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Cursobasicotornocncleadwell2 130226100755 Phpapp01 PDF
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LEADWELL
CARTILLA DE OPERACIÓN
Y PROGRAMACIÓN
Enero 2007
Este documento constituye una cartilla de inicio rápido para la operación y
programación de su máquina LEADWELL.
Para complementar y detallar esta información es necesario revisar el Manual de
Operación y Programación suministrado con el equipo, el cual debe ser material
de consulta obligado.
Debe hacer caso primordialmente a los manuaesl de Leadwell y Fanuc ante
cualquier contradicción encontrada en esta cartilla.
Esperamos que este documento resulte ser una ayuda para resolver sus
inquietudes iniciales.
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1. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
La máquina está equipada con diversos dispositivos de seguridad, sin embargo es importante
tener en cuenta que descuidos en el manejo pueden ocasionar serios accidentes o daños en el
material de trabajo, en las herramientas, en la máquina o incluso en el operario. Todos los
operarios de la máquina deben seguir estrictamente la siguiente información:
• Siempre revise que no hayan obstáculos o personas alrededor de las partes móviles de la
máquina antes de operarla.
• Si la máquina se detiene debido a una falla en el suministro eléctrico, apáguela
inmediatamente girando el interruptor principal.
• La máquina no puede operar a menos que tenga un suministro de energía adecuado.
Detenga la máquina si ocurre un cambio anormal en los niveles de energía eléctrica.
• Antes de iniciar la operación de la máquina, asegúrese de que todos los indicadores
(presión hidráulica, presión de lubricación, presión de aire, etc) señalan los valores
recomendados.
• Después del encendido, asegúrese de que todas las bombas operan correctamente.
• Nunca toque cualquier interruptor con las manos húmedas
• La máquina debe ser operada sólo por una persona bien entrenado para ello. Si se
requiere más de una persona en el proceso, debe establecerse buena cooperación y
comunicación para evitar accidentes.
• Siempre suspenda todos los movimientos de la máquina durante el montaje, desmontaje
o verificación dimensional de material.
• Mantenga cerradas puertas o cubiertas de la máquina cuando se esté operando.
• No acerque las manos a la torreta de herramientas mientras está en movimiento.
• Para evitar accidentes cubra su cabello y no utilice joyas ni ropas amplias o sueltas.
Siempre utilice calzado apropiado para el trabajo en la máquina.
• Nunca trate de abrir la puerta mientras el husillo se encuentre girando para retirar viruta
o para tocar la pieza o las herramientas de trabajo.
• Nunca toque cualquier pieza que esté rotando, asegúrese de que se ha detenido antes de
tocarla.
• Nunca intente tocar las herramientas de la torreta mientras la máquina está operando.
• Asegure los amarres del material y las herramientas de corte, las profundidades de corte
y las velocidades de avance deben seleccionarse con valores pequeños.
• Tenga cuidado de no activar el interruptor equivocado, visualmente reconozca el
interruptor en el panel de operaciones antes de activarlo.
• La lámpara de trabajo se calienta luego de largos periodos de trabajo, tenga cuidado de
no tocarla.
• Asegure muy bien las herramientas, portaherramientas y material de trabajo antes de
iniciar la operación, revise que las herramientas montadas en la torreta están bien
balanceadas.
• Antes de montar herramientas en la torreta limpie la superficie de contacto para retirar
virutas o elementos extraños.
• Nunca se recueste sobre la máquina cuando esté operando.
• No coloque herramientas o instrumentos de medición sobre el panel de operación o
sobre otra parte de la máquina.
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• Antes de oprimir el interruptor de CYCLE START para iniciar una operación asegúrese
de que la opción de DRY RUN se encuentre desactivada y que los reguladores de
velocidad de avance y rotación del husillo se encuentren en una posición apropiada.
• Cuando corra un nuevo programa por primera vez, revise el número del programa.
Nunca intente correr un programa nuevo en modo automático, utilice la opción de
ejecución bloque a bloque.
• Durante la operación automática tenga cuidado de no activar algún interruptor
accidentalmente.
Cuando realice el montaje del material en la copa del torno, revise el método de fijación en
consideración con la rigidez de la pieza para que no se presente distorsión por estar muy
apretada o muy suelta.
