Universidad Santa María

Núcleo Oriente
Ingeniería industrial
PROC Cátedra: Laboratorio de Diseño

ESOS
EN EL
DISE
ÑO
DE
PIEZ
Profesor(a): Estudiantes:
González, Marvelis Ruiz, Clarismar C.I: 24.947.922

AS
Pjfhfjghj Velasquez, Andrea C.I:

ESTUDIANTES:

Y
PROFESOR(A):
Gonzalez, Marvelis
Ruiz, Clarismar
Barcelona, 02 de Diciembre del 2020
Velasquez, Andrea

EQUI Barcelona, Enero del 2021

INTRODUCCIÓN

0
PO
 INTRODUCCION

En el presente trabajo se pretende dar una visión general de la importancia del

proceso de diseño y desarrollo de nuevos productos en la actualidad, pero antes
debemos comenzar por preguntarnos: ¿Qué es el diseño? Y para esto debemos
entender que el diseño se encuentra a nuestro alrededor en prácticamente todo. El
termino diseño claramente abarca una amplia gama de significados que en la
mayor parte de los casos se refiere a la apariencia estética del objeto, y muchas
veces se puede ver esto desde el enfoque artístico y porque no, desde este punto
de vista en el diseño industrial también se podría catalogar al ingeniero como un
artista.
La palabra diseño tiene su origen en el vocablo latín designare que
significa "designar, marcar" y ya que el fin de este trabajo es enfocarse en el
diseño dentro del dominio de la ingeniería lo definiremos como "el proceso de
aplicar las diversas técnicas y los principios científicos con el objeto de definir un
dispositivo, un proceso o un sistema con suficiente detalle para permitir su
realización".
Diseñar es formular un plan para satisfacer una necesidad específica o resolver un
problema.
Si el plan resulta en la creación de algo físicamente real, entonces
el producto debe ser funcional, seguro, confiable, competitivo, útil, que pueda
fabricarse y comercializarse.
El diseño es un proceso innovador y altamente iterativo. También es un proceso
de toma de decisiones. Algunas veces éstas deben tomarse con muy poca
información, en otras con apenas la cantidad adecuada y en ocasiones con un
exceso de información parcialmente contradictoria.
Algunas veces las decisiones se toman de manera tentativa, por lo cual es
conveniente reservarse el derecho de hacer ajustes a medida que se obtengan
más datos. Lo importante es que el diseñador en ingeniería debe sentirse
personalmente cómodo cuando ejerce la función de toma de decisiones y de
resolución de problemas.
El diseño es una actividad de intensa comunicación en la cual se usan tanto
palabras como imágenes y se emplean las formas escritas y orales. Los
ingenieros deben comunicarse en forma eficaz y trabajar con gente de muchas
disciplinas. Éstas son habilidades importantes y el éxito de un ingeniero depende
de ellas.
Las fuentes personales de creatividad de un diseñador, la habilidad para
comunicarse y la destreza para resolver problemas están entrelazadas con
el conocimiento de la tecnología y sus principios fundamentales.
Las herramientas de la ingeniería (como las matemáticas, la estadística,
la computación, las gráficas y el lenguaje) se combinan para producir un plan, que

1
cuando se lleva a cabo crea un producto funcional, seguro, confiable, competitivo
y útil sin importar quién lo construya o lo use.
El diseño es una tarea compleja que requiere muchas habilidades y comúnmente
es un trabajo que se realiza en equipo pues casi siempre resultan mejores
opciones si más de una mente se encuentra pensando en resolver un problema
determinado, en este punto sería importante recalcar las capacidades individuales
para poder relacionarse en el área de trabajo de nuestro equipo y que al detectar
que estas no son de la manera óptima tomar las medidas necesarias (sea
una capacitación, un cambio de personal, etc.) para poder llevar a cabo nuestra
tarea.
"Es necesario subdividir grandes relaciones en una serie de tareas simples pues
facilita el seguimiento del proyecto y los avances son más fructíferos."

