÍNEA. DAÑADOS GRÚA
PULSADORES ON-OFF 80S42-80S31 CABINA ROTATIVA
PULSADORES SE APAGA LA
10/02/09 21:29:57 CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 301 DE INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA PULSADORES
DAÑADOS GRÚA
V LÍNEA.
CONTROL MANUAL IZQUIERDA DE SILLA ROTATIVA
13/02/09 23:39:08 CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 301 DE INSTRUMENTACIÓN
V LÍNEA.
V LÍNEA.
DAÑADOS FUNCIONA
V LÍNEA.
13/03/09 13:24:19 HERRAMIENTAS DE SILLA ROTATIVA DE MANDO PRINCIPAL INSTRUMENTACIÓN
V LÍNEA.
V LÍNEA.
DAÑADOS FUNCIONA
V LÍNEA.
DAÑADOS FUNCIONA
V LÍNEA.
V LÍNEA.
V LÍNEA.
V LÍNEA.
V LÍNEA.

Anexo 6. Frecuencia de Fallas del Subsistema silla rotativa-Control de Mando Principal.
Continuación
V LÍNEA.
DAÑADOS GRÚA
V LÍNEA.
V LÍNEA.
V LÍNEA.
PARADA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM PULSADORES SE PARALIZA LA
20/03/10 21:58:50 ELÉCTRICA SE CAMBIA PULSADORES
# 303 DE V LÍNEA. DAÑADOS GRÚA
21/03/10 05:23:10 HERRAMIENTAS DE SILLA ROTATIVA DE MANDO PRINCIPAL INSTRUMENTACIÓN
V LÍNEA.
V LÍNEA.
PULSADORES DE SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS NO FUNCIONA
PULSADORES
08/04/10 09:14:52 CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 302 DE ELÉCTRICA PULSADORES DE SE CAMBIA PULSADORES
DAÑADOS
V LÍNEA. SELECCIÓN
V LÍNEA.
DAÑADOS GRÚA
V LÍNEA.
CABLE Y CONEXIONES SE PARALIZA LA
01/05/10 01:44:43 CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 303 DE ELÉCTRICA SE AJUSTA CONEXIONES
DESAJUSTADOS GRÚA
V LÍNEA.
CABLE Y CONEXIONES SE PARALIZA LA
06/05/10 22:07:36 CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 302 DE ELÉCTRICA SE AJUSTA CONEXIONES
DESAJUSTADOS GRÚA
V LÍNEA.
FALLAS EN SEÑALES SE PARALIZA LA SE REPARA CABLES
DE LA SILLA GRÚA DAÑADOS
V LÍNEA.
FALLAS EN SEÑALES SE PARALIZA LA SE REPARA CABLES
DE LA SILLA GRÚA DAÑADOS
V LÍNEA.