Antes de iniciar la operación de la máquina se debe calentar el husillo y desplazar los carros
longitudinal y transversal durante un tiempo de 15 minutos hasta alcanzar la temperatura de
operación. Velocidad de husillo: 500 rpm.
Para obtener la precisión y acabados deseados en las piezas, establezca siempre las
condiciones de mecanizado recomendadas para cada situación. Utilice herramientas y
accesorios sólo con las especificaciones y tamaños adecuados para ésta máquina para evitar
interferencias o golpes.
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2.2. CERO DE MAQUINA Y DE PIEZA.
El sistema de ejes cartesianos X-Z tiene dos orígenes principales, uno de ellos es fijo y es
llamado origen de máquina; y el otro es variable y se llama origen de pieza. En éstas
ubicaciones la coordenada del punto es X=0, Z=0.
Cero de Máquina
Cero de pieza
Cada vez que la máquina es encendida se deben trasladar los carros longitudinal y transversal
del torno a la posición de referencia, con el fin de que el sistema registre esa coordenada X,Z y
a partir de allí localice los orígenes de máquina y de pieza.
Cuando la máquina alcanza el punto de referencia para cada eje, se ilumina la señal
correspondiente en el panel de operación y se detiene el avance.
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2.4. MOVIMIENTOS MANUALES
En modo de operación contínuo, la herramienta se mueve a lo largo del eje seleccionado sin
interrupción hasta que se deje de presionar el correspondiente botón para cada eje.
La velocidad de desplazamiento se define por parámetros y puede ser regulada mediante el
control de velocidades de avance o potenciómetro (Feedrate override).
En este modo, el eje seleccionado avanza los pasos definidos en el volante electrónico (mpg), de
acuerdo a la distancia de paso definida por el selector de paso, el cual puede variar entre
décimas ,centésimas o milésimas de milímetro. A diferencia de los modos anteriores, sólo se
puede mover un eje a la vez.
Antes de operar su máquina de modo automático acostúmbrese a revisar los siguientes puntos
frente a una hoja de proceso, programa o cualquier otro documento con instrucciones
detalladas
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3.2. MODO DE PRUEBA DE PROGRAMAS EN RAPIDO – DRY RUN-
Al ejecutar un programa en el modo Dry run, los ejes se desplazan a alta velocidad según el
valor de avance definido en los parámetros de la máquina. Ésta función es usada para revisar
el movimiento de la herramienta en condiciones de máquina sin material.
Para activar el modo Dry Run oprima el correspondiente botón en el modo de ejecución
automático.
Oprimiendo el botón de modo de ejecución bloque a bloque, antes del inicio de ciclo, el
programa se ejecutará línea por línea, la herramienta se detiene al final de cada línea y para
continuar con la siguiente instrucción se debe oprimir una vez más el botón de inicio de ciclo.
Antes de oprimir el botón de inicio de ciclo, asegúrese de que el número de programa actual
sea el deseado para la ejecución de la operación. Antes de comenzar a operar la maquina en
modo automático, se debe revisar los siguientes puntos siempre :
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8. Oprimir tecla de pantalla de flecha a la derecha
9. Oprimir tecla de pantalla READ (Lectura)
10. Oprimir tecla de pantalla EXEC (Ejec)
11. Aparece en pantalla la palabra LSK
12. Enviar el programa desde el computador (SEND)
5. CREACIÓN DE PROGRAMAS
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6. PROGRAMACIÓN FANUC
6.1. LISTADO DE FUNCIONES PREPARATORIAS – CÓDIGOS G-
CODIGO G FUNCION
G00 Interpolación lineal de posicionamiento en rápido
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular en sentido de las manecillas del reloj (CW)
Interpolación circular en sentido contrario a las manecillas del reloj
G03
(CCW)
G04 Tiempo de espera (dwell)
G20 Entrada de datos en pulgadas
G21 Entrada de datos en mm
G22 Activar límites de desplazamiento almacenados
G23 Desactivar límites de desplazamiento almacenados
G27 Revisión del retorno a punto de referencia de la máquina
G28 Retorno automático al punto de referencia
G29 Retorno desde el punto de referencia
G30 Retorno al segundo punto de referencia
G32 Función de roscado
G40 Cancela funciones de compensación de trayectoria de herramienta
G41 Compensación de trayectoria de herramienta a la izquierda
G42 Compensación de trayectoria de herramienta a la derecha
G50 Definición de velocidad de husillo
G54 Selección del 1er sistema de coordenadas de pieza
G55 Selección del 2do sistema de coordenadas de pieza
G56 Selección del 3 er sistema de coordenadas de pieza
G57 Selección del 4o sistema de coordenadas de pieza
G58 Selección del 5o sistema de coordenadas de pieza
G59 Selección del 6o sistema de coordenadas de pieza
G70 Ciclo de acabado
G71 Ciclo de desbaste en cilindrado
G72 Ciclo de desbaste en refrentado
G73 Ciclo de desbaste por repetición de perfil
G74 Ciclo de taladrado en dirección de Z
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CODIGO G FUNCION
G75 Ciclo de ranurado en dirección X
G76 Ciclo de roscado múltiple
G96 Control de velocidad de corte constante
G97 Cancela la función de velocidad de corte constante
G98 Designa la velocidad de avance en mm/min
G99 Designa la velocidad de avance en mm/rev
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Notas:
1. M00: Mediante este comando, se detienen el husillo, la bomba del refrigerante y los
motores.
