UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

INGENIERÍA AGRÍCOLA

UNIONES ATORNILLADAS Y REMACHES

ELEMENTOS DE MÁQUINA

DOCENTE : SALAZAR GARAY, Amancio

ALUMNO : ROMERO BARRETO, Patrick

CÓDIGO : 151.0304.163

FECHA DE ENTREGA : 19 de febrero del 2020

HUARAZ – PERÚ
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I. INTRODUCCIÓN

La ingeniería es conocida por ser una ciencia en la cual los cálculos y los
avances han hecho que esta se convierta en una ciencia exacta. Y es gracias
a que la ingeniería necesita de cálculos muy precisos para que exista un
margen de error muy pequeño para que los seres humanos evolucionemos
sin entorpecer con los avances tecnológicos que se hacen en el diario vivir.

Los ingenieros son los encargados de llevar acabo grandes estructuras,

nuevas maquinarias y nuevas tecnologías para el avance en la evolución. Y
para que todas estas cosas se lleven a cabo, se necesita que los ingenieros
tengan conocimiento de las herramientas y elementos que pueden utilizar
para cualquier trabajo que se requiera.

Por eso, el siguiente informe presenta detalladamente la descripción de dos

elementos básicos que han transformado y ayudado en el mundo actual.
Dichos elementos son conocidos como el tornillo y el perno. Estos elementos
mayormente conocidos como sujetadores roscados, sirven para hacer
uniones entre dos elementos. Un ejemplo de dichas uniones, podemos ver
que, en un puente, existen tornillos y pernos demasiado grandes como para
soportar dicha estructura de las tensiones y deformaciones que puedan
existir.

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II. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

 Conocer, aprender y entender detalladamente el término y definición

de los tornillos y los pernos.

 Reconocer los usos de las uniones atornilladas y remaches

2.2. Objetivos específicos

 Dar a conocer los diferentes tipos y usos de herramientas y

elementos en el área de la mecánica.

 Conocer las características de los sujetadores roscados, así como

los diferentes tipos de estos que existen.

 Aprender acerca de los tratamientos y defectos que se surgen

alrededor de los sujetadores roscados para asegurar al máximo su
vida útil.

 Conocer las aplicaciones reales de pernos y tornillos en una

maquinaria.

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III. MARCO TEÓRICO

Sujetadores Roscados
Según Groover, los sujetadores roscados son componentes separados del
equipo que tienen roscas externas o internas para ensamble de partes. En
casi todos los casos permite el desensamble. Los sujetadores roscados son
la categoría más importante del ensamble mecánico; los tipos más comunes
de sujetadores roscados son los tornillos, los pernos y las tuercas.
Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se
ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca
externa que se inserta a través de orificios en las partes y se asegura con
una tuerca al lado opuesto. Y una tuerca es un sujetador con rosca interna
que coincide con la del perno del mismo diámetro.

3.1. Tornillos

Se denomina tornillo a un elemento u operador mecánico cilíndrico con

una cabeza, generalmente metálico, aunque pueden ser de plástico,
utilizado en la fijación temporal de unas piezas con otras, que está
dotado de una caña roscada con rosca triangular, que mediante una
fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con
un destornillador, se puede introducir en un agujero roscado a su
medida o atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca.

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3.1.1. Orígenes Históricos

Los primeros antecedentes de la utilización de roscas se

remontan al tornillo de Arquímedes, desarrollado por el sabio
griego alrededor del 300 a.d.C, que ya se empleaba en aquella
época profusamente en el valle del Nilo para la elevación de
agua.
Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse
como elementos de fijación en relojes, máquinas de guerra y en
otras construcciones mecánicas diversas. Leonardo da Vinci
desarrolla por entonces métodos para el tallado de roscas, sin
embargo, éstas seguirán fabricándose a mano y sin ninguna
clase de normalización hasta bien entrada la Revolución
industrial.
En 1841, el ingeniero inglés Joseph Whitworth definió la rosca
que lleva su nombre. William Sellers hizo otro tanto en los
Estados Unidos el año 1864. Esta situación se prolongó hasta
que la organización ISO define, a mediados de siglo XX, el
sistema de rosca métrica adoptado actualmente en
prácticamente todos los países. En los EE.UU. se sigue
empleando la norma de la Sociedad de Ingenieros de
Automoción (Society of Automotive Engineers, SAE).
3.1.2. Características de los tornillos

