Rahul et al.

, Revista Internacional de Ingeniería de Tecnología Avanzada E-ISSN 0976-3945

Trabajo de investigación

APLICACIÓN DE LEAN MANUFACTURING EN

Computer Integrated AMBIENTE
Rahul 1 y JS Kaler 2

Dirección para la correspondencia

1 M.Tech. Académico, Departamento de Ingeniería Mecánica, Sri Sai Facultad de Ingeniería y Tecnología,

Badhani (Pathankot) de la India,

2 Profesor y M.Tech. Coordinador del Departamento de Ingeniería Mecánica, Sri Sai Facultad de Ingeniería y

Tecnología, Badhani (Pathankot) India

RESUMEN
En esta era de la competencia, las empresas fabricantes se esfuerzan por adoptar sistemas de fabricación rentables. Descripción general de las recientes empresas de
fabricación revela que las empresas de fabricación globales han distribuido sus capacidades de fabricación el mundo. Los éxitos de las empresas de fabricación globales
dependen de la adaptación de las tecnologías de fabricación apropiadas como Computer Integrated Manufacturing (CIM) y la integración de todo el mundo de sus procesos
de desarrollo de productos, junto con los conceptos de eficiencia en la fabricación de modo que se logren sus objetivos corporativos. CIM es una estrategia que ayuda a
mejorar el rendimiento de una empresa de fabricación mediante la integración de diversas áreas de fabricación, donde las ideas magras son las herramientas que causa
tareas de trabajo en un proceso que se deben realizar con un mínimo de actividades de la adición de no-valor. Se centra en las necesidades del cliente mediante la entrega
de la exigencia en menos tiempo, con alta calidad y con un coste más económico mediante la eliminación de los residuos ocultos. Este estudio se refiere a la mejora de la
productividad de una empresa a nivel mundial colaborando con sus plantas en diversos lugares, mediante la implementación de diversas herramientas lean lo que se traduce
en una mejora del sistema y que rodea el rendimiento.

PALABRAS CLAVE: eficiencia en la fabricación, CIM, 5S, Kaizen, el tiempo de ciclo.

1. INTRODUCCIÓN • la creatividad no utilizado o no utilizado. Mientras que Computer

En los años cincuenta del siglo XX, Sistema de Producción Toyota Integrated Manufacturing (CIM) es el uso de sistemas informáticos para
(TPS) introdujo los principios de manufactura esbelta en Japón. integrar una empresa de fabricación. CIM proporciona las herramientas
Eficiencia en la fabricación es un conjunto de prácticas, metodologías para permitir el uso de los conceptos de organización como Total
y herramientas, lo que conduce a mayores reducciones de costos y
mejoras en la eficiencia. Calidad Administración, Continuo
En el zona de material Mejora, Ingeniería Concurrente, diseño para fabricación, diseño para
manejo / programación / control de la producción, las empresas pueden esperar el montaje y el regreso a lo básico concepto de “hacer las cosas bien
las mejoras como significativa la primera vez” [11] para mejorar la productividad, la flexibilidad, la
reducción de los niveles de inventario, la reducción del espacio de almacenamiento, agilidad, la delgadez, la interoperabilidad, etc., de la empresa junto
un mejor material utilización manipulación mano de obra, el flujo de mejor material y con el costo reducción y mejora de la calidad del producto para
la información, más alto rendimiento de la producción, mejora de la calidad, menos seguir siendo competitivos en el mercado mundial. La integración de
desperdicios, la tecnología CIM aporta los siguientes beneficios:
reducción en la mano de obra requisitos,
reducción en el cambio y la puesta a punto el tiempo de inactividad, más seguro ambiente