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 Objetivos

 Fabricar mediante procesos existentes.

 Disminuir número de piezas y aumentar estandarización de las mismas
Realizar montaje de forma automatizada.
 Realizar montaje de forma automatizada.
 Evitar fases de rediseño del producto.
 Técnicas asociadas a calidad
 Ambiente de trabajo eficiente
 Mejorar el proceso de diseño continuamente

Ventajas
 Reducción de costes y tiempos.
 Transición diseño-fabricación suave y rápida.
 Aumento de calidad.
 Eliminación de problemas de fabricación: mejora de productividad y
diversificación de productos.

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El proceso del diseño

Un proceso de diseño (o transformación) es el sistema que adquiere una

organización para transformar los recursos en bienes y servicios que ofrece al
mercado. El objetivo del diseño de procesos es encontrar una manera de producir
bienes que cumplan con los requerimientos de los clientes, las especificaciones
del producto dentro del costo y otras restricciones administrativas. El proceso
seleccionado tendrá un efecto a largo plazo sobre la eficiencia y la producción, así
como en la flexibilidad, costo y la calidad de los bienes producidos por la
empresa.

La naturaleza del trabajo de diseño

El trabajo del diseño de procesos productivos empieza con la entrega de

la información concreta y específica de las características y parámetros de los
procesos y de las máquinas, como son los flujos de producción y las capacidades,
al área de diseño por parte del responsable de las operaciones, con el fin de que
el diseñador pueda desarrollar productos y procesos que respondan a
las estrategias empresariales vigentes. Esta es precisamente la razón por la que
se dice que el diseño y desarrollo de productos y procesos configuran el factor
germinal del ensanche o montaje de nuevas plantas industriales.
Diseño es la adecuación de una idea para que con la ayuda de medios auxiliares
disponibles se logre confeccionar un croquis, un modelo, un proyecto que
contribuya a hacer perceptible visualmente la solución de un problema y
acompañar su construcción o resolución en forma de producto, equipo, instalación
o edificación.
Cuando se proyecta un nuevo producto o un nuevo proceso productivo, el
diseñador debe tener en cuenta las condiciones actuales de la producción y
los recursos disponibles del proceso vigente. El proyectista debe contar con una
gran cantidad de información que le permita distinguir entre diseño complicado y
diseño complejo. Un diseño es complicado cuando sus partes pertenecen a
numerosas clases elementales, mientras que un diseño complejo contiene un gran
número de partes reagrupables, no obstante, en pocas clases.
Los diseños se plantean dentro de unos límites específicos, dentro de los cuales,
el cliente le presta mayor atención al costo que le corresponderá sufragar. Otros
límites muy comunes en términos del producto son el tamaño, la forma, el peso,
etc. y, en términos del proceso la potencia, productos-
hora, calidad, seguridad, legalidad, etc.. La especificación de estos límites también
limita la cantidad de soluciones aceptables propuestas por el diseñador.

4
Componentes de un proceso de diseño productivo
Un proceso es una actividad organizada para crear un resultado deseado por unos
usuarios identificados. A través del proceso se atienden requerimientos (inputs) de
los clientes y se entrega satisfacciones (outputs) viables para los clientes. No
existe proceso alguno que no tenga un cliente al inicio y al final del proceso, dado
que no se podría evaluar el impacto que causa sin satisfacer una necesidad de
alguien.