M01: Esta función es igual a M00, y se hace efectiva cuando el interruptor de parada
opcional en le panel de operación se encuentra activado.
M02: Indica el final del programa principal
M30: Igual que M02 y adicionalmente regresa a la posición inicial del programa para
reiniciarlo una vez más.
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Un bloque se compone de lo siguiente:
N G X Y F S T M ;
Número Fin de
Función Letra Velocidad Velocidad Función
de Herramienta línea
preparatoria de eje de avance de husillo auxiliar
bloque (EOB)
G00 – POSICIONAMIENTO EN
RÁPIDO
Cada eje se mueve según se indique en
este comando a alta velocidad
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G01 INTERPOLACION LINEAL
Ésta función se utiliza para designar el número de herramienta en la torreta del torno
(primeros dos dígitos) y en la tabla de compensaciones del control CNC (tercer y cuarto
dígito), ej.:
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Se recomienda utilizar el mismo número de posición y de tabla de compensación para
esta instrucción.
Notas:
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Ejemplo:
PROGRAMACIÓN G01
Ejemplo 1
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G01 Z-15.55 ; G01 X-1.6 F0.2 ;
X85.0 Z-22.3 ; G00 X80.0 Z3.0 ;
G00 X200.0 Z200.0 M09; G42 Z1.0 ;
T0100 ; G01 Z-15.0 F0.18 ;
M05; X100.0 Z-45.0 ;
M01 ; Z-95.0 ;
T0303; G40 U2.0 W1.0 ;
G50 S2000; G00 X200.0 Z200.0 M09;
G96 S200 M03 ; T0300;
G00 X85.0 Z5.0 M08 ; M30 ;
Z0 ;
PROGRAMACIÓN G01
Ejemplo 2
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X60.3 Z-54.7; G00 X46.0 Z3.0 ;
X72.0 G42 Z1.0 ;
G00 X150.0 Z200.0; G01 X50.0 Z-1.0 F0.15 ;
T0100 ; Z-30.0 ;
M05; X60.0 Z-55.0 ;
M01 ; X68.0 ;
T0303; X70.0 W-1.0 ;
G50 S2300; Z-100.0 ;
G96 S200 M03 ; G40 U2.0 W1.0
G00 X55.0 Z5.0 M08 ; G00 X150.0 Z200.0 M09;
Z0 ; T0300 ;
G01 X-1.6 F0.2 ; M30 ;
Cada eje realiza una interpolación circular hasta la coordenada definida como
punto final, a la velocidad de avance definida.