de trabajo, etc. • El aumento de flexibilidad hacia la introducción de nuevos

LM es un concepto de fabricación que tiene por objeto no sólo la reducción productos.
pero finalmente la eliminación de todas las formas de que no añaden valor • Mejora de la precisión y la calidad en el proceso de
trabajo en cualquier sistema de producción. La manufactura esbelta es vista fabricación.
como un proceso de cinco pasos: definir el valor del cliente, definiendo la • Mejora de la calidad de los productos.
cadena de valor, haciendo que fluya, tirando de la parte posterior del cliente y
• Control del flujo de datos entre varias unidades y mantenimiento de la
búsqueda de la excelencia. El aspecto de la mejora continua magra se está
biblioteca de usuarios para el sistema de datos de ancho.
convirtiendo en la fuerza que obliga a los investigadores a explorar más a
fondo los productos y el diseño de la máquina-herramienta.
• La reducción de los plazos de entrega lo que genera una ventaja
competitiva.
• Simplificación de la fabricación de flujo desde el pedido hasta la entrega.
Con el fin de mejorar la productividad general y el valor del cliente, LM es
ahora reconocido por su enfoque en la reducción de los originales Toyota
• Creación de un sistema verdaderamente interactiva que permite
ocho tipos de residuos [3]. Estos residuos identificados en TPS son:
fabricación funciones a
comunicarse fácilmente con otra pertinente
• La sobreproducción (por delante de la demanda de producción)
unidades funcionales.
• Transporte (mover productos realmente no están obligadas a
• transferibilidad de datos precisa entre la planta de
realizar el procesamiento)
fabricación o subcontratación
• Esperando (a la espera para el siguiente paso de producción)
instalaciones en planta o diversas ubicaciones.
• Inventario (todos los componentes, el trabajo en progreso y el producto
• Más rápido respuestas a los datos en los cambios para
terminado no se está procesando)
flexibilidad de fabricación.
• Movimiento (caminar o moverse de personas o equipos más
• Más fácil la formación y las instalaciones de re-entrenamiento.
de lo que se requiere para llevar a cabo el procesamiento)
Por lo que la producción ajustada se refiere a los enfoques inicialmente
desarrollado por Toyota que se centra en la eliminación de residuos en
• Durante el procesamiento (debido a la mala herramienta o una pobre actividad
todas sus formas. Magra ha sido un gran éxito en los grandes fabricantes
de diseño de productos creación)
de volumen alto y hay una mayor necesidad de mejora en el
• Defectos (el esfuerzo implicado en la inspección para la fijación y
defectos)

