RESÚMEN

1. Historia

En el siglo II a C, aparece el hormigón Romano o argamasa

Era un mortero elaborado con cal y arena puzolana. Este material era la puzolana,
originaria de Puzzoli (Nápoles). Sin saberlo, este árido, incorporaba a la mezcla con
agua y cal, un cemento hidráulico natural y un mortero muy resistente.

La resistencia del mortero de cal, suele depender del proceso químico, que se
produce con la deshidratación de la piedra calcárea por el calor, mezclando la cal
viva con arena y, después, rehidratando la mezcla de cal viva y arena; consiguiendo
en realidad, una piedra calcárea artificial.

La cal romana al igual que la hidráulica, se obtienen por la cochura de margas,

deben tener entre un 10% y un 30% de arcilla. Las propiedades hidráulicas,
se obtienen con la calcinación a una temperatura de 900 º, se realiza la
descomposición de los silicatos al desprenderse el anhídrido carbónico.

COMPONENTES DE LA CAL ROMANA:

Cal, CaO -------- 44 -60 %

Sílice, SIO2 -------- 22 -40 %
Alumina, Al2O3 ------- 9 -17 %

De un mortero 1: 3, se obtiene una resistencia a compresión de 60 Kg/ cm2 y a

tracción 12 Kg/cm2, como mínimo. El fraguado bajo agua debe realizarse a partir de
24 horas.

Los constructores romanos, descubrieron de forma casual, al principio y

experimentando después, que ciertas calidades de la arena local, llamada hoy
puzolana, producían un mortero más resistente, barato y que fraguaba bajo el agua.

La aplicación de este mortero hidráulico en “tongadas” con guijarros de piedra

menuda y polvo, daba como resultado EL HORMIGON ROMANO O ARGAMASA.

LA APORTACION DE ROMA A LA ARQUITECTURA OCCIDENTAL:

Nacen nuevas técnicas constructivas surgidas de la aparición de un material nuevo

que dará la identidad propia a todo el Imperio de Roma. Se realizarán
grandes edificios, puentes, puertos, acueductos, calzadas, murallas y también
ciudades. Se produjo una aplicación y pluriformidad del territorio y de la arquitectura,
sin precedentes hasta entonces, con un estilo propio, dando lugar al arte romano.
La Argamasa en otras civilizaciones

Construcciones mayas: Los morteros se utilizaban como material de liga en las

mamposterías para construir muros en los edificios y para revestir cisternas,
caminos, arcos y bóvedas (construidas éstas a base de losas saledizas; también
llamadas “arcos falsos”). Kubler asegura que, en el aspecto estructural, la
arquitectura maya se basa en cuatro elementos: las piedras, la argamasa (estucos,
morteros y concretos), los soportes y las bóvedas
En la antigua Palestina: Se usaba para la construcción de calidad una mezcla
resistente a la intemperie (llamada argamasa o mortero), hecha de cal, arena y
agua.

Egipto: se usaba (incluso se usa en tiempos modernos) una argamasa compuesta

de dos partes de arcilla, una de cal y una de paja y cenizas.

2. Definiciones

Argamasa:
Mortero hecho de cal, arena y agua, que se emplea en las obras de albañilería.

Argamasa: Tipo de mortero empleado como material de construcción en albañilería,

formado de cal, que actúa como conglomerante, arena y agua, que al secarse
adquiere una constitución muy dura, pero menor que una mezcla a base de
cemento.

Antiguamente las argamasas fueron muy empleadas en la construcción de murallas

y casas como mortero que unía piedras o ladrillos y aún persisten en ciudades y
poblados, especialmente en los más antiguos de la república.

La Argamasa tradicional, es un tipo de mortero de revestimiento elaborado a base

de yeso, cemento, cal, agregados, aditivos y entre otros materiales, que en sus
aplicaciones comunes se encuentran la utilidad para nivelar, rellenar, repellar,
empatar y resanar superficies lisas de concreto, muros de ladrillo, muros y cielos
vaciados en concretos en zonas interiores.
La argamasa o mezcla llamada también mortero, se compone de uno o varios
aglomerantes combinados con un árido (arena) en la proporción de volumen

3. Aplicaciones

La Argamasa tradicional, es un tipo de mortero de revestimiento elaborado a base

de yeso, cemento, cal, agregados, aditivos y entre otros materiales, que en sus
aplicaciones comunes se encuentran la utilidad para nivelar, rellenar, repellar,
empatar y resanar superficies lisas de concreto, muros de ladrillo, muros y cielos
vaciados en concretos en zonas interiores.
  Material en polvo pre-dosificado, listo para mezclar con agua.
 Diseñado para lograr buena resistencia, textura rugosa al fraguar y un
acabado propicio para la aplicación del estuco.
 Ofrece un espesor considerable de entre 3 a 5 mm que puede aumentar
según el número de capas aplicadas y el grosor deseado.
 Su color al secar es gris claro y uniforme.
 Basta agregar la cantidad de agua recomendada.
 Excelente manejabilidad y facilidad de aplicación con llana.
 Ahorro en mano de obra, agua y tiempos de ejecución con respecto al repello
común Permite preparar gran cantidad de mezcla Se puede estucar sobre el
material, al día siguiente de la aplicación Tiempo de secado menor a 3 horas.