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Ejemplo: G28 U0 W0 ;
EJEMPLO
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O0000 ; M01 ;
G21G80G40G99; T0404 (Desbaste interno)
G28U0; G50 S1500;
G28W0; G96 S180 M03 ;
T0000; G00 X34.5 Z3.0 M08 ;
T0202 (∅ 30 taladrado); G01 Z-41.8 F0.27 ;
G99G97 S250 M03 ; G00 U-0.5 Z1.0 ;
G00 X0 Z5.0 M08 ; X39.5 ;
G01 Z-5.0 F0.07 ; G01 Z-15.0 ;
W1.0 ; X34.5 Z-24.3 ;
Z-40.0 F0.25 , G00 Z10.0 ;
G00 Z5.0 ; X200.0 Z200.0;
Z-39.0 ; T0400 M05 ;
G01 Z-60.0 ; M01 ;
G00 Z10.0 ; T0505 (Acabado exterior);
X200.0 Z200.0; G50 S1800;
T0200 M05 ; G96 S200 M03 ;
M01 ; G00 X63.0 Z5.0 M08 ;
T0101 (cilindrado de desbaste); Z0 ;
G50 S1500; G01 X38.0 F0.2 ;
G96 S180 M03 ; G00 X60.0 Z3.0 ;
G00 X94.0 Z5.0 M08 ; G42 Z1.0 ;
G01 Z-14.8 F0.27 ; G01 Z-2.5 F0.2 ;
G00 U2.0 Z0.5 ; X74.0 ;
G01 X28.0 F0.23 ; G03 X80.0 Z-5.5 R3.0 ;
G00 X87.0 W1.0 ; G01 Z-13.5 ;
G0.1 Z-14.8 F0.27 ; G02 X83.0 Z-15.0 R1.5 ;
G00 U2.0 Z1.0 ; G01 X100.0 ;
X80.5 ; Z-30.0 ;
G01 Z-14.1 ; X103.0 ;
G02 X81.9 Z-14.8 R0.7 ; G40 G00 U2.0 W1.0 ;
G00 X100.5 W1.0 ; G00 Z10.0 ;
G01 Z-29.8 ; X200.0 Z200.0;
G00 U2.0 Z-1.0 ; T0500 ;
G01 X60.5 F0.23 ; M01 ;
G00 X82.0 W1.0 ; T0606 (Acabado interior);
Z-2.4 ; G50 S1800;
G01 X60.5 ; G96 S200 M03 ;
X72.9 ; G00 X40.0 Z5.0 M08 ;
G03 X80.5 Z-6.2 R3.8 ; G41 Z1.0 ;
G00 U2.0 Z5.0 ; G01 Z-15.0 F0.2 ;
X200.0 Z200.0; X35.0 Z-24.33 ;
T0100 M05 ; Z-42.0 ;
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X29.0 ; T0600 ;
G40 G00 Z10.0 ; M30 ;
X200.0 Z200.0;
Mediante este comando se realiza una operación de roscado en una pieza recta o
inclinada.
(ABSOLUTO) (INCREMENTAL)
G50 T0100 ; G50 T0100 ;
G97 S800 M03; G97 S800 M03 ;
G00 X90.0 Z5.0 T0101 M8 ; G00 X90.0 Z5.0 T0101 ;
X48.0 ; U-42.0 ;
G32 Z-71.5 F3.0 ; G32 W-76.5 F3.0 ;
G00 X90.0 ; G00 X90.0 ;
Z5.0 ; W76.5 ;
X46.0 ; U-44.0 ;
G32 Z-71.5 ; G32 W-76.5;
G00 X90.0 ; G00 X90.0 ;
Z5.0 ; Z5.0 ;
X150.0 Z150.0 T0100 ; X150.0 Z150.0 T0100 ;
M30 ; M30 ;
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(ABSOLUTO)
G50 S800 T0100 ; (INCREMENTAL)
G97 S800 M03 ; G50 S800 T0100 ;
G00 X90.0 Z5.0 T0101 ; G97 S800 M03 ;
X22.026 ; G00 X90.0 Z5.0 T0101 ;
G32 X49.562 Z-71.5 F3.0 ; U-67.974 ;
G00 X90.0 ; G32 U27.321 W-76.5 F3.0 ;
Z5.0 ; G00 U40.438 ;
X21.052 ; W76.5 ;
G32 X48.588 Z-71.5 ; U-68.948 ;
G00 X90.0 ; G32 U27.321 W-76.5 ;
Z5.0 ; G00 X90.0 ;
X150.0 Z150.0 T0100 ; W76.5 ;
M30 ; X150.0 Z150.0 T0100 ;
M30
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Los sistemas de control numérico tienen una función para la compensación de las herramientas,
esta función corrige automáticamente el error de las herramientas cuando cada herramienta es
indexada a una posición de corte.
Durante la compensación del radio de la herramienta se tiene que especificar el valor del radio
y la dirección de corte en la tabla de la pantalla de OFFSETS
Ejemplo 1.