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2. REVISIÓN DE LITERATURA
Gupta y A. Kundra TK (2012) se centraron proceso de diseño delgado de
una herramienta de producto y la máquina. Ellos revisaron el aspecto
evolutivo de la delgadez de la manufactura a la etapa de diseño,
conceptos y prácticas que están siendo seguidos hasta la fecha por los
industriales, investigadores y académicos en la aplicación de
herramientas y técnicas Lean en el diseño de herramientas del producto y
de la máquina junto con los métodos para medir las mejoras magras en
los sistemas.
Jyothi VE y Rao KN (2012) enfoca el resultado de un inmenso trabajo
de investigación sobre la aplicación de desarrollo de software ágil en
coordinación con magra Kanban que facilita la mejora continua. Que
retratan las prácticas clave de iterativo ágil y se inclinan Kanban y
también se centraron en los enfoques que se pueden considerar para
reducir la tasa de defectos en el desarrollo de software y aumentar la
productividad. Aumento de la productividad, retorno de la inversión y la
disminución de tasa de defectos son las principales preocupaciones en
ahora-a día. Agilidad creado revolución en diversos campos de
desarrollo de software especialmente en aplicaciones móviles basadas
y basado en Internet aplicaciones
desarrollo debido a la mejora de la calidad del producto de software. Xu
X. (2012) discutido las características esenciales de la computación en
nube en relación con los usuarios finales, las empresas que utilizan la
nube como plataforma, y ​los proveedores de nube mismos. Se han
sugerido dos tipos de nubes adopciones en el sector de la fabricación de
la informática, la fabricación con la adopción directa de las tecnologías de
computación en la nube y nube manufacturingthe versión de computación
en la nube de fabricación. La computación en nube ha estado en algunas
de las áreas clave de la fabricación tales como TI, pay-as-you-go modelos
de negocio, la producción de escala hacia arriba y abajo por la demanda,
CIM a través de las herramientas de manufactura esbelta.
y la flexibilidad en la implementación y personalización de soluciones.
En la fabricación de nube, distribuido
los recursos se encapsulan en a servicios en la nube y se gestionan de
forma centralizada. Los clientes pueden utilizar los servicios de nube en
función de sus necesidades. usuarios de la nube pueden solicitar servicios
que van desde el diseño, fabricación, pruebas, gestión, y todas las otras
etapas del ciclo de vida del producto. Kumar RD Y Thyla PR (2011) describen
cómo el mapeo de la cadena de valor y otro palo de herramientas Lean se
pueden utilizar para asignar el estado actual de la línea de producción y el
diseño de un futuro deseado. Se abordaron varias estrategias para
eliminar los desechos en taller y pruebas realizadas de verdadera ventaja
cuando se aplica magra en el piso de la tienda.
Rahman MNA et al (2010) discutido 5S práctica como una de las
técnicas para mejorar la calidad del medio ambiente, la salud y la
seguridad en el lugar de trabajo. Evaluación de la práctica 5S puede
hacerse a través de la ejecución de la auditoría 5S en cada división de
la compañía que permite a cada empresa para identificar el nivel
potencial de mejora de la calidad y al mismo tiempo puede analizar su
capacidad y la debilidad de cada división en la empresa.
Ramnath BV et al (2010) descrito para proporcionar un fondo de
eficiencia en la fabricación, presentará una visión general de los
desechos de fabricación e introducir las herramientas y técnicas que se
utilizan para transformar una empresa en un alto desempeño en
eficiencia empresarial.
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mapeo de la cadena de valor es una herramienta principal que se utiliza para
identificar las oportunidades para diversas técnicas lean. El objetivo del enfoque
de la manufactura esbelta es la reducción de costes mediante la eliminación de
No Valor añadido actividades. Este mapa se utiliza para identificar las fuentes de
residuos y para identificar las herramientas Lean para reducir los residuos. Para
eliminar los residuos encontrados a partir del mapa actual estado del sistema
Kanban se sugiere para la pre sección de mecanizado y concepto de piezas de
flujo único se sugiere para el mecanizado de la sección.
Titu MA et al (2010) se centró métodos Kaizen como 'reconocidos
internacionalmente como métodos de mejora continua, a través de
pequeños pasos, de la económica
Los resultados de las empresas. El pequeño
mejoras aplicadas a los procesos clave se genere la mayor
multiplicación de los beneficios de la empresa, al tiempo que
constituye una forma segura de obtener la lealtad del cliente /
fidelidad. La gestión Kaizen representa un instrumento sólido,
estratégico, con el fin de alcanzar y superar
objetivos de la empresa. La técnica de “5S” representa
una técnica fundamental que permite
la mejora de eficiencia y
la productividad, al tiempo que garantiza un clima organizacional
agradable. Upadhye N. et al (2010) temas tratados de tamaño medio, las
empresas de fabricación y presentar un caso para demostrar las mejoras
logradas en la unidad de fabricación de un tamaño medio de
componentes de automóviles de la India después de la puesta en
práctica de LMS. MIPYMEs juegan un papel importante en la economía
de la India y con la liberalización enfrenta enormes desafíos, pero sus
mentiras de fuerza en la competitividad de sus productos en el mercado
mundial. sistema de fabricación magra (LMS)
se caracteriza por el desarrollo de productos más cortos y
la fabricación del tiempo de entrega, equipo
organizaciones de trabajo basados, bajo configuración / los tiempos de cambio,
los trabajadores multifuncionales y entregas JIT de unos proveedores de
confianza. Sin embargo, los conceptos de LMS no están bien adoptadas en las
MIPYMES. LMS como una estrategia de fabricación pueden ayudar a una
MIPYME para mejorar sus procesos y alinear a los requerimientos de sus
clientes. LMS tiene un conjunto de herramientas y técnicas; la elección es una
situación específica.
Vendan SP y Sakthidhasan K. (2010) abordaron la aplicación de los
conceptos de manufactura esbelta para el sector de producción continua
con un enfoque en la industria de la fabricación de motores y para
investigar cómo las herramientas de manufactura esbelta puede ser
adaptado de la discreta
a el fabricación continuo
ambiente. Indicaron que la manufactura esbelta como paradigma
líder de fabricación aplicado en muchos sectores y la puesta en
práctica de la filosofía magra mediante la modificación del diseño. El
objetivo fundamental de la producción ajustada es la eliminación
sistemática de la actividad sin valor agregado y los residuos del
proceso de producción. La aplicación de los principios y métodos
lean se traduce en un mejor rendimiento del sistema y de los
alrededores. Khamis N. et al (2009) explorado el uso práctico de la
lista de verificación 5S para el medio ambiente, la limpieza y la
salud, así como con fines de mejora de la seguridad en dos
organizaciones de fabricación. El principal objetivo de es evaluar la
implementación de las 5S y el desarrollo de la Actividad Lista de
verificación 5S
en
empresas de manufactura. Además, los factores que pueden actuar
como obstáculos para la implementación de la actividad 5S y las
posibles soluciones para las industrias
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cabida a sus clientes al permitir cambios de diseño técnico de última