Los tornillos están fabricados en muchos materiales y

aleaciones; en los tornillos realizados en metal su resistencia
está relacionada con la del material empleado. Un tornillo de
aluminio será más ligero que uno de acero, pero será menos
resistente ya que el acero tiene mejor capacidad metalúrgica que
el aluminio; una aleación de duraluminio mejorará las
capacidades de resistencia del aluminio, pero disminuirá las de
tenacidad, ya que, al endurecer el aluminio con silicio o metales
como cromo o titanio, se aumentará su dureza, pero también su
coeficiente de fragilidad a partirse.
Los metales más duros son menos tenaces ya que son
cualidades antagónicas. La mayoría de las aleaciones
especiales de aceros, bronces y aceros inoxidables contienen
una proporción de metales variable para adecuar su uso a una
aplicación determinada.
El estándar ISO se marca con dos números sobre la cabeza del
tornillo, por ejemplo "8.8". El primer número indica la resistencia
de tensión (la dureza del material); el segundo número significa
la resistencia a punto cedente, es decir la tenacidad del material.
Si un tornillo está marcado como 8.8, tiene una dureza

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(resistencia de tensión) de 800 MPa (mega pascales), y una

tenacidad (resistencia de tensión) del 80 %. Una marca de 10.9
indica un valor de tensión de 1000 MPa con una resistencia a
punto cedente de 900 MPa, 90 % de resistencia de tensión.
Pero existen algunas características que definen a los tornillos
por lo que son, y estas características son las siguientes:
 Diámetro exterior de la caña: definido en mm y en
fracciones de pulgadas
 Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en
diente de sierra, eléctrica, etc.
 Paso de la rosca: distancia que hay entre dos crestas
sucesivas.
 Sentido de la hélice de la rosca: hacia la derecha o la
izquierda.
 Material constituyente y resistencia mecánica que tiene: en
su mayoría de acero, pero para superficies como la madera
se puede trabajar con tornillos de latón.
 Tipo de cabeza: estrella o Phillips, Bristol, de pala, planos,
etc.

3.1.3. Tipos

Los tornillos se pueden clasificar de muchas maneras, entre las

cuales están por la superficie en la que se trabaja, por el material
en el que está compuesto, por la forma de rosca, etc.
Casualmente el material y el tipo de superficie se combinan para
crear una sola clasificación.
Según su forma:
 Tornillo Hexagonal: Se caracteriza por tener una cabeza en
forma de hexágono y generalmente se los utiliza para unir
piezas metálicas.

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 Tornillo Allen: se precisan en superficies lisas. Sus fuerzas

de apriete son bajas y tienen una cabeza cónica o cilíndrica,
son tornillos avellanados y para colocarlos se recurre a una
llave Allen.

 Tornillo de Cabeza Ranurada: estos presentan en la

superficie de su cabeza una ranura recta que permite el uso
de destornilladores de cabeza plana para su manipulación.

 Tornillo para Perno: estos tornillos se utilizan siempre junto

con una tuerca. Estos no pueden girar ya que la forma de su
cabeza o del principio de su perno es tal que quedan
totalmente encajados en el orificio del montaje.

 Varillas Roscadas: estos, también conocidos como

prisioneros, se enroscan por uno o ambos extremos en el
orificio, quedando ocultos y siempre van acompañados por
rosca.

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 Tornillo de Mariposa: la cabeza de estos es similar a las alas

de una mariposa, que permite apretar al tornillo de forma
manual, sin recurrir a destornilladores.

 Tornillos con Ojal: la cabeza de este tornillo tiene forma

circular y en su centro un orificio, de allí su nombre. Estos
permiten la construcción de articulaciones entre los
materiales unidos.

 Cáncamos: por medio de estos se logran sujetar argollas en

carcasas para luego poder ser desplazadas con puentes
grúas o aparatos de elevación.