4. Tipos de argamasas o morteros

4.1 Mortero de yeso: Es elaborado a base de Yeso, Arena y Agua. Es menos
resistente que otros morteros pero endurece rápidamente. Se emplea con mayor
frecuencia para fijar elementos de obra. Nunca debe aplicarse en labores de
enfoscado o revoco, ya que el yeso tiene una gran capacidad de absorción, por lo
que puede almacenar una gran cantidad de agua.
4.2 Mortero de cal: El Mortero de Cal está compuesto por Cal (Hidráulica o
Aérea), Arena y Agua. Es un mortero de gran plasticidad, fácil de aplicar, flexible y
untuoso, pero de menor resistencia e impermeabilidad que el Mortero de Cemento.
4.3 Mortero de cal grasa: Se denomina Mortero de Cal Grasa, al Mortero fino
formado por una selección de cargas de arenas de mármol que le confieren calidad
y facilidad de aplicación. Se utiliza como base de recubrimiento y estucos.
4.4 Mortero graso: Se denomina Mortero Graso al que contiene un porcentaje de
finos del 25%, respecto de la mezcla seca. Es un Mortero muy plástico, cuyos
granos de Arena no se tocan entre sí. Lleva un exceso de conglomerante; puede
perder resistencia y presentar fisuras de retracción.
4.5 Mortero magro: Se denomina Mortero Magro al que tiene un porcentaje de finos
inferior al 15%. Es un Mortero poco plástico al cual se ha añadido una proporción
mayor de Arena. Es menos resistente que el Mortero Graso.
5. Argamasa en la actualidad
Argamasa obtenida atreves de escombros de ladrillo y morteros
La empresa donde se llevó a cabo parte de la elaboración de las argamasas para
el presente estudio, (Distribuciones H.S) es una empresa dedicada a la elaboración
de materiales para acabados de la construcción u obra blanca en Cali
Con base en las técnicas, procedimientos e insumos que en la empresa se utilizan
para la elaboración de la argamasa comercial, se experimentó con las
modificaciones que fueron necesarias, la elaboración de argamasa a partir de
residuos de ladrillo y mortero contenidos en escombros. La base química es un
conjunto de sustancias en polvo, se compone principalmente de conglomerantes
hidráulicos, polímeros y aditivos.
La fase experimental del proyecto se llevó a cabo en 5 etapas:
 Ubicación y transporte de los residuos de construcción y demolición
 Determinación de la composición física y caracterización de los RCD
 Composición física de los RCD
 Peso especifico
 .Selección y caracterización gruesa de los RCD de interés: ladrillo y
mortero
Obtención de argamasa a partir de residuos de construcción y demolición
triturados.
El material de argamasa se elaboró para tres composiciones diferentes de
residuos triturados establecidos como
A1: 70% ladrillo, 30% mortero
A2: 50% ladrillo, 50% mortero
A3: 30% ladrillo, 70% mortero
Correspondientes al 75% de áridos de la mezcla, más un 25% de la base química.
Cada composición de material se realizó con base a una cantidad fija de residuos
triturados total de 15 Kg, más 7,55 kg de la base química necesarios para elaborar
22,55 kg de cada argamasa de acuerdo con la fórmula establecida. En la Tabla 3,
se pueden apreciar las diferentes composiciones de residuos triturados de ladrillo
y mortero para cada argamasa.
Tabla 3. Cantidad de materias primas para elaboración de argamasas
A1 (70%- A2 (50%- A3 (30%-70%)
30%) 50%)
Ladrillo (kg) 10,5 7,5 4,5
Mortero (kg) 4,5 7,5 10,5
Base química (kg) 7,55 7,55 7,55
Total elaborado (kg) 22,55 22,55 22,55
Procedimiento para elaboración de cada argamasa
Se pesó la cantidad de residuos de ladrillo triturado necesario según el porcentaje
establecido para cada argamasa.
Se depositó en el piso liso en un área de 2 m2
Se pesó la cantidad de residuos de mortero triturado necesario según el
porcentaje establecido para cada argamasa.
Se depositó el mortero sobre el ladrillo.
Se mezclaron el ladrillo y el mortero manualmente con palustre, hasta observar un
color homogéneo en la mezcla.
Se pesaron los ingredientes de la base química y se depositaron a un costado de
los residuos mezclados.
Se mezcló la base química y los residuos mezclados de ladrillo y mortero
manualmente con llana. La mezcla se realizó de un lado hacia el otro y de abajo
hacia arriba.
Luego de obtener un color homogéneo en la mezcla, el material se depositó en
bolsas plásticas transparentes debidamente marcada

