Tesis cd20

MINISTERIO DE EDUCACIÓN
REGIÓN AREQUIPA
INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO PRIVADO
“IBEROAMERICANO”
CARRERA PROFESIONAL DE MECATRÓNICA AUTOMOTRIZ
R.M. 483-94 ED
REVALIDADO RD. 0788-2006-ED
INFORME DEL PROYECTO
“DIAGNÓSTICO, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE LOS SISTEMAS Y

COMPONENTES DEL MOTOR NISSAN CD20”
Realizado por:
 Condori Gonzales Michael Yobani
 Guzmán Chumbes Joel Elvis
 Huanco Mamani Jose Manuel
 Menautt Caytano Anthony Javier
 Quispicho Huaman Harris Yasmany
 Vasquez Guzman Richard Renzo
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL EN, LA

ESPECIALIDAD DE MECATRÓNICA AUTOMOTRIZ
AREQUIPA-PERÚ
2019
DEDICATORIA
Dedico este proyecto principalmente a Dios, por iluminarme y estar a mi lado en

todo momento, a mis padres, amigos incondicionales por la ayuda desinteresada
brindada en cada obstáculo que en la vida se presenta, gracias a sus ejemplos
hoy he llegado a cumplir una de mis metas, a mi hermana, que con sus consejos
me ha sabido orientar por el sendero de la superación, a mis compañeros de
grupo con quien día a día, juntos y de la mano caminamos por el mismo objetivo,
a los maestros del I.E.S.ST.P. IBEROAMERICANO, gracias por su tiempo por
su apoyo, así como por la sabiduría que nos fueron transmitiendo en el desarrollo
de nuestra formación académica.
Autor:
El presente trabajo investigativo lo dedico principalmente a Dios por ser el

inspirador y darme fuerza para continuar con este proceso de obtener uno de los
anhelos más deseados, a mi padre Alberto y a mi madre Verónica por su amor,
trabajo y sacrificio en todos estos años, gracias a ustedes he logrado llegar hasta
aquí y convertirme en lo que soy. Es un orgullo y privilegio ser su hijo, son los
mejores padres. A mis hermanos(as) por estar siempre presentes,
acompañándome y por el apoyo moral que me han brindado a lo largo de esta
etapa de mi vida.
Autor:
 Guzmán Chumbes Joel
Dedico este trabajo de investigación a mis queridos padres que me apoyaron en

todo momento de la carrera de Mecatrónica Automotriz porque gracias a ellos
estoy logrando cumplir mis sueños, también lo dedico a mis hermanos que a
pesar de las dificultades siempre estuvieron ahí para apoyarme y motivarme a
seguir adelante.
Autor:
Dedico el siguiente informe a mis padres que me apoyaron para poder terminar
mi carrera, en especial a mi querida madre shelby le agradezco de todo corazón,
también quiero dedicarles este trabajo a mis hermanos y a todos los que me
apoyaron a lo largo de mi carrera.
Autor:
Este trabajo de investigación lo dedico a mí querido padre Mauro Quispicho y a

mí querida madre Carmela Huaman quienes me animaron en este campo de
estudio, a mis familiares, hermanos y amigos por haber sido mi apoyo a lo largo
de toda mi carrera, a todas las personas especiales que me acompañaron en
esta etapa, aportando a mi formación profesional y como ser humano.
Autor:
 Quispicho Huaman Harris Yasmany
El presente trabajo de investigación es dedicado a Dios y a mi querida madre

Nersy Guzman por darme la vida, la oportunidad de vivirla y no dejarme caer en
los malos caminos de la vida, También a mi padre Mario Vasquez y mi hermano
Frank Vasquez por el gran sacrificio de haberme apoyado a lo largo de todo el
proceso de mis estudios, por cada uno y muchos de los momentos que me dieron
apoyo para seguir adelante y por siempre poner su confianza en mí y decir que
seré quien los saque adelante.
Dedico a mi tía Sonia Rosas por su apoyo incondicional y su gran estima hacia
mi persona y guiarme como una madre cuando más la necesité y motivarme a
seguir adelante para culminar mis estudios y a todas las personas que formaron
parte de todo el proceso de mi carrera técnica.
Autor:
 Vásquez Guzmán Richard Renzo
AGRADECIMIENTO
Agradezco a mis padres por haberme dado esta oportunidad de estudiar y yo dar
todo de mí, gracias a ellos pude demostrar mi capacidad, también agradecerles
a los profesores de la I.E.S.T.P. IBEROAMERICANO por brindarme sus
enseñanzas y conocimiento para así ser mejor en mi vida laboral. Este trayecto
que trace durante este tiempo fue un poco duro para mí pero con esfuerzo y
paciencia logré superarme día a día con el logro de culminar mi formación
profesional.
Autor:
A mis padres y hermanos por haberme forjado como la persona que soy en la
actualidad; muchos de mis logros se los debo a ustedes entre los que se incluye
este. Me formaron con reglas y con algunas libertades, pero al final de cuentas,
me motivaron constantemente para alcanzar mis anhelos, a mi hígado, por
colaborar durante la redacción de este informe, sin protestar ante pequeños
indicios de estrés que se presentaron.
Autor:
Agradezco a Dios, a mi madre Nercy Margot Guzman Silva por darme la dicha
la fuerza y el gran valor de seguir a delante, a pesar de los obstáculos y límites
de la vida.
Agradezco a mi padre Mario Vasquez Corrales y mi hermano Frank Elbert
Vasquez Guzman por el gran apoyo mutuo y constante y las grandes y buenas
motivaciones de su presencia.
Agradezco a mi tía Sonia Rosas Mamani por su apoyo incondicional y su
perseverancia de madre y también a todas las personas que fueron parte de este
proceso profesional.
Autor:
 Vásquez Guzmán Richard Renzo
Agradezco a dios y a mis padres por los principales promotores de mis sueños
gracias a ellos por cada día confiar y creer en mis en mis expectativas, gracias
a mi madre por estar dispuesta a acompañarme cada larga y agotada noche de
estudio. También doy gracias a todo los profesores que me han ayudado para
terminar la tesis.
Autor:
 Guzman Chumbez Joel Elvis
Gracias a Dios y mi familia especialmente a mi mamá y a mis abuelos por

permitirme cumplir con excelencia en el desarrollo de esta tesis. no ha sido sencillo
el camino hasta ahora pero gracias a sus aportes, a su inmensa bondad y apoyo, lo he
podido cumplir y hago presente mi gran efecto hacia ustedes, mi hermosa familia.
Autor:
Quiero agradecer a todos mis maestros ya que ellos me enseñaron valorar los
estudios y a superarme cada día, también agradezco a mi padre y a mi madre
porque ellos estuvieron en los días más difíciles de mi vida como estudiante.
Estoy seguro que mis metas planteadas darán fruto en el futuro y por ende debo
esforzarme cada día para ser mejor en todo lugar sin olvidar el respeto que
engrandece a la persona.
Autor:
 Harris Yasmany Quispicho Huaman
INDICE
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
INDICE
PRESENTACION
CAPITULO I
DESCRIPCION DEL INFORME PRÁCTICO DEL MOTOR NISSAN CD20
1.1. TITULO ......................................................................................................................1
1.2. RESUMEN ................................................................................................................1
1.3. INTRODUCCION .....................................................................................................4
1.4. OBJETIVOS..............................................................................................................5
1.4.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................ 5
1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................... 5
1.5. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ....................................................................6
1.6. NOMENCLATURA ..................................................................................................7
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO Y TÉCNICO DEL PROYECTO DE INFORME PRÁCTICO
DEL MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA
2.1 Marco teórico conceptual del sistema de alimentación .................................... 8
2.1.1 Clases del sistema de alimentación .................................................... 8
2.1.1.1 Sistema de alimentación con bomba lineal .............................. 8
a) Funcionamiento .................................................................... 8
b) Partes ................................................................................... 8
2.1.1.2 Sistema de alimentación con bomba rotativa .......................... 9
a) Funcionamiento .................................................................... 9
b) Partes ................................................................................... 9
2.1.1.3 Sistema de alimentación con bomba inyector ....................... 10
a) Funcionamiento: ................................................................. 10
2.1.1.4 Sistema de alimentación common rail ................................... 10
a) Funcionamiento ............................................................................. 10
2.1.2 Componentes del sistema de alimentación ....................................... 11
2.1.2.1 Tanque de combustible ......................................................... 11
a) Función ............................................................................... 11
b) Partes ................................................................................. 12
c) Tipos ................................................................................... 12
d) Material de construcción ..................................................... 12
e) Mantenimiento .................................................................... 12
2.1.2.2 Cañerías ................................................................................ 12
a) Función ............................................................................... 12
b) Partes ................................................................................. 13
c) Tipos ................................................................................... 13
e) Mantenimiento .................................................................... 13
2.1.2.3 Filtro de combustible.............................................................. 13
a) Función ............................................................................... 13
b) Partes ................................................................................. 13
c) Tipos ................................................................................... 14
e) Mantenimiento .................................................................... 14
2.1.2.4 Bomba de transferencia......................................................... 14
a) Función ............................................................................... 14
b) Tipos ................................................................................... 15
b.1) Bomba de tipo diafragma ................................................. 15
b.2) Bomba tipo pistón ............................................................ 16
b.3) Bomba tipo engranajes .................................................... 16
b.4) Bomba tipo paletas .......................................................... 16
b.5) Bomba tipo rotor .............................................................. 16
2.1.2.5 Bomba de inyección .............................................................. 17
a) Función ............................................................................... 17
b) Partes ................................................................................. 17
c) Tipos ................................................................................... 18
d) Mantenimiento .................................................................... 18
2.1.2.6 Inyectores .............................................................................. 18
a) Función ............................................................................... 18
b) Partes ................................................................................. 18
c) Clasificación de los inyectores ............................................ 19
b.1) Por su funcionamiento ..................................................... 19
b.2) Por su accionamiento ...................................................... 19
d) Tipos ................................................................................... 19
e) Mantenimiento .................................................................... 19
2.2 Marco teórico conceptual del sistema de distribución .....................................20
a) Función .................................................................................................. 20
2.2.1 Clases del sistema de distribución .................................................... 20
2.2.1.1. De mando directo ................................................................. 20
2.2.1.2 De mando indirecto................................................................ 21
2.2.2 Tipos del sistema de distribución ...................................................... 22
2.2.2.1 El sistema SV ........................................................................ 22
2.2.2.2 El sistema OHV ..................................................................... 23
2.2.2.3 El sistema OHC ..................................................................... 23
2.2.2.4 El sistema SOHC ................................................................... 24
2.2.2.5 El sistema DOHC................................................................... 24
2.2.3 Componentes del sistema de distribución ......................................... 25
2.2.3.1 Elementos de mando ............................................................. 25
a) Función ............................................................................... 25
2.2.3.2 Árbol de levas ........................................................................ 25
a) Función ............................................................................... 25
b) Tipos de levas ..................................................................... 26
c) Partes.................................................................................. 26
e) Mantenimiento .................................................................... 26
2.2.3.3 Taques................................................................................... 26
a) Finalidad ............................................................................. 26
b) Tipos ................................................................................... 26
c) Mantenimiento .................................................................... 26
2.2.3.4 Varillas ................................................................................... 27
a) Finalidad ............................................................................. 27
2.2.3.5 Balancines ............................................................................. 27
a) Finalidad ............................................................................. 27
b) Tipos ................................................................................... 28
c) Partes.................................................................................. 28
e) Mantenimiento .................................................................... 28
2.2.3.6 Válvulas ................................................................................. 28
a) Finalidad ............................................................................. 28
b) Tipos de válvulas ................................................................ 29
b.1) Según por su funcionamiento .......................................... 29
b.2) Según por la forma de su cabeza .................................... 29
c) Partes.................................................................................. 29
e) Mantenimiento .................................................................... 29
2.2.3.7 Guías de válvulas .................................................................. 29
2.2.3.8 Resorte de válvulas ............................................................... 30
2.2.3.9 Cadenas o correa dentada de distribución ............................ 31
2.3 Marco teórico conceptual del sistema de elementos fijos y móviles del motor .........32
2.3.1 Elementos fijos .................................................................................. 32
2.3.1.1 La culata ................................................................................ 32
a) Finalidad ............................................................................. 32
b) Clasificación de culatas ...................................................... 33
c) Partes.................................................................................. 33
e) Mantenimiento .................................................................... 34
2.3.1.2 El monoblock ......................................................................... 34
a) Finalidad ............................................................................. 34
b) Clasificación del monoblock ................................................ 34
c) Partes.................................................................................. 35
e) Mantenimiento .................................................................... 35
2.3.1.3 El Carter ................................................................................ 35
a) Finalidad ............................................................................. 35
b) Tipos ................................................................................... 36
c) Partes.................................................................................. 36
e) Mantenimiento .................................................................... 36
2.3.1.4 Colectores de admisión y escape .......................................... 37
2.3.1.4.1 Colector de Admisión.......................................................... 37
a) Funcionamiento .................................................................. 37
b) Material de construcción ..................................................... 37
2.3.1.4.2 Colector de Escape ............................................................ 37
2.3.1.4.3 Intercooler ........................................................................... 38
2.3.1.4.4 Aftercooler .......................................................................... 39
2.3.2.1 El cigüeñal ..................................................................................... 39
a) Finalidad ........................................................................................ 39
b) Partes ............................................................................................ 40
c) Material de construcción ................................................................ 40
d) Mantenimiento ............................................................................... 40
2.3.2.2 Árbol de levas ................................................................................ 40
a) Finalidad ........................................................................................ 40
b) Tipos.............................................................................................. 41
c) Partes ............................................................................................ 41
d) Material de construcción................................................................ 41
e) Mantenimiento ............................................................................... 41
2.3.2.3 El pistón ......................................................................................... 41
a) Finalidad ........................................................................................ 41
b) Clasificación de pistones ............................................................... 42
c) Partes ............................................................................................ 42
e) Mantenimiento ............................................................................... 42
2.3.2.4 Anillos ............................................................................................ 42
a) Finalidad ........................................................................................ 42
b) Clasificación de anillo .................................................................... 43
d) Mantenimiento ............................................................................... 43
2.3.2.5 La biela .......................................................................................... 43
a) Finalidad ........................................................................................ 43
b) Clasificación .................................................................................. 44
c) Partes ............................................................................................ 44
e) Mantenimiento ............................................................................... 44
2.3.2.6 Pin del pistón ................................................................................. 44
a) Finalidad ........................................................................................ 44
b) Tipos.............................................................................................. 45
2.3.2.7 Cojinetes del motor ........................................................................ 45
a) Finalidad ........................................................................................ 45
b) Partes ............................................................................................ 46
d) Mantenimiento ............................................................................... 46
2.3.2.8 La volante ...................................................................................... 46
a) Finalidad ........................................................................................ 46
b) Partes ............................................................................................ 47
d) Mantenimiento ............................................................................... 47
2.3.2.9 Amortiguador de vibraciones ......................................................... 47
a) Finalidad ........................................................................................ 47
2.4 Marco teórico conceptual del sistema de lubricación.......................................48
a) Finalidad ................................................................................................ 48
2.4.1 Clases del sistema de lubricación ..................................................... 49
2.4.2 Componentes del sistema de distribución ......................................... 49
2.4.2.1 Bomba de aceite ............................................................................ 49
a) Finalidad ............................................................................. 49
b) Tipos ................................................................................... 50
2.4.2.2 Filtro de aceite ............................................................................... 50
a) Finalidad ............................................................................. 50
b) Clasificación de los filtros.................................................... 51
c) Partes.................................................................................. 51
e) Mantenimiento .................................................................... 52
2.4.2.3 Válvula reguladora de presión ....................................................... 52
a) Finalidad ............................................................................. 52
b) Partes ................................................................................. 52
c) Material de construcción ..................................................... 52
d) Mantenimiento .................................................................... 53
2.4.2.4 Carter ............................................................................................. 53
a) Finalidad ............................................................................. 53
b) Partes ................................................................................. 53
c) Mantenimiento .................................................................... 53
2.4.2.5 Varilla indicadora de nivel .............................................................. 53
a) Finalidad ............................................................................. 53
b) Partes ................................................................................. 54
c) Mantenimiento .................................................................... 54
2.4.2.6 Manómetro ..................................................................................... 54
a) Finalidad ............................................................................. 54
b) Partes ................................................................................. 55
c) Mantenimiento .................................................................... 55
2.4.2.7 Enfriador de aceite ......................................................................... 55
a) Finalidad ............................................................................. 55
b) Tipos ................................................................................... 55
2.5 Marco teórico conceptual del sistema de refrigeración ...................................55
2.5.1 Tipos de sistema de refrigeración ..................................................... 55
2.5.1.1 Por aire .......................................................................................... 55
a) Finalidad ............................................................................. 55
b) Partes ................................................................................. 56
2.5.1.2 Por agua ........................................................................................ 56
a) Finalidad ............................................................................. 56
b) Partes ................................................................................. 57
2.5.2 Componentes del sistema de refrigeración por agua ........................ 58
2.5.2.1 Radiador ........................................................................................ 58
a) Finalidad ............................................................................. 58
b) Clasificación ........................................................................ 58
c) Partes.................................................................................. 58
e) Mantenimiento .................................................................... 59
2.5.2.2 Tapa de radiador ............................................................................ 59
a) Finalidad ............................................................................. 59
b) Partes ................................................................................. 59
d) Mantenimiento .................................................................... 60
2.5.2.3 Mangueras de agua ....................................................................... 60
a) Finalidad ............................................................................. 60
b) Partes ................................................................................. 60
d) Mantenimiento .................................................................... 60
2.5.2.4 Abrazaderas ................................................................................... 61
a) Finalidad ............................................................................. 61
b) Tipos ................................................................................... 61
d) Mantenimiento .................................................................... 61
2.5.2.5 Ventilador ....................................................................................... 61
a) Finalidad ............................................................................. 61
b) Tipos ................................................................................... 62
d) Mantenimiento .................................................................... 62
2.5.2.6 Bomba de agua .............................................................................. 62
a) Finalidad ............................................................................. 62
b) Partes ................................................................................. 63
c) Mantenimiento .................................................................... 63
2.5.2.7 Termostato ..................................................................................... 63
a) Finalidad ............................................................................. 63
b) Tipos ................................................................................... 64
c) Averías ................................................................................ 64
d) Partes ................................................................................. 64
2.5.3. Termómetro ..................................................................................... 64
a) Finalidad ............................................................................. 64
2.6 Marco teórico conceptual del sistema de carga y arranque ...........................65
2.6.1 Componentes del sistema de carga .................................................. 65
2.6.1.1 Batería ........................................................................................... 65
a) Finalidad ............................................................................. 65
b) Tipos ................................................................................... 65
c) Partes.................................................................................. 66
e) Mantenimiento .................................................................... 66
2.6.1.2 Fusibles.......................................................................................... 66
a) Finalidad ............................................................................. 66
b) Tipos ................................................................................... 67
c) Partes.................................................................................. 67
d) Mantenimiento .................................................................... 67
2.6.1.3. Cables ........................................................................................... 67
a) Finalidad ............................................................................. 67
b) Partes ................................................................................. 67
c) Tipos ................................................................................... 68
e) Mantenimiento .................................................................... 68
2.6.1.4 Alternador ...................................................................................... 68
a) Finalidad ............................................................................. 68
b) Partes ................................................................................. 68
c) Tipos ................................................................................... 69
e) Mantenimiento .................................................................... 69
2.6.3 Componentes del sistema de arranque ............................................ 69
2.6.2.1 Batería ........................................................................................... 69
a) Finalidad ............................................................................. 69
2.6.2.2 Chapa de contacto ......................................................................... 70
a) Finalidad ............................................................................. 70
b) Partes ................................................................................. 70
c) Tipos ................................................................................... 71
d) Mantenimiento .................................................................... 71
2.6.2.3 Relé................................................................................................ 71
a) Finalidad ............................................................................. 71
b) Partes ................................................................................. 71
c) Tipos ................................................................................... 71
d) Mantenimiento .................................................................... 72
2.6.2.4 Motor de arranque.......................................................................... 72
a) Finalidad ............................................................................. 72
b) Partes ................................................................................. 72
c) Tipos ................................................................................... 72
d) Mantenimiento .................................................................... 72
2.7 MARCO TEORICO TECNICO DEL SISTEMA..................................................73
2.7.1.- Especificaciones técnicas del motor Nissan cd20 .......................... 73
a) Sistema de alimentación ..................................................... 73
b) Sistema de distribución ....................................................... 73
c) Sistema de elementos fijos y móviles ................................. 74
d) Sistema de lubricación ........................................................ 74
e) Sistema de refrigeración por agua ...................................... 75
f) Sistema de carga y arranque ............................................... 75
CAPITULO III
PROCESO DE VERIFICACIÓN, PRUEBAS, INSPECCIONES Y MEDICIONES
PARA DETERMINAR FALLAS Y AVERÍAS DEL MOTOR NISSAN CD20
3.1. Proceso de verificaciones, inspecciones, pruebas diagnóstico del sistema
de alimentación del motor Nissan cd20 .............................................................76
3.1.1. Desarrollo de inspección .................................................................. 76
a) Prueba de inyectores ............................................................................. 76
b) Inspección de la cañería de alta presión................................................ 78
c) Inspección de los conductos de baja presión ......................................... 78
d) Inspección de la cañería de retorno ....................................................... 79
e) inspección a la bomba cebadora ........................................................... 79
3.2 Proceso de verificaciones, inspecciones, instrumentos y diagnóstico del
sistema de distribución del motor Nissan cd20 ................................................79
3.2.1 Desarrollo de verificación .................................................................. 79
a) Verificación del árbol de levas ............................................................... 79
b) Verificación de válvulas ......................................................................... 83
c) Verificación de las guías ........................................................................ 86
d) Verificación de resortes ......................................................................... 86
e) Verificación de los taques ...................................................................... 89
3.2.2 Desarrollo de pruebas del sistema de distribución ............................ 89
a) Prueba de la excentricidad del árbol de levas ....................................... 89
b) Prueba de la válvula .............................................................................. 90
3.2.3 Desarrollo de inspección del sistema de distribución ........................ 91
a) Inspección del árbol de levas ................................................................. 91
b) Inspección de la válvula ......................................................................... 92
c) Inspección del resorte ............................................................................ 92
d) Inspección de las guías ......................................................................... 93
3.3 Proceso de inspección. Pruebas y diagnóstico del sistema conjunto fijo y
móvil del motor Nissan CD20 ..............................................................................94
3.3.1 Desarrollo de inspección ................................................................... 94
a) Inspección de la Culata.......................................................................... 94
b) Inspección del Monoblock...................................................................... 94
c) Inspección del Carter ............................................................................. 95
d) Inspección de la Biela ............................................................................ 96
e) Inspección del Cigüeñal ......................................................................... 96
f) Inspección de los Pistones ..................................................................... 97
g) Inspección de los Anillos de Pistón ........................................................ 97
h) Inspección de los Metales y Cojinetes ................................................... 97
3.3.2 Desarrollo de verificación .................................................................. 98
a) Verificación de la Culata ........................................................................ 98
b) Verificación del Monoblock .................................................................... 99
c) Verificación de los Cilindros ................................................................... 99
d) Verificación del Pistón.......................................................................... 101
e) Verificación del Cigüeñal ..................................................................... 103
f) Verificación a la Biela............................................................................ 107
g) Verificación de los Anillos del Pistón ................................................... 109
3.4 Proceso de verificación, inspección, instrumentos y diagnósticos del
sistema de carga y arranque del motor Nissan CD20 .................................. 111
3.4.1 Desarrollo de verificación ................................................................ 111
a) Verifique la presión de aceite............................................................... 111
b) Verifique las filtraciones de aceite ....................................................... 112
3.4.2 Pruebas del sistema de lubricación................................................. 112
a) Compruebe la calidad de aceite .......................................................... 112
b) Compruebe el nivel de aceite .............................................................. 112
c) Compruebe el filtro de aceite ............................................................... 112
d) compruebe el enfriador de aceite ........................................................ 113
3.4.3 Inspección del sistema de lubricación ............................................. 114
3.4.4 Medidas del sistema de lubricación ................................................ 116
3.5 Procesos de verificación, inspección y diagnóstico del sistema de
refrigeración del motor Nissan CD20 .............................................................. 118
a) Verificación del radiador ...................................................................... 118
b) Verificación del termostato................................................................... 118
c) Verificación de la bomba de agua ........................................................ 118
d) Verificación de las mangueras de agua ............................................... 119
3.5.2 Desarrollo de inspección ................................................................. 119
a) Inspección de la correa de la bomba de agua ..................................... 119
b) Inspección del termostato .................................................................... 119
c) Inspección del radiador ........................................................................ 119
d) Inspección del ventilador ..................................................................... 119
3.6 Proceso de verificación, inspección, instrumentos y diagnóstico del sistema
de carga y arranque del motor Nissan CD20 ................................................. 120
3.6.1 Desarrollo de inspección de batería ................................................ 120
3.6.2 Desarrollo de pruebas al motor de arranque ................................... 120
a) Prueba de empuje del motor de arranque ........................................... 120
b) Prueba de retención............................................................................. 121
3.6.3 Inspección al arrancador, bobina del inducido ................................ 122
a) Comprobar que el conmutador no este cruzado .................................. 122
b) Comprobar el conmutador por circuito abierto ..................................... 123
c) Inspeccionar el conmutador por si hay suciedad o superficies quemadas ...... 123
d) Inspeccione el descentramiento circular del conmutador .................... 123
e) Inspeccione segmentos del conmutador.............................................. 124
3.6.4 Inspeccione a la bobina de campo .................................................. 124
3.6.5 Inspeccione el embrague del arrancador ........................................ 125
a) Inspeccionar el embrague del piñón y los dientes ............................... 125
b) Inspeccionar el embrague.................................................................... 126
3.6.7 Desarrollo de inspección del alternador .......................................... 127
3.7 Recursos aplicados ............................................................................................ 130
3.7.1 Recursos humanos ......................................................................... 130
3.7.2 Recursos materiales ....................................................................... 131
3.7.3 Recursos institucionales ................................................................. 131
3.8 Descripción de costos ........................................................................................ 144
3.8.1 Costos directos ............................................................................... 144
3.8.2. Costos indirectos............................................................................ 146
3.8.3. Resumen de costos ....................................................................... 146
SUGERENCIAS ......................................................................................................... 147
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 148
BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................... 149
PRESENTACION
Este informe lo realizamos para complementar y poner en práctica los