ser
caracterizado por un elevado nivel de practicidad, lo que significa
que los empleados ha dedicado mucho tiempo y energía personal
para lograr una aplicación efectiva y obtener los resultados
deseados superior a los; correcto funcionamiento del sistema Kaizen
debe ser confirmado por las estadísticas de aplicación. Jensen
Jensen SH y KH (2007) demostró cómo la implementación de Lean
Manufacturing se puede abordar,
hora sin afectar los horarios de envío o alterar la calidad del
producto.
3. Metodología de investigación
En el pasado, varias investigaciones y artículos han sido publicados
en magra fabricación y su
aplicación y sugiere varios métodos para la aplicación de lean. El
primer paso de este estudio es llevar a cabo exhaustiva revisión de la
literatura con el fin de recopilar información sobre los principios
fundamentales magras. Después de que el análisis de proceso se
lleva a cabo mediante la recopilación de datos de varias
investigaciones con expertos de planta y participando directamente en
la medición del tiempo implicado en diversos procesos de mecanizado.
Los siguientes son los pasos diseñados para implementar la magra
fabricación (Fig. 3) para este proyecto:

se ilustra mediante la comparación y

el análisis de dos empresas distintas y su enfoque diferente para la
puesta en marcha del sistema de producción ajustada. Las dos
nivel de alcance
empresas ordinario
industriales sonde losempresa
una deberes pequeña
de los empleados,
que emplea 40
personas y una empresa de tamaño medio que emplea 630
personas (de 40 a 50 personas se emplean en la presente
departamento). La fase de puesta en marcha es un paso decisivo
para lograr el éxito en la aplicación de Lean en la empresa.
Michalska J. y Szewieczek D. (2007) introdujeron el camino de la
positiva ende
aplicación áreas fuera de departamento
la metodología del empleado,
5S en la empresa. superar
Indicaron que lael
introducción de las 5S gobierna llevar a los grandes cambios en la
empresa, por ejemplo: la mejora de procesos de costos reducción, el
La Fig. 3 Metodología de la Investigación
aumento de la eficacia y eficiencia en los procesos, mantenimiento y
Después de identificar el proyecto, las diferentes herramientas magras como
mejora de las máquinas de la eficiencia, el aumento y la reducción
el trabajo estandarizado, 5S, control visual, kaizen, etc., son el despliegue que
de la industria de la seguridad contaminación,
trabajadores. Encontraron que la idea kaizen debe tener influencia trabajan en torno a ciertos tipos de problemas y destacó la causa subyacente
de muchos problemas. A continuación, un mapa del estado futuro está
desarrollado para poner en práctica magra a través de la eliminación de
según los procedimientos a
decisiones. La metodología 5S permite analizar los procesos que se
la raíz causas de los residuos y el proceso de
ejecutan en el lugar de trabajo. Las 5S es la metodología de la
mejoras, minimizando varias actividades sin valor añadido tales como tiempo de cuellos
creación y el mantenimiento de bien organizado, lugar de trabajo
los procesos y productos por la responsabilidad de todos los de botella, el tiempo de cambio de configuración, el tiempo de inactividad etc.
limpio y de calidad, de alta eficacia y alto.