Categorías del Proceso de diseño

Las más importantes de cualquier proceso de diseño productivo pueden ser:

 Máquinas y equipos productivos que se emplean en la ejecución del

proceso.
 Herramientas y dispositivos especiales.
 Las instalaciones y el entorno en donde se realizan las actividades.
 Materias primas, materiales indirectos y demás recursos materiales que se
añaden a las diferentes fases del proceso.
 Las condiciones de trabajo.
 Productos o servicios a producir.
 Servicios de apoyo.
 Elementos auxiliares de seguridad, de transporte entre etapas, etc.
 Modos de operación y su documentación donde se describan los
procedimientos para la realización de las actividades.
 Procedimientos de mantenimiento y su documentación.
 Procedimientos de puesta en marcha y cierre y su documentación.
 Procedimientos de control de proceso, los controles que se utilizan,
mediciones, indicadores e índices para determinar el estado del proceso,
evaluar su desempeño y proveer información para la toma de decisiones y la
información requerida para la buena marcha del proceso.
 La autoridad en la administración del proceso y su capacidad para modificar
el proceso o tomar decisiones sobre el mismo.
 La asignación de responsabilidades a quienes actualmente realizan las
actividades.
 La integración organizacional dentro del proceso, es decir, el grado en que
las personas que trabajan conjuntamente en el proceso se comunican y se
coordinan entre sí, de manera que la información fluya libremente.

5
 Las personas que realizan las actividades y cuya contribución al proceso
viene definida por sus capacidades y conocimientos.

Clasificación de los procesos

Las clasificaciones más tradicionales de las configuraciones productivas son:

 Según la naturaleza del proceso: Proceso Industrial y Proceso de Servicio.

 Según la intervención humana: Proceso Manual, Proceso Semiautomático y
Proceso Automático.
 Según la continuidad del proceso: Proceso por Proyecto, Proceso por Lote
y Proceso Continuo.
 Según la secuencia o flujo del producto: Flujo variable (enfocado en
el mercado); Flujo intermitente (enfocado en el proceso); Flujo en líneas de
ensamble, producción esbelta (enfocado en la repetitividad); Flujo continuo
(enfocado en el producto).

Elección del proceso de fabricación depende de:

1. Características y propiedades del material.

2. Forma y tamaño de la pieza.
3. Tolerancias y requerimientos de acabado.
4. Exigencias de servicio y duración del componente.
5. Volumen de producción.
6. Nivel de automatización necesario para alcanzar los volúmenes de producción.
7. Costes involucrados individualmente por el producto y en el conjunto de la
fabricación.

Esquema de Ingeniería de diseño

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Tipos de procesos

Proceso de fusión
Es el proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir de
derretir un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica
y adquiere la forma del molde.

Se funde en:
 Fundición en molde permanente.
 Fundición a presión.
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. El tipo de horno usado para un proceso de fundición
queda determinado por los siguientes factores:

 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y

elevarla a la temperatura de vaciado requerida.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión
de su composición.
 La producción requerida del horno.

7
  El coste de operación del horno.

Tipos de hornos usados en fundición:

 El cubilote de fundición.
 Los hornos de reversos.
 Hornos rotatorios.
 Hornos de crisol.
 Hornos de crisol de tipo sosa.
 Hornos basculantes.
 Hornos de aire.
 Hornos eléctricos
Pueden ser de acero o de inducción.
Herramientas y medios auxiliares para la fundición
 Palas
 Picos y Horquillas
 Reglas
 Agujas de Ventilar
 Paletas de Alisar
 Alisadores
 Espátulas
 Puntas o Extractores de Moldeo
 Martillos y Macetas
 Mordaza o Presillas
 Estuches para Herramientas

Proceso de conformado de metales

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de

procesos de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para
cambiar las formas de las piezas metálicas.

En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de

conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar
la forma de la geometría del dado. El formado de partes con la aplicación de

8
fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de formación más importantes,
en términos del valor de la producción y del método de producción.

Propiedades metálicas en los procesos de conformado

Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de

propiedades metálicas influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos
pueden realizarse mediante un trabajo en frío, como mediante un trabajo en
caliente.

Trabajo en frío

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al

aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación.

Características

 Mejor precisión.

 Menores tolerancias.

 Mejores acabados superficiales.

 Mayor dureza de las partes.

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  Requiere mayor esfuerzo.

Trabajo en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura

mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente
consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además
es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad.

Características

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo.

 Menores esfuerzos.

 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en 
frío.