conocimientos teóricos adquiridos durante nuestra preparación de técnico
profesional sobre la operación y mantenimiento de los motores diesel y los
sistemas que lo conforman.
Este informe lo hemos desarrollado en el I.E.S.T.P “IBEROAMERICANO”

sabemos que el avance de la tecnología en el sector automotriz es innovado
constantemente, para ello la preparación de un técnico mecánico automotriz
tiene que ser actualizado y complejo en todos sus sistemas de funcionamiento y
así resolver las fallas de manera eficiente y garantizada. Ya que ser un técnico
profesional de mecánica automotriz es algo más que trabajar con vehículos,
tendremos que trabajar con personas.
CAPITULO I
DESCRIPCION DEL INFORME PRÁCTICO DEL MOTOR NISSAN CD20
1.1. TITULO
DIAGNOSTICO REPARACION Y MANTENIMIENTO DE LOS
COMPONENTES Y SISTEMAS DEL MOTOR NISSAN CD20
1.2. RESUMEN
El motor es un conjunto de piezas totalmente sincronizadas que transforman
la energía calorífica del combustible en movimiento mecánico.
La organización de sus componentes es la misma que en los motores de

explosión, si bien en el funcionamiento de los de combustión hay diferencias
sensibles.
Para un mejor estudio se puede dividir el motor diesel en los siguientes

sistemas: Sistema de alimentación de combustible, Sistema de distribución.,
Sistema de elementos fijos y móviles, Sistema de refrigeración., Sistema de
lubricación, Sistema de arranque y carga., Sistemas auxiliares.
El sistema de alimentación de combustible es el encargado de suministrar el

combustible desde el depósito de combustible hasta los inyectores e
inyectarlo a una presión determinada dentro de la cámara de combustión.
Los elementos que conforman el sistema de alimentación de combustible

son: depósito de combustible, cañerías de combustible, bomba de
alimentación, filtro de combustible, bomba de inyección y los inyectores.
Sistema de distribución del motor diesel tiene la misión de regular la entrada

y salida de gases en el cilindro permitido la apertura y cierre de las válvulas
de admisión y escape en el momento oportuno durante los cuatro tiempos
del motor.
1
El sistema está conformado por los siguientes elementos: engranajes de
distribución, cadena o correa dentada, tapa de distribución, árbol de levas,
resortes de válvula, eje de balancines, balancines, válvulas de admisión y
escape, tanques o buzos.
El sistema de elementos fijos y móviles es el encargado de transformar la

energía térmica desarrollada en el interior del cilindro en energía mecánica,
a través de un sistema biela-manivela que transforma el movimiento
alternativo del embolo en movimiento de rotación del cigüeñal. En este grupo
están encuadrados aquellos elementos estáticos necesarios para el
funcionamiento del motor. Forman el armazón del motor y de los cilindros,
en cuyo interior tiene lugar el proceso de combustión.
Los elementos móviles lo conforman: el pistón, pin o bulón, anillos, biela,

cigüeñal y cojinetes de biela y bancada. Los elementos fijos son. La culta,
monoblock, las camisas y el Carter.
El sistema de refrigeración cumple la función de mantener una temperatura

normal de trabajo del motor, mediante el uso de líquido refrigerante que
transporta en el interior del motor por conductos taladrados en las partes que
reciben mayor concentración de calor y siguiendo un ciclo cerrado pasa por
el radiador, en donde el líquido es ventilado y baja su temperatura.
Está conformado principalmente por el radiador, ventilador, la bomba de

agua, el termostato, las mangueras de agua y las chaquetas de enfriamiento.
El sistema de lubricación cumple la función de evitar el contacto directo entre

las piezas metálicas, creando una película de aceite entre ellas. También
actúa como medio refrigerante, ya que llega a todas las piezas móviles del
motor y evacua el calor de estas en su retorno al Carter.
Sus componentes más principales son: el Carter, el colador, la bomba de

aceite y las galerías de refrigeración.
2
El sistema de arranque tiene la misión de dar las primeras vueltas de giro del
cigüeñal para arrancar el motor. Por su parte el sistema de carga cumple la
función de realimentar con corriente a la batería usando el movimiento
giratorio del motor cuando este ha sido arrancado.
Los componentes del sistema de arranque son: la batería, los cables de

conexión, el solenoide y el arrancador. Sin embargo, el sistema de carga
consta de: la batería, alternador, los cables de conexión y la correa de
accionamiento.
Los sistemas auxiliares tienen la finalidad de mejorar el rendimiento del

motor manteniendo las características básicas de funcionamiento del mismo,
pero haciendo el uso de mecanismos complementarios sobre la estructura
del motor.
Estos sistemas auxiliares pueden ser: el intercooler, el aftercooler y las bujías

de precalentamiento los dos primeros permiten el aumento de potencia del
motor y el ultimo facilita el arranque en frio del motor.
3
1.3. INTRODUCCION
En este trabajo damos a conocer la arquitectura que adopta el motor diesel
y los sistemas que lo componen.
Antes de introducirnos en las explicaciones de los diversos funcionamientos

de los sistemas, cómo están formados y el lugar en el que se instalan, hemos
referido unas líneas narrando una breve reseña histórica del motor diesel.
El motor diesel fue inventado en el año 1893, por el ingeniero alemán Rudolf
Diesel, empleado de la firma MAN, que aquellos años ya estaba en la
producción de motores y vehículos de carga de rango pesado.
Durante años diesel trabajo para poder utilizar otros combustibles diferentes
a la gasolina basados en principios de los motores de compresión sin ignición
por chispa, cuyos orígenes se remontan a la maquinaria de vapor y que
poseen una mayor presentación. Así fue como a finales del siglo XIX en el
año 1897, MAN produjo el primer motor conforme a los estudios de Rudolf
Diesel encontrando para su funcionamiento un combustible poco volátil que
por aquellos años era muy utilizado el aceite liviano más conocido como fuel
oíl, que se utilizaba para las lámparas de alumbrado de las calles.
Por otra parte es preciso percibir que el motor diesel no solo está presente
en la carretera efectuando transporte largos y pesados, también se utiliza en
numerosas fabricas para excavar la tierra en la industria de la construcción
para elevar el agua de los pozos, en el ferrocarril, en la agricultura, en el mar
y en tantos otros aspectos de la civilización contemporánea.
Resulta superfluo resaltar la importancia y el interés de este informe

dedicado en su totalidad al motor diesel y que ahora ponemos en manos del
público en general aunque va dirigido especialmente para jóvenes
estudiantes de mecánica, practicantes de mecánica y mecánicos o
especialistas del taller del automóvil.
4
1.4. OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL

 Realizar el diagnostico, mantenimiento y reparación del motor
diesel utilizando los procedimientos recomendados por el
fabricante para conseguir el perfeccionamiento de las técnicas
adquiridas.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Usando herramientas apropiadas, aplicar técnicas para
desmontar los componentes del motor.
 Usando instrumentos de medición, comparar medidas obtenidas
con el manual.
 Realizar el desmontaje y montaje teniendo el conocimiento
práctico, de acuerdo a las indicaciones del manual.
 Evitar influenciar daños a los componentes durante el proceso de
trabajo.
5
1.5. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Mayo Junio Julio Agosto Setiembre
Nª ACTIVIDAD 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
01 Planificación y ejecución del proyecto X
02 Introducción a los motores diésel X
03 Evaluación técnica del motor

X
04 Reconocimiento del motor diésel X
05 Entrega del ante proyecto X
06 Prueba de funcionamiento X
07 Ejecución del capítulo I del proyecto X
08 Diagnostico preliminar del proyecto X
09 Desmontaje del sistema X
10 Limpieza de los componentes del sistema X
11 Entrega del capítulo I del proyecto X
12 Ejecución del capítulo II del proyecto X
13 Mediciones y verificaciones del sistema X
14 Entrega del capítulo II del proyecto X
15 Inicio del capítulo III del proyecto X
16 Detección de fallas y averías X
17 Reparación de fallas y averías X
18 Montaje de sus componentes X
19 Entrega del capítulo III del proyecto X
20 Prueba de afinamiento de motor X
21 Puesto a punto del motor

