Medición de capacidad en fabricación para la gestión de la cadena de suministro

La capacidad a menudo se define como la capacidad de un objeto, ya sea una máquina, centro de trabajo u operador,
para producir resultados durante un período de tiempo específico, que puede ser una hora, un día, etc.

Algunas compañías, especialmente aquellas que no tienen la optimización de la cadena de suministro como una
estrategia comercial central, ignoran la medición de la capacidad, suponiendo que sus instalaciones tienen suficiente
capacidad. Pero, a menudo, no lo hacen.

Capacidad de medición

Las empresas miden la capacidad de diferentes maneras utilizando:

I. la entrada

II la salida, o

III. la combinación de los dos

Por ejemplo, una empresa de reciclaje calcula su capacidad en función de la cantidad de material que eliminan de los
remolques entrantes en la planta, es decir, la entrada; mientras que una empresa textil calcula la capacidad en función
de la cantidad de hilo producido, es decir, la producción.

Las empresas utilizan dos medidas de capacidad: teórica y clasificada. La capacidad teórica se define como la capacidad
de salida máxima que no permite ningún tiempo de inactividad, mientras que la capacidad nominal es la capacidad de
salida que se puede utilizar para fines de cálculo, ya que se basa en un análisis a largo plazo de la capacidad real.

Estrategias de capacidad

Dentro de la optimización de la cadena de suministro y la gestión de fabricación y producción, existen tres estrategias
básicas de capacidad utilizadas por diferentes organizaciones cuando consideran una mayor demanda:

I. La estrategia de capacidad de liderazgo

II La estrategia de capacidad de retraso

III. La estrategia de capacidad de partido

Estrategia de capacidad de liderazgo

Como su nombre indica, la estrategia de capacidad líder agrega capacidad antes de que la demanda realmente ocurra.
Las empresas a menudo utilizan esta estrategia de capacidad, ya que le permite a la empresa aumentar la producción en
un momento en que las demandas en la planta de fabricación no son tan grandes.

Si se produce algún problema durante el proceso de aceleración, se puede solucionar para que, cuando ocurra la
demanda, la planta de fabricación esté lista.
A las empresas les gusta este enfoque, ya que minimiza el riesgo. A medida que la satisfacción del cliente se vuelve cada
vez más importante, las empresas no quieren incumplir las fechas de entrega debido a la falta de capacidad.

Otra ventaja de la estrategia de capacidad líder es que brinda a las empresas una ventaja competitiva. Por ejemplo, si un
fabricante de juguetes cree que cierto artículo será un vendedor popular para el período navideño, aumentará la
capacidad antes de la demanda anticipada para que tenga el producto en stock mientras que otros fabricantes jugarían
"ponerse al día".

Sin embargo, la estrategia de capacidad líder conlleva algunos riesgos. Si la demanda no se materializa, la empresa
podría encontrarse rápidamente con un inventario no deseado, así como con el gasto de aumentar la capacidad
innecesariamente.

Estrategia de capacidad de retraso

Esto es lo opuesto a la estrategia de capacidad de liderazgo. Con la estrategia de retraso de capacidad, la compañía
aumentará la capacidad solo después de que se haya producido la demanda.

Aunque muchas empresas siguen esta estrategia, el éxito no siempre está garantizado. Sin embargo, hay algunas
ventajas en este método.

Inicialmente, reduce los riesgos de una empresa. Al no invertir en un momento de menor demanda y retrasar cualquier
gasto de capital significativo, la compañía disfrutará de una relación más estable con su banco e inversores.

En segundo lugar, la compañía continuará siendo más rentable que las compañías que han realizado la inversión en
mayor capacidad.

Por supuesto, la desventaja es que la compañía tendría un período en el que el producto no estaría disponible hasta que
finalmente se aumentara la capacidad.

Estrategia de capacidad de partido

La estrategia de capacidad de igualación es aquella en la que una empresa intenta aumentar la capacidad en
incrementos más pequeños para coincidir con los aumentos de volumen.

Aunque este método intenta minimizar la sobrecapacidad y la capacidad insuficiente de los otros dos métodos, las
empresas también obtienen lo peor de los dos, ya que pueden encontrarse sobrecapacidad y capacidad en diferentes
períodos.

Para optimizar su cadena de suministro, necesita poder suministrar a sus clientes lo que quieren, cuando lo desean, y
lograrlo gastando la menor cantidad de dinero posible. Al comprender y aprovechar la capacidad real de fabricación y
producción de su instalación, puede lograr este importante objetivo de optimización de la cadena de suministro.