Templado

Objetivo: - Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.

-Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
-Disminuir el alargamiento unitario.
Proceso: - Calentamiento lento hasta 500°C
- Calentamiento rápido (arriba de A3 para hipo eutectoide, arriba de 727°C para eutectoide)
-Se mantiene un tiempo a esa temperatura
-Enfriamiento rápido en fluido (Agua, sales, Aceite)
Tipos: -Austenización completa: 50°C por encima de A3, obtención de martensita
-Austenización incompleta: 50°C por encima de A1, obtención de martensita y cementita
-Superficial: núcleo inalterable, zona exterior en martensita
Aplicaciones: Engranajes, piñones y abrazaderas

Recocido
Objetivo: Ablandar el acero para poder trabajarlo mejor y eliminar tensiones internas
Proceso: - Calentamiento del material a la temperatura de recocido
-Mantenimiento de la temperatura sobre un tiempo determinado
-Refrigerante lento del material
Tipos: -Recocido de sobre tensión: temp. entre 550° C y 650° C. tiempo entre 30 y 120 minutos
-Recocido de ablandamiento: temp. entre 650° C y 750° C pendulante 723° C. tiempo 3 y 4 horas
-Recocido normal: temperaturas entre 750° C y 980° C
Aplicaciones: láminas y alambres
Normalizado
Objetivo: - normalizar estructuras dentricas
- Homogeneizar la estructura interna
- Mejorar el maquinado
Proceso: - calentamiento a 840°C
- Recristalización (transformación de ferrita y cementita a perlita en austenita)
- Recristalización (de austenita a ferrita y perlita)
Aplicaciones: Varillas, laminas y piezas de fundición

Revenido
Objetivo: corregir fragilidad después del templado, Aumentar la tenacidad
Tipos: – Baja temp. 160-300°C, reduce tensiones internas, 60 HRC
- Media temp.: 300-400°C, 45HRC
- Alta temp.: 500-550°C, 65HRC
Proceso: -calentamiento a temple
- Enfriar hasta temp. Homogenización (60°c)
- Calentar a temp deseada (revenido)
- Enfriar al aire
Aplicación: Componentes industria eólica, aeroespacial y cadenas

Cementación
Objetivo: Enriquecer al acero de carbono en la superficie, endureces la superficie
Tipos: -En la caja: se rodea la pieza con carbón, horno a 900-950°C
- Liquido: baño en sales fundidas. Temp 950°C
- Gas: se rodea en atmosfera de metano, butano o propano, temp 900-1000°C
Aplicación: engranes, cojinetes y pistones.
Cianuración
Objetivo: obtener una superficie dura y resistente al desgaste
Proceso: - pieza elevada por encima de su temperatura crítica
- introducida en una solución compuesta por cianuro de sodio, cloruro de sodio y
carbonato de sodio
- enfriamiento mediante un líquido no conductivo
- material es templado por el proceso de cementación
Tipos: - Solida: parecido a la cementación de caja, diferencia que el carburante contiene cianuros
- Liquida: se efectúa en cianuros fundidos
- Gaseosa: Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes
Aplicaciones: dientes de engranes, levas, extremos de rieles.

Nitruración
Objetivo: incrementar la dureza superficial, resistencia a la corrosión y resistencia a la fatiga.
Proceso: - calentamiento en horno eléctrico a 500°C – 575°C, durante 20 - 80 horas
- se hace circular amoníaco
- temp y flujos constantes
Tipos: -Gaseosa: temperatura de 500°C y 575°C en presencia de amoníaco.
- Baño de sales: 500°C y 575°C baño con cianuros y cianatos
- Solida: cubierta por una pasta con una sustancia nitrurante y luego elevada a una
temperatura de 520°C a 570°C por 12 horas.
- Iónica: dentro de un reactor, al vacío, el nitrógeno molecular se descomponga y de esta
manera ionice la pieza.
Aplicaciones: camisas de cilindros, árboles de levas, engranajes

Carbonitruración
Objetivo: Dureza superficial elevada, gran resistencia al desgaste, núcleo resistente, dúctil y tenaz
Proceso: - Temperatura: 750 y 850°C
- Atmósfera gaseosa con un porcentaje de C de entre el 0,5 y el 0,8%, porcentaje de N
situado entre 0,2 y 0,4%
- Enfrían directamente en aceite o agua.
- Revenido a 150-300°C
Aplicaciones: Engranajes y ejes, Pistones, Rodillos y cojinetes