X
22 Entrega del capítulo III del proyecto X
23 Entrega del motor
6
1.6. NOMENCLATURA
ABREVIATURAS DESCRIPCION
VR Bomba radial
PMS Punto muerto superior
PMI Punto muerto inferior
AAA Adelanto de apertura de admisión
AAE Adelanto de apertura de escape
RCA Retraso al cierre de admisión
RCE Retraso al cierre de escape
SAE Sociedad de ingenieros automotrices
API Instituto americano del petróleo
SV Válvula lateral
OHC Árbol de levas en cabeza
SOHC Árbol de levas en cabeza simple
DOHC Doble árbol de levas en cabeza
EX Escape
IN Admisión
STD Standard
VE Bombas de inyección rotativas de embolo axial
PE Bombas de inyección en línea
CR Common rail
C.C Corriente continua
Q Caudal
CC Centímetros cúbicos
D2 Grado de inflamabilidad de combustible diesel
7
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO Y TÉCNICO DEL PROYECTO DE INFORME PRÁCTICO
DEL MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA
2.1 Marco teórico conceptual del sistema de alimentación

2.1.1 Clases del sistema de alimentación
2.1.1.1 Sistema de alimentación con bomba lineal
a) Funcionamiento
El combustible pasa a un colector al que asoman las lumbreras
de cada uno de los segmentos de la bomba. Cada elemento está
constituido por un cuerpo de bomba y su correspondiente
embolo, movido por una leva (tantas como cilindros), montadas
sobre el árbol de levas que recibe el movimiento del cigüeñal
mediante engranajes de la distribución o correas dentadas. Se
denomina principal bomba de inyección lineal debido a que los
impulsadores se encuentran en línea y se caracteriza por que el
número de impulsores debe ser igual al número de cilindros.
Figura N° 1
Bomba Lineal
Fuente: www.internet.com
b) Partes
1. Carcasa.
2. Elementos de bombeo.
3. Válvulas de presión, asiento y resorte.
4. Coronas dentadas con camisetas regulables.
5. Resortes con guías superiores e inferiores.
8
6. Árbol de levas con un rodamiento.
7. Impulsores.
8. Cremalleras.
2.1.1.2 Sistema de alimentación con bomba rotativa

a) Funcionamiento
Las bombas de inyección rotativas aparte de inyectar
combustible en los cilindros también tienen la función de aspirar
combustible del depósito de combustible. Para ello disponen en
su interior, una bomba de alimentación que aspira combustible
del depósito a través de un filtro. Cuando el régimen del motor
(RPM) aumenta: la presión en el interior de la bomba asciende
hasta un punto en el que actúa la válvula reductora de presión,
que abre y conduce una parte del combustible a la bomba de
alimentación. Con ello se consigue mantener una presión
constante en el interior de la bomba.
Figura N° 2
Bomba rotativa
b) Partes
1. Eje de la bomba de alimentación.
2. Conjunto de rodillos.
3. Disco de levas.
4. Cabezal hidráulico.
9
5. Porta válvula (racor de impulsión).
6. Embolo variador de avance.
7. Carcasa.
2.1.1.3 Sistema de alimentación con bomba inyector

a) Funcionamiento:
La bomba de inyección y el inyector constituyen una unidad; Por
cada cilindro del motor se monta una unidad en la culata que es
accionada bien directamente mediante un empujador, o
indirectamente por un balancín, por parte del árbol de levas del
motor.
Figura N° 3
Bomba Inyector
2.1.1.4 Sistema de alimentación common rail

a) Funcionamiento
El combustible almacenado en el depósito de combustible a baja
presión es aspirado por una bomba de transferencia accionada
eléctricamente y enviada a una segunda bomba, en este caso
de alta presión, que inyecta el combustible a presiones que
pueden variar desde unos 300 bar hasta entre 1500 y 2000 bar
al cilindro, según las condiciones de funcionamiento.
10
Figura N° 4
common rail
2.1.2 Componentes del sistema de alimentación

2.1.2.1 Tanque de combustible
a) Función
 Almacenar combustible en su interior para el funcionamiento
del motor.
Figura N° 5
Tanque de combustible
11
b) Partes
1. Tubo de llenado.
2. Placas rompe olas.
3. Tubería de alimentación.
4. Tubería de retorno.
5. Unidad medidora de nivel de combustible.
c) Tipos
 Depósitos integrales.
 Depósitos rígidos desmontables.
 Depósitos elásticos.
d) Material de construcción
 Los tres materiales usados con frecuencia en la fabricación
de estos tanques son: acero, acero inoxidable y el aluminio.
e) Mantenimiento
 Lavado cada 100.000km.
2.1.2.2 Cañerías
a) Función
 Permite el paso de combustible desde el tanque de
combustible hacia la bomba de transferencia.
Figura N° 6
Cañerías
12
b) Partes
1. Niples de conexión de la bomba.
2. Niples de conexión al tanque.
c) Tipos
 Tubería de alta y baja presión.
 Tuberías de acero.
 Manguera flexible.
 Los tubos para alta presión de combustible son de acero
trefilado, las tuberías de baja son de cobre flexible.
e) Mantenimiento
 El Mantenimiento preventivo cada 100.000km.
2.1.2.3 Filtro de combustible

a) Función
 Proteger a la bomba inyectora y a los inyectores, realizando
un filtrado estricto de combustible.
Figura N° 7
Filtró de combustible
b) Partes
1. Conexión con manguito
2. Purga de agua
13
3. Tapa de filtro
4. Abocardado doble
5. Medio del filtro
6. Depósito de acumulación de agua
7. Sensor de agua
8. Tubo de purga de agua
9. Conector electrónico para el sensor de agua
c) Tipos
 Filtro de papel plegado.
 Filtro de algodón y fieltro.
 Filtro tamiz metálico.
 Filtro de escalonados.
 Celulosa.
 Fibra sintética.
 Resina impregnada para conservar las propiedades del
elemento filtrante.
e) Mantenimiento
 Cambiar el filtro de combustible cada 25.000km.
2.1.2.4 Bomba de transferencia

a) Función
La válvula de seguridad se puede montar de modo que libere
combustible al recipiente de almacenamiento. Todas las bombas
son de tipo aspirante impelente, lo cual significa que tiene
capacidad para succionarle combustible desde el tanque o depósito
y enviarlo al exterior a una determinada presión
14
Figura N° 8
Bomba de transferencia
b) Tipos
b.1) Bomba de tipo diafragma
 Funcionamiento
Cuando el motor se encuentra en funcionamiento, la excéntrica del
eje de levas empuja el brazo basculante, que transmite el
movimiento al diafragma, a través de la palanca de accionamiento.
El desplazamiento descendiente del diafragma, comprime el resorte
y al mismo tiempo crean vacío en la cámara, succionando
combustible desde el tanque a través de la válvula de aspiración. A
medida que el eje de levas continúa girando, el brazo basculante
sigue a la excéntrica. Por efecto de la presión ejercida por el resorte.
En ese momento el, diafragma sube impulsado por el resorte
presionando el combustible a la cámara y enviándolo a través de la
válvula de impulsión, hacia los cilindros y la bomba de inyección.
15
b.2) Bomba tipo pistón
 Funcionamiento
El pistón o embolo es el elemento encargado de producir el vacío
necesario para que el combustible envié al interior de la bomba y de
ahí enviarlo al exterior a una determinada presión.
b.3) Bomba tipo engranajes

 Funcionamiento
Los engranajes son los elementos encargados de producir el vacío
necesario para permitir la entrada de combustible enviándolo
posteriormente. Presión al exterior de la bomba, debido al giro
continuo de los engranajes, este tipo de bomba proporciona un flujo
constante de combustible.
b.4) Bomba tipo paletas

 Funcionamiento
Este montado en torno al eje de accionamiento de la bomba de
inyección, el rotor está centrado sobre el eje y es accionado por una
chaveta de disco. El rotor de aletas está rodeado por un anillo
excéntrico.
Las 4 paletas del rotor son presionadas hacia el exterior, contra el
anillo excéntrico, por efecto de la fuerza centrífuga debida al
movimiento de rotación. El combustible llega al cuerpo de la bomba
de inyección a través del canal de aliment6acion y pasa por una
abertura en forma de riñón, por efecto de la rotación el combustible
que se encuentra entre las aletas y es transportado hacia el recinto
superior y penetra en el interior de la boba de inyección a través de
un taladro. Al mismo tiempo, a través de un segundo taladro, una
parte del combustible llega a la válvula reguladora de presión
b.5) Bomba tipo rotor

Funcionamiento Consta de un rotor interior y exterior ambos
succionan el combustible y envían a presión al exterior de la bomba
16
2.1.2.5 Bomba de inyección
a) Función
Esta bomba inyectora recibe el movimiento desde el motor
generalmente desde un accionamiento como la distribución, de
forma tal que gira sincronizada con él, y a la mitad de
revoluciones en un motor de 4 tiempos. La presión se regula
mediante un tornillo y no tiene circuito eléctrico, internamente
tiene un embolo ajustado con gran presión que tiene dos
movimientos simultáneos: Rotativo para distribuir, y axial para
comprimir el gasóleo.
Figura N° 9
Bomba de inyección
b) Partes
1. Bomba de cebado
2. Sedimentado de agua y filtro de combustible
3. Válvula de regulación
4. Eje impulsor
5. Bomba de alimentación
6. Anillo de rodillos
7. Pistón de sincronizador
8. Placa de levas
17
9. Anillo de rebose
10. Orifico de rebose
11. Válvula de suministro
12. Embolo de la bola
13. Boquilla de inyección
14. Solenoide de corte de combustible
15. Regulador
16. Palanca de regulación
c) Tipos
1. Tipo VE
2. Tipo en línea
d) Mantenimiento
 El mantenimiento preventivo cada 100000 km.
2.1.2.6 Inyectores
a) Función
 Es inyectar el combustible finamente pulverizado a una
presión elevada en la cámara de combustión
Figura N° 10
Inyectores
b) Partes
1. Racor de cierre
2. Arandela de junta
18
3. Tornillo de regulación
4. Porta inyector
5. Cuerpo de tobera o inyector
6. Manguito roscado
7. Varilla de aguja
8. Varilla de empuje
9. Muelle de regulación
10. Arandela de asiento
11. Orificio de entrada
12. Ranura anular
13. Orificio de alimentación de la tobera
14. Cámara de presión
c) Clasificación de los inyectores
b.1) Por su funcionamiento

1. Mecánico
2. Hidráulico
3. Electromecánico
b.2) Por su accionamiento

1. Mecánico
2. Hidráulico
3. Electromecánico
d) Tipos
1. Inyectores de tipo espiga.
2. Inyectores de orificios múltiples.
e) Mantenimiento
 Se debe limpiar y calibrar al menos cada 40 000 km.
 Cambio punta de inyectores cada 100 000 km.
19
2.2 Marco teórico conceptual del sistema de distribución
a) Función
 La distribución se puede definir como el conjunto de elementos
necesarios para regular la entrada y salida de gases del cilindro
conjuntamente con la inyección de combustible en motores Diesel
 Para ello actúa abriendo y cerrando las válvulas en los tiempos de
admisión y escape de forma sincronizada con el giro del cigüeñal y a
la vez sincroniza a la bomba de inyección de combustible para el
tiempo de compresión
Figura N° 11
Sistema de Distribución
2.2.1 Clases del sistema de distribución

2.2.1.1. De mando directo
 Funcionamiento
 Es utilizada cuando la distancia entre los ejes es pequeña (árbol
de levas lateral), pudiendo emplearse un piñón intermedio (rueda
dentada) que invierte el sentido del movimiento respecto al
sistema de dos piñones o ruedas.
En el sistema de dos piñones el cigüeñal y el árbol de levas giran
en sentido contrario y en el piñón intermedio giran en igual
sentido.
20
Figura N° 12
Distribución de mando directo
2.2.1.2 De mando indirecto

 Funcionamiento
Cadena:
 Es utilizado como alternativa, en el caso de piñón intermedio,
cuando se quiere que el cigüeñal y el árbol de levas giren en el
mismo sentido, ya que con piñón intermedio resultaría imposible.
Al no estar en contacto los dientes entre si disminuyen los
desgastes y ruidos.
Figura N° 13
Distribución de mando indirecto
Correa Dentada:
 Se trata de una correa provista de dientes de sección
rectangulares en su parte inferior, que engranan con los dientes
de los piñones, tanto el cigüeñal como del árbol de levas, girando
21
en el mismo sentido. Es muy importante que la tensión de la
correa sea la correcta para que no haya pérdidas, se debe tener
muy en cuenta que la vida de la correa dentada es mucho más
corta que el resto de los sistemas.
Figura N° 14
Correa dentada
2.2.2 Tipos del sistema de distribución
2.2.2.1 El sistema SV
 Funcionamiento
 En este sistema la válvula se ubica de forma lateral al cilindro, dentro
del bloque del motor. El mando de la válvula se realiza a través del
árbol de levas que se encuentra también dentro del bloque. No se utiliza
en diseños recientes debido a que obliga a que la cámara de
compresión sea más grande y las válvulas por el espacio más
reducidas.
Figura N° 15
Sistema SV
22
2.2.2.2 El sistema OHV
 Funcionamiento
 Las siglas OHV significan Over Head Valves, válvulas sobre la
cabeza, tiene las válvulas en la culata y utilizan varillas para mover los
balancines, teniendo en cuenta que el árbol de levas se encuentra
debajo del pistón. En este sistema la transmisión el movimiento del
cigüeñal al árbol de levas se realiza directamente, a través de piñones,
o con la interposición de un tercer piñón, también se realiza a través
de una correa corta.
Figura N° 16
Sistema OHV
2.2.2.3 El sistema OHC

 Funcionamiento
 Over Head Camshafts (árbol de levas en la culata), a diferencia de
los motores OHV, estos llevan el árbol de levas en la culata, sobre
los pistones, el árbol de levas actúa directamente sobre las válvulas,
sin varillas u otros elementos.
23
Figura N° 17
Sistema OHC
2.2.2.4 El sistema SOHC

 Funcionamiento
 Significa Single Over Head Camshafts (árbol de levas en la cabeza
simple) esta disposición usa un árbol de levas ubicado en la culata,
opera las válvulas de admisión y de escape del motor se pueden
eliminar los balancines, accionando las válvulas directamente a
través de impulsadores de disco o hidráulicos.
Figura N° 18
Sistema SOHC
2.2.2.5 El sistema DOHC
 Funcionamiento
 Las siglas DOHC significan Dual OverHead Camshafts, doble árbol
de levas en la cabeza, que pueden accionar 3, 4 o hasta 5 válvulas
por cilindro. Para el caso de cuatro cilindros se podría hablar de 16
válvulas, cuatro válvulas por cilindro o en uno de 6 cilindros un
DOHC de 24 válvulas.
24
Figura N° 19
Sistema DOHC
2.2.3 Componentes del sistema de distribución

2.2.3.1 Elementos de mando
a) Función
 En el caso de dos ruedas dentadas el cigüeñal y árbol de levas
giran en sentido contrario y si son tres, gira el cigüeñal y el árbol
de levas en el mismo sentido
2.2.3.2 Árbol de levas

a) Función
 El movimiento alternativo de apertura y cierre de las válvulas se
realiza por medio de un mecanismo empujador que actúa sobre
las válvulas y que se denomina árbol de levas. La apertura y
cierre de las válvulas tiene que estar sincronizado con el ciclo
de funcionamiento y la velocidad del régimen del motor. El árbol
de levas recibe movimiento del cigüeñal a un número de
revoluciones que es la mitad de este.
Figura N° 20
Árbol de levas
25
b) Tipos de levas
1. Árbol de levas de barra.
2. Árbol de levas doble.
3. Árbol de levas en culata simple.
c) Partes
1. Cojinetes
2. Lóbulos
3. Levas
 El árbol de levas está fabricado de hierro fundido en las levas
tratadas y cimentadas
e) Mantenimiento
 Limpieza en general, medición y rectificaron de las levas y
revisar ralladuras en las levas y muñones
2.2.3.3 Taques
a) Finalidad
 Estos elementos sirven de enlace entre el árbol de levas y las
válvulas para realizar la apertura y cierre de las mismas. Su
forma y disposición en el motor está en función del sistema de
distribución adoptado por el fabricante del mismo.
b) Tipos
1. Taques mecánicos
2. Taques hidráulicos
c) Mantenimiento
 Se le cambia por otro taque dependiendo de su estado
26
2.2.3.4 Varillas
a) Finalidad
 Tienen la misión de transmitir a los balancines el movimiento
originado por las levas
Figura N° 21
Varillas
2.2.3.5 Balancines
a) Finalidad
 Son palancas que oscilan alrededor de un eje (eje de
balancines), que se encuentra colocado entre las válvulas y
las varillas de los balancines
Figura N° 22
Balancines
27
b) Tipos
1. Balancines basculantes.
2. Balancines oscilante.
c) Partes
1. Patín
2. Eje de balancines
3. Tornillo de reglaje de holgura
 Se fabrica de acero, mediante fundición
e) Mantenimiento
 Si se observa que hay desgaste en el pivote y asiento de la
bola del balancín se deberá cambiar el balancín
2.2.3.6 Válvulas
a) Finalidad
 Las válvulas son elementos que abren y cierran los conductos
de admisión y escape sincronizados con el movimiento de
subida y bajada de los pistones. A su vez mantiene estanca o
cerrada la cámara de combustión cuando se produce la
carrera de compresión y combustión del motor.
Figura N° 23
Válvulas
28
b) Tipos de válvulas
b.1) Según por su funcionamiento
1. Válvula de admisión
2. Válvula de escape
b.2) Según por la forma de su cabeza