 Tornillos de Bloqueo: estos actúan como elementos de

presión y se caracterizan por tener forma de T. A estos se
les coloca un patín en su extremo que es deslizable.

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Según el tipo de rosca

Según el uso
 Tornillos para usos generales

Los tornillos para usos generales, son los tornillos que se

utilizan comercialmente. Es decir, los tornillos que podemos
encontrar en una ferretería, etc. A continuación, se
representará una tabla con la clasificación de la resistencia
que se les da.

 Tornillos de miniatura: son tornillos para componentes

electrónicos muy pequeños. Se caracteriza por ser
autorroscante en materiales blandos y su cabeza está
adaptada para ser accionado por desatornilladores
pequeños.

 Tornillos de alta resistencia: son tornillos que resisten

grandes cantidades de tensión, calor, presión, etc.

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 Tornillos inviolables: son un tipo de tornillería especial que

una vez atornillados en el lugar correspondiente ya es
imposible quitarlos, a menos que se fuercen y rompan.

 Tornillos de precisión: se instalan cuando las presiones,

esfuerzos y velocidades de los procesos exigen uniones más
fuertes y tornillos más fiables que eviten fallos que puedan
desencadenar una avería en la máquina o estructura donde
van instalados.

 Tornillos grandes o especiales: tornillos con medidas

específicas, o hechos a la medida.

 Tornillos de titanio: ampliamente utilizados en el área de la

medicina, para uniones.

3.1.4. Tratamientos de los tornillos

Los tornillos al momento de ser fabricados, reciben 2 tipos de

tratamientos. El primero es un tratamiento térmico, el cual sirve
para limpiar las impurezas del material en cual fue fabricado,
además de hacer pruebas de resistencia para ver la calidad, la
resistencia a rotura y el límite elástico que el tornillo puede
soportar. Para la fabricación de tornillos de gran resistencia se
suelen utilizar aceros normales (y por tanto más baratos que los
aceros especiales) que permiten un temple mayor después de
un tratamiento por cementación o nitruración.
Generalmente, la función de los tornillos forma parte del soporte
de la carga, por lo que una exposición prolongada puede dar
lugar a daños en la integridad de la estructura con el
consiguiente coste de reparación y/o sustitución. Además,
muchos tornillos trabajan a la intemperie. El segundo tratamiento
que recibe, es un tratamiento superficial conocido como cincado,
el cual trata de recubrir la pieza en un baño de zinc para
protegerlos de la oxidación y la corrosión.
Por último, surge la medición y la verificación de los tornillos.
Existen dos medios diferentes para medir o verificar la rosca de
los tornillos los que son de medición directa y aquellos que son
de medición indirecta.
Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros
cuyas puntas están adaptadas para introducirse en el flanco de
las roscas. Otro método de medida directa es hacerlo con el
micrómetro y un juego de varillas que se introducen en los
flancos de las roscas y permite medir de forma directa los

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diámetros medios en los flancos de acuerdo con el diámetro que

tengan las varillas.
Para la medición indirecta de las roscas se utilizan varios
métodos, el más común es el de las galgas. Con estas galgas
compuesta de dos partes en las que una de ellas se llama PASA
y la otra NO PASA.
3.1.5. Defectos y fallos en los tornillos

El primer defecto que puede presentar un tornillo es un defecto

de diseño o de cálculo porque sus dimensiones o calidades no
sean las adecuadas. En este caso el fallo que se puede provocar
es una rotura prematura del tornillo por no poder soportar las
tensiones y esfuerzos a los que está sometido.
El segundo defecto en importancia que puede tener un tornillo
es un defecto de fabricación donde la calidad del material
constituyente no sea la prevista en el diseño, o un defecto
dimensional en lo que respecta principalmente a las tolerancias
que debe tener su roscado. En este caso se puede producir una
rotura del tornillo o un deterioro de la rosca.
El tercer defecto puede ser un montaje deficiente por no aplicar
el par de apriete adecuado, de acuerdo con su calidad y
dimensiones. En este caso si es un exceso de apriete se puede
producir la rotura del tornillo o el deterioro de la rosca, y si es un
defecto de apriete el ensamblaje queda flojo y si es un objeto en
movimiento aparecen vibraciones indeseadas que ocasionan
una avería en el mecanismo ensamblado.
El cuarto defecto se produce por deterioro del tornillo si resulta
atacado por la oxidación y corrosión si no ha sido protegido
debidamente. En este caso y durante las operaciones rutinarias
de mantenimiento preventivo del mecanismo se deben sustituir
todos los tornillos deteriorados por unos nuevos y protegerlos
adecuadamente de la corrosión y oxidación.
El último defecto grave que puede tener un tornillo es cuando se
procede al desmontaje de un ensamblaje y si por causa de la
oxidación y corrosión el tornillo se descabeza en el momento de
intentar aflojarlo. Para estos casos de tornillos deteriorados se
deben utilizar productos lubricantes que permitan el aflojamiento
sin que se rompa el tornillo.

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3.2. Pernos

Se llama en mecánica “perno” a cualquier pieza que tenga una parte

cilíndrica o casi cilíndrica con un canal en forma de hélice continua.
Los pernos tienen innumerables aplicaciones: sujetar unas piezas a
otras, como los pernos que unen el motor del automóvil al batidor,
transmitir y transformar fuerzas, como el husillo de una prensa, guiar
un movimiento, entre otras aplicaciones.
Los pernos se utilizan para unir entre sí diversas partes de una
máquina. Así, el estudiante de ingeniería en mecatrónica debe conocer
perfectamente los diferentes tipos de pernos comerciales como así el
método de especificar las tolerancias deseadas para el montaje entre
perno y tuerca.
La industria moderna ha desarrollado un sistema de hilos
intercambiables normalizadas, el cual hace posible la producción en
masa de elementos de fijación hilos y pernos para la transmisión del
movimiento en toda clase de máquinas de precisión. Los pernos se
utilizan también como un medio de para las mediciones de precisión; el
micrómetro, por ejemplo, depende del principio del hilo para obtener
mediciones dentro de diezmilésimas de pulgada, o de medias
centésimas de milímetro.
3.2.1. Historia del perno

Los pernos y los hilos se han venido usando durante siglos como
medios de unión o de fijación de las piezas metálicas
conjuntamente. Así, la idea de constituir una forma similar al
perno parece remontar bastante lejos en la historia, puesto que
Arquímedes fue el primero que tuvo la idea de de enrollar un tubo
según una hélice geométrica, sobre la periferia de un cilindro,
con el objeto de constituir un dispositivo elevador de agua.
Ya en aquella época la idea del hilado pudo ser dada por la
observación de cómo penetra en la madera una tijereta. Pero,
de todas formas, los primeros pernos necesariamente tuvieron
que ser a mano.
En cuanto a las primeras tuercas, fueron ejecutadas mediante
un diente metálico incrustado en el primer filete de un tornillo de
madera.
En la edad media, las tuercas y los pernos ya se empleaban para
la sujeción de armaduras y de las corazas. La ventaja principal
del uso de los pernos es que las piezas pueden montarse y
desmontarse sin deteriorarse.

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Se utilizaban igualmente los tornillos de madera después de la

aparición de la imprenta, puesto que todas las prensas de
imprimir los llevaban. Desde esa época la forma de los pernos y
de las tuercas fue haciéndose más precisa a medida que su
reproducción se multiplicaba.
3.2.2. Clasificación de los hilos

Los hilos pueden clasificarse de variadas maneras.

Según el número de filetes:
 Hilos de una sola entrada, que tienen un filete

 Hilos de varias entradas, con varios filetes.

Según la forma del filete:

 Hilos triangulares, cuando la sección del filete tiene la forma
aproximada de un triángulo. Son las más usadas.

 Hilos trapeciales, cuando la sección del filete tiene forma de

trapecio isósceles.

 Hilos cuadrados.

 Hilos redondos.

 Hilos de diente de sierra, cuya sección tiene la forma de un

trapecio rectángulo

Según su posición los hilos:

 Hilos exteriores si pertenecen al perno.

 Hilos interiores si pertenecen a la tuerca.

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Según su sentido:
 Hilo a derecha cuando avanza o gira en sentido de las
manecillas del reloj.

 Hilo a izquierda cuando avanza o gira en sentido contrario a

las manecillas del reloj.

3.2.3. Partes Fundamentales de un Perno

Término y definiciones
 Diámetro mayor: Se le conoce también como diámetro
exterior y nominal del hilo. Es el diámetro máximo del filete
del perno o de la tuerca.

 Diámetro menor: también conocido como diámetro interior,

del núcleo o de raíz. Es el diámetro mínimo del filete del
perno o tuerca.

 Diámetro primitivo: En un perno cilíndrico, es el diámetro de

un cilindro imaginario cuya superficie corta los filetes en
puntos tales que resulten iguales al ancho de los mismos y
al de los hoyos cortados por la superficie de dicho cilindro.
En un perno cónico, es el diámetro sobre un cono imaginario
medido a una distancia dada desde un plano de referencia
perpendicular al eje; la superficie del cono imaginario corta
los filetes en puntos tales que resulten iguales al ancho de
los mismos y el de los huecos cortados por la misma
superficie.

 Paso: Es la distancia desde un punto de un filete al punto

correspondiente del filete siguiente, medida paralelamente al
eje. Puede darse en milímetros, en pulgadas o en función
del número de filetes por pulgada, de acuerdo con las
siguientes relaciones:

 Paso en pulgadas = 1/número de filetes por pulgada

 Paso en milímetros = 25,4/número de filetes por pulgada

 Avance: Es la distancia que avanza un filete en una vuelta.

En pernos de un solo filete, o de una entrada, el avance es
igual al paso; en pernos de filete doble o de dos entradas el
avance que es el paso real, es igual al doble del paso, que
viene a ser un paso ficticio; en pernos de triple filete el
avance es igual a tres veces el paso; etc.

 Angulo del filete: Es el ángulo formado por los flancos del

filete, medido en el plano.

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 Angulo de la hélice: Es el ángulo formado por la hélice del

filete en el diámetro primitivo, con un plano perpendicular al
eje.

 Cresta: Es la pequeña superficie superior del filete que une

los dos flancos del mismo.

 Raíz: Es la superficie del fondo que une los flancos de los

filetes adyacentes.

 Flanco: Es la superficie del filete que une la cresta con la

raíz.

 Eje del perno: es el del cilindro o cono en que se ha tallado

el hilo.

 Base del filete: Es la sección inferior del filete, o sea, la

mayor sección entre dos raíces adyacentes.

 Profundidad del perno: es la distancia entre la cresta y la

base del filete, medida normalmente al eje.

 Numero de filetes. Es el número de filetes en una longitud

determinada que casi siempre es una pulgada.

 Longitud de acoplamiento: Es la longitud de contacto entre

dos piezas acopladas por pernos, medidas axialmente.

 Altura de contacto: Es la altura de contacto entre filetes de

dos piezas acopladas medidas radialmente.

 Línea primitiva o de flanco: Es una generatriz del cilindro o

cono imaginarios especificados en la 3° definición.

 Grosor del filete: Es la distancia entre los flancos adyacentes

del filete, medida a lo largo o paralelamente a la línea
primitiva.

 Discrepancia: Es una diferencia prescrita intencionadamente

en las dimensiones de las piezas acopladas, la cual no
permite que se rebasen ni la holgura mínima ni la
interferencia máxima que convienen al acoplamiento.

 Tolerancia: Es la magnitud de variación permitida en la

medida de una pieza.

 Medida básica: Es la medida normal, teórica o nominal, a

partir de la cual se consideran todas las variaciones.

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 Holgura de cresta: Se encuentra definida en el perfil de un

perno como el espacio que queda entre uno cualquiera de
sus filetes. Y la raíz del filete correspondiente en la pieza de
acoplamiento.

 Acabado: Es el carácter de la forma y superficie de un filete

de perno o de otro producto. Ajuste: Es la relación entre dos
piezas acopladas con referencia a las condiciones de
acoplamiento, las cuales pueden dar lugar a ajustes
forzados, apretados, medios, libres y holgados. La calidad
del ajuste depende a la vez de la medida relativa y del
acabado de las piezas acopladas.

 Zona neutra: Es la zona de discrepancia positiva.

 Limites: Son las dimensiones extremas permitidas por la

tolerancia aplicada a una pieza

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3.3. Uniones remachadas

Una unión remachada está catalogada mecánicamente como una

“unión permanente” (Unión caracterizada por su dificultad de remoción
una vez instalada y además porque esta remoción podría afectar el
material sobre el cual se instaló dicha unión), que fija dos elementos a
través de un remache o roblón. Este tipo de conexión es ampliamente
utilizada en la construcción de estructuras mecánicas en general y se
caracteriza por su alta resistencia bajo cargas cortantes y axiales, así
como su alta capacidad de resistir altas cargas vibracionales (En lo cual
tiene una alta ventaja a diferencia de su principal reemplazante, la
soldadura).
3.3.1. Remache

Un remache es un elemento de fijación, usado, como su mismo

nombre lo dice, en las uniones remachadas. Estos se usan como
“pasador” para unir dos piezas distintas (No necesariamente del
mismo material) de forma permanente. Su forma general está
compuesta por un cilindro macizo o tubular llamado vástago y
una cabeza de un diámetro mayor que sirve para que al
introducir el remache este quede encajado a la perfección; dicha
cabeza puede tener diferentes formas y la composición general
del remache puede variar aumentando algunos elementos,
ambas cosas para lograr algún tipo de beneficio en una situación
determinada.

3.3.2. Características de las uniones remachadas

a. Partes de una unión remachada

Las partes generales que contiene cualquier tipo de unión

remachada son las siguientes aquí mencionadas:

b. Cabeza Estampada

La cabeza estampada es la parte del remache que permite

estancar el remache en la superficie de una de las piezas a
unir o en la superficie de la placa que se usara para unir
dichas piezas; esta viene ya moldeada de fábrica.

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c. Vástago del Remache

Es el cilindro que se introduce a través de la pieza o las

piezas a unir; cabe resaltar que su longitud dependerá del
grosor manejado. Este permitirá en su extremo moldear la
cabeza de cierre.
d. Cabeza de Cierre

Esta cabeza no viene moldeada de fábrica en el remache,

esta debe formarse luego de haber sido introducido el
vástago; estas se moldean por diferentes métodos
dependiendo de: Los diferentes tipos de remaches, los
distintos materiales de remaches, las distintas situaciones
que requieren un remachado. Algunos de estos métodos
pueden ser:
 Forjado a Carbono
(Calentar la cabeza hasta un punto para lograr una
deformación plástica a través de cargas – Para este
método se debe asegurar el otro lado de la unión)
 A Presión o Empuje (En remaches ciegos)
 Cabe resaltar que otros tipos de remaches, como los
rolados, no necesitan una deformación para completar la
unión.

3.3.3. Materiales para una unión remachada

En cuanto a los materiales que se van a unir; deben ser

materiales que vayan a resistir cargas axiales y cortantes
fuertes y puedan resistirlos; por lo general son aceros, aluminio,
titanio y/o polímeros.
En cuanto a los materiales a usar en los remaches pueden
variar de acuerdo al tipo de remachado y al material a unir; por
lo general se usan materiales que sean lo suficientemente
deformables para poder deformar la cabeza de cierre y a la vez
resistentes para que puedan resistir las cargas a las que serán
sometidos. Entre estos tenemos los más usuales:
 Aluminio: Bajo costo, peso ligero, alta capacidad de
deformación durabilidad, resistencia optima a cargas y
resistencia a la corrosión.

 Latón: Altamente deformable y a la vez resistente,

durabilidad muy alta, resistencia a la exposición de
cambios de temperatura, alta rigidez y auto lubricación.

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 Cobre: El cobre es un metal altamente ductilidad y alta

durabilidad; baja resistencia a comparación de otros
materiales.

 Aceros Deformables: Este es el material más usado, es el

más resistente; sin embargo, el más difícil de moldear.
Presenta una alta resistencia a temperaturas elevadas, alta
resistencia a cargas cortantes, axiales y vibracionales.

3.4. Uniones atornilladas

Uniones atornilladas son uniones soltables, en las cuales se unen dos

o varias piezas sueltas a través de elementos de unión estandarizados
- tornillos y tuercas - o se unen directamente.
Las uniones atornilladas se elaboran con el fin de:
 Mantener en la posición deseada las piezas que se van a unir
 Crear la fuerza necesaria para la unión y de mantener la misma por
el tiempo necesario
 Transmitir movimientos y fuerzas de piezas constructivas.

3.4.1. Tipos de uniones atornilladas

Uniones atornilladas directamente

Las piezas que se van a unir están previstas propiamente con
roscas interiores y exteriores y se enroscan entre ellas
directamente (directo), sin que se necesiten elementos de unión
adicionales.

Uniones atornilladas indirectamente

Las piezas que se van a unir se atornillan a través de elementos
de unión - tornillos y tuercas -, adicionalmente se pueden
emplear elementos de seguridad y arandelas. Cuando una pieza
constructiva ya tiene un roscado interior, se puede realizar esta
unión atornillada a través del tornillo, sin el empleo de una

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tuerca; este procedimiento se emplea especialmente en las

piezas de trabajo que tienen paredes lo suficientemente fuertes.

Unión atornillada de fijación

Las piezas constructivas se atornillan directa o indirectamente
con la finalidad de la unión solamente. Como formas de rosca se
emplean principalmente roscas de punta - roscas de punta
métricas ISO o roscas Whitworth, las dos tienen una gran
retención automática.

Unión atornillada de movimiento

Las piezas constructivas se unen entre sí directamente con la
finalidad de la unión con una transmisión de fuerza o de
movimiento al mismo tiempo. Como formas de rosca se emplean
las roscas de sierra, trapecio o redondas, las cuales tienen una
retención automática reducida.

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IV. APLICACIONES

Las uniones remachadas constituyen, junto con la soldadura, una forma de

unión permanente de piezas. Se utiliza en la industria aeronáutica, naviera y
constructiva. La utilización de los remaches está muy difundida en la
construcción de calderas, edificios, puentes, electrónica y otros muchos
usos.
Su conveniencia de utilización radica en la seguridad de la unión, y la
adhesión o rozamiento generado en la conformación de los remaches. Los
remaches sólidos se utilizan hoy en los usos donde la confiabilidad y la
seguridad cuentan. Un uso típico para los remaches sólidos se puede
encontrar dentro de las partes estructurales de un avión.
Los remaches ciegos son una elección popular de fijación en la industria
automotriz para ensamblar las partes estructurales de un automóvil como el
chasis, las bisagras de las puertas, la estructura del asiento y otros. Además,
los remaches ciegos también pueden usarse en materiales frágiles y
blandos, como el tablero del automóvil.
4.1. Remaches en autos

4.2. Remaches en estructuras metálicas

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V. CONCLUCIONES

 Los metales como el cobre y el latón al no ser metales tan resistentes,

son usados en uniones que no requieran una resistencia de cargas tan
alta.

 Las uniones atornilladas son un mecanismo que sirve para transmitir

esfuerzos entre los elementos estructurales que unen

 Es un sistema barato, simple, y reversible y además no requiere la

electricidad que sí es necesaria para realizar una unión por soldadura.

 Dentro de la unión de remaches, los fallos básicos se dan por fallo de

corte y fallo por aplastamiento

 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que

permite acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.

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VI. BIBLIOGRAFIA

 Hernández, J. (30 de enero de 2016). Pernos y Tornillos. (F. Hernández,

Entrevistador)

 Groover, M. (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales,

Procesos y Sistemas. Mexico: Prentice Hall.

 Mott, R. (2006). Diseños de Elementos de Máquinas. Cuarta edición.

Editorial Pearson Educación. España.

23