“Análisis de eficacia y modelamiento del sistema de
producción de mezcla de aditivos veterinarios (pre mezcla)”. Carranza, O.1, Muñoz, A.2, Antecedentes (Asesor) Blga. Maribel Huatuco. A finales del siglo XIX surgió el primer pensamiento Lean Manufacturing en Hipótesis Prueba T-student Japón por parte de Sakichi Toyoda, el Hipótesis general fundador del Grupo Toyota. El diseño de procedimientos para el El Sr. Toyoda creó un dispositivo que mejoramiento de los procesos productivos detectaba problemas en los telares y que, ajustados a la estructura y alertaba a los trabajadores con una señal funcionamiento actual de la empresa en cuando se rompía un hilo. La maquina de estudio, favorezcan el mejoramiento de Sakichi Toyoda no solo automatizó un los tiempos de producción, reducción de trabajo anteriormente manual, sino que costos y mayor nivel de servicio al cliente añadió un elemento de capacidad de de acuerdo a los estándares requeridos detección de error en la maquina, será significativos “Jidoka”, una máquina con un toque humano. La producción paraba cuando un elemento era defecto, y evitaban producción de errores. Esta medida Resultados permitió que un único operario pudiera Se obtuvo un promedio total de tiempo de controlar varias máquinas, incrementando flujo productivo de 4594.9 seg, 324.1 la productividad. segundos menos que el promedio El valor p es mayor a 0.05 por lo obtenido en planta, que fue de 4919 que se acepta la hipótesis nula Objetivos segundos. Lo cual multiplicados con el número de Ordenes de producción diario Objetivo general que son 18, nos dan 5833.908 segundos Conclusiones Diseñar y/o rediseñar que equivalen a 97.232 minutos. Tiempo procedimientos para el Se puede corroborar que aplicando en el cual se cumplirían con más ordenes mejoramiento de los procesos las herramientas del lean de producción, aproximadamente productivos que, ajustados a la manufacturing se puede optimizar los 1.269637, sumando un total de 19.269 estructura y funcionamiento actual tiempos las actividades en el flujo Ordenes de producción productivo, haciendo el flujo mucho de la empresa en estudio, favorezcan el mejoramiento de los más fluido, reduciendo los tiempos 800.0 tiempos de producción, reducción muertos de los operarios, de costos y mayor nivel de servicio 700.0 735.3 744.9 719.2 aumentando la producción diaria 685.5 debido a la mejor utilización del al cliente de acuerdo a los 600.0 619.6 tiempo y por ende un incremento en estándares requeridos. 500.0 552.1 538.2 los ingresos en ventas debido a un Objetivos específicos aumento en la capacidad de 400.0 Identificar para eliminar o reducir producción diaria y también una significativamente los desperdicios 300.0 reducción en costos de inventario, de en el flujo productivo. alquiler y mano de obra. 200.0 Diseñar el proceso de planeación de la producción y los materiales, 100.0 para que permita una ejecución 0.0 eficiente de las órdenes de los 1 2 3 4 5 6 7 clientes. Contacto Referencias bibliográficas 1 Carranza Chavez, Omar – carranza_0310@outlook.com cel.:964788994 BV, A. S. (2017). Airtechnic Solutions. Obtenido de https://airtechnicsolutions.com/process-air-treatment/clean-manufacturing 2 Guardián Muñoz, Alejandro – ingenieriaindustrialonline. (2016). Obtenido de alejandro_9514@hotmail.com cel.:977475257 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero- industrial/lean-manufacturing/ MONTANA. (2019). Obtenido de https://www.corpmontana.com/