1. Válvulas planas
2. Válvulas convexas
3. Válvulas cóncavas
c) Partes
1. Cabeza de válvula
2. Margen de la válvula
3. Cara de la válvula
4. Vástago de la válvula
5. Ranura de seguros
 Las válvulas se fabrican de aceros especiales con grandes
contenidos de cromo y níquel
e) Mantenimiento
 Se realiza el mantenimiento a 150 000 km.
2.2.3.7 Guías de válvulas

a) Finalidad
 Su misión es servir de guía al vástago de la válvula durante
su apertura y cierre, evitar el desgaste de la culata y transmitir
el calor de la válvula al circuito de refrigeración.
29
Figura N° 24
Guías de válvula
b) Tipos de guías
1. Postizos
2. Fijos
c) Material de construcción
 El material empleado en la fabricación de guías se válvula es
el "nilresiste", (fundición gris al cromo-vanadio)
d) Mantenimiento
 Se realiza el mantenimiento a 150 000km.
2.2.3.8 Resorte de válvulas

a) Finalidad
 Sirven para mantener siempre cerradas las válvulas cuando
no actúa el árbol de levas sobre ellas. Los muelles están
constantemente sometidos a esfuerzos alternativos para abrir
y cerrar las válvulas.
Figura N° 25
Resortes de válvula
30
b) Tipos
1. Espira de paso constante
2. Dobles
3. Duros
4. Retenedores
 El material empleado en la fabricación de muelles es acero de
alta calidad con una gran resistencia a la torsión y un elevado
módulo de elasticidad.
d) Mantenimiento
 Se realiza el mantenimiento a 150 000km.
2.2.3.9 Cadenas o correa dentada de distribución

a) Finalidad
1. Cadena Se trata de una clásica cadena metálica de
eslabones, aunque más robusta sus materiales suelen ser
de aleación como por grosor.
Figura N° 26
Cadena
2. Correa dentada Es una tira fabricada de caucho, goma y nylon

que, en su cara interior, tiene un estriado para acoplarse a
31
las poleas que constituyen a lo piñones de los sistemas con
cadena.
Figura N° 27
Correa dentada
2.3 Marco teórico conceptual del sistema de elementos fijos y móviles del
motor
2.3.1 Elementos fijos

2.3.1.1 La culata
a) Finalidad
 Es el elemento del motor en la parte superior del bloque que
cubre los cilindros y forma la cámara de compresión con la
cabeza del pistón y está construida de hierro fundido con
aleaciones de aluminio.
Figura N° 28
Culata
32
b) Clasificación de culatas
1. Culatines
2. Culatas
3. Dobles
c) Partes
1. Conducto de admisión
2. Conducto de escape
3. Conducto de refrigeración
4. Conducto de lubricación
5. Tapones de agua
6. Alojamiento de inyector
7. Alojamiento de cámara de combustión y tapa
8. Sello de cámara de agua
9. Guías de válvulas
Las culatas según el material el cual a sido construido son los
siguientes:
 De hierro fundido
La culata de hierro, fuerte, maciza y pesada. Su refrigeración se
hace por intermedió de agua, son de menor capacidad de
refrigeración. Por tal motivo, menor capacidad para disipar el
calor que las construidas de aluminio.
 De aluminio
Las culatas construidas con este material son livianas y en ellas
se pueden observar las aletas para su refrigeración. Estas
culatas por lo general son unitarias y se refrigeran por intermedio
de una corriente de aire, también pueden ser refrigeradas por
agua.
33
e) Mantenimiento
 Es una operación que consiste en dejar libre la carbonilla
de aceite y demás materiales impurezas que se adhieren a
la culata en su funcionamiento con el objeto de verificar y
establecer si necesita reparación.
2.3.1.2 El monoblock
a) Finalidad
 El monoblock es la parte base en donde se montan los
demás componentes del mismo, aloja los cilindros y el
circuito de refrigeración. Está construida de hierro.
Figura N° 29
Monoblock
b) Clasificación del monoblock

1. Según el ciclo de trabajo
 De dos tiempos
 De cuatro tiempos
34
2. Según la disposición de los cilindros
 En línea
 En V
 De cilindros opuestos
 Radiales
3. Según el número de cilindros

 Mono cilíndricos
 Poli cilíndricos
c) Partes
 Cilindros
 Bancadas principales de alojamiento de cigüeñal
 Alojamiento del eje de levas
 Galerías de refrigeración
 Conductos de lubricación
 Los materiales más usados son el hierro fundido y el aluminio.
e) Mantenimiento
 Mantenimiento preventivo cada 150 000 km.
2.3.1.3 El Carter
a) Finalidad
 Es un depósito de aceite lubricante y está situado en la parte
interior monoblock, cierra y aísla del exterior del bloque que
aloja al cigüeñal, pistón y biela.
35
Figura N° 30
Carter
b) Tipos
 Carter húmedo
 Carter seco
c) Partes
1. Perno de vaciado
2. Pernos de sujeción del cárter
3. Canales de refrigeración
 Se fabrican de chapa de acero, también con aleaciones
ligeras de aluminio
e) Mantenimiento
 Se realiza mantenimiento a los 150 000 km de recorrido.
36
2.3.1.4 Colectores de admisión y escape
2.3.1.4.1 Colector de Admisión

a) Funcionamiento
Su función principal es distribuir la mezcla aire combustible en
forma equitativa a cada cilindro. Un buen múltiple de admisión
ayuda a vaporizar y automatizar la gasolina.
b) Material de construcción
 Aluminio
 Manganeso
 Plástico
Figura N° 31
Colectores de admisión
2.3.1.4.2 Colector de Escape

a) Funcionamiento
Es el encargado de expulsar los gases quemados producidos
por el motor además reduce los sonidos
 Hierro fundido
37
Figura N° 32
Colector de escape
2.3.1.4.3 Intercooler
a) Funcionamiento
El intercooler es una pieza de los vehículos que cuentan con
turbocompresor y que se encarga de enfriar el flujo de aire que
envía el turbo. El aire del motor que llega hasta el intercooler
siempre está a temperaturas muy altas, por lo que su trabajo
es redirigirlo hacia el colector de admisión con una óptima
temperatura.
Figura N° 33
Intercooler
38
Placas de aluminio
2.3.1.4.4 Aftercooler
a) Funcionamiento
El aftercooler cumple una función parecida a la del intercooler,
la diferencia es que está ubicado después del turbocompresor
y solo se encuentran en motores con turbos de descarga
secuencial con dos intercambiadores, es decir, donde hay dos
coolers. El primero se encarga de enfriar el aire del primer turbo
y el segundo, montado después del segundo turbo, vendría a
ser el aftercooler.
Figura N° 34
Aftercooler
Placas de aluminio
2.3.2 Elementos móviles

2.3.2.1 El cigüeñal
a) Finalidad
El cigüeñal es la pieza que recoge el esfuerzo de la
explosión y lo convierte en par motor a determinadas
revoluciones. Y están construidas de acero.
39
Figura N° 35
Cigüeñal
b) Partes
1. Muñón de bancada
2. Contrapesos
3. Muñón de apoyo
4. Muñón de biela brazo de cigüeñal
5. Orificios de líquidos
6. Brida de montaje
 Su fabricación utiliza con material el acero forjado,
posteriormente trata mecanizado y equilibrado
d) Mantenimiento
 Se hace mantenimiento a los 150 000 km.
2.3.2.2 Árbol de levas

a) Finalidad
Hacen funcionar las válvulas abriendo y cerrando, unas de
admisión y otras de escape. Son piezas metálicas en forma de
clave grande.
40
Figura N° 36
Árbol de levas
b) Tipos
 Árbol de levas de barra
 Árbol de levas doble
 Árbol de levas en culata simple
c) Partes
 Cojinete
 Lóbulos
 Levas
 El árbol de levas está fabricado hierro fundido y las
levas tratadas y cimentadas
e) Mantenimiento
 Normalmente se rectifica cuando presenta desgaste
o falla en caso exceda el límite de medidas del
fabricante se reemplaza por uno nuevo
2.3.2.3 El pistón
a) Finalidad
 Establecer uniones articuladas en sus extremos, tanto al
cigüeñal como en el pistón.
41
Figura N° 37
Pistón
b) Clasificación de pistones
1. Pistón auto térmicos con bandas anulares
2. Pistón compensador
3. Pistón compensado con ranuras
c) Partes
1. Cabeza de pistón
2. Ranura de anillo
3. Alojamiento del bulón
4. Falda
 Hierro fundido
 Hierro fundido con aleación de níquel
 Aleación de acero con aleaciones de aluminio
e) Mantenimiento
 Se realiza el mantenimiento cada 150 000km
2.3.2.4 Anillos
a) Finalidad
 Los anillos son unos segmentos de acero que se alojan en las
ranuras que posee el pistón y evitan que la presión de la
explosión pase al Carter y que el aceite ingrese hacia la
cámara de compresión
42
Figura N° 38
Anillos
b) Clasificación de anillo
 Anillos de compresión
 Anillos de control de aceite
 Hierro fundido de grano fino
 Aleaciones especiales
d) Mantenimiento
 Cambio cada 150 000km aproximado
2.3.2.5 La biela
a) Finalidad
 Es un organismo del motor que está construida de acero
forjado con aleación de cromo o manganeso que sirve de unió
entre pistón y cigüeñal
43
Figura N° 39
Biela
b) Clasificación
1. Sección doble T
2. Sección tubular
c) Partes
1. Pie de biela
2. Cuerpo de biela
3. Cabeza de biela
 Se realizan en acero templado, mediante forja aunque hay
motores de competición con biela de titanio o aluminio
e) Mantenimiento
 Se realiza el mantenimiento cada 150 000km
2.3.2.6 Pin del pistón

a) Finalidad
 Es un eje cilíndrico de acero que sirve de unión entre pistón y
biela. Su interior es hueco para reducir su peso el cual permite
la articulación de la biela
44
Figura N° 40
Pin o bulón
b) Tipos
1. Fijos
2. Flotantes
3. Semi flotantes
 Aleación de acero, Titanio o Aluminio
2.3.2.7 Cojinetes del motor

a) Finalidad
 Son piezas construidas con aleación de metal blando que van
intercaladas en apoyo de bancada y en la biela al mismo
tiempo tienen que ser suficientemente resistente para
soportar las cargas que reciben sin deformarse.
45
Figura N° 41
Cojinetes de motor
b) Partes
1. Cojinete de bancada
 Ranura de engrase
 Taladro de llegada de aceite
 Muesca de ubicación
2. Cojinete de biela
 Cojinete de biela
 Chapa de acero
 Material de antifricción
 Taladro y ranura de engrase
 Hierro fundido
d) Mantenimiento
 Cambio de metales al presentar desgaste
2.3.2.8 La volante
a) Finalidad
 Es un elemento totalmente pasivo que únicamente aporta al
sistema una inercia adicional de modo que le permite
almacenar energía cinética
46
Figura N° 42
Volante
b) Partes
 Masa primaria
 Campana
 Brida
 Masa secundaria
 Corona dentada para el motor de arranque
 De fundición y acero
d) Mantenimiento
 Se realiza el mantenimiento cada 150 000km.
2.3.2.9 Amortiguador de vibraciones

a) Finalidad
 Es absorber y proteger de las fuerzas destructivas de las
vibraciones armónicas de los elementos móviles del motor
47
Figura N° 43
Amortiguador de vibraciones
2.4 Marco teórico conceptual del sistema de lubricación

a) Finalidad
 Es el encargado de mantener lubricado todas las piezas en
movimiento y reducir el desgaste de las piezas que están sometidas
a fricción
Figura N° 44
Sistema de lubricación
48
2.4.1 Clases del sistema de lubricación
1. Engrase por barboteo
 Unas cuchillas dispuestas en los codos del cigüeñal
“Esparcen” de aceite las partes a engrasar
2. Engrase por presión
 El aceite llega impulsado por la bomba a todos los
elementos, por medio de unos conductos.
3. Engrase mixto
 El sistema mixto se emplea en el barboteo y además la
bomba envía el aceite a presión a las bancadas del cigüeñal.
4. Engrase por gravedad
 Consta de un depósito auxiliar, donde se encuentra el aceite
que envía una bomba. Del depósito sale por acción de la
bomba, que lo envía a presión total a todos los órganos de
los que rebozan y que la bomba vuelva a llevar al depósito.
2.4.2 Componentes del sistema de distribución

2.4.2.1 Bomba de aceite
a) Finalidad
 Es el componente mecánico que sirve para poner en
circulación el aceite, manteniendo un caudal y presión
dentro de los límites dadas por las características de cada
motor.
Figura N° 45
Bomba de aceite
49
b) Tipos
1. Bomba de engranajes
 Partes
o Puerto de entrada
o Puerto de salida
o Engranaje conducido
o Engranaje impulsor
2. Bomba de lóbulos
 Partes
o Rotor conducido
o Rotor motriz
o Succión
o Descarga
3. Bomba de paletas
 Partes
o Cámara de bomba
o Eje
o Entrada
o Rotor
o Paletas
o Cubierta
2.4.2.2 Filtro de aceite

a) Finalidad
 Mantener el aceite libre de impurezas para un buen
funcionamiento del motor
50
Figura N° 46
Filtro de aceite
b) Clasificación de los filtros

1. Filtro de aceite con cartucho intercambiable
2. Filtro de aceite monoblock
3. Filtro de aceite centrifugo
c) Partes
1. Carcasa o tapa de protección
2. Válvula de retención
3. Medio filtrante
4. Tubo central
5. Placa roscada
6. Junta
1. Papel de celulosa
2. Algodón
3. Materiales sintéticos
4. Armazón metálicos
51
e) Mantenimiento
 El cambio de filtro se hace con el cambio de aceite = 5
000km.
2.4.2.3 Válvula reguladora de presión

a) Finalidad
También se puede denominar válvula de descarga o
reguladora, va colocada en la salida de aceite de la bomba de
aceite. Su misión es cuando existe demasiada presión en el
circuito abre y libera la presión.
Figura N° 47
Válvula reguladora de presión
b) Partes
o Bola
o Muelle
o Tornillo
o Bomba de engranajes
o Entrada de engranajes
o Retorno de Carter
 Material de Cuerpo: Latón, Aluminio, Acero galvanizado
 Material de la junta: NBR, PTFE, FPM, EPDM, PU, HNBR,
Materiales especiales
52
d) Mantenimiento
 Mantenimiento preventivo 150000km aprox.
2.4.2.4 Carter
a) Finalidad
 El Carter es unas de las piezas fundamentales del motor.
Técnicamente, el Carter es una caja metálica fabricada
por estampación a partir de chapa de acero que aloja los
mecanismos operativos del motor. Es el elemento que
cierra el bloque por la parte inferior.
Figura N° 48
Carter
b) Partes
o Tapón roscado de vaciado
o Armazón
o Pernos de fijado
c) Mantenimiento
 Revisión y cambio de empaque cada 150000km
2.4.2.5 Varilla indicadora de nivel

a) Finalidad
 Es una varilla metálica que sirve para medir el nivel de
aceite del motor
53
Figura N° 49
Varilla indicadora de nivel
b) Partes
o Área de nivel de medición
o Max
o Min
c) Mantenimiento
o Se hace limpieza en cada cambio de aceite
2.4.2.6 Manómetro
a) Finalidad
o Se encarga de medir la presión de aceite del circuito en
tiempo real
Figura N° 50
Manómetro
54
b) Partes
o Entrada de aceite
o Aguja indicadora
o Tubo flexible
c) Mantenimiento
o Cuando presenta fallas se reemplaza
2.4.2.7 Enfriador de aceite

a) Finalidad
o Mantener la temperatura de aceite para un óptimo
funcionamiento
Figura N° 51
Enfriador de aceite
b) Tipos
o Enfriadores de aceite de tubos alertados
o Enfriador de aceite de transmisión
2.5 Marco teórico conceptual del sistema de refrigeración

2.5.1 Tipos de sistema de refrigeración
2.5.1.1 Por aire
a) Finalidad
 Este sistema consiste en evacuar directamente el calor
del motor a la atmósfera a través del aire que lo rodea.
Para mejorar la conductibilidad térmica o la manera en
55
que el motor transmite el calor a la atmósfera, estos
motores se fabrican de aleación ligera y disponen sobre
la carcasa exterior de unas aletas que permiten aumentar
la superficie radiante de calor. La longitud de estas aletas
es proporcional a la temperatura alcanzada en las
diferentes zonas del cilindro, siendo, por tanto, de mayor
longitud las que están más próximas a la cámara de
combustión.
Figura N° 52
Refrigeración por aceite
b) Partes
 Termostato
 Ventilador (turbina)
 Mangueras
 Poleas y bandas
 Aletas en el cilindros
 Bulbo de temperatura
 Radiador de aceite
 Tolva
2.5.1.2 Por agua

a) Finalidad
 Este sistema consiste en un circuito de agua, en contacto
directo con las paredes de las camisas y cámaras de
56
combustión del motor, que absorbe el calor radiado y lo
transporta a un depósito refrigerante donde el líquido se
enfría y vuelve al circuito para cumplir nuevamente su
misión refrigerante donde el líquido se enfría y vuelve al
circuito para cumplir su misión refrigerante. El circuito se
establece por el interior del bloque y culata, para lo cual
estas piezas se fabrican huecas, de forma que el líquido
refrigerante circunde las camisas y cámaras de
combustión circulando alrededor de ellas.
 La circulación del agua por el circuito de refrigeración
puede realizarse por "termosifón" (apenas se ha utilizado)
o con circulación forzada por bomba centrífuga.
Figura N° 53
Refrigeración por agua
b) Partes
 Radiador
 Bomba centrifuga de agua
 Válvula reguladora de temperatura (Termostato)
 Ventilador
 Mangueras de refrigeración
 Conductos de refrigeración
57
2.5.2 Componentes del sistema de refrigeración por agua
2.5.2.1 Radiador
a) Finalidad
 El radiador sirve para enfriar el líquido de refrigeración. El
líquido se enfría por medio del aire que choca contra la
superficie metálica del radiador.
Figura N° 54
Radiador
b) Clasificación
 Radiador de panel de acero
 Radiador de aluminio
 Radiador de hierro fundido
 Radiadores de diseño
 Radiadores toalleros
c) Partes
 Un tanque superior y uno inferior
 Con el núcleo (panal)
 Construcción de panel de aluminio
 Construcción del panel de cobre/bronce
58
e) Mantenimiento
 Se lavan las tinas y se rectificar el panal
2.5.2.2 Tapa de radiador

a) Finalidad
 La tapa se aprieta d manera hermética a la boca del
radiador a través de un empaque (no representado) de
manera que el refrigerante no pueda derramarse al
exterior
Figura N° 55
Tapa de radiador
b) Partes
 Guía de la válvula de retorno
 Resorte
 Boca de radiador
 Guía de la válvula principal
 Agujero de retorno
 Válvula principal
 Válvula de retorno
 Conducto de retorno
 Aluminio cincado
59
d) Mantenimiento
 Revisión de la válvula cada 120 000km
2.5.2.3 Mangueras de agua

a) Finalidad
 Las mangueras o uniones flexibles empleadas en el
sistema de refrigeración, son conductos que conducen el
agua y unen el motor con el radiador. Aislando a este
ultimo de las vibraciones de aquel.
Figura N° 56
Manguera de agua
b) Partes
 Refuerzo en espiral
 Refuerzo trenzado
 Tubo interno
 Estas son fabricas con caucho para ser flexibles y
diseñadas con características especiales en relación al
fluido a transportar, como resistencia a los compuestos
químicos.
d) Mantenimiento
 Cambiar a los 100 000km de recorrido
60
2.5.2.4 Abrazaderas
a) Finalidad
 Sujetar las mangueras para un correcto sellado
Figura N° 57
Abrazaderas
b) Tipos
o Abrazaderas metálicas
o Abrazaderas isofónicas
o Abrazaderas de aluminio
o Abrazaderas de pvc
o Acero galvanizado
o Acero inoxidable
o Aluminio
o Pvc
d) Mantenimiento
 Se reemplaza
2.5.2.5 Ventilador
a) Finalidad
 El ventilador sirve para impulsar el aire a través del
radiador para obtener una mejor y más eficaz
refrigeración.
61
Figura N° 58
Ventilador
b) Tipos
 Ventiladores impelentes
 Ventiladores expelentes
 Pvc
d) Mantenimiento
 Revisión cada 120 000km aprox.
2.5.2.6 Bomba de agua

a) Finalidad
 La bomba de agua se intercala en el circuito de
refrigeración del motor, y tiene la misión de hacer circular
el agua en el circuito de refrigeración del motor, y tiene la
misión de hacer circular el agua en el circuito para que el
transporte y evacuación de calor sea más rápido. Cuanto
más deprisa gire el motor, mayor será la temperatura
alcanzada en el mismo, pero como la bomba funciona
sincronizada con él, mayor será la velocidad con que
circula el agua por su interior y, por tanto, la evacuación
de calor.
62
Figura N° 59
Bomba de agua
b) Partes
 Cuerpo de la bomba
 Eje de la bomba y cojinetes
 Turbina
 Reten
 Brida
 Polea
c) Mantenimiento
 Revisar los cojinetes que soportan la turbina, los retenes
para que no haya fugas de agua
2.5.2.7 Termostato
a) Finalidad
 Se utilizará para mantener la temperatura de
funcionamiento del motor entre unos límites
preestablecidos.
63
Figura N° 60
Termostato
b) Tipos
 Termostatos de fuelle
 Termostato de será
c) Averías
 En caso de que el termostato se quede cerrado el líquido
no podrá circular hacia el radiador, lo que provocará un
sobre calentamiento del motor.
 Termostato dañado no deja circular el líquido refrigerante
d) Partes
 Tapa de apertura y cierre
 Ajuga de desplazamiento
 Campana
 Soporte
 Resorte
 Muelle de tapa By pass
 Tapa By pass
 Capsula de actuación
2.5.3. Termómetro
a) Finalidad
 Se emplean para conocer la temperatura del líquido de
refrigeración
64
Figura N° 61
Termómetro
2.6 Marco teórico conceptual del sistema de carga y arranque

2.6.1 Componentes del sistema de carga
2.6.1.1 Batería
a) Finalidad
 Es un dispositivo electroquímico que permite almacenar
energía en forma química. Una vez cargada cuando se
conecta a un circuito eléctrico la energía química se
transforma en energía eléctrica, revertiendo el proceso
químico de carga.
Figura N° 62
Batería
b) Tipos
 Baterías húmedas
 Baterías secas
65
c) Partes
 Batería del automóvil
 Separador
 Placas
 Caja de batería
 Terminal positivo
 Terminal negativo
 Tapas
 Pvc
 Cobre
e) Mantenimiento
 Se cambia cada dos años
2.6.1.2 Fusibles
a) Finalidad
 Protege los elementos eléctricos del automóvil
Figura N° 63
Fusibles
66
b) Tipos
 Tipo c100,de 8,5x31,5 mm
 Tipo c10,de 10x38 mm
 Tipo ci1, de 14x51 mm
c) Partes
 Cuerpo aislante
 Cuarzo
 Cuchilla
 Lengüeta
d) Mantenimiento
 Se cambia
2.6.1.3. Cables
a) Finalidad
 Conducir la energía eléctrica en sus diversas
conexiones
Figura N° 64
Cables
b) Partes
 Alma conductora
 Cubierta protectora
 Núcleo de cobre
67
c) Tipos
 Conductor de cable aislado
 Conductor de cable flexible
 Cobre
 Aluminio
 Pvc
e) Mantenimiento
 Cambiar cuando este dañado
2.6.1.4 Alternador
a) Finalidad
 Transformar la energía mecánica en energía eléctrica y
suministrar corriente eléctrica a los diversos componentes
que lo requieran, para su funcionamiento
Figura N° 65
Alternador
b) Partes
1. Inductor
2. Polea
3. Regulador
4. Puente rectificador
68
5. Estatores
6. Carcasa
c) Tipos
1. Alternador con polos intercalados con anillos colectores
2. Alternadores compactos
3. Alternador monoblock
4. alternador de polos individuales con anillos colectores
5. Alternador con rotor
e) Mantenimiento
 Se realiza en 3 partes:
 Para chequearlas debes colocarlas amperímetro y si este
reacciona con saltos inusuales, es momento de
cambiarlas.
 Para chequearlas el puente rectificador con un multímetro
sobre los diodos se puede mostrar si presenta la
resistencia suficiente.
 Para el mantenimiento del rotor se realiza a través de la
revisión de bobinas y el colector con la verificación de la
ausencia de fugas.
2.6.3 Componentes del sistema de arranque

2.6.2.1 Batería
a) Finalidad
 Es un dispositivo electroquímico que permite almacenar energía en forma
química. Una vez cargada cuando se conecta a un circuito eléctrico la
energía química se transforma en energía eléctrica, revertiendo el proceso
químico de carga.
69
Figura N° 66
Batería
2.6.2.2 Chapa de contacto

a) Finalidad
 Dispositivo que permite encender el motor, además sirve
para que permita el paso de la energía que alimenta a
diferentes accesorios.
Figura N° 67
Chapa de contacto
b) Partes
1. Terminales:
 ACC = Accesorios
 BAT = Batería (30)
 IGN = Ignición (15)
 ST = Start (50)
70
c) Tipos
1. Chapa universal
2. Chapa original
d) Mantenimiento
 Si está dañada y no hace contacto se procederá a
cambiar
2.6.2.3 Relé
a) Finalidad
 Es un dispositivo que funciona como interruptor
controlado por un circuito eléctrico y su función es abrir y
cerrar circuitos eléctricos independientes
Figura N° 68
Relé
b) Partes
1. Terminales
2. Carcasa
3. Bobina
c) Tipos
1. Relés electromagnéticos
2. Relés de estado solido
71
3. Relés de corriente alterna
4. Relés de láminas
d) Mantenimiento
 En caso de presentar problemas se reemplaza
2.6.2.4 Motor de arranque

a) Finalidad
 Es guiar al piñón de la rueda dentada de entrada de la volante
Figura N° 69
Motor de arranque
b) Partes
1. Terminales eléctricos
2. Relé
3. Colector
4. Bobinado
5. Palanca de piñón engrane
c) Tipos
1. Arrancador con solenoide integrado
2. Motor de arranque con solenoide separado
d) Mantenimiento
 Su mantenimiento se realiza cada 25 000 km con unos 3cm 2
de aceite
72
2.7 MARCO TEORICO TECNICO DEL SISTEMA
2.7.1.- Especificaciones técnicas del motor Nissan cd20
a) Sistema de alimentación
ITEN CARACERISTICAS ESPESIFICACIONES

01 Depósito del combustible fijo
02 Bomba de inyección Tipo VE
03 Bomba de transferencia Tipo paletas
Construcción flexible con
04 Cañería de baja presión
armado de tejido de acero
05 Cañería de alta presión Construido de acero
Construcción flexible con
06 Cañería de retorno
armado de tejido de acero
07 Inyectores Tipo espiga
08 N° serie de la bomba VE 4 11 F2500 NP 1142
b) Sistema de distribución
ITEN CATACTERISTICAS ESPESIFICACIONES
01 Tipo de distribución indirecta
03 Engranajes helicoidales
04 Árbol de levas OHC
05 Tipo de taqués hidráulicos
06 Válvula Tipo plana
07 Guía de la válvula móvil
08 Resorte de la válvula Tipo helicoidal
73
c) Sistema de elementos fijos y móviles
ITEN CARACTERISTICAS ESPESIFICACIONES
01 Monoblock Hierro fundido
Aleación de aluminio de
02 Culata
una sola pieza
03 Carter Latón
Acero reforzado y
04 Cigüeñal
balanceado
05 Pintón Aleación de aluminio
06 Biela De acero
07 Anillos Tres unidades
08 Bulón Semi flotante
Construido de hierro
09 Volante
fundido
d) Sistema de lubricación
01 Bomba de aceite Tipo trocoidal
Igeracion Filtro de aceite Tipo estático
Refrigerado por
03 Enfriador de aceite
líquido refrigerante
Directo a las paredes

04 Inyector de aceite
del cilindro
05 Carter Tipo húmedo
06 Colador De malla metálica
74
e) Sistema de refrigeración por agua
01 Bomba de agua Tipo centrifugo
02 Ventilador Tipo impelente
03 Termostato 82 grados
04 Tapa del radiador 1.1psi
De caucho reforzado
05 Mangueras
por tejidos
06 Radiador Tipo celdas
f) Sistema de carga y arranque
ITEN CARACTERISTICAS ESPECIFICACIONES
01 Chapa de contacto diésel
02 Alternador Convencional
03 Modo de arranque Accionamiento mecánico
04 Batería 24 voltios
75
CAPITULO III
PROCESO DE VERIFICACIÓN, PRUEBAS, INSPECCIONES Y MEDICIONES

PARA DETERMINAR FALLAS Y AVERÍAS DEL MOTOR NISSAN CD20
3.1. Proceso de verificaciones, inspecciones, pruebas diagnóstico del

sistema de alimentación del motor Nissan cd20
3.1.1. Desarrollo de inspección
a) Prueba de inyectores
 Los inyectores de combustible diésel se verifica utilizando un
banco de pruebas que mida la presión de apertura y además
permite realizar una inspección visual de la pulverización.
 Un inyector en mal estado puede ocasionar diferentes problemas
tales como un arranque deficiente, mayor emisión de humos y
mayor consumo de combustible.
 La presión de apertura se puede regular aumentando una laina de
acuerdo cuanto de presión de presión
Figura N° 70
Probador de inyectores
Fuente: Propio
76
Prueba de presión de inyección
Sobre una mesa estable fijamos el probador de inyectores, llenamos
su depósito de petróleo y ajustamos el inyector que probaremos a la
boquilla de la cañería del probador. Bombeamos el combustible hasta
que salga pulverizado por el inyector, seguidamente anotamos a que
presión se atomiza.
Inyector N° Inyector N° Inyector Inyector N°

Prueba
01 02 No03 04
Presión de
122 bar 128 bar 121 bar 115 bar
apertura
Diagnóstico: debido a la variación de los datos obtenidos se deben

calibrar los inyectores
Prueba de filtración
Realizamos el procedimiento anterior solo que ahora, bombearemos
lentamente de tal manera que podamos observar a que presion
empieza a gotear
Inyector N° Inyector No
Inyector N° 02 Inyector N° 04
01 03
112 bar 118 bar 119 bar 114bar
Diagnóstico: por desgaste de los separadores no logra mantener la

estanquidad por consiguiente debemos remplazarlos.
Prueba de pulverización
Al momento de la atomización, observamos la forma en la que es
expulsado el combustible, debe de salir formando un cono.
77
inyectores correcto defectuoso
N° 1 X
N° 2 X
N° 3 X
N° 4 X
Diagnostico: debido al desgaste de toberas las pulverizaciones

resultaron defectuosas, por lo tanto se procederá a cambiar
toberas.
b) Inspección de la cañería de alta presión

 Debe soportar la presión máxima del sistema y oscilaciones
de presión.
 Todas las tuberías de alta presión están tendidas sin
flexiones estrechas, el radio de flexión no debe ser menor de
50mm.
 La verificación de las cañerías previene: fugas, goteos de
combustible.
Figura N° 71
Cañerías de alta presión
Fuente: Propio
c) Inspección de los conductos de baja presión
 Revisar que no presente rajaduras y oxidación, si se
encuentra en este estado reparar o remplazar si es
necesario.
78
d) Inspección de la cañería de retorno
 Verifica visualmente si presenta fugas por rajadura.
Figura N° 72
Cañería de retorno de combustible
Fuente: Propio
e) inspección a la bomba cebadora

 El motor Nissan cd20 no presentaba bomba cebadora, entonces
compramos una nueva
3.2 Proceso de verificaciones, inspecciones, instrumentos y diagnóstico

del sistema de distribución del motor Nissan cd20
3.2.1 Desarrollo de verificación

a) Verificación del árbol de levas
1.- Verificar el diámetro y holgura de los metales del árbol de
levas colocando en bloques en V.
2.- Luego coloque un reloj comparador para ver el
descentramiento del eje de levas
3.- Verifica la altura de las levas con un micrómetro de exteriores.
4.- Verificar la conicidad y ovala miento de cada puño del eje de
levas
5.- Verificar el juego axial de igual manera con un reloj
comparador, esta verificación se realiza montada en la
culata.
79
 Descentramiento del eje de levas
Medida Medida Medida Medida

Medida
Tolerancia Muñón Muñón Muñón Muñón
STD
N°1 N°2 N°3 N°4
mm
0.05
0.05 mm 0.04 mm 0.04 mm 0.04 mm
mm
0.05
Diagnóstico: comparando los datos obtenidos con el

manual del fabricante se observa que el descentramiento
está dentro de la tolerancia que especifica el manual
Figura N° 73
Verificación de eje de levas
Fuente: Propio
 Holgura de aceite del eje de levas
Medida STD. Pulg. 0.004”
Medida muñón Medida muñón Medida muñón Medida muñón N°

N° 01 N° 02 N° 03 04
0.003” 0.003” 0.003” 0.003”
Diagnóstico: la holgura de aceite está dentro de los límites de

funcionamiento por lo tanto los muñones de encuentran en buen
estado.
80
Figura N° 74
Verificación Holgura de aceite
Fuente: Propio
 Altura de lóbulo de leva
Admisión Escape 0.10

Medida STD mm Tolerancia
49.20-49.30 49.15-49.25 mm
Cilindro N° 1 Cilindro N° 2 Cilindro N° 3 Cilindro N° 4
A1 A2 B1 B2 A1 A2 B1 B2 A1 A2 B1 B2 A1 A2 B1 B2
Admisión Escape Admisión Escape Admisión Escape Admisión Escape
49.23mm
49.22mm
49.24mm
49.16mm
49.19mm
49.21mm
49.17mm
49.20mm
49.24mm
49.20mm
49.15mm
49.17mm
49.24mm
49.21mm
49.17mm
49.15mm
Diferencia Diferencia Diferencia Diferencia diferencia Diferencia diferencia Diferencia
0.2mm 0.3mm 0,2mm 0.03mm 0.4mm 0.2mm 0.3mm 0.2mm
Diagnóstico: las medidas se encuentran según lo que indica el

fabricante por lo tanto de seguirá utilizando en el motor.
81
Figura N° 75
Verificación Altura de lóbulos
Fuente: Propio
 Diámetro del muñón del eje de levas

Medida STD Tolerancia Medida muñón N°01 Medida muñón N°02 Medida muñón N°03 Medida muñón N°04
mm A B A B A B A B
29.93 -29.95 0.02
29.93 mm 29.94 mm 29.93 mm 29.95 mm 29.94 mm 29.94 mm 29.93 mm 29.95 mm
mm
Diagnóstico: se encontró los muños dentro del límite establecido de

tal modo que seguirá trabajando
Figura N° 76
Verificación de muñón de eje de levas
Fuente: Propio
82
b) Verificación de válvulas
1.- Verificar la altura total de las válvulas.
2.- Verificar el ángulo de asiento de válvula que no presente
picaduras.
3.- Realizar las medidas de conicidad ovala miento y desgaste de
las válvulas.
4.- Verifique el estado de la cara o el lugar de desplazamiento de
la válvula que no presente ralladuras picaduras o cambio de
color por sobre calentamiento.
 Diámetro de Válvulas
Tolerancia
Mediada de válvula de Mediada de válvula de

Medida STD admisión y escape admisión y escape cilindro
cilindro N°1 N°2
mm A B A B A B A B
6.9 6.9 6.9
4 5 4
6.93 6.94 6.95 6.96
6.95 mm mm mm
mm mm mm mm
mm 6.9 6.9 6.9
6.93 6.94 6.93 6.93
6.95 6 4 5m
mm mm mm mm
mm mm mm m
6.94 6.93 6.88 6.90
6.90 6.9 6.9 6.9
mm mm mm mm
mm 1m 3m 4m
m m m
Admisión Mediada de válvula de Mediada de válvula de

0.02
6.96-6.98 admisión y escape admisión y escape cilindro
mm
Escape cilindro N°3 N°4
6.94-6.96 A B A B A B A B
6.9 6.9 6.9
4 2 0
6.95 6.90 6.98 6.86 6.87
mm mm mm
mm mm mm mm mm
6.9 6.9 6.9
6.94 6.89 6.90 6.90 6.92
0m 0 4
mm mm mm mm mm
m mm mm
6.92 6.90 6.90 6.94 6.93
6.9 6.9 6.9
mm mm mm mm mm
2 4 5
mm mm mm
83
Diagnóstico: al comparar las medidas obtenidas con las medidas del
manual se vio un desgaste excesivo por lo tanto se procedió a
cambiar válvulas.
Figura N° 77
Verificación de diámetro de la válvula
Fuente: Propio
 Longitud de válvula
Medida Medida Válvula Medida Válvula Medida Válvula Medida Válvula

Tolerancia
STD: N° 1 N° 2 N° 3 N° 4
Mm A E A E A E A E
Admisión
Admisión
100.53-
0.44
100.97 100 99.90 99.90 99.86 99.90 99.84 100.70 99.78
Escape
Escape mm mm mm mm mm mm mm mm
0.44
100.38-
100.82
Diagnóstico: se encontró en las longitudes de las válvulas se

encuentran defectuosas por lo tanto se cambió todo el juego de
válvulas.
84
Figura N° 78
Verificación de longitud de válvula
Fuente: Propio
 Medición de margen de válvula
Medida Válvula Medida Válvula Medida Válvula Medida Válvula

Tolerancia
cilindro N°1 cilindro N°2 cilindro N°3 cilindro N°4
A E A E A E A E
0.5 mm 2.08 1.48 1.84 1.86 1.84 1.86 1.60 1.88m
mm mm mm mm mm mm mm m
Diagnóstico: se procedió a cambiar las válvulas debido al excesivo

desgaste del margen
Figura N° 79
Verificación de margen de la válvula
Fuente: manual
85
c) Verificación de las guías
Verificar su estado que no presente demasiado desgaste y con
relación a la válvula qué no haya demasiado juego
d) Verificación de resortes
1.- Verificar la cuadratura y la tensión de los resortes que no se
encuentren muy flexible ni dobladas.
 Longitud del resorte
Mediada de válvula de admisión Mediada de válvula de admisión

Medida STD Tolerancia
y escape cilindro N°1 y escape cilindro N°2
mm A E A E
42.00 mm 38.28mm 42.36 mm 38.28mm
43.2 5 mm Mediada de válvula de admisión Mediada de válvula de admisión

- y escape cilindro N°3 y escape cilindro N°4
38.2
A E A E
42.10 mm 38.28 mm 42.00mm 38.46mm
Diagnóstico: las medidas obtenidas se encuentran dentro del

límite que especifica el fabricante, por lo tanto el motor seguirá
trabajando con los mismos resortes
Figura N° 80
Verificacion de longitud de resorte
Fuente: Propio
86
 Desviación de resorte
Medida de válvula admisión y Medida de la válvula admisión

Tolerancia
escape cilindro N° 01 y escape cilindro N° 02
A E A E
0.028” 0.026” 0.026” 0.026
Medida de válvula admisión y Medida de válvula admisión y

0.083” escape cilindro N° 03 escape cilindro N° 04
A E A E
0.028” 0.034” 0.025” 0.025”
Diagnóstico: las medidas obtenidas están dentro de lo que

especifica el fabricante por lo tanto los seguirá trabajando en el
motor.
Figura N° 81
Verificación de cuadratura de resorte
Fuente: Propio
87
 Tensión del resorte de válvula

admisión y escape cilindro N°1 admisión y escape cilindro N°2
BAR A E A E
21 Bar 21 Bar 21 Bar 21 Bar

0.07 BAR admisión y escape cilindro N°3 admisión y escape cilindro N°4
21.21-21.28
A E A E
21 Bar 21 Bar 21 Bar 21 Bar
Diagnóstico: las tensiones obtenidas se encuentran dentro del

límite de la tolerancia para su correcto funcionamiento, por lo cual
seguirá trabajando en el motor.
Figura N° 82
Verificación de tensión de resorte
Fuente: Propio
88
e) Verificación de los taques
Medida de Medida de Medida de Medida de

Medida taque de taque de taque de taque de
Tolerancia
STD admisión y admisión y admisión y admisión y
escape N°01 escape N°01 escape N°01 escape N°01
A E A E A E A E
34.94- 0.03
34.97 34.96 34.97 34.96 34.97 34.96 34.96 34.96 34.97
mm
Mm Mm Mm Mm Mm Mm Mm mm
Diagnóstico: las medidas obtenidas están dentro de los

estándares por lo tanto se continuara usando los taques.
Figura N° 83
Verificación de taques
Fuente: Manual del NISSAN CD20
3.2.2 Desarrollo de pruebas del sistema de distribución
a) Prueba de la excentricidad del árbol de levas

1.- Para esta prueba se utiliza dos soportes en v.
2.- Compruebe el descentramiento con un reloj comparador.
3.-Gire el árbol de levas colocando en cero el indicador del reloj
comparador.
4.-Compruebe que el árbol de levas no presente un
descentramiento
89
Medidas
Medidas STD Limite de ajuste
obtenidas
mm mm
30 Nm
0.115- 0.1188 0.127
Figura N° 84
Prueba de excentricidad del eje de levas
Fuente: Propio
b) Prueba de la válvula
1.- Compruebe la posición de contacto de la cara de la válvula
con relación al asiento de la válvula utilizando pasta azul de
Prusia.
2.-La lectura correcta del contacto se debe notar alrededor de
los 360° el contacto en la cara de la válvula con relación al
asiento de la válvula.
Cilindro N° 01 Cilindro N° 02 Cilindro N° 03 Cilindro N° 04
ADM ESC ADM ESC ADM ESC ADM ESC
X  X   X  
90
Diagnóstico: no está produciendo u n cierre hermético por ello se
cambiará las válvulas.
Figura N° 85
Prueba de la válvula
Fuente: Manual Nissan CD20
3.2.3 Desarrollo de inspección del sistema de distribución

a) Inspección del árbol de levas
 En la inspección del árbol de levas se verifica que este en
buenas que no tenga ralladuras las levas que no estén tan
desgastadas
 Inspeccione la altura total comparando con el manual del
fabricante.
 Inspeccione los orificios de lubricación del árbol de levas.
 Inspeccione la holgura de aceite del árbol de levas
Figura N° 86
Inspección del árbol de levas
Fuente: Propio
91
b) Inspección de la válvula
 En la inspección de las válvulas verificamos que no se
encuentren dobladas ya que esta sería perjudicial en el
funcionamiento en el sistema de distribución y solo se hace su
respectiva limpieza.
 Inspeccione el contacto de la cara de la válvula con relación al
asiento de la válvula
 Diagnóstico: La válvula presento desgaste justo en el asiento de
válvula y por ende se llevó a rectificar y a la ves su respectivo
asentamiento
Figura N° 87
Inspección de válvula
Fuente: Propio
c) Inspección del resorte

 En la inspección del resorte se verifica que los resortes sean de
la misma altura y no estén tan rendidas esto ocasionaría fallas
en la admisión.
 Diagnóstico: Los resortes se encontraron en perfectas
condiciones y se garantiza su funcionamiento en el sistema.
92
Figura N° 88
Inspección del resorte
Fuente: Propio
d) Inspección de las guías
 Durante el desarmado se verifica que las guías de las válvulas
no presenten ninguna falla que podría impedir el libre
funcionamiento o alojamiento de válvulas.
 Diagnóstico: Las guías se encontraron en mal estado y se
procederá a reemplazo y por unas nuevas guías.
Figura N° 89
Inspección de guías
Fuente Propia
93
3.3 Proceso de inspección. Pruebas y diagnóstico del sistema conjunto
fijo y móvil del motor Nissan CD20
3.3.1 Desarrollo de inspección

a) Inspección de la Culata
 En la inspección de la culata se debe apreciar si es que hay
ralladuras o si esta arqueada. Para verificar estas condiciones
se debe de utilizar una regla y un calibrador de laminas
 Diagnóstico: Se encontró un poco desgatado en la Planitud de
la superficie y se llevó a rectificar.
Figura N° 90
Inspección de la culata
Fuente: Propio
b) Inspección del Monoblock

 En el monoblock se verifica que los conductos de refrigeración
y lubricación no presente cavitaciones ni obstrucciones. Esto
impediría la libre circulación del refrigerante y lubricante en caso
haya obstrucciones, si tiene cavitaciones podría juntarse los
conductos de refrigeración y lubricación o en el peor de los
casos en el cilindro.
 Diagnóstico: EL monoblock se encontró en condiciones óptimas
solo se llegará a su lavado.
94
Figura N° 91
Inspección del monoblock
Fuente: Propio
c) Inspección del Carter

 Al Carter se inspecciono que no presente abolladuras ni
cavitaciones. Las abolladuras pueden causar cavitaciones y
posteriormente fugas de aceite
 Diagnóstico: El Carter no presenta ninguna avería o falla por lo
cual cumple su funcionamiento de almacenar aceite
Figura N° 92
Inspección de Carter
Fuente: Propio
95
d) Inspección de la Biela
 Inspeccione el desgaste excesivo en el cojinete superior e
inferior opuesto en el área de rozamiento.
 Inspeccionar las deformaciones que pueda presenciar el cuerpo
de la biela rajaduras, grietas, arqueamientos
Figura N° 93
Inspección de biela
Fuente: Propio
e) Inspección del Cigüeñal

 Inspeccionar tanto los muñones principales como los muñones
de biela
 Inspeccionar si los muñones tienen desgaste, ralladuras
 Realzar las medidas de los muñones de la biela y de bancadas
con un plastigage.
Figura N° 94
Inspección del cigueñal
Fuente: Propio
96
f) Inspección de los Pistones
 En caso que la cámara de compresión se encuentre en el pistón
inspeccione el estado de la misma
 Con la ayuda de un micrómetro inspeccione e diámetro del
pistón comparándolas con lo que señala el fabricante
 Diagnóstico: Los pistones se encontraron en buen estado ahora
dependerá de las verificaciones para decidir su reemplazo o no.
Figura N° 95
Inspecciones de los pistones
Fuente propia
g) Inspección de los Anillos de Pistón

 Inspeccionamos que no presente picaduras, rupturas
deformidades, restos de carbonilla y desgastes excesivos
 Diagnostico visualmente parecen que están en buen estado
h) Inspección de los Metales y Cojinetes

 Se inspecciono el desgaste que presentan todos los cojinetes,
tales como ralladuras y corrosión.
 Diagnóstico: Encontramos ralladuras debido a su desgaste por
funcionamiento, serán reemplazados el juego de metales a la
medida correspondiente.
97
a) Verificación de la Culata
 Planitud de la culata
Medida STD Medida en A Medida en B Medida en C Medida en D
Pulg.
0,002” 0,002” 0,002” 0,002”
0,004”
Diagnóstico: las medidas obtenidas se encuentran dentro de las

medidas estándares, pero por motivos de picaduras se mandará
a cepillar la culata.
Figura N° 96
Verificación de la culata
Fuente: Propio
Planitud de múltiples de admisión y escape
Medidas
Múltiples de admisión. Múltiples de escape
STD
Pulg A B A B
0.004 0.002 0.002 0.002 0.002
Diagnóstico: Las superficies se encuentran dentro del estándar.
98
b) Verificación del Monoblock
 Planitud del bloque de motor De igual manera haciendo uso una
regla de metálica y un calibrador de hojas realizamos los
procesos de las respetivas medidas como se hizo en la culata
(A, B, C, D).
en A en B en C en D
pulg
0.0039” 0.0” 0.0” 0.0” 0.0”
0.0020”
Diagnóstico: Los resultados obtenidos salieron óptimos, no se

realizará ninguna rectificación de bloque de cilindros
Figura N° 97
Verificación del monoblock
Fuente: Propio
c) Verificación de los Cilindros

 Espacio entre cilindro y pistón Usando un calibrador de hojas
empezaremos a medir el espacio que existe entre el pistón y la
pared del cilindro.
Medida en Medida en Medida en Medida en

A B C D
Pulg.
0.007” 0.016” 0.016” 0.016” 0.018”
0.012 – 0.019
Diagnóstico: Como notamos, las medidas obtenidas están dentro

de los estándares
99
Figura N° 98
Verificacion de los cilindros
Fuente: Propio
 Cilindro del Monoblock OVALIZACION Usando un alexometro

mediremos la ovalacion de los cilindros
Medida Medida Medida Medida Medida

Tolerancia
STD. cilindro N° 1 cilindro N° 2 cilindro N° 3 cilindro N° 4
Mm. A B A B A B A B
0.04 0.03 0.0 0.01 0.0 0.01 0.0 0.03 0.03

0.015
mm mm mm mm mm mm mm mm
Diagnóstico: Se reemplazarán las camisetas ya que no concuerdan con

las medidas estándares,
Figura N° 99
Verificación de monoblock
Fuente: Propio
100
 Cilindro del Monoblock conocidad Se toma las mediciones con
el alexometro en el PMS y PMI del pistón cada uno en forma de
cruz, tomando las mínimas variaciones obtuvimos los siguientes
datos
Medida STD. Mm 0.010 Tolerancia 0.04 mm
Medida cilindro N° 1 Medida cilindro N° 2 Medida cilindro N° 3 Medida cilindro N° 4
0.00 mm
0.02 mm
0.00 mm
0.01 mm
0.00 mm
0.01 mm
0.00 mm
0.00 mm
0.00 mm
0.02 mm
0.00 mm
0.01 mm
0.00 mm
0.02 mm
0.00 mm
0.02 mm
Diagnóstico: Además de la formación de rebabas en los cilindros
también se encontró que existe conicidad en los cilindros 3 y 4. Se
reemplazaran las camisas de los cuatro cilindros por nuevas
Figura N° 100
Verificación de monoblock
Fuente: Propio
d) Verificación del Pistón

 Diámetro de los pistones del motor con un micrómetro medimos
el diámetro del pistón

Pistón N° 1 Pistón N° 2 Pistón N° 3 Pistón N° 4
mm
0.01 mm
84.46 – 84.47 84.46mm 84.46mm 84.47mm 84.46mm
101
Diagnóstico: Los diámetros están dentro de los límites de tolerancia.
Por lo tanto seguirán trabajando los mismos pistones
Figura N° 101
Verificación de pistón
Fuente: Manual Nissan CD20
 Espacio entre pistón y anillos con un calibrador de hojas medimos

la holgura entre el anillo y la ranura
Medida STD. Tolerancia

Pulg.
anillo N° 1 anillo N° 2 anillo N° 3 anillo N° 4
Ranura N°1 0.0013”
0.0024” a 0.0037” 0.004” 0.004” 0.0036” 0.005”

Ranura N°2
0.0014” anillo N° 1 anillo N° 2 anillo N° 3 anillo N° 4
0.0016” a 0.0030” 0.002” 0.0025” 0.0025” 0.002”

Ranura N°3
0.0016” anillo N° 1 anillo N° 2 anillo N° 3 anillo N° 4
0.0012” a 0.0028” 0.015” 0.0015” 0.0015” 0.0015”
Diagnóstico: Según las medidas obtenidas los anillos presentan

desgastes, con la puede causar fugas de compresión y provocar el
paso de aceite a la cámara de compresión. Se reemplazara el juego de
anillo
102
Figura N° 102
Verificación entre pistón y anillo
Fuente: Propio
e) Verificación del Cigüeñal
 Juego axial o longitudinal del cigüeñal montando el cigüeñal
sobre las bancadas correspondiente al torque especificado
69-78Nm se medirá el juego axial
Límite de ajuste o
Media STD. Medida STD.
tolerancia
Mm 69 – 78 Nm Limite Mm
0.05 - 0.18 0.30mm 0.23mm
Diagnóstico: El juego axial se encontró dentro de la

tolerancia.
Figura N° 103
Verificación del cigüeñal
Fuente: Propio
103
 Descentramiento del eje cigüeñal Sobre dos soportes en V
posicionamos el cigüeñal y con reloj de caratula (reloj comparador)
apuntaremos a cada muñones de bancada girándolo en sentido
horario de forma ordenada.

Media STD. Tolerancia muñón N° muñón N° muñón N° muñón N°
1 2 3 4
Mm
0.05 mm 0.05 mm 0.03 mm 0.03 mm 0.04 mm
0.05 mm
Diagnóstico: El descentramiento del cigüeñal aún se encuentra

dentro de los estándares de funcionamiento
Figura N° 104
Verificación de descentramiento de cigüeñal
Fuente: Propio
 Ovalizacion del muñón de bancada de la biela Con un

micrómetro respectivo mediremos en forma de cruz cada uno los
muñones de biela.
Media Medida Medida Medida Medida muñón
Tolerancia
STD. muñón N° 01 muñón N° 02 muñón N° 03 N° 04
Mm A B A B A B A B
49.96. 0.005mm 49.96 49.96 49.96 49.97 49.96 49.97 49.96 49.97
49.97 mm mm mm mm mm mm mm mm
104
Diagnóstico: Los muñones de biela se encuentran dentro de los
estándares de funcionamiento por lo tanto no se mandará a
rectificar
Figura N° 105
Verificacion del muñon de cigüeñal
Fuente: Propio
 CONICIDAD del muñón de bancada de la biela Para ello de igual

manera mediremos los muñones de biela con el micrómetro de
forma cruzada y en dos posiciones (A, B) como se muestra en la
ilustración. Medidas resultantes en mm
Medida STD. Mm 49.96 - 49.97 Tolerancia 0.005 mm

Medida muñón N° Medida muñón N° Medida muñón N° Medida muñón N°
01 02 03 04
49.96mm
49.96mm
49.96mm
49.97mm
49.96mm
49.96mm
49.96mm
49.96mm
49.96mm
49.97mm
49.96mm
49.97mm
49.97mm
49.96mm
49.97mm
49.96mm
Diagnóstico: Los muñones de biela se encuentran dentro de los

estándares de funcionamiento, no se mandara a rectificar a siguiente
medida
105
Figura N° 106
Verificación de conocidad del muñón de biela
Fuente: Propio
 OVALIZACION del muñón de bancada de cigüeñal Con un
micrómetro respectivo mediremos en forma de cruz cada uno los
muñones de bancada, repitiendo los puntos A y B
Media Medida Medida Medida Medida
Tolerancia
STD. muñón N° 01 muñón N° 02 muñón N° 03 muñón N° 04
Mm A B A B A B A B
52.96 - 0.005mm 52.96 52.97 52.96 52.96 52.97 52.97 52.96 52.96
Diagnóstico: no se encontró ovalación del muñón del cigüeñal

Figura N° 107
Verificación del cigüeñal
Fuente: Propio
106
 CONICIDAD del muñón de bancada de cigüeñal Mediremos los
muñones de biela con el micrómetro de forma cruzada, en dos
posiciones (A, B)
Medida STD. Mm 52.96 - 52.97 Tolerancia 0.005 mm
Medida muñón N° 01 Medida muñón N° 02 Medida muñón N° 03 Medida muñón N° 04
52.96mm
52.96mm
52.96mm
52.96mm
52.96mm
52.97mm
52.96mm
52.96mm
52.96mm
52.97mm
52.97mm
52.96mm
52.96mm
52.97mm
52.96mm
52.96mm
Diagnóstico: Los muñones de cigüeñal no presentan conicidad.
Figura N° 108
Verificación conicidad cigüeñal
Fuente: Propio
f) Verificación a la Biela
 Pasadores de Biela Desmontamos los bulones (pasadores) del
pistón respectivo y con un micrómetro medimos el diámetro los
extremos.
Medida Medida Bulón Medida Bulón Medida Bulón Medida Bulón
Tolerancia
STD. N° 01 N° 02 N° 03 N° 04
Mm A B A B A B A B
24.99 – 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00

0.01 mm
107
Diagnóstico: los bulones se encuentran dentro de los estándares de
funcionamiento, se seguirán usando los mismos bulones.
Figura N° 109
Verificación del bulón
Fuente: Propio
 Empuje de biela
Media STD. Límite de ajuste o tolerancia Medida obtenida
Mm Mm
37 – 45 Nm
0.4mm 0.40mm
Diagnóstico: se encuentra dentro del estándar por lo tanto seguirá

trabajando en el motor
Figura N° 110
Verificación de empuje de biela
Fuente: Propio
108
g) Verificación de los Anillos del Pistón
 Separación de punta de anillos Colocar el anillo a medir dentro
de su cilindro correspondiente Utilizando el calibrador de hojas.
Medida STD. Tolerancia
Pulg.
Ranura N°1 0.0039”
0.0079”-0.0118” 0.027” 0.020” 0.025” 0.033”

Ranura N°2
0.0057”
0.0159”-0.0216” 0.024” 0.018” 0.024” 0.033”

Ranura N°3
0.010”
0.0118”-0.0117” 0.026” 0.020” 0.023” 0.032”
Diagnóstico: El espacio entre puntas de anillos es demasiado por lo

tanto se procedió a cambiar anillos
Figura N° 111
Verificación de anillos
Fuente: Propio
109
i) Verificación de los Metales
 Luz de aceite de las bancadas del cigüeñal Colocar una
pequeña tira de plastigage sobre el muñón de bancada del
cigüeñal. Hacer esto con todas las bancadas, luego colocar las
tapas de bancada y ajustarlo al torque especificado Desmontar
las tapas de bancada respetando un orden de desajuste, luego
medir la holgura formado por el plastigage con las medidas
impregnadas en el sobre del mismo
Medida STD. Pulg. 0.002 - 0.003
Medida muñón Medida muñón Medida muñón Medida muñón N°

N° 01 N° 02 N° 03 04
0.002” 0.002” 0.002” 0.002”
Diagnóstico: La luz de aceite se encuentra de los rangos de

funcionamiento, pero de igual manera se reemplazará los cojinetes por
las inspecciones obtenidas.
Figura N° 112
Verificación de los metales
Fuente: Propio
 Luz de aceite de las bancadas de la biela Colocar una pequeña tira

de plastigage sobre el muñón de biela del cigüeñal Es
recomendable medir primero los muñones que están a la par como
1 y 2 y luego 1 y 4; seguidamente colocar las tapas de biela sobre
los muñones y ajustarlo al torque especificado. Desmontar las
tapas de bielas, luego medimos la holgura formada por el
plastigage con las medidas impregnadas en el sobre del mismo
110
Medida STD. Pulg. 0.001 - 0.002
Medida muñón Medida muñón Medida muñón Medida muñón

N° 01 N° 02 N° 03 N° 04
0.003” 0.003” 0.003” 0.003”
Diagnóstico: A consecuencia de encontrar una luz de aceite

ligeramente alta se reemplazará los cojinetes por un juego completo
necesariamente a siguiente medida 0.25.
Figura N° 113
Verificación de luz de aceite
Fuente: Propio
3.4 Proceso de verificación, inspección, instrumentos y diagnósticos del

sistema de carga y arranque del motor Nissan CD20

a) Verifique la presión de aceite
 Verificar la presión de aceite observando cómo está marcando
el nanómetro en el tablero.
 Verificar si marque en el instrumento más bajo de lo debido,
puede haber desgaste en los componentes.
 Verificar si no hay fugas en el motor.
111
b) Verifique las filtraciones de aceite
1. Rellene con aceite todo el interior del motor e instale el tapón de
drenaje de aceite con n nuevo juego de empaques
2. Ponga en marcha el motor y compruebe si hay fugas o
filtraciones por algún lugar del empaque
3. Vuelva a comprobar el nivel de aceite y suministre la cantidad
que sea necesaria
3.4.2 Pruebas del sistema de lubricación

a) Compruebe la calidad de aceite
1. Comprobamos que el aceite no presente: deteriorado, agua,
descoloramiento o adelgazamiento
2. Si la calidad del aceite es mala reemplazarlo
Figura N° 114
Aceite
Fuente: Propio
b) Compruebe el nivel de aceite

1. El nivel de aceite deberá estar entre las marcas de la varilla
2. Si el nivel de aceite es bajo se comprueba si hay filtraciones
y aumente aceite hasta la marca.
c) Compruebe el filtro de aceite

1. Retiramos el filtro con un extractor de filtros
112
1. Inspeccionamos el filtro de aceite
2. Aplicamos el aceite del motor limpio a la junta de
empaquetadura del nuevo filtro de aceite
3. Enroscamos ligeramente el filtro hasta que ponga
cierta resistencia
Figura N° 115
Filtro de aceite
Fuente: Propio
d) compruebe el enfriador de aceite

 Compruebe si este presente fugas o huellas con presión de aire.
 Compruebe si esta presenta rajaduras corrosiones del material
fabricado.
Figura N° 116
Enfriador de aceite
Fuente: Propio
113
3.4.3 Inspección del sistema de lubricación
a) Inspección del enfriador de aceite
1. Inspeccione el enfriador de aceite si presenta deteriora miento
o rajaduras si fuera necesario reemplace.
b) Inspeccione las boquillas o inyectores de aceite
1. Está ubicada en el bloque de los cilindros
2. Comprobamos si las boquillas no presenten taponamiento y
si es necesario lo reemplazamos
c) Inspección del Carter
1. Inspeccionamos visualmente la presencia de abolladuras,
rajaduras en el Carter las cuales podrían generar fugas de
aceite
2. Revisamos el tapón de drenaje, su rosca y cuerpo
3. Revisamos los reflectores si están doblados y abollados
Figura N° 117
Inspección de carter
Fuente: Propio
d) Inspección del colador de aceite

1. Revisamos la presencia de dobladuras abolladuras y
rajaduras en el cuerpo del colador
2. Revisamos la rejilla metálica y verificar que los orificios
no están tapados o doblados
114
3. Revisamos en qué estado estamos encontrando las
empaquetaduras e instalamos nuevas juntas de
empaquetaduras.
Figura N° 118
Colador de aceite
Fuente: Propio
e) Inspección del filtro de aceite

 Inspeccionar el tiempo de uso que tiene el filtro para su
reemplazo
Figura N° 119
Inspección del filtro de aceite
Fuente: Propio
115
f) Inspección de la bomba de aceite
 Luego de quitar los restos de aceite, presenciamos que
no presenta desgastes excesivos en sus lóbulos y
paredes, tampoco rajaduras, ni picaduras, y el rotor gira
libremente. Por lo tanto su reemplazo dependerá de sus
medidas respectivas.
g) Inspección de los conductos de lubricación

 Inspeccionar los conductos que estén limpios que no
presenten impurezas que produce el motor.
 Inspeccionar con aire a presión si estas no se encuentran
tapadas.
3.4.4 Medidas del sistema de lubricación

3.4.4.1 Bomba de tipo engranajes
a) Mida la plenitud del cuerpo
Con una regla metálica y un calibrador de hojas mediremos
la plenitud del centro y exterior de la bomba.
STD STD Medida B

Medida A
centro A exterior B
0.0020 - 0.0020 -
0.0025” 0.0025”
0.0035 0.0043
Diagnóstico: Su plenitud está en óptimas condiciones
Figura N° 120
Plenitud del cuerpo de bomba
Fuente: Manual NISSAN CD20

116
b) Mida la holgura entre diente y cuerpo
De igual manera con el calibrador de hojas medimos el
espacio que existe entre los lóbulos del rotor. Y el exterior
del cuerpo de la bomba en forma de cruz
Tolerancia de Menos de 0.18 mm(0.0071”)

los lobulos
Lóbulo Lóbulo Lóbulo Lóbulo Lóbulo

Lóbulo 05 06
01 02 03 04
0.0060” 0.0060” 0.0060” 0.0060” 0.0060” 0.0060”
Lóbulo Lóbulo Lóbulo Lóbulo Lóbulo

Lóbulo 11 18
07 08 09 10
0.0060” 0.0060” 0.0060” 0.0060” 0.0060” 0.0060”
Diagnóstico: las dos medidas obtenidas se encontraron

dentro del límite de tolerancia, por lo tanto no se
reemplazará la bomba de aceite.
Figura N° 121
Holgura entre diente y cuerpo de la bomba
Fuente: Manual NISSAN CD20
117
3.5 Procesos de verificación, inspección y diagnóstico del sistema de
refrigeración del motor Nissan CD20

a) Verificación del radiador
 Al radiador se verifica que no presente abolladuras, corrosiones
y fugas de líquido refrigerante. Las abolladuras impedirán la
libre circulación del refrigerante y las fugas no son buenos por
que no estaría cumpliendo su normal funcionamiento el radiador
b) Verificación del termostato
 En la verificación del termostato se verifica que la válvula está
en buenas condiciones que abre y cierra y por ende no dañara
el sistema
 Diagnóstico: la base del termostato estaba rota
c) Verificación de la bomba de agua
 En la boba se verifica que las aletas estén en buenas
condiciones, las aletas de la bomba de agua no deben tener
corrosión para que este pueda crear la suficiente presión en el
sistema de refrigeración
 Diagnóstico: La bomba se encontró totalmente oxidada pero en
buen estado
Figura N° 122
Brida de agua
Fuente: Propio
118
d) Verificación de las mangueras de agua
 La manguera del sistema de refrigeración no debe tener
rajaduras ni abolladuras, las rajaduras producirían la libre
circulación del líquido refrigerante
3.5.2 Desarrollo de inspección

a) Inspección de la correa de la bomba de agua
 El motor NISSAN CD 20 no se halló con su correa de bomba.
Pero se inspecciona que no esté desgastado la superficie de
agarre, ni los laterales, además no tenga grietas en la parte
trasera ni este desgastada. Si presenta, reemplazarlo por una
de sus mismas características.
b) Inspección del termostato

 No tenía termostato
 Inspeccione la apertura que sea de 86-90°c
 Compruebe que el resorte de la válvula de termostato este
totalmente cerrado en el tiempo de frio.
c) Inspección del radiador

 No tenía radiador
 Pero observamos que no tenga deformaciones. ni rupturas en
los panales, y su tina no presente rajaduras ni grietas en caso
habría. Reemplazarlo por uno de las mismas características
d) Inspección del ventilador

 No tenía ventilador
 Inspeccionar si esta presenta anomalías en cada aleta del
ventilador.
119
3.6 Proceso de verificación, inspección, instrumentos y diagnóstico del
sistema de carga y arranque del motor Nissan CD20
3.6.1 Desarrollo de inspección de batería

 Revisar la cantidad de electrolito en cada celda
 Revisar los terminales de la batería
 Revisar la caja de la batería buscando grietas
 Revisar la gravedad especifica el electrolito 68% de ácido sulfúrico
y 32% de agua
Figura N° 123
Inspección de batería
Fuente: https://autoloco.es/aprende-a-comprobar-el-estado-de-la-bateria-de-tu-coche/
3.6.2 Desarrollo de pruebas al motor de arranque

a) Prueba de empuje del motor de arranque
 Desconecte el cable del conducto de la bobina inductora del lado
del terminal C
 Conectamos la batería al terminal del interruptor magnético y
comprobamos si el engranaje del piñón sale hacia afuera y regresa
hacia adentro
 Si el engranaje del piñón no se mueve, recambie el interruptor
magnético
120
Figura N° 124
Prueba de empuje de motor de arranque
Fuente: propia
Diagnóstico: Al realizar la prueba el piñón salió normalmente.
b) Prueba de retención
 Comprobamos que el engranaje del piñón permanece salido
 Si el engranaje vuelve hacia adentro, cambiar el interruptor
magnético
Figura N° 125
Prueba de retención
Fuente: Fuente: Manual de sistema de carga y arranque

Iberoamericano
121
a) Prueba de retorno del piñón
 Desconectamos el cable negativo de la carcasa
 Comprobamos que el piñón no retorna inmediatamente se
inspeccionara la fatiga del resorte de retorno, si el embolo está
pegado esa podría ser la cusa u otra
Figura N° 126
Prueba de retorno del piñon

Iberoamericano
3.6.3 Inspección al arrancador, bobina del inducido
a) Comprobar que el conmutador no este cruzado

 Usando un ohmímetro verificar que no haya continuidad entre
el conmutador y el centro de la bobina inducida
 Si en el caso haya continuidad se procederá a cambiar el
inducido
Figura N° 127
Prueba del conmutador

Iberoamericano
122
b) Comprobar el conmutador por circuito abierto
 Usamos un multímetro para comprobar la continuidad entre los
segmentos del conmutador
 Si en el caso no haya continuidad entre los segmentos, cambiar
el inducido
Figura N° 128
Conmutador por circuito abierto

Iberoamericano
c) Inspeccionar el conmutador por si hay suciedad o

superficies quemadas
 Si la superficie está sucia o quemada, limpiar con ijar N° 400 o
mandar a rectificar
d) Inspeccione el descentramiento circular del conmutador

 Colocamos el inducido sobre dos soportes en V
 Comprobamos el descentramiento con un reloj comparador
Figura N° 129
Desentramiento circular del conmutador

Iberoamericano
123
e) Inspeccione segmentos del conmutador
 Inspeccionar que todos los segmentos estén limpios y libres de
partículas extrañas
 Suavice el borde y limar los ángulos
Figura N° 130
Inspección de segmentos

Iberoamericano
3.6.4 Inspeccione a la bobina de campo
a) Comprobar la bobina de campo no este cruzada

 Usamos un ohmímetro para comprobar la continuidad entre los
canales de las escobillas de la bobina de campo
 Si no hay continuidad cambiar el armazón de campo
Figura N° 131
Inspección de bobina de campo
Fuente: Manual de sistema de carga y arranque Iberoamericano
124
b) Comprobar que la bobina de campo no este cruzada
 Usamos un ohmímetro asegúrese que no haya continuidad
entre la bobina de campo y el armazón de campo
 En el caso que haya continuidad entre la bobina y el armazón
deberá de reemplazar el armazón
Figura N° 132
Fuente: Manual de sistema de carga y arranque

Iberoamericano
3.6.5 Inspeccione el embrague del arrancador

a) Inspeccionar el embrague del piñón y los dientes
1.- Inspeccionar el engranaje del piñón bendix que estas no
presenten demasiado desgaste.
2.- Si estas están dañadas reemplace por un nuevo similar a este.
Figura N° 133
Inspeccione del embrague
125
b) Inspeccionar el embrague
1.- Girar el piñón en sentido contrario y este no debe de girar
se debe de quedar trabado.
2.- Girar el piñón bendix en sentido normal o sentido de trabajo
y este debe de girar libremente.
Figura N° 134
Inspección del piñón bendix

a) Verifique el aislamiento del porta escobillas
 Usamos un ohmímetro para verificar que no haya continuidad
entre los porta escobilla positivo con el negativo
 En el caso haya continuidad deberán de cambiarse las porta
escobillas
Figura N° 135
Verificación de escobillas
126
b) Medir la longitud de las escobillas
 Se necesitara el uso de un vernier para poder medir la longitud
de las escobillas
 Si la longitud de las escobillas es inferior a la mínima se
procederá a reemplazarla
Largo STD: 16mm
Largo mínimo: 10mm
Escobillas positivas Escobillas negativas
A B A B
14mm 15mm 15mm 15mm
Diagnóstico: Las escobillas se encuentran dentro del límite de

funcionamiento.
Figura N° 136
Medir longitud de escobillas
3.6.7 Desarrollo de inspección del alternador
a) Inspección del alternador

 Usamos el ohmímetro para comprobar la continuidad entre los
anillos de desplazamiento
 Si no hay continuidad se deberá cambiar el rotor
127
 Verificamos siempre el estado de los diodos en caso estén
quemados o rotos se procederá a reemplazarlos
Figura N° 137
Inspección del alternador
b) Inspeccionar que el rotor esté conectado a tierra

 Usando un ohmímetro se comprueba que no hay continuidad
entre el anillo deslizante y el rotor
 En caso haya continuidad reemplazar el rotor
Figura N° 138
Inspección del rotor
c) Inspecciones los anillos deslizantes

 Comprobar que los anillos deslizantes no estén ásperos ni
rayados
 Si estos presentan ralladuras se deberá reemplazar los anillos
128
Figura N° 139
Inspección de anillos deslizantes
d) Inspeccionar el estator si existe un circuito abierto

 Usamos un ohmímetro para comprobar todos los conductores
de la bobina para ver si hay continuidad
 Si no hay continuidad reemplazamos el estator
Figura N° 140
Inspección del estator
129
e) Inspecciones que el estator no haga tierra
 Usamos un ohmímetro y comprobamos que no haya
continuidad entre los conductos de la bobina y el núcleo del
estator
 En el caso haya continuidad se procederá a cambiar el estator
f) Inspeccione la longitud de la escobilla
 Retiramos la soldadura y sacamos las escobillas y el resorte
 Insertamos el cable de la escobilla en el sujetador de la escobilla
 Instalamos la escobilla en el sujetador de la escobilla a la
longitud estándar
 Comprobamos que las escobillas se muevan suavemente en su
sujetador
 Cortamos el cable excesivo
Figura N° 141
Inspección de la longitud de las escobillas
3.7 Recursos aplicados

3.7.1 Recursos humanos
 Asesor Practico:
– Gerardo Chávez
130
 Asesor teórico
– Teodulo Motta Ruelas
 Ejecutor del proyecto
– Condori Gonzales Michael Yobani
– Guzmán Chumbes Joel Elvis
– Huanco Mamani Jose Manuel
– Menautt Caytano Anthony Javier
– Quispicho Huamán Harris Yasmany
– Vasquez Guzman Richard Renzo
3.7.2 Recursos materiales
 Manual de reparación y mantenimiento del motor Nissan CD20
 Guías de mecánica automotriz de motores diesel
 Laptop
 Impresora
 Copias
 Internet
3.7.3 Recursos institucionales

a) Taller de practica
 Instituto Superior Tecnológico Privado Iberoamericano
b) Herramientas
 Alicate de punta: se utilizó para extraer seguros.
Figura N° 142
Alicate de punta
Fuente: Propio
131
 Alicate universal: se utilizó para cortar cables
Figura N° 143
Alicate universal
Fuente: Propio
 Destornilladores (plano y estrella): se utilizó para aflojar

abrazaderas de las mangueras de alimentación y
refrigeración
Figura N° 144
Destornilladores
Fuente: Propio
132
 Conjunto de dados: se utilizó para aflojar y ajustar los
diferentes pernos que se encuentran en el motor.
Figura N° 145
Dados
Fuente: Propio
 Llaves mixtas: se utilizó para ajustar y desajustar los

pernos de motor.
Figura N° 146
Llaves
Fuente: Propio
133
 Extensión (corta y larga): se utilizó para ajustar y
desajustar pernos que son de difícil acceso para una
llave.
Figura N° 147
extensiones corta larga
Fuente: Propio
 Maneral el T: se utilizó para ajustar y desajustar los

pernos.
Figura N° 148
Maneral en T
Fuente: Propio
134
 Compresor de anillos: se utilizó para montar el pistón
junto con los anillos en el interior del cilindro del
monoblock.
Figura N° 149
Compresor de anillos
Fuente: Propio
 -Espátula: se utilizó para retirar impurezas (silicona) de

las superficies planas de los diferentes componentes del
motor.
Figura N° 150
Espátula
Fuente: Propio
135
 Llave dinamométrica: se utilizó para dar apriete a los
pernos a un par determinado, según indique el manual
del fabricante.
Figura N° 151
Llave dinamométrica
Fuente: Propio
 Compresimetro: Se utilizó para medir la compresión del

motor
Figura N° 152
Compresimetro
Fuente: Propio
136
 Martillo de goma: Se utilizó para golpear y no dañar
partes delicadas del motor.
Figura N° 153
Martillo de goma
Fuente: Propio
 Combo: Se utilizó para el enderezado de algunos

componentes doblados.
Figura N° 154
Combo
Fuente: Propio
137
c) Maquinas
 Esmeril de banco: se utilizó para reducir el tamaño de
algunos componentes como las volandas.
Figura N° 155
Esmeril de banco
Fuente: Propio
 Esmeril de mano: se utilizó para retirar los excesos de

soldadura en las uniones de la maqueta.
Figura N° 156
Esmeril de mano
Fuente: Propio
138
 Taladro: se utilizó para realizar perforaciones en la
maqueta.
Figura N° 157
Taladro
Fuente: Propio
 Máquina de soldar: se utilizó para construir la nueva

maqueta del motor
Figura N° 158
Máquina de soldar
Fuente: Propio
139
 Compresora de aire: se utilizó para pulverizar el
combustible para realizar la limpieza de los distintos
componentes del motor.
Figura N° 159
Compresora de aire
Fuente: Propio
 Probador de inyectores: Se utiliza para realizar las

pruebas de inyectores.
Figura N° 160
Probador de inyectores
Fuente: Internet
140
d) Instrumentos
 Vernier: se utilizó para medir diámetros y
profundidades de diferentes componentes del motor.
Figura N° 161
Vernier
Fuente: Propio
 Micrómetro: se utilizó para realizar medidas interiores

y exteriores.
Figura N° 162
Micrómetro
Fuente: Propio
141
 Reloj comparador: se utilizó para medir el
descentramiento del eje cigüeñal y el juego axial del
cigüeñal.
Figura N° 163
Reloj comparador
Fuente: Propio
 Alexometro: se utilizó para realizar medidas

interiores.
Figura N° 164
Alexometro
Fuente: Propio
142
 Compresor de resortes: se utilizó para instalar los
resortes de la culata junto con las válvulas de
admisión y escape.
Figura N° 165
Compresor de resorte
Fuente: Propio
 Multímetro: Usado para verificar la cantidad de

corriente en el sistema eléctrico.
Figura N° 166
Multímetro
Fuente: Propio
143
3.8 Descripción de costos
3.8.1 Costos directos

Costos
cantidad Descripción Costo total
unitarios
2 unid. Silicona S/.9.00 S/.18.00
1 unid. Juego de empaques S/.137.00 S/.137.00
1 unid. Filtro de aceite S/.14.00 S/.14.00
3 1/2 litros Aceite S/. 240.00 S/. 240.00
1 galón Refrigerante S/.10.00 S/.10.00
2 galón Petróleo S/. 10.00 S/. 20.00
2 unid. Disco de corte S/.6.00 S/.12.00
1 unid. Disco de desgaste S/.8.00 S/.8.00
1 metro Mangueras de combustible S/.4.00 S/.4.00

1/8 galón Pintura S/.7.00 S/.7.00
1 juego Anillos para los pistones S/.185.00 S/.185.00
5 unidades Abrazaderas para mangueras S/.1.30 S/.6.50
4 metros Cable rojo N °16 S/.2.00 S/.8.00

4 metros Cable azul N °16 S/.2.00 S/.8.00
4 metros Cable negro N°16 S/.2.00 S/.8.00
4 metros Cable blanco N°16 S/.2.00 S/.8.00
1 Bomba al laboratorio S/.250.00 S/.250.00
4 unid Toberas de los inyectores S/.200.00 S/.200.00
1 unidad Cebador S/.34.00 S/.34.00
1 unidad Asentado de las válvulas S/.50.00 S/.50.00
1 unidad Radiador S/.250.00 S/.250.00
1 unidad Tanque de combustible S/.25.00 S/.25.00
1 unidad Filtro de aire S/.30.00 S/.30.00
1 unidad Ventilador S/.120.00 S/.120.00
1 unidad Protector de la volante S/.20.00 S/.20.00
1 unidad Tubo de escape S/.60.00 S/.60.00
1 unidad Brida del refrigerante S/.100.00 S/.100.00
1 unidad Cepillado de culata S/.50.00 S/.50.00
4 unidad Camisetas torneadas S/.15.00 S/.60.00
10 metros Manguera pasacable de ½” S/.1.60 S/.16.00
1 unidad Juego de camisas S/.128.00 S/.128.00
144
1 unidad Metales de biela S/.48.00 S/.48.00
1 unidad Metales de bancada S/.64.00 S/.64.00
1 unidad Válvulas ADM/ESC S/.104.00 S/.104.00
1 unidad Guías de válvula S/.35.00 S/.35.00
1 unidad Filtro de petróleo S/.22.00 S/.22.00
1 unidad Correa de bomba de agua S/.14.00 S/.14.00
2 unidad Mangueras de agua 1 1/2” S/.18.00 S/.36.00
1 unidad Chapa de contacto S/.30.00 S/.30.00
1 unidad Relevador S/.15.00 S/.15.00
1 unidad Depósito de refrigerante S/.13.00 S/.13.00
1 unidad Alternador compacto S/.200.00 S/.200.00
2 unidad Turcas para el múltiple de admisión S/.0.20 S/.0.40
2 unidad Pernos para el múltiple de escape S/.0.30 S/.0.60
2 unidad Pernos tapa de admisión S/.2.00 S/.4.00
4 unidad Pernos tapa de balancín S/.1.00 S/.4.00
1 unidad Perno de enfriador de aceite S/.1.00 S/.1.00
½m Manguera de retorno S/.1.00 S/.1.00
8 unidad ojales S/.00.40 S/.3.20
8 unidad Terminales hembra S/.00.20 S/.1.60
1 unidad Aditivo de aceite S/.20.00 S/.20.00
145
3.8.2. Costos indirectos
Costo
Cantidad Descripción Costo total
unitario
2 unidad Cinta aislante S/.2.50 S/.5.00
2 unidad Lijar de agua n°220 S/.2.00 S/.4.00
4 unidad Lijas de agua n°600 S/.2.00 S/.4.00
1 unidad Galón de combustible S/.10.00 S/.20.00
1 unidad Hoja de cierra S/.5.00 S/.5.00
1 kg Electrodo S/.14.50 S/.14.50
1 unidad Masilla S/.8.00 S/.8.00

Pernos para el múltiple de
4 unidad S/.0.30 S/.1.20
admisión
1 metro Tubo de 2 pulgadas S/.10.00 S/.10.00
1 metro Tubo de ángulo 2 pulgada S/.12.00 S/.12.00
2 kg Trapo industrial S/.4.00 S/.8.00

2 unidad Detergente S/.1.50 S/.3.00
1 unidad Cúter S/.1.50 S/.1.50
2 kg Guaipe S/.4.00 S/.8.00
1 unidad Juego de garrochas S/.125.00 S/.125 .00
1 galón Thiner S/.15.00 S/.15.00
3.8.3. Resumen de costos
Descripción Costo Total
Costos Directos S/.2695.30
Costos Indirectos S/.244.20
Total S/.2939.50
146
SUGERENCIAS
Al ver que el combustible es muy bajo llene el depósito porque si se queda sin
combustible puede tener daños en la bomba de combustible, los filtros deberán
ser cambiados en un cierto kilometraje para dar una efectividad al
funcionamiento de los elementos de la bomba ya que estos son muy delicados
a las impurezas que viene en el diésel.
Contar con manual de especificaciones técnicas del motor diésel, seguir todas
las recomendaciones dadas para el mantenimiento y reparación del motor, para
evitar daños a los sistemas.
Si se presenta anomalías en el encendido o fallas al estar circulando
Realizar un lavado de inyectores y si así no se quita el malestar habrá que

cambiar el mismo.
147
CONCLUSIONES
El resultado del análisis de cada muestra basado en el control de diagnósticos,

mediciones e inspecciones, representa la condición del motor diésel, lo que nos
permite la detección temprana de fallas, niveles de contaminación que provoca
en la población y medio ambiente.
Gracias al análisis del motor logramos reducir los costos de mantenimiento y

prolongar la vida útil de los componentes de cada sistema del motor diésel en
general.
148
BIBLIOGRAFIA
AUTOR EDITORIAL PUBLICACIÓN
Libro de SUPLEMENTO DEL

IBEROAMERICANO
reparaciones NISSAN CD20
Manual de MANUAL DEL

NISSAN CD20
reparación AUTOMOVIL
TECSUP Motores diesel TECSUP
IBEROAMERICANO Carga y arranque
149

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Está conformado principalmente por el radiador, ventilador, la bomba de

El sistema de lubricación cumple la función de evitar el contacto directo entre

Sus componentes más principales son: el Carter, el colador, la bomba de

Los componentes del sistema de arranque son: la batería, los cables de

Los sistemas auxiliares tienen la finalidad de mejorar el rendimiento del

Estos sistemas auxiliares pueden ser: el intercooler, el aftercooler y las bujías

Antes de introducirnos en las explicaciones de los diversos funcionamientos

Resulta superfluo resaltar la importancia y el interés de este informe

1.4.1 OBJETIVO GENERAL

1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Mayo Junio Julio Agosto Setiembre

01 Planificación y ejecución del proyecto X

02 Introducción a los motores diésel X

03 Evaluación técnica del motor

04 Reconocimiento del motor diésel X

05 Entrega del ante proyecto X

07 Ejecución del capítulo I del proyecto X

08 Diagnostico preliminar del proyecto X

09 Desmontaje del sistema X

10 Limpieza de los componentes del sistema X

11 Entrega del capítulo I del proyecto X

12 Ejecución del capítulo II del proyecto X

13 Mediciones y verificaciones del sistema X

14 Entrega del capítulo II del proyecto X

15 Inicio del capítulo III del proyecto X

16 Detección de fallas y averías X

17 Reparación de fallas y averías X

18 Montaje de sus componentes X

19 Entrega del capítulo III del proyecto X

20 Prueba de afinamiento de motor X

21 Puesto a punto del motor

22 Entrega del capítulo III del proyecto X

23 Entrega del motor

PMS Punto muerto superior

PMI Punto muerto inferior

AAA Adelanto de apertura de admisión

AAE Adelanto de apertura de escape

RCA Retraso al cierre de admisión

RCE Retraso al cierre de escape

SAE Sociedad de ingenieros automotrices

API Instituto americano del petróleo