Cuando NO se está usando compensación del radio se deben calcular los puntos a) y b):
Programa:
Ejemplo 2.
Cuando utilice la compensación del radio no es necesario calcular los puntos de compensación a)
y b). Si la posición de a) y de b) se dan en el programa , la herramienta realiza una compensación
automática de R y se mueve a la siguiente dirección de proceso.
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Programa:
TRAYECTORIA
SIN
COMPENSACION
TRAYECTORIA
CON
COMPENSACION
Para realizar con éxito la compensación de trayectoria, el control CNC debe conocer la dirección
de corte de la herramienta. Este dato se debe introducir en la tabla de offsets, al seleccionar entre
nueve tipos diferentes de orientación, de acuerdo a los siguientes diagramas:
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Al establecer un origen de pieza para una herramienta determinada, definiendo los origenes G54
a G59, se debe tener cuidado al asignar la posición de trabajo para las demás herramientas que
intervienen en el proceso, de manera que al ordenar un desplazamiento a un punto determinado,
todas ellas lleguen a la misma posición con respecto a la punta de la herramienta; para ello el
sistema asumirá las diferencias (OFFSET) en ubicación Z y X para cada una de ellas.
Tenga en cuenta que el desgaste de la punta de las herramientas produce aumento de las
dimensiones en las piezas que están siendo procesadas, esto se debe revisar continuamente y
corregir el valor de offset según la diferencia encontrada en la medición.
Después de ajustar los valores de offset para todas las herramientas, debe medir la primera pieza
mecanizada para comprobar las dimensiones programadas. En caso de error, repita el
procedimiento para establecer el offset.
El valor del diámetro, así como las diferencias en longitud y diámetro con respecto a las demás
herramientas se define automáticamente mediante el brazo palpador de herramientas.
Todo torno de control numérico tiene un sistema de coordenadas básico que permanece fijo y NO
puede ser cambiado. Este se conoce como el “sistema coordenado de la máquina”. El origen o
punto cero del sistema coordenado de la máquina normalmente está ubicado en la posición de
HOME
Para propósitos de la programación CNC se utiliza un “punto cero de trabajo” cuyo origen se
ubica sobre la pieza actual de trabajo. Las máquinas modernas están equipadas con seis
diferentes registros de datos conocidos como los “sistemas coordenados de trabajo”. Los
comandos de programación “G54” hasta “G59” activan uno de los seis sistemas disponibles. El
G54 es el sistema coordenado por defecto (preestablecido).
El siguiente procedimiento muestra como hallar el valor del WORK OFFSET en tornos equipados
con brazo palpador de herramientas.
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Z 0 MEASURE
Los sensores permiten hacer la calibración en cuatro direcciones, cada sensor opera sólo en una
dirección y la punta de la herramienta debe acercarse al sensor apropiado según el diagrama que
se muestra para evitar daños al sensor.
El área de contacto del sensor está hecha de carburo de tungsteno y se le debe acercar la
herramienta en modo manual con el volante electrónico, pero el contacto final se debe hacer en
modo JOG a muy bajo avance.
El brazo palpador es un dispositivo de alta precisión, por tanto se debe tratar con mucho cuidado
y evitar cualquier impacto con otros elementos de la máquina o pieza de trabajo.
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G71
CICLO DE DESBASTE EN TORNEADO (CILINDRADO)
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G72
CICLO DE DESBASTE FRONTAL (REFRENTADO)
G73
REPETICIÓN DE PERFIL (CONTORNEADON CON PIEZAS PREFORMADAS)
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G74
CICLO DE TALADRADO AXIAL CON RETRACCIÓN (PICOTEO)
G74 R (e)
G74 X(U) Z(W) P (∆i) Q (∆k) R (∆d) F
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G75
RANURADO RADIAL
G75 R(e):
675 X (u) Z (w) P (∆i) Q (∆k) R (∆d) F
R (e) : Cantidad de
retracción
X(U): Posición del eje
X
Z (w) : Posición del
eje Z
Q (∆k): movimiento en
el eje Z
P (∆i): Cantidad de
movimiento en X
R (∆d): Volumen de
escape al final del
proceso en el eje X
F : Velocidad de
avance
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G76
CICLO DE ROSCADO
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39
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40
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EJERCICIO
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