3.1 Problema de identificación

Mohanty RP et al (2006) presentado los huecos entre los principios y
Para la aplicación de magra, una industria que se ha adoptado es el
las prácticas magras. Algunas proposiciones pertinentes fueron
mayor fabricante de piezas de automóviles para automóviles de turismo
propuestas para enriquecer la base de conocimientos de los
y el mercado de vehículos utilitarios en la India. Su colaborador y socio
profesionales para hacer que el proceso de implementación más
sistema Kaizen - la realización de la filosofía de la mejora continua de es el líder del mercado en Corea y Japón y en el pasado reciente
pragmático y robusto en el largo plazo y para el fomento de la
anunciaron una fusión con la máquina funciona de Toyota. Entre sus
investigación empírica. Se dispuso que para fortalecer el movimiento
clientes se incluyen los principales fabricantes de vehículos en la India,
sistema esbelto y su robustez como un enfoque para hacer frente a
así como a través de su red de socios de empresas conjuntas en el
las futuras condiciones económicas y de mercado, tenemos que
extranjero. El grupo también tiene una posición estratégica en Fuji
enriquecer la práctica profesional.
Autotec, Europa - que tiene filiales en Brasil, Francia, Suecia y la
(2009), destinado a motivar a la legitimidad de la implementación del República Checa. El grupo está comprometido con la expansión de su
gama de productos y la clientela por la inversión continua en
Masood T. y Khan I. (2004) enfatizado la significativa
investigación y desarrollo. Tiene la planta de fabricación en diversos
papel de Computadora Integrado
lugares y las exportaciones de productos de precisión de alta calidad a
Fabricación (CIM) a la economía y la productividad nacional
los EE.UU., Europa y Japón. El Grupo cuenta con la mayor empresa de
mejora. Hoy de industria
forjado de precisión del mundo, por el Foro Económico Mundial como un
compite en un mercado
comportamiento verdaderamente
medioambiental. internacional.
Karkoszka redesJ.,
T. y Honorowicz de
top- realizar global de la empresa Crecimiento; un destinatario del
transporte eficientes han creado un “mercado mundial” en la que
prestigioso ISO, TS, Premio Deming en 2003, recibió el premio a la
participamos a diario. Para cualquier país industrial para competir en
Excelencia TPM en 2007, con la última tecnología y la mejor calidad de
este mercado,
los productos. Todos
debe tener las empresas que proporcionan productos de
alta calidad económicos a sus clientes de una manera oportuna. La
importanciamediante
identifican de la integración de diseño
la observación de producto
y evaluación y diseño
de la mejorade
del
procesos para lograr un diseño
Los procesos de fabricación (como fundición, mecanizado,
para producción El sistema no puede ser
mecanizado etc.) y sistema de producción se llevan a cabo con el uso
exagerada. Sin embargo, incluso una vez que un diseño está finalizado, las
de máquinas de CNC y técnicas altamente automatizados. Después
industrias de fabricación debe estar dispuesto a
de la discusión con el

IJAET / Vol. IV / Edición II / Abril-Junio, 2013 / 03-09 también se

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Fig. 3.3.1 Causa y Diagrama del efecto que muestra diferentes

causas del tiempo de inactividad de la planta

Fig. 3.1 diagrama de Ishikawa mostrando las causas de baja
La productividad de la planta
Se observa que las máquinas permanecen inactivos por un largo período, que
causa la pérdida de producción. La pérdida de producción tira de la parte
posterior de la empresa, la reducción de beneficios y, por tanto, el aumento de
los cuellos de botella. Los objetivos de producción se ponen difíciles de
alcanzar, el compromiso de la empresa a cliente no se logra y por lo tanto se

Causas generalmente se agrupan en categorías para identificar empaña la reputación de la empresa. Las razones para el tiempo de inactividad

estas fuentes de variación en el diagrama de Ishikawa. Las planta se muestran en la fig. 3.3.2 a continuación:
continuación en el diagrama de Ishikawa fig 3.1.):
categorías incluyen: la gente; métodos; equipo; materiales; la
medición y; ambiente.
3.2 El análisis de los procesos de producción y recolección de datos

La compañía tiene sus instalaciones de área extensa de procesos de

fabricación como fundición, mecanizado, montaje, pintura, etc. Mecanizado
proceso de un componente particular fue seleccionada para el proyecto, ya
que es la zona de cuello de botella. Las operaciones de mecanizado (de área
de enfoque del proyecto) se llevan a cabo en cinco pasos en cinco máquinas
CNC consecutivos. La secuencia y las herramientas para el mecanizado son
como se dan a continuación:
Fig. 3.3.2 causa del tiempo de inactividad

Como se muestra en el diagrama de Pareto 80-20 a continuación, las dos

• Orientación y de centrado (en m / c F-11): con Orientación y
Las siguientes son las causas de la baja productividad (como se muestra a primeras causas, es decir, herramienta de restablecimiento y avería de la
herramienta de centrado
máquina asciende a 22% de las causas totales para el 76% de la inactividad
• Volviendo lado I- Hoja dentada (en m / c F-12): con 4 herramientas
total de la planta. Los resultados de esta causa y efecto se parece análisis al
como:
principio 80-20 Pareto donde el 20% problemas de funcionamiento de los
• herramienta de desbaste, Herramienta de acabado, la herramienta de
recursos de fabricación crean 80% problemas.
ranura Radio, herramienta de Penta surco

