PREPARACIÓN METALOGRÁFICA, ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DE FASES EN

ACERO 1010 Y ACERO FORJADO

GONZÁLEZ AMAYA CLAUDIA MARCELA

Presentado a:
ING. OSCAR YESIDT CÓRDOBA ANGARITA

En la asignatura:
SOLIDIFICACIÓN Y TRANSFORMACIONES DE FASE

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA METALÚRGICA
TUNJA
Febrero 21 de 2019
 METODOLOGÍA
Materiales y Reactivos:

Probeta de acero 1010 de media pulgada de diámetro

Probeta de acero forjado
Segueta metálica
Juego de papeles abrasivos
Pulidora de banco
Paño piel de durazno
Microscopio metalográfico Olympus GX41 a 100X y 500X
Reactivo de ataque correspondiente a nital al 4%
Durómetro: Escala HRB con indentador de 1.5875 mm de diámetro. Con fuerza de
ensayo inicial 98.1 y final 980.7, su marca de calibre: B (rojo) y con un rango de escala: 0-100

Procedimiento:

Se cortó una probeta de media pulgada de diámetro y aproximadamente 2cm de longitud

de una varilla de acero 1010 con una segueta metálica, luego se procedió a emparejar las caras
transversales al igual que a sacar las longitudinales con el uso del esmeril. Al tener las caras de la
probeta paralelas se llevó a un desbaste manual en el cual mediante el uso de las lijas 80, 120,
240, 400, 1200 y 2400 en húmedo se desgastaron las cara a estudiar hasta obtener líneas muy
finas en el mismo sentido. Al obtener líneas finas y uniformes la probeta fue llevada a la pulidora
de banco, se montó el paño en el plato de la pulidora y se usó jabón para ayudar a la probeta a
resbalar en el paño. Se pulió hasta obtener el brillo espejo necesitado (Imagen 1).

Al tener la probeta ya preparada, se procede al ataque con nital al 4% (Imagen 2) para el

cual se sumergió la cara deseada por más o menos 4 segundos. Se llevó la probeta al microscopio
metalográfico y se observó a 100 y 500 aumentos obteniendo así las micrografías
correspondientes de cada cara de la probeta.
 Imagen 1. Probeta de acero 1010 preparada Imagen 2. Reactivo de ataque para acero

Para el acero forjado, se cortó un trozo de aproximadamente 7cm de una varilla de acero,
se montó en un tubo para una mejor accesibilidad, el tubo se dispuso en la llama del horno de
foso (Imagen 3) hasta lograr la temperatura necesaria, al tener la probeta ya caliente se procede
con un mazo a golpear la probeta logrando así el proceso de forja (Imagen 4), la probeta
golpeada se dispone entre la arena para su enfriamiento y posterior análisis.

Imagen 3. Horno de foso Imagen 4. Probeta recién forjada

Al tener las micrografías listas, se procede a realizar el análisis de dureza mediante un

durómetro, se usó tanto la escala Rockwell B como la Rockwell C, esto para ambas probetas para
su posterior análisis y comparación.

RESULTADOS Y ANÁLISIS
El tamaño de grano tiene considerable influencia en las propiedades mecánicas de los aceros, por
eso es de gran interés conocerlo. La norma que se utiliza en la medición del tamaño de grano es
la establecida en ASTM E112 [ CITATION AST111 \l 9226 ]. La norma ASTM E112, describe
distintos métodos para la medición del tamaño de grano, el método escogido es el procedimiento
por comparación, el cual involucra la comparación de la estructura de grano con una serie de
imágenes graduadas.

El número de cada plantilla corresponde al tamaño “G” si se está observando la probeta con
magnificación de 100x. En caso de utilizarse otra magnificación debe corregirse este valor
mediante la suma del factor de corrección “Q”.

En la tabla 1 encontramos las diferentes relaciones entre el tamaño de grano y los granos por
unidad de área, el área de grano promedio, diámetro promedio, intercepto principal y N L, esta
tabla aparece en la norma ASTM E112 y es para granos uniformes, orientados aleatoriamente y
equiaxiales.

Tabla 1. Relaciones de tamaño de grano. Fuente: Norma ASTM E112

PROBETA DE ACERO 1010

Corte Longitudinal
Como se puede apreciar en la imagen 5, usando el método de comparación, los granos presentan
un tamaño correspondiente a 7, dado que al estar la micrografía a 100x, el factor de corrección es
cero por lo cual G=7. Según vemos en la tabla 1, para un tamaño de grano 7 en una micrografía a
100x podemos encontrar 64 granos por pulgada cuadrada y a 1x encontramos 992 granos por
milímetro cuadrado

Imagen 5. Micrografía a 100x de acero en corte longitudinal con plantilla de comparación

Mediante el método de los interceptos (Imagen 6) se necesita conocer la cantidad de granos

interceptados por dos diagonales, una horizontal y una vertical que en este caso suman la
distancia de 500 mm. La línea vertical interceptó 40 granos, la horizontal 33 y las diagonales 49
y 47 respectivamente, obteniendo así un total de 169 granos en la distancia total. Teniendo ya
estos datos se procede a calcular la cantidad de granos presentes en 1mm así:
 Ni
N L=
L
M

Imagen 6. Micrografía a 100x de acero en corte longitudinal con plantilla para método de interceptos

Donde N L es el número de granos por mm, N i el número de granos interceptados, L la

longitud del conjunto de líneas (500 mm) y M la magnificación de la micrografía.