Anexo 7. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevación Gancho de Colada
DESCRIPCIÓN
FALLA
NO FUNCIONA
COMPONENTES ELÉCTRICO DEL GANCHO COLADA DE LA
06/01/09 02:18:35 BREAKER DISPARADO INSTRUMENTACIÓN GANCHO DE SE REARMA BREAKER
GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.
COLADA
NO FUNCIONA
06/01/09 22:10:21 BREAKER DISPARADO ELÉCTRICA GANCHO DE SE REARMA BREAKER
COLADA
NO FUNCIONA
VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES DEL GANCHO COLADA FALLA CONEXIONES SE NORMALIZA
07/01/09 11:22:02 ELÉCTRICA GANCHO DE
DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA. DEL DRIVE CONEXIONES
COLADA
NO FUNCIONA
LIMIT SWITCH CENTRIFUGA DE GANCHO DEL GANCHO SOBREVELOCIDAD
21/01/09 19:54:14 ELÉCTRICA GANCHO DE SE CAMBIA LIMIT SWITCH
COLADA DE LA GRÚA NKM # 303 DE V LÍNEA. ACTIVADO
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DEL GANCHO ROTATIVO
07/02/09 20:04:29 ELÉCTRICA GANCHO DE SE CALIBRA ROTATIVO
COLADA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. DESCALIBRADO
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
18/03/09 03:11:09 INSTRUMENTACIÓN GANCHO DE
COLADA
NO FUNCIONA
COMPONENTES ELÉCTRICO DEL GANCHO COLADA DE LA GUARDAMOTOR
07/04/09 17:19:22 INSTRUMENTACIÓN GANCHO DE SE REARMA GUARDAMOTOR
GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA. DISPARADO
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
FRENOS ELECTRO-HIDRÁULICO DEL GANCHO COLADA DE FRENO ELECTRO- SE CAMBIA FRENO
26/08/09 08:20:19 ELÉCTRICA GANCHO DE
LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA. HIDRÁULICO DAÑADO ELECTRO-HIDRÁULICO
COLADA
NO FUNCIONA
05/09/09 20:03:03 ELÉCTRICA GANCHO DE SE REARMA GUARDAMOTOR
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COMPONENTES ELÉCTRICO DEL GANCHO COLADA DE LA RELÉ TÉRMICO
11/09/09 11:42:55 ELÉCTRICA GANCHO DE SE REARMA RELÉ TÉRMICO
COLADA
NO FUNCIONA
12/09/09 13:47:10 INSTRUMENTACIÓN GANCHO DE SE REARMA RELÉ TÉRMICO
COLADA
NO FUNCIONA
01/10/09 18:27:11 INSTRUMENTACIÓN GANCHO DE SE CAMBIA LIMIT SWITCH
COLADA
NO FUNCIONA
ENCODER DE POSICIÓN DEL GANCHO COLADA DE LA GRÚA FALSO CONTACTO EN SE AJUSTA ENCODER Y SE
NKM # 301 DE V LÍNEA. ENCODER RESETEA PLC
COLADA
NO FUNCIONA
15/10/09 19:35:48 INSTRUMENTACIÓN GANCHO DE SE REARMA RELÉ TÉRMICO
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
GANCHO DE
03/02/10 04:06:44 INSTRUMENTACIÓN COLADA SE CALIBRA ROTATIVO
FUNCIONA LENTO
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA

Anexo 7. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevación Gancho de Colada. Continuación
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
01/07/10 14:18:56 ELÉCTRICA GANCHO DE SE CALIBRA ROTATIVO
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
GANCHO DE
LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DEL GANCHO ROTATIVO COLADA NO
15/02/10 21:45:17 ELÉCTRICA SE CALIBRA ROTATIVO
COLADA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA. DESCALIBRADO ALCANZA LA
ALTURA MÁXIMA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES DEL GANCHO COLADA CABLES DEL VARIADOR SE CAMBIA CABLE DE
DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. DAÑADO CONEXIÓN
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA
NO FUNCIONA
COLADA

Anexo 8. Frecuencia de Fallas del Subsistema Red del Comunicación Control Net
DESCRIPCIÓN
FALLA
CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET DE DRIVE MODULO DE CONEXIÓN SE PARALIZA LA SE CAMBIA MODULO DE
SLEWING 20 COMM-C ALAN BRADLEY CON DRIVE DAÑADO GRÚA CONEXIÓN CON DRIVE
CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET SCANPORT CONEXIÓN DE CABLES SE PARALIZA LA SE AJUSTA CABLE DE
ALAN BRADLEY CON DRIVE FLOJO GRÚA CONEXIÓN CON DRIVE
MODULO ADAPTADOR SE CAMBIA MODULO
MODULO ADAPTADOR-REPETIDOR CONTROL NET 1786-RPA SE PARALIZA LA
02/06/09 21:36:49 COAXIAL FIBRA ÓPTICA INSTRUMENTACIÓN ADAPTADOR COAXIAL FIBRA
ALAN BRADLEY GRÚA
DAÑADO ÓPTICA
ALAN BRADLEY GRÚA
DAÑADO ÓPTICA
CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET COAXIAL TAP CONEXIÓN DE CABLES SE PARALIZA LA SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIÓN DE CABLES
SE PARALIZA LA SE AJUSTA CABLES DE
10/01/10 17:38:18 CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET COAXIAL RG6 COAXIALES INSTRUMENTACIÓN
GRÚA CONEXIONES COAXIALES
DESAJUSTADOS
ALAN BRADLEY GRÚA
DAÑADO ÓPTICA
CONEXIÓN DE CABLES
CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET COAXIAL TAP SE PARALIZA LA SE AJUSTA CABLES DE
10/04/10 01:27:32 COAXIALES INSTRUMENTACIÓN
ALAN BRADLEY GRÚA CONEXIONES COAXIALES
DESAJUSTADOS
CONEXIÓN DE CABLES
DESAJUSTADOS
CONEXIÓN DE CABLES
DESAJUSTADOS
CONEXIÓN DE CABLES
CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET COAXIAL TAP SE PARALIZA LA SE AJUSTA CABLES DE
DESAJUSTADOS
CONEXIÓN DE CABLES
CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET SCANPORT SE PARALIZA LA SE AJUSTA CABLES DE
DESAJUSTADOS
MODULO REPETIDOR SE CAMBIA MODULO
MODULO REPETIDOR DE CONTROL NET COAXIAL FIBRA SE PARALIZA LA
18/11/09 09:29:29 DE FIBRA ÓPTICA INSTRUMENTACIÓN REPETIDOR DE FIBRA
ÓPTICA RPFM ALAN BRADLEY GRÚA
DAÑADO ÓPTICA
ALAN BRADLEY GRÚA
DAÑADO ÓPTICA
CABLE DE FIBRA SE PARALIZA LA SE CAMBIA CABLE DE FIBRA
23/04/09 21:20:54 CABLE FIBRA ÓPTICA INSTRUMENTACIÓN
ÓPTICA DAÑADO GRÚA ÓPTICA
DAÑADO ÓPTICA
CONEXIÓN DE CABLES
DESAJUSTADOS

Anexo 8. Frecuencia de Fallas del Subsistema Red del Comunicación Control Net. Continuación
DAÑADO ÓPTICA
CONEXIÓN DE CABLES
DESAJUSTADOS
CABLE DE FIBRA SE PARALIZA LA SE CAMBIA CABLE DE FIBRA
28/07/10 12:15:48 CABLE FIBRA ÓPTICA INSTRUMENTACIÓN
ÓPTICA DAÑADO GRÚA ÓPTICA
CONEXIÓN DE CABLES
DESAJUSTADOS
DAÑADO ÓPTICA
ALAN BRADLEY GRÚA
DAÑADO ÓPTICA
CONEXIÓN DE CABLES
DESAJUSTADOS

Anexo 9. Frecuencia de Fallas del subsistema Rompe Costra
DESCRIPCIÓN
FALLA
MOTOR ELÉCTRICO DEL ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM NO FUNCIONA EL
# 306 DE V LÍNEA. ROMPE COSTRA
SENSOR CAPACITIVO DE POSICIÓN MARTILLO ARRIBA DEL CABLE DEL SENSOR ROMPE COSTRA SE CAMBIA CABLE DE
ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. DAÑADO NO SUBE SENSOR
04/03/09 09:45:03 ELÉCTRICA
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL DEL PANEL DEL NO FUNCIONA
04/05/09 12:34:46 CONTACTOR DAÑADO ELÉCTRICA SE CAMBIA CONTACTOR
ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA. ROMPE COSTRA
LIMIT SWITCH DEL
ROMPE COSTRA
LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DEL ROMPE POLIPASTO DEL
05/04/09 07:47:21 ELÉCTRICA SE TRASLADA SE CALIBRA ROTATIVOS
COSTRA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA. ROMPE COSTRA
ARRIBA
DESCALIBRADO
SENSOR CAPACITIVO DE POSICIÓN MARTILLO ARRIBA DEL SENSOR ROMPE COSTRAS
05/05/09 20:48:51 INSTRUMENTACIÓN SE CALIBRA SENSOR
ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. DESAJUSTADO NO SUBE
07/12/09 09:07:42 ELÉCTRICA SE CALIBRA SENSOR
ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA. DESAJUSTADO NO ROTURA
09/12/09 19:15:43 ELÉCTRICA
SENSOR CAPACITIVO DE POSICIÓN MARTILLO ARRIBA DEL CABLE DEL SENSOR R/C NO SUBE NI SE CAMBIA CABLE DE
ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA. DAÑADO BAJA SENSOR
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL DEL PANEL DEL RELÉ TÉRMICO ROMPE COSTRA
19/09/09 15:20:10 ELÉCTRICA SE REARMA TÉRMICO
ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 304 DE V LÍNEA. DISPARADO NO FUNCIONA
19/11/09 16:22:47 ELÉCTRICA
20/11/09 05:52:46 ELÉCTRICA
COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL DEL PANEL DEL RELÉ TÉRMICO ROMPE COSTRA
21/01/09 04:53:05 ELÉCTRICA SE REARMA TÉRMICO
ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. DISPARADO NO FUNCIONA
LIMIT SWITCH DEL
LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DEL ROMPE POLIPASTO DEL ROMPE COSTRA
24/01/10 02:38:46 ELÉCTRICA SE CALIBRA ROTATIVOS
COSTRA DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA. ROMPE COSTRA NO POSICIONA
DESCALIBRADO
LIMIT SWITCH DEL
LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DEL ROMPE POLIPASTO DEL ROMPE COSTRA
25/07/09 13:26:54 ELÉCTRICA SE CALIBRA ROTATIVOS
COSTRA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. ROMPE COSTRA NO POSICIONA
DESCALIBRADO
LIMIT SWITCH DEL
ROMPE COSTRA
LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DEL ROMPE POLIPASTO DEL
27/10/09 08:06:55 ELÉCTRICA SE TRASLADA SE CALIBRA ROTATIVOS
COSTRA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA. ROMPE COSTRA
ARRIBA
DESCALIBRADO
29/04/09 10:03:28 ELÉCTRICA
29/04/10 09:48:02 CONTACTOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN SE CAMBIA CONTACTOR

Anexo 9. Frecuencia de Fallas del subsistema Rompe Costra. Continuación
SENSOR CAPACITIVO DE POSICIÓN MARTILLO ARRIBA DEL CABLE DEL SENSOR R/C NO SUBE NI SE CAMBIA CABLE DE
ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA. DAÑADO BAJA SENSOR

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

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DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y DE

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2010

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y DE

Trabajo de grado presentado ante el Departamento de Ingeniería Industrial

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2010

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y DE

Ciudad Guayana, Noviembre de 2010

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Referencias Bibliográficas: 158

Capítulo I: El Problema. Capítulo II: Marco Referencial. Capítulo III: Marco

Quienes suscriben, miembros de Jurado Evaluador designado por el Comité

Se lo dedico a Dios Todopoderoso y a Nuestro Señor Jesucristo por ser

A mis hermanas Nairobys, Naidalys, por ser importante motivación a lo

A toda mi familia por brindarme su apoyo desde la distancia. A todos ellos

Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM vi

En primer lugar a Dios todopoderoso y a nuestro Señor Jesucristo por ser

A mis Padres Nancy Noriega y Pedro Figueroa por su compresión, apoyo

A mis Hermanas Nairobys y Naidalys por su cariño y apoyo incondicional.

A toda mi familia que de alguna manera estuvieron conmigo apoyándome,

A mis amigos y compañeros que estuvieron conmigo, gracias por su

A los Ingenieros Mervin Sánchez y Andrés Blanco por brindarme su

A todo el personal que labora en el Taller de Mantenimiento de

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Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM xi

Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM xii

4.8. Subsistema Red de Comunicación Control Net .............................................. 84

Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM xiii

Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM xiv

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2. Identificar y describir los subsistemas eléctrico y de instrumentación

3. Realizar un análisis de Pareto para los subsistemas eléctricos y de

4. Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de

5. Evaluar el historial de las fallas de los subsistemas críticos de las