Clasificación de los procesos de conformado

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Proceso de forjado

Es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de

fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y
halando la pieza entre ellos.

El equipo que se usa en el proceso de forjado consiste:

 En la maquinaria se usa:

Martinetes, que se divide en:

o Martinetes por caída de gravedad

o Martinetes de caída activada

o Martinetes de contragolpes

Prensas, se divide en:

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 o Prensas mecánicas

o Prensas hidráulicas

En los equipos se usa:

 Molinos laminadores

 Dados de forjado

 Rodillos

 Punzón

 Dados cerrados

Procesos de laminación

Es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de

fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y
halando la pieza entre ellos.

 Maquinas:

o Tren laminador para perfiles medios

o Tren de laminación de chapas de blindaje

o Tren de chapas finas

12
 o Tren de laminación de chapas gruesas

o Tren de laminación de pequeños perfiles

 Equipos:

o Hornos de calentamiento

o Banda de transporte

o Equipos de elevación

Procesos de extrusión

Es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a

través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.

El proceso de extrusión de divide en:

Extrusión directa
En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado
tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se
forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del
dado.
Extrusión indirecta
La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está montado
directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en
sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado
contenedor.

 Maquinas:

o Maquina extrusora de tornillo simple o varios tornillos

13
 o Maquina extrusora de hélice

 Equipos:

o Boquillas

o Embudo o expansor

o Molde

Proceso de estirado

Es una operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se

reduce al tirar del material a través de la abertura.

 Maquinaria:

o Banco de estirada

 Equipos:

o mandril fijo

o tapón flotante

Proceso de doblado

Se define como la deformación del metal alrededor de un eje recto. El metal dentro
del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se
estira.

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Existen varias formas de doblado, pero las más comunes son:

Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en

forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde
ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza
generalmente para operaciones de bajo volumen de producción.

Doblado deslizante

En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado

mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.
Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.

 Maquinaria:

o Prensa dobladora

 Equipos:

o Punzón

o Matriz

Proceso de embutido

Es una extensión del prensado en la que a un metal, se le da una dimensión

considerable después de fluir a través de un dado.

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 Maquinaria:

o Prensa para embutido especial

 Equipos:

o Punzón

o Matriz

Proceso de troquelado

El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas

sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz,
se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina
sin darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lámina
perforada o las piezas recortadas.

Procesos de moldeo

Proceso para obtener piezas depositando materiales metálicos fundidos en

moldes. Existen diferentes procesos de transformación por moldeo.

Tipos de moldeo:

Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:

• Moldeo por gravedad.

• Moldeo por presión.
Moldeo por gravedad

Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que éste se

desplace por su propio peso. Se utiliza principalmente para fabricar piezas de

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fundición de acero, bronce, latón y distintas aleaciones de aluminio. Existen
distintas técnicas: en arena, en coquilla y a la cera perdida.

1. Moldeo en arena:

Consiste en copiar un modelo, empleando arenas o tierras de moldeo, las cuales

contienen material arcilloso dándole a estas propiedades de plasticidad,
elasticidad y maleabilidad para poder obtener así la forma del mismo a través de la
compactación de dicho material. Una vez finalizado el moldeo, se extrae el
modelo, quedando así el molde en el cual luego se vierte el metal fundido. Esta
técnica permite obtener piezas que no requieren una buena calidad superficial.
Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo de
metales, pero tiene el inconveniente de tener que realizar un molde para cada
pieza.

2. Moldeo por Matriz:

Las matrices son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o

fundición gris) que, al contrario que el método de moldeo con arena, permite
obtener un número muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde. Las
matrices son mucho más caras que los moldes de arena, pero resulta rentable si
se fabrican con ellas un número elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra
ventaja, al ser el molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor,
además, la precisión de las piezas obtenidas es superior, así como sus acabados
superficiales. En cambio, no es bueno para moldear piezas complejas.

El proceso de fabricación por matriz es el siguiente:

• Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes de introducir

el metal fundido para que su dilatación se produzca de manera uniforme.

• Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.

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• Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta que se
solidifique.

• Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza. Se usa para masas fundidas de

aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende moldear piezas de acero, hay que usar
moldes de acero refractario recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad.

3. Moldeo a la cera perdida:

Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que era usado por
egipcios y romanos. Se emplea para fabricar objetos artísticos a base de metales
nobles, de forma muy compleja y pequeña. El principal inconveniente es que es un
proceso relativamente caro, pero presenta también la ventaja de que no necesita
un mecanizado posterior.

El procedimiento es el siguiente:

• Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón.

• Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde permanente

y se divide en dos partes iguales.

• Se cierra el molde y se introduce cera caliente.

 Se crea un modelo en cera.

• Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable que se rellena

con arena de sílice, dejando los orificios pertinentes para el llenado del metal y
para la salida de los gases.

• Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La cera se
funde y se recoge en unos canales del fondo del horno.

18
• Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.

• Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la pieza.

• El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su interior.

• Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.

Moldeo por presión:

Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde

forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean moldes
permanentes.

La presión puede generarse por fuerza centrífuga o por inyección:

 Moldeo por fuerza centrífuga: El molde gira alrededor de un eje que puede
ser horizontal o vertical, con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido
a rellenar todas las cavidades del mismo. Se emplea fundamentalmente para
moldea piezas de revolución, presentando además, la ventaja de que pueden
obtenerse piezas de menor espesor que las que se obtienen por gravedad. Las
piezas presentan menos grietas. Por el contrario, los moldes resultan caros, ya
que deben ser más gruesos debido a las presiones elevadas que deben
soportar.

 Moldeo por inyección: Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se

inyecta en el molde por medio de una máquina. La inyección puede hacerse
por medio de un émbolo o usando aire comprimido. Los moldes son similares a
las coquillas, aunque se suelen denominar matrices. Este método presenta la
ventaja de que pueden fabricarse piezas de formas complicadas de una
manera bastante económica y de gran precisión. Además, las piezas resultan
limpias y sin defectos

19
Las herramientas utilizadas para el moldeo son:
 Bate
 Pisón
 Palas
 Tarugo de colada
 Regleta
 Barlote
 Palita
 Cajas
 Otros: cucharines, puntas de acero, martillo, ganchos, compases, cepillos,
bolsa de polvo separador y agujas.

Procesos de acabado
Se denomina acabado a un proceso característico utilizado en el área de
fabricación y manufactura que se tiene como finalidad obtener una superficie con
una determinada estructura y características especiales.
Se trata de imperfecciones en la superficie del producto que influyan directamente
en la vida útil del mismo. Los acabados logran también reducir estas
imperfecciones; Eliminar puntos de fractura, se intenta descartar cualquier punto
de micro fisura que pueda influir en el producto.
Formas de acabado
Los acabados pueden clasificarse de la siguiente manera:
 Procesos mecánicos con remoción de material:
1. Fresado: se trata de una herramienta con dientes filosos que gira sobre su
propio eje, lo que crea un corte de manera tangencial.
2. Torneado: Esta herramienta se caracteriza por medirse en revoluciones, es
decir, en giros durante una cantidad de tiempo determinado, de esta
manera corta el material requerido.
3. Taladrado: Con una herramienta, llamada taladro, se agujeree el producto
en su totalidad, o hasta cierto punto, según el interesado lo desee.
4. Aserrado: Una sierra que gira sobre su propio eje, cuenta con una serie de
dientes que cortan el material.
 Procedimiento de fabricación sin arranque de viruta:

20
1. Fundición: Se trata de calentar un elemento hasta llegar a su punto
de fusión. Una vez concluido este paso, se derrama el mismo en
un molde del que luego se sacara al haberse enfriado.
2. Forja: Consiste en moldear un elemento a través de golpes o prensado,
primero se lo calienta al rojo vivo para después darle la forma deseada.
Existen dos formas de forjas: manual o libre, la pieza es golpeada con una
masa sobre un yunque; y en estampa, es necesario la utilización de una
herramienta especial que cuenta con una estampa y una contra estampa,
se trata de una prensa.
3. Laminado: se trata de una máquina, llamada laminadora, que cuenta
con dos cilindros gruesos puestos en paralelo uno con otro, dejando un
espacio entre medio por donde se hará pasar la pieza a laminar en
cuestión.
4. Extrusionado: Se introduce un metal o algún tipo de material en estado
líquido por un orificio con un tamaño determinado.
 Acabados superficiales especiales:
1. Rectificado: El objetivo principal es conseguir un acabado superficial
perfecto. Para esto se puede utilizar herramientas como la fresa o el torno.
Sin embargo, es más recomendado el uso de la muela que constituye
granos de material abrasivos que contienen una sustancia cerámica.
2. Bruñido: Se utilizan herramientas de alta precisión ya que tiene como
principal objetivo obtener una superficie con una rugosidad prácticamente
nula.
3. Moleteado: Se intenta conseguir una superficie más rugosa con la
presencia de grietas utilizando algún tipo de herramientas que permita tallar
la pieza en cuestión.
4. Rasqueteado: par dos superficies que van a estar en contacto. Se utiliza
la rasqueta para conseguir una superficie más lisa.
5. Limado: Se trata de una lima con la función de rebajar una superficie.
6. Escariado: Se utiliza para mejorar la calidad de la superficie en la que se ha
utilizado un acabado por taladrado.
 Tratamientos térmicos:
1. Templado: se intenta mejorar la fuerza del material calentándolo, primero, al
rojo vivo y enfriándolo de manera abrupta.
2. Revenido: Este tratamiento se da a continuación del templado y consiste
en limitar la aparición de posibles fisuras.

21
 3. Cementado: Se agregan sustancias que mejoran la dureza del material.
 Recubrimientos electroquímicos:
1. Cromado: Consiste en la aplicación de una fina capa de cromo metálico en
el material que se desee.
2. Niquelado: mediante un baño electrolítico, se recubre el material en una
capa de níquel, esto mejora su resistencia a la oxidación y a la corrosión
3. Plateado: Este tipo de proceso le genera dureza al material con la
aplicación de un electrolito de tipo alcalino.

CONCLUSION

El diseño de un producto es muy importante para mantenerse vigente en un

mercado, donde abundan variedad de los mismos con diferentes marcas, es por

22
ello que la empresa está en la obligación de revisar de manera constante el diseño
puesto esta refleja la imagen y la calidad de la organización.
Si tenemos en cuenta que el ser humano ha creado artefactos y bienes desde su
más temprana edad histórica para encontrar soluciones a distintas necesidades
que fueran surgiendo, entenderemos fácilmente la importancia del proceso para
diseñar piezas. La creación de las primeras herramientas humanas, de los
artefactos que el ser humano realizó para mejorar su calidad de vida, de la
invención de máquinas que aceleraran el proceso productivo, etc. son todos
momentos en la historia de la Humanidad que hicieron del diseño de piezas algo
existente aunque no a nivel consciente ni colectivo. Hoy en día el diseño de piezas
sirve como un espacio en el cual el objetivo primordial es la creación de elementos
que se utilicen a nivel cotidiano en diferentes esferas de la vida diaria, a los cuales
puede o no agregárseles un valor estético o de belleza de acuerdo a los intereses
del creador o diseñador.
Hacer las cosas bien, paso a paso, validando cada uno de ellos dan como
resultado un trabajo bien hecho, rápido, barato y gratificante.

ANEXO
Algunas imágenes de las maquinas usadas para el proceso de diseño:

23
 Horno eléctrico Prensa mecánica

Horno reverbero Prensa hidráulica

Basculante Extrusión directa e indirecta

24
Proceso de fusión Maquina lanzadora de arena

Proceso de ensamble (Ejm.) Prensa dobladora

25