169
N L= =33.8
500
100
Al tener 33.8 granos por cada milímetro de micrografía, hallamos el tamaño de grano (G)
mediante la siguiente expresión:
 G=6.643856 × log N L −3.288
G=6.643856 × log33.8−3.288
G=6.8699
Como podemos ver el tamaño de grano es de 6.8699 contra G=7 que nos dio el método de
comparación, si aproximamos el método de interceptos nos da también un tamaño de grano de 7
y al referirnos a la tabla 1 obtenemos los mismos resultados por lo cual se infiere que ambos
métodos son confiables aunque el de interceptos es más exacto.

Imagen 7. Micrografía a 500x de acero 1010 en corte longitudinal con plantilla para método de interceptos
Usando la micrografía a 500 aumentos aplicando el método de interceptos (Imagen 7),
obtenemos que por la línea vertical se interceptaron 10 granos, la horizontal 7 y las diagonales 9
y 12 respectivamente, obteniendo así un total de 38 granos en la distancia total. Aplicando la
fórmula usada anteriormente pero a 500x tenemos que:
38
N L= =38
500
500
Al tener 38 granos por cada milímetro de micrografía, hallamos el tamaño de grano (G):
G=6.643856 × log N L −3.288
G=6.643856 × log 38−3.288
G=7.21
Obtenemos resultados similares trabajando tanto a 100X como a 500X para el tamaño de grano,
claramente es más fácil el conteo en la micrografía de 500x pero aun así los resultados obtenidos
son lo suficientemente cercanos para concluir que en promedio los granos son de tamaño 7.

Corte Transversal:

Imagen 8. Micrografía a 100x de acero 1010 en corte transversal con plantilla de comparación
Usando el método de comparación para el corte transversal del acero 1010 (Imagen 8),
encontramos que el tamaño de grano que encaja mejor para esta micrografía es G=8,
refiriéndonos a la tabla 1, para un tamaño de grano 8 encontramos que hay 128 granos por
pulgada cuadrada en una micrografía.
 Imagen 9. Micrografía a 500x de acero 1010 en corte transversal con plantilla de interceptos

Dado que la micrografía a 100x con comparación dio tamaño de grano 8, los granos son muy
pequeños y difíciles de contar, por lo tanto, para el método de los interceptos se usa la
micrografía a 500x (Imagen 9), ya que se comprobó su confiabilidad en el corte transversal
(Imagen 7). Se hace un conteo de los granos interceptados por cada línea teniendo así por la línea
vertical se interceptaron 11 granos, la horizontal 9 y las diagonales 13 y 16 respectivamente,
obteniendo así un total de 45 granos en la distancia total. Aplicando la fórmula usada
anteriormente pero a 500x tenemos que:
49
N L= =49
500
500

Al tener 49 granos por cada milímetro de micrografía, se procede a hallar el tamaño de grano (G)
obteniendo como tamaño 7.94
 G=6.643856 × log N L −3.288
G=6.643856 × log 49−3.288
G=7.94

Vemos que a 500 aumentos y usando el método de los interceptos obtenemos una respuesta muy
similar en comparación con el método de comparación obteniendo un tamaño de grano de
aproximadamente 8.

PROBETA DE ACERO FORJADO

Corte Longitudinal:
Para la probeta de acero forjado se realizó el mismo análisis, por lo cual a la micrografía a 100x
se le aplicó el método de comparación (Imagen 10), viendo un tamaño de grano de 8 pudiendo
así contar 128 granos por pulgada cuadrada en la micrografía a 100 aumentos según la tabla 1.
 Imagen 10. Micrografía a 100x de acero forjado en corte longitudinal con plantilla de comparación

De nuevo, por cuestiones de mejor manejo de datos, para el cálculo del tamaño de grano en corte
longitudinal se usa la micrografía a 500 aumentos (Imagen 11). Al contar los granos
interceptados por cada línea tenemos que la línea vertical intercepta 13 granos, la horizontal 11 y
las dos diagonales 17 y 15 respectivamente, obteniendo así un total de 56 granos en los 500 mm
que se tienen en cuenta.

56
N L= =56
500
500

Al tener 56 granos por cada milímetro de micrografía, se procede a hallar el tamaño de grano (G)
obteniendo como tamaño 8.33

G=6.643856 × log N L −3.288

 G=6.643856 × log56−3.288
G=8.33
Se acerca por encima al resultado obtenido mediante el método de comparación de lo cual
podemos afirmar que el tamaño de grano para el corte longitudinal del acero forjado es de 8.

Imagen 11. Micrografía a 500x de acero forjado en corte longitudinal con plantilla de interceptos

Corte Transversal:
 Imagen 12. Micrografía a 100x de acero forjado en corte transversal con plantilla de comparación

Observamos que los granos son muy pequeños por lo cual se clasifica en el tamaño de grano 8
(Imagen 12) a pesar que una parte de los granos sea más pequeño que este tamaño, tenemos
según la tabla 1 que para este tamaño de grano se encuentran 128 granos por pulgada cuadrada
en una micrografía a 100 aumentos.

Para el método de los interceptos usamos la micrografía a 500x (Imagen 13) y al contar los
granos interceptados obtenemos que para la línea vertical se interceptan 12 granos, para la
horizontal 13 y para las diagonales 16 y 18 respectivamente, para un total de 11 granos en los
500mm que se toman de muestra representativa.
 Imagen 12. Micrografía a 500x de acero forjado en corte transversal con plantilla de interceptos

59
N L= =59
500
500

Al tener 59 granos por cada milímetro de micrografía, se procede a hallar el tamaño de grano (G)
obteniendo como tamaño 8.48

G=6.643856 × log N L −3.288

G=6.643856 × log59−3.288
G=8.48
La tabla 1 nos da también datos cuando se obtienen valores intermedios y en este caso se puede
tomar el tamaño de grano como 8.5, lo cual estaría más acorde también al método de
comparación donde se dijo que la plantilla de tamaño 8 era en partes un poco grande para el
tamaño de grano mostrado en la micrografía de la imagen 12, de la tabla 1 entonces tenemos que
para el acero forjado en corte transversal con tamaño de grano 8.5 hay 181.02 granos por cada
pulgada cuadrada en una micrografía a 100 aumentos.

ENSAYO DE DUREZA

Acero 1010:
Primero se realizó el ensayo usando la escala Rockwell B (Imagen 13) y luego en escala
Rockwell C (Imagen 14), obteniendo así los resultados que podemos ver en la tabla 2. Para el
ensayo de dureza con Rockwell B se usó una carga media, mientras que para Rockwell C la
carga fue de 1471 N.

Escala Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 3 Promedio

Rockwell B 89 88 88.5 88.5
Rockwell C 25.5 26 28.75 26.75
Tabla 2. Resultados de dureza en ambas escalas para acero 1010

Imagen 13. Ensayo en escala Rockwell B Imagen 14. Ensayo en escala Rockwell C

Acero Forjado:
Para esta probeta se realizó el ensayo sólo en escala Rockwell C obteniendo como resultados 33,
31.5 y 33.5, dando como dureza promedio 32.67 HRC bajo la carga de 1471N.

CONCLUSIONES

Aunque los granos de ambas probetas se ven muy similares, los del acero forjado son más
pequeños, esto lo evidenciamos ya que usando el método de los interceptos para mayor exactitud
vemos que en el caso del corte longitudinal para el acero 1010 el tamaño de grano es de 6.87 y
para el acero forjado es de 8.33, esta diferencia es más notoria en este corte ya que en el corte
transversal ambas probetas clasificaron por comparación en el tamaño 8 pero por el método de
los interceptos para el acero 1010 se tiene tamaño de grano de 7.94 y para el acero forjado 8.48.
Igualmente vemos que el tamaño de grano es mayor en ambos cortes para el acero forjado, es
decir, hay mayor cantidad de granos por unidad de área debido al pequeño tamaño de estos.

El trabajo de forja se hizo en tibio, por lo cual el cambio no es tan drástico en

comparación a sí se hubiera hecho en caliente, se considera que fue una forja en tibio ya que para
que sea en caliente el trabajo se debe realizar con el material a una temperatura aproximada al
75% de su temperatura de fusión, en este caso, para el acero, la temperatura de fusión es de
1375°C, por lo cual para considerar el trabajo en caliente se debería realizar a una temperatura de
1031.25°C y el proceso de forja se realizó aproximadamente a 660°C ya que se calentaron las
probetas mientras se realizaba un proceso de fundición de aluminio.

Dado el proceso de forja, la dureza del acero forjado vemos que es mayor por casi 6
unidades de dureza Rockwell C, la diferencia no es tan significativa y esto se debe al forjado en
tibio como se explicó anteriormente, pero igualmente representa el hecho de que al aplicar un
tratamiento de forja se mejor la dureza del acero en cuestión.

REFERENCIAS
ASTM International. (2011). Métodos de prueba estándar para la determinación de tamaño
medio de grano. En Annual Book of ASTM Standards.