• Hoja dentada y calor punzonado código (en m / c I-

37): b / w dos rodillos
• Volviendo lado II- Gear (en m / c F-14): con desbaste y
herramienta de acabado
• Molienda (en m / c F-15)
Después de la operación de mecanizado, los movimientos de componentes a otra
línea de producción para procesamiento adicional, como corte de engranajes,
la vista de cómode
endurecimiento, lasdetección
cosas sondeen realidad
grietas operaban
y propósito deen la planta Después
inspección. de producción.
de la
inspección final, se mueve a otra planta
para el montaje. Sin embargo, durante el
mecanizado, hay más tiempo de inactividad debido a diversas razones. A
continuación la tabla (Fig. 3.2) muestra los datos de la instalación de tiempo de
inactividad de un mes desde la línea de productionmachining:
Figura que muestra por debajo de causa y efecto gráfico (Considerando
principal causa es decir Tool que causa 60% del tiempo total de
inactividad-set re).

estudio de los procesos de producción, un mapa del estado actual se señala a

Fig. 3.2 el tiempo de inactividad de la máquina

3.3 Identificación de Proyecto

Si bien este proyecto trata de abordar las fuentes de residuos, lo que causa la
pérdida de la productividad. De acuerdo con la inspección física y análisis de la
planta, el tiempo de inactividad es el principal problema que causa la pérdida de
producción y por lo tanto crea cuellos de botella en el flujo del proceso. Las
principales causas de tiempo de inactividad planta se muestran en el diagrama Por lo tanto la herramienta re-set es la causa principal que afecta a la pérdida de

'causa y efecto' a continuación: productividad directamente y este es nuestro enfoque del proyecto.

IJAET / Vol. IV / Edición II / abril-junio de 2013 / 03-09 y la gestión a través del

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4. APLICACIÓN DE LAS REMEDIADORES pasos & KAIZEN
La fabricación magra fue la primera Implementado por
Toyota, en lo que se denominó el "Sistema de Producción Toyota (TPS).
TPS fue una ideología que pretendía eliminar los residuos mediante la
producción de sólo lo que era buscado por los clientes.
Las principales herramientas de LM que ayudaron a lograr los resultados en el
proyecto incluyen:
4.1 Estandarización de proceso: El proceso de cambio de herramienta ha sido
estandarizada con el fin de reducir el tiempo de cambio. La longitud de tiempo
que debe ser necesario para configurar una máquina o operación dada y
ejecutar una parte, el montaje, el producto o lote final a través de esa
operación. Es una técnica para analizar y reducir los recursos necesarios
para la configuración del equipo, incluyendo el intercambio de tiempo,
herramientas y troqueles.
4.2 El lugar de trabajo: organización-5S Una metodología para la organización,
la limpieza, el desarrollo y el mantenimiento de un ambiente de trabajo
productivo. Mejora de la seguridad, la propiedad del espacio de trabajo, mejora
de la productividad y un mejor mantenimiento son algunos de los beneficios del
programa 5S.
organización 5S
En japonés, 5S es la forma corta de cinco palabras (como se muestra
en la Fig. 4.2 anteriormente), que presenta el concepto de un buen
mantenimiento. La práctica 5S es visto como una técnica eficaz que
puede mejorar la limpieza, el desempeño ambiental, de salud y
seguridad de una manera holística integrada, garantizando al mismo
tiempo un clima organizacional agradable.
4.3 Kaizen: El Kaizen empieza en las mejores prácticas de gestión
japonés y se dedica a la mejora de la productividad, la eficiencia, la
calidad y, en general, de la excelencia de negocios entre directivos y
trabajadores todos-. En todo el mundo, las técnicas Kaizen han sido
particularmente distinguido como los mejores métodos de mejora del
rendimiento dentro de empresas, ya
el
los costes de aplicación de Kaizen son mínimos. Kai
(Cambiar) + Zen (Good / a mejor)
es decir, cambio para la mejora o la mejora continua.
4.4 El entrenamiento de los operadores: El aspecto de las personas magra es muy
importante y muchas veces se veía como sobre-Lean es
acerca de personas y el rendimiento. Más
los procesos de fabricación requieren que las personas trabajan con alta
habilidad y conocimiento para Complicado
dimensionamiento y aspectos de calidad. La formación desempeña un
papel importante para la mejora de procesos en una organización. Puede
haber ciertas pérdidas que son causadas por falta de conocimiento. Los
operadores deben proporcionar el tiempo de formación a tiempo para las
funciones de productividad, seguridad y calidad. No debe haber ciertas
las competiciones y programas de evaluación en base a las
características del producto que atraigan a la gente a trabajar de manera
efectiva. Por lo que los entrenamientos son los más eficaces y más
barata herramienta para lograr la mejor calidad y mayor productividad
para
ninguna
organización.
4.5 el trabajo o la línea estandarizada de equilibrio: A medida que el balanceo de línea
de palabra explica a sí misma, se la utiliza para establecer el equilibrio entre el hombre,
la máquina y el trabajo para estar
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realizado, con la utilización óptima de los recursos. No debe haber ningún
reposo o tiempo de espera para el hombre y la máquina y el trabajo debe fluir
sin problemas. balanceo de la línea es la estrategia utilizada en la asignación
de recursos y el horario de trabajo para los trabajadores involucrados, lo que
minimiza las discrepancias que surgen de servicios inusuales tiempos y los
tiempos de inactividad. Esta vez se utiliza en la determinación de los
requisitos de la máquina y los requisitos de mano de obra.
5 Estudiar los efectos y la estabilización de los RESULTADOS
5.1 Reducción del tiempo de conmutación de herramientas de máquina
CNC:
Problema: La herramienta de cambio de formato es la principal causa de interrupciones de
la producción. Fuera de todas las causas, el 60% del tiempo se pierde en el cambio de la
herramienta de configuración de la máquina CNC F-12.
Motivo: Cuatro insertos se utilizan para el mecanizado de la componente de
desbaste es decir, acabado, radio de ranurado y ranurado. El cuello de botella es
el tiempo necesario para la herramienta de cambio sobre la cual no ha sido
estandarizada y el operador está tomando más tiempo (hasta 30 min. Por
cambio-over) en cambio de herramienta.
Solución: Después de un análisis regular, se concluyó que el desbaste inserto
necesitan tres cambios pero el restante todo 3 de inserción se cambia una
sola vez en un turno de 8 horas. Las razones para el desbaste de inserción al
cambio con frecuencia son el desgaste de la plaquita e inserte dañados. De
este modo conmutación herramienta de proceso se estandarizó a través del
estudio de tiempo para cambiar tanto el desbaste y acabado insertos.
Fig. Gráfico 6.1 Observación del tiempo de inactividad planta
Guardar: Se ha reducido el tiempo para el cambio de hasta el 5% de la herramienta y
una reducción global del tiempo de inactividad hasta un 4%. Así por lo tanto, se
mejora la reducción de desperdicio de plomo tiempo para el aumento de la producción
y la productividad.
Fig. 5.3 herramienta de reducción de tiempo de reposición
5.2 Implementación de Shine o limpieza (constituyente principal de 5S)
Seiso es decir:
Seiso pone el acento en la limpieza regular que ayuda a identificar y
eliminar las fuentes de trastorno de manera que se mantiene la
limpieza del lugar de trabajo. La limpieza es una actividad diaria y al
final de cada turno, el área de trabajo se limpia y todo vuelve a su
lugar. Durante la limpieza de la limpieza de la máquina, lugar de
trabajo y el suelo;
estanqueidad del equipo;
limpieza de líneas, tubos, se comprueban las fuentes de luz.
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Motivo: Durante el mecanizado en la máquina CNC F-12, para la evacuación de
virutas desde la bandeja recogida de la viruta, el operador tira de la viruta hacia el
exterior con la pala que crea una brecha entre la bandeja de recogida de la viruta
y depósito de refrigerante. El chip después del mecanizado cae directamente en
el depósito de refrigerante y por lo tanto hace que el nivel de refrigerante a alta.
Por lo tanto el refrigerante se desborda del tanque y extensiones alrededor de la
máquina (como se muestra en la fig. 5.1 a continuación).
Fig. 5.1 Aplicación de 5S
Solución: Con el fin de evitar que el líquido refrigerante sobre el flujo, dos
tapones se han soldado por debajo de la bandeja de recogida de la viruta que
evita la bandeja de fichas para venir hacia fuera. Ahorro: Al evitar el
desperdicio de refrigerante, se logran ventajas siguientes:
• El ahorro en el gasto de refrigerante.
• Haciendo que el ambiente seguro de trabajo que ahorra la pérdida de
trabajo y la remuneración del accidente.
• La mano de obra salvadora en la eliminación y limpieza del
refrigerante desde el taller.
• El mantenimiento de las reglas de seguridad de la empresa y por lo tanto su
reputación.
en piso de la tienda: desperdicio de refrigerante haciendo que el sucio piso de la tienda.
5.3 Implementación de Kaizen:
Kaizen - la mejora continua de los pequeños pasos - Debe tenerse en
cuenta debido a la participación de cada empleado que debe llevarse
a cabo sin ninguna inversión adicional o mediante pequeñas
inversiones. Debe ser a través de la mejora de los procesos y el
rendimiento de los empleados solamente. Kaizen aplicado a los
procesos clave que generará la mayor multiplicación de los beneficios
de la empresa mediante la búsqueda y eliminación de residuos en los
métodos de maquinaria, mano de obra o producción.
Problema: Otra causa de la baja productividad es la pérdida de tiempo
debido a la formación de viruta. Durante el mecanizado en la máquina
CNC F-12, productos de chip continua que obtiene recogió cerca resto
de trabajo y el operador tenga que quitar manualmente a intervalos
regulares.
Motivo: formación de viruta causa desperdicio de tiempo continuo y por lo
tanto la pérdida de productividad. La suavidad de material es la única
razón de que la viruta continua causa y esto se puede evitar mediante el
aumento de la dureza del material durante el proceso de tratamiento
térmico solamente.
Fig. 5.2 Aplicación de Kaizen
IJAET / Vol. IV / Edición II / abril-junio de 2013 / 03-09 mayor problema que prevalece
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Solución: La dureza de material aumenta en proceso de tratamiento térmico
que provoca la formación de viruta intermitente de manera que el chip no quede
recogido. Las fichas después de conseguir el mecanizado cayeron en la
bandeja de recogida de la viruta sí mismo y no hay necesidad de operador
esfuerzos para eliminar de forma manual.
Ahorro: eliminado la pérdida de tiempo en la eliminación de viruta.
La producción aumentó y por lo tanto la productividad.
5.4 operador de la máquina discrepancias relacionadas:
Problema: Otra razón para la baja productividad es cuestión relacionada
operador de la máquina. Los operadores no están llenando la hoja de datos de
producción horaria y también que no está dando datos exactos. Por lo tanto la
gestión superior no es capaz de recibir datos exacta (es decir, producción
horaria en piezas, el tiempo de inactividad de la máquina, la herramienta de
re-set hora, el número de herramientas utiliza etc.). Motivo: La razón detrás de
la hoja de datos de producción no llenar por hora es simplemente que el
operador de la máquina ajusta la producción de todo el día al final del turno de
trabajo. Se muestra el tiempo de inactividad de la máquina de acuerdo con el
tiempo perdido por él para diversas actividades evitables. Solución: La
formación impartida a operador de la máquina y dio instrucciones para llenar la
hoja de datos por hora y para producir datos exactos. Supervisor se le pidió una
verificación periódica.
Ahorro: Este paso general, ayuda a eliminar el tiempo de inactividad de la máquina y
del operador tanto. Ahora no hay ninguna opción para el operador para ajustar la
producción de cambio y por lo tanto los datos exactos se pueden generar.
6 OBSERVACIONES FINALES
En este estudio, la implementación de la manufactura esbelta se instituyó
con éxito en el entorno integrado de computadora en una industria
automotriz MNC. El objetivo de reducir el tiempo de inactividad de la
máquina, despilfarros y actividades no valor añadiendo hacen posible el
aumento de la productividad. El tiempo de inactividad de la máquina se
reduce hasta un 5% y las mermas son eliminados. Los estudios de
direcciones que la estancia de gestión deben superior comprometida y
constantemente empleados reto de mejorar y desarrollar un mayor valor
añadiendo el trabajo en equipo para la implementación exitosa de magra.
Por lo tanto, siempre y cuando se mantenga la disciplina, las herramientas
lean continúan trabajando y exponer nuevas oportunidades de mejora.
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IJAET / Vol. IV / Edición II / abril-junio de 2013 / 03-09