República Bolivariana de Venezuela

Ministerio Del Poder Popular para la Educación Superior

IUTEMAR – Nueva Esparta

Operaciones básicas de ajuste e

Instrumentos de medición

Integrantes:

David Larez

16-152

Luis Díaz

17-032

Carlos Narváez

17-225

Punta de piedras, 1 de Noviembre 2018

 INTRODUCCION

Para todo trabajo existe una herramienta independiente echa por el hombre con la finalidad de
ayudarse a sí mismo en finalidad de obtener un mejor trabajo dado que existen varias
herramientas empleadas que facilitan dicho trabajo y nos brindan una amplia comodidad al hacer
trabajos como el limado, aserrado, cincelado, taladrado, remachado, roscado, rasqueteado.

Cada trabajo tiene su herramienta adecuada para la elaboración de la misma en este trabajo
conoceremos las operaciones de ajuste con el fin de adaptarnos al conocimiento adecuado para el
uso de las mismas con la finalidad de realizar un trabajo de una manera eficaz y adecuada. Por
otra parte, también entendemos que;

Medir es un trabajo que surgió con el propósito de ordenar pertenecías como territorios,
combinado con la elaboración de objetos y estructuras. La matemática y la medida unidas
revolucionaron el mundo y gracias a ambas tenemos el mundo actual, donde la medición juega un
papel importante para la sociedad y la producción de la industria.

Al paso de los años durante siglos se han creado cientos de instrumentos de medición y con
ellos sistemas de medidas que rigen un valor fundamental para mantener un control en el mundo
ejemplo de esto es el metro, pie, pulgada, u otros que son medidas universales. Hay muchos tipos
y formas de medidas depende del estudio que se vaya a realizar, los más trabajados son las
mediciones de longitud, ángulo, profundidad, altura, u otros; estos tipos de medida, las utilizamos
en la vida cotidiana ya sea el que trabaja, en el hogar, la escuela, universidad, construcciones, etc.

Al paso del tiempo los instrumentos como la cinta métrica o flexometro, han tenido un avance
significativo para el hombre al momento de su utilización, hoy en día se encuentran flexometros
capases de dar las medidas en digital gracias a su vez también a los avances tecnológicos. Lo
mismo ocurre con numerosos instrumentos como los geómetras en cuanto a los materiales de su
elaboración y la forma de dar la medida, la medición por coordenadas, es una de las tantas
creaciones deslumbrantes del hombre para medir. Son máquinas conocidas también como MMC,
realizan sus cálculos con reconocimientos de un computador que compara mediante un láser las
medidas, todo gracias a la informática y su valor actual para el hombre tanto en el trabajo como su
creación. A continuación, entraremos en conocimiento teórico de lo antes dicho
Características del material empleado

Piezas macho y hembra

Las piezas que participan del ajuste se denominan macho y hembra. Las piezas macho son aquellas
que poseen extensiones cuya cara externa ajustará por la parte interna de la pieza hembra. Por
ejemplo, ejes, árboles de transmisión, chavetas, estrías, etc. Las piezas hembra ajustan en forma
inversa a las macho, tales como agujeros, ranuras, etc. 3También guardan una estrecha relación
de ajuste los elementos roscados, los engranajes, las matrices, las distancias que hay entre los
centros de agujeros que tienen las cajas de velocidades y reductoras u otros mecanismos.

Tolerancia de mecanizado

Al fabricar una pieza, la interacción entre la herramienta de corte y los materiales durante el
proceso de mecanizado dificulta obtener una medida exacta de forma repetitiva, por lo que se
necesita cierta tolerancia para que aun no siendo perfectas las piezas ajusten sin forzarlas. La
tolerancia de mecanizado es la diferencia permisible entre una cota nominal máxima (o cota de
referencia) y otra mínima para que su medida real pueda validarse según el acople de la pieza.
Cuanto menor sea la tolerancia necesaria, más difícil será realizar la pieza.

Juegos de ajuste

El juego máximo de un ajuste es la diferencia entre el valor máximo real de una cota hembra y el
valor mínimo real de una cota macho, mientras que el juego mínimo es un concepto similar
excepto que en lugar de tomar los valores máximos toma los mínimos.

Juego máximo ajuste eje - agujero = Diámetro mayor agujero - Diámetro menor eje

El valor del juego mínimo en los ajustes holgados deslizantes y giratorios siempre es mayor que
cero; por el contrario, el juego máximo y mínimo en un ajuste forzado siempre es negativo.

Juego mínimo ajuste eje - agujero: Diámetro menor agujero - Diámetro mayor eje'
Parámetros de ajustes

Al realizar un ajuste se deben tener en consideración determinados parámetros a fin de lograr la

calidad deseada. Uno de ellos es la rugosidad, que es el conjunto de crestas y surcos que se
forman sobre la superficie de una pieza que fue mecanizada debido a la acción de las herramientas
de corte. La rugosidad está relacionada con las tolerancias y la calidad de los ajustes.7

Otros parámetros a determinar en ciertos componentes son el paralelismo y la perpendicularidad

entre una superficie cilíndrica refrenada y su eje axial, por lo que se indican los límites permitidos
en los planos constructivos. En ciertos componentes cilíndricos se debe controlar la redondez, la
conicidad y en general el perfil esférico, mientras que en otros tipos de piezas es necesario revisar
la plenitud u horizontalidad de la superficie o la concentricidad si hay varias piezas con diámetros
que tengan un eje común. No siempre será necesaria la exactitud ya que para el ajuste siempre
sale con un error de 0,001.

Técnicas de utilización de herramientas

El Martillo

Es una herramienta de percusión que se usa para dar golpes sobre los materiales en frío o en
caliente, ya sea para enderezar, curvar o estirar los mismos, como así también para dar golpes
sobre la cabeza del cortafríos, punzones, buriles, granetes o puntas de marcar, etc.

Está construido de acero y su peso oscila entre 250 grs y 2 kgs; llamándose masas a los que
superen dichos pesos. Sus partes principales son: cabeza y mango.

Cabeza: es la parte construida en acero y está compuesta por tres partes llamadas cara, ojo y boca.

Cara o cotillo, es la parte con la que golpea el martillo, debe ser algo convexa y no plana, para
evitar que al golpear queden huellas en el trabajo o material, como así también para que se
formen rebabas en dicha cabeza.

Ojo, es el orificio donde se introduce el mango del martillo. Este debe tener cierta conicidad hacia
fuera para que, al poner la cuña de ajuste en el mango, éste quede aprisionado en la cabeza,
evitando que se escape el martillo del mango.

Boca, punta, cuña o pena del martillo, se desliza para hacer ceder al material en un solo sentido y
para el remachado en general. De acuerdo al formato de su boca o pena, los martillos se clasifican
en los siguientes tipos: martillos de pena o curva, martillo de pena o en forma de bolita, martillo
en forma de uña, martillo de pena especial.

Mango del martillo, está construido por lo general en madera dura y es la parte con la cual se
maneja el martillo
Macetas, llamados también martillos blandos, están construidos de una sola pieza de material
blando, como ser madera, cobre, goma cruda, plástico, etc. Se emplean en trabajos que requieren
golpes de empuje, sin dejar señales de machucones ni dañar o estirar al material. Ej.: se utilizan en
el montaje de una pieza acabada, enderezamientos de chapas, colocación de neumáticos, etc.

Todos los martillos o macetas deben tomarse del extremo del mango para golpear, a los efectos
de controlar mejor el golpe deseado, pues de lo contrario nunca sería sólido y efectivo.

El cincelado

Es una operación de desbaste con la cual se quita el material sobrante de una pieza, por medio del
cortafrío o el buril, el martillo y la morsa.

Se realiza antes del limado, cuando no se puede usar la limadora, la costra superficial es muy dura
o la cantidad de material que hay que quitar es notable.

Cortafrío, buriles y punzones

El cortafrío, llamado comúnmente cortafierro, y el buril, están construidos por varillas de acero de
sección rectangular o hexagonal, de unos 18 o 20 cms de largo. El cortafrío tiene su filo a lo ancho
de la varilla, mientras que el buril lo tiene de acuerdo al espesor de las varillas, es decir, un filo más
corto o angosto. Ambas herramientas consisten de tres secciones principales:

cabeza, es la parte que recibe el golpe del martillo, debe ser cónica para localizar el golpe y evitar
que se formen rebabas con el uso.

Cuerpo, es la parte donde se toma o agarra esta herramienta, su forma hexagonal evita que
resbale en las manos al golpear el martillo.

Filo, llamados también aristas cortantes o boca, es decir, la parte que corta el material a trabajar, y
su ángulo de corte debe estar relacionado con el material que se trabaja de acuerdo a las
siguientes proporciones:

– materiales blandos, un ángulo de 50º

– materiales duros, un ángulo de 60º

Un ángulo muy agudo facilita la penetración de estas herramientas, pero disminuye la resistencia
del filo y viceversa.
El taladrado

Se llama taladrado la operación de ajuste que tiene por objeto hacer agujeros cilíndricos, con
formación de viruta, por medio de una herramienta giratoria llamada broca o mecha.

Particularidades de la operación

Para obtener agujeros perfectos y económicos deben cumplirse los siguientes requisitos:

a) taladros adecuados

b) herramientas eficientes

c) velocidades y avances proporcionados a las brocas y a los materiales

d) piezas y herramientas sujetadas convenientemente

Las máquinas de taladrar más difundidas son las siguientes:

a) portátiles

b) fijas normales

c) especiales

Cada una se caracteriza por las siguientes razones:

a) su capacidad de agujereado (potencia del taladrado)

b) máximo recorrido del husillo (profundidad de agujereado)

c) número de velocidades y avances (caja de velocidades)

d) dimensiones generales

Taladros portátiles: de mano, efectúan agujeros de diámetros pequeños en posiciones poco

cómodas

Taladros de mesa: con motor eléctrico y polea escalonada por correa trapecial, permiten efectuar
agujeros de 0,5 a 15mm

Taladros de columna y de armazón: en relación con las dimensiones del cabezal, pueden tener
mayor o menor número de revoluciones por minuto y de avances automáticos, con tope para
detener la broca a una distancia prefijada

Taladros radiales: para piezas de grandes dimensiones

Taladros múltiples: de varios husillos, que pueden hacer diversos agujeros simultáneamente

Taladros horizontales: son generalmente de husillos múltiples simples o dobles

Otras máquinas: además de los taladros, para agujerear se utilizan tornos, fresadoras, alisadoras,
etc. Todas estas máquinas tienen bomba para refrigeración de la broca.

Herramientas empleadas en los taladros

La herramienta más importante entre todas las empleadas en los taladros, es la mecha, llamada
también broca espiral.

Suelen fabricarse de acero al carbono aleado, de acero rápido y extrarrápido. Para materiales muy
duros y altas producciones pueden tener los cortantes de carburos metálicos.

En las mechas pueden distinguirse las siguientes partes:

a) cola, llamada también mango, cilíndrica o cónica, por la cual se fija a la máquina

b) cuerpo, un poco más pequeño hacia la cola, para evitar el rozamiento de la faja. Lleva dos
ranuras a manera de hélice, las cuales por su forma y su ángulo favorecen la expulsión de la viruta.
Permiten el perfecto afilado de los labios cortantes, facilitan la introducción del líquido
refrigerante

c) boca, dicha también punta, donde se encuentran las aristas cortantes. En la boca se distingue
el filo transversal, que une los fondos de las ranuras en el vértice de la mecha, y el filo principal
llamado labio

Generalmente, las mechas se fabrican con tres ángulos de desprendimiento, a saber: de 10-13º
para materiales duros, de 16-30º para materiales normales, y de 35-40º para materiales blandos.

Afilado de las mechas helicoidales

Para que esta mechas brinden los mejores resultado deben tener las aristas de igual longitud, el
ángulo de la punta adecuado al trabajo que debe realizarse, y el de incidencia. Este ángulo debe
ser algo menor cuando se trabaja con materiales duros.

Las mechas se afilan a mano y, la mayoría de las veces, el escaso rendimiento de las mechas es
debido a un afilado incorrecto. Si la mecha está bien afilada, se verá salir del agujero dos virutas
iguales y bien enroscadas.
Como se sujetan las mechas

Las mechas se eligen de acuerdo con el diámetro del agujero, y se procura que el filo sea adecuado
al material con que se ha de trabajar.

Las mechas se sujetan a los portabrocas. Los de dos mordazas, que se aprietan con una llave, son
más aptos para diámetros mayores.

Nunca deben forzarse los portabrocas. Si la mecha patina, esto significa que no corta bien, o que
avanza demasiado rápidamente.

Velocidad de corte

Es el número de metros recorridos por un filo cortante de la mