FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

SEPARACIONES POR MEDIO DE MEMBRANAS SELECTIVAS

MATERIALES INORGÁNICOS
PARA MEMBRANAS
MATERIAL PROPORCIONADO POR: Renato Ponciano
Escuela de Ingeniería Química, USAC

Pueden distinguirse cuatro tipos diferentes de materiales inorgánicos que

son usados frecuentemente para la preparación de membranas: materiales,
cerámicos, vidrio, metálicos (incluimos aquí las membranas de carbono) y
zeolitas (Mulder, 2003).

1. Membranas metálicas

Las membranas metálicas son obtenidas a través de la sinterización de

polvos metálicos (por ejemplo acero inoxidable, tungsteno, molibdeno o
paladio). Se ha realizado poca investigación respecto a ellas hasta la fecha. El
caso más notable son las membranas de paladio (Baker, 2004), que en las
décadas de los cincuenta y sesenta fueron usada por Union Carbide para
separar hidrógeno de una corriente de salida de gas de una refinería. Las
membranas producían hidrógeno 99.9% puro, pero la idea fue abandonada
debido a las altas temperaturas de operación (aprox. 370º) y su altísimo costo
(a precios actuales, US$ 5000 por unidad).

2. Membranas de vidrio

Las membranas de vidrio son, estrictamente hablando, un tipo de

membranas cerámicas dado que el óxido de silicio o sílica, SiO 2, es un material
cerámico. Sin embargo se consideran como una categoría aparte ya que la
investigación en este tipo de membranas ha sido más limitada. Estas
membranas son preparadas principalmente por lixiviación de materiales de
vidrio separados de sus mezclas originales (Mulder, 2003). Por ejemplo, usando
materiales como el Pyrex y el Vycor. Ambos son mezclas de SiO2, B2O3 y Na2O,
que existen en pequeñas zonas del diagrama de equilibrio ternario. Al fundir a
1300 -1500ºC se forma una fase homogénea; luego, al enfriar entre 500 y 800ºC
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en algunas composiciones se
da la separación por fases. La
fase rica en B2O3 se separa
por lixiviación, dejando tras de
sí una matriz porosa de SiO2
con tamaños de poro que
pueden ir entre el rango de
nanómetros a micrómetros.
Estas membranas tienen
una baja estabilidad
mecánica y una alta
reactividad de la superficie a
altas temperaturas con
Figura 1. Diagrama de fases del sistema SiO2, B2O3, y Na2O especies que se encuentren en
(Mulder, 2003).
la alimentación.

3. Membranas zeolíticas.

Recientemente, un nuevo tipo de materiales ha sido desarrollado y

estudiado, las membranas de zeolita. La zeolita es un mineral de silicatos
alumínicos hidratados de metales alcalinos. Como puede verse en la Figura 2,
estas membranas tienen una
estructura porosa bien definida y
por ende propiedades específicas.
Se ha intentado fabricar
membranas multicapa con un
estrato selectivo de zeolita. En estas
membranas la capa de zeolita se
forma en condiciones controladas
en un autoclave y la estructura final
se obtiene por calcinación.

Estas membranas tienen

tamaños de poro bastante
pequeños y pueden ser utilizadas en
separación de gases y
pervaporación.

Figura 2. La estructura molecular microporosa de

la zeolita ZSM-5 (Wikipedia, 2011)
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Figura 3. Micrografías SEM de una membrana de zeolita ZSM-5. (Comite, 2006)

4. Membranas cerámicas

Los materiales cerámicos son, sin duda, los más usados comercialmente
para la fabricación de membranas entre los de origen inorgánico. Dichos
materiales se forman a partir de la combinación de un metal (por ejemplo,
aluminio, titanio, silicio o circonio) con un no metal, en la forma de un óxido,
nitrutro o carburo. Las membranas de óxido de aluminio (γ-Al2O3) y de óxido
de circonio (ZrO2) o simplemente circonia son las más importantes entre ellas
(Mulder, 2003).

Las membranas cerámicas son comercialmente viables porque sus

prestaciones son en general mucho más altas que las poliméricas (orgánicas)
especialmente en cuanto a su estabilidad térmica, química y mecánica, las
cuales se abordarán brevemente a continuación.

Estabilidad térmica

Los polímeros con alta estabilidad térmica pueden usarse en temperaturas

desde 100 hasta 300ºC. En contraste, los materiales cerámicos tienen puntos
de fusión muy altos, como se ve en la Tabla No. 1.

Tabla 1. Puntos de fusión de materiales cerámicos (Mulder, 2003)

Material Punto de fusión (ºC)

Alúmina Al203 2050
Zirconia ZrO2 2770
Titania TiO2 1605
Carburo de silicio SiC 2500
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Esta propiedad, así como su estabilidad química, se debe al enlace de

alta energía que se forma al ser retenidos en los átomos no metálicos los
electrones de valencia de la parte de metal del compuesto. Esta resistencia a
altas temperaturas hace a estos materiales muy atractivos para la separación
de gases en condiciones extremas, especialmente cuando se combina con
una reacción química en la que la membrana es usada como un catalizador.

Estabilidad química

Las membranas poliméricas tienen alta reactividad con líquidos orgánicos y

poca resistencia a cambios de pH. Los materiales cerámicos tienen una
estabilidad química superior y generalmente pueden ser usados en cualquier
rango de pH y con cualquier solvente orgánico. Esto es una ventaja también
al considerar los tratamientos de limpieza a los que deben someterse, porque
soportan a la mayoría de los agentes de limpieza, ácidos y álcalis.

Estabilidad mecánica

Aunque la estabilidad mecánica no es una alta prioridad en las

separaciones por membrana, es notable señalar que las membranas
cerámicas son materiales duros con módulos elásticos altos. Al combinar los
tres tipos de /resistencia, se hace evidente también que las membranas
cerámicas tienen vidas útiles más largas que las poliméricas. Es de hacer notar
que las membranas poliméricas son sustancialmente más económicas que las
cerámicas, y esto puede considerarse una desventaja para éstas últimas.

Figura 4. Membrana cerámica asimétrica de poro tortuoso compuesta de diferentes óxidos. (Comite,
2006)
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Métodos de preparación de membranas cerámicas

Las membranas cerámicas también pueden clasificarse en porosas y

densas. Las membranas porosas a su vez pueden dividirse en simétricas y
asimétricas. Las más comunes son las asimétricas con una configuración
usualmente multicapa, que en general es así: film denso (RO) → capa UF →
capa MF → soporte poroso.

Los métodos de preparación de membranas cerámicas son principalmente

la sinterización y el proceso sol- gel. La sinterización tiene esencialmente las
mismas características de la estudiada para polímeros orgánicos. El proceso
sol-gel termina en una sinterización, pero la variante es la forma de preparar los
materiales. En un proceso normal de sinterización se pueden llegar a obtener
membranas de poros grandes, adecuadas para microfiltración. Con el
proceso sol-gel es posible obtener membranas con poros de ultrafiltración,
adecuadas para procesos de separación de gases. La Figura 5 ilustra las
diferencias generales entre la sinterización y el proceso sol-gel.

Figura 5. Comparación entre los procesos sol-gel y la sinterización (Baker, 2004).

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En ambos procesos se parte de un precursor alcóxido, como el tri-

secbutóxido de aluminio (ATSB). Lo que varía es la ruta: mientras que en la ruta
del gel polimérico se forma un sol por adición de pequeñas cantidades de
agua y luego un gel polimérico, en la ruta del gel polimérico se hidroliza la
solución con ácido para formar un sol y luego un gel coloidal. Para hacer una
membrana multicapa se agrega un recubrimiento denso, obtenido
generalmente por cristalización controlada (Comite, 2006).

Figura 6. Membrana multicapa formada por el método sol-gel; a la derecha, la superficie densa; a la
izquierda un corte longitudinal (Comite, 2006).

Referencias Bibliográficas

1. Baker, R. M. (2004). Membrane technologies and applications. West Sussex,

ENG: Wiley.
2. Comite, A. (Enero de 2006). Membrane ceramiche porose : preparazione e
caratterizzazione. Genova, Italia.
3. Mulder, M. (2003). Basic principles of membrane technologies. Dordrecht,
NL: Kluwer.
4. Wikipedia contributors. (20 de Octubre de 2011). Zeolite. Recuperado el 20
de Octubre de 2011, de Wikpedia, The free encyclopedia:
http://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Zeolite&oldid=456566250