Pruebas físicas, mecánicas y reológicas

 Densidad aparente
Resultados de densidad aparente
Argamasa Densidad Aparente Desviación
( g/ml) estándar
A1 2,31 0,019
A2 2,29 0,013
A3 2,36 0,014
Ac 2,43 0,002

Se puede observar que la argamasa comercial presentó una densidad mayor a las
tres argamasas formuladas, esto se debe a que está elaborada a partir de
marmolina (granos de mármol triturados) los cuales tienen un peso superior a los
residuos triturados de ladrillo y mortero.
  Tiempo de fraguado
Resumen de resultados, tiempo de fraguado
Argamasa Agua ideal (ml) Relación Tiempo de fraguado
Argamasa- (minutos)
Agua (%)
A1 175 1: 0,35 12,09
A2 182 1: 0,36 9,20
A3 185 1: 0,37 12,44
Ac 100 1: 0,20 180,35

Los tiempos de fraguado de las argamasas propuestas de entre 9 y 12 minutos

son cortos, esto quiere decir que el tiempo que transcurre entre la preparación de
la mezcla agua-argamasa y la colocación en la superficie a revestir, no es
suficiente para garantizar que se aplique material en un área superficial grande
antes que la mezcla se endurece

 Resistencia a la compresión
Resumen de resultados de resistencia a la compresión
Argamasa Resistencia a Compresión (Mpa o N/mm2)
3 días Desviación 7 días Desviación 28 días Desviación
estándar estándar estándar
A1 1,67 0,09 1,87 0,09 4,84 0,32
A2 0,91 0,18 2,09 0,09 3,43 0,28
A3 1,38 0,22 2,25 0,20 3,01 0,24
Ac 1,39 0,05 2,91 0,17 3,19 0,50

 Dureza
Resultados de Dureza (shore D) de argamasas
Argamasa Dureza Shore D Desviación
estándar
A1 46,4 5,44
A2 39,87 1,92
A3 42,6 4,70
Ac 51 8,78
  Absorción y porosidad
Resultados de adsorción y porosidad
Argamasa Absorción (%) Desviación Porosidad Desviación
estándar (%) estándar
A1 38,59 0,88 48,58 0,88
A2 37,21 0,66 47,47 0,61
A3 32,97 0,17 46,28 0,75
Ac 20,44 1,30 35,47 1,95

La absorción de agua de las argamasas propuestas permite que el material tenga

suficiente agua disponible para que se generen los productos de hidratación con el
transcurso de los días, que le proporcionan buena adherencia y le permiten
aumentar su resistencia, tal como se pudo observar en el aparte 7.5.3. Esto
permite reducir el consumo de agua pues el material no requiere agua después de
aplicado en la pared para generar productos de hidratación, lo cual se traduce en
menores costos económicos y en reducción de los impactos ambientales
derivados de los altos consumos de agua que demandan otros tipos de morteros
de revestimiento como es el caso del repello común.
 Prueba de rendimiento del material
Resumen de resultados, prueba de rendimiento de material
Tipo de Cantidad Área Agua Relación Pérdidas Rendimiento
Argamasa aplicada aplicada(cm2 utilizada Agua- (g) (kg/m2)
(g) ) (mL) argamasa
A1 2000 50 x 60 800 0,40 50 6,67
A2 2190 50 x 60 800 0,37 75 7,3
A3 2140 50 x 60 1250 0,54 50 7,13
Ac 2430 50 x 60 1300 0,52 80 8,10

 Prueba de manejabilidad
Argamasa 1: es un material liviano, se estira en la pared satisfactoriamente, tiene
mejor dispersión en la pared que las otras 2 argamasas propuestas. El acabado
que se obtiene al acentuar con la llana varias veces es liso.
Argamasa 2: tiene una dispersión buena, provee un engrosamiento mejor (es decir
se puede hacer capas más gruesas del material) y también da un buen acabo liso
como la A1 al pasar la llana varias veces.
Argamasa 3: es un material más granuloso al tacto que las otras dos argamasas
propuestas, más pesado de manejar, el estiramiento es mejor. No fragua tan
rápido como las otras dos argamasas propuestas; por tanto proporciona un poco
más de tiempo para manejarlo, el acabado es rugoso.
Argamasa C: es un material grueso, más pesado que las anteriores argamasas,
tiene una buena dispersión, proporciona un acabado rugoso y hace capas más
gruesas de material. Se demora mucho más en fraguar que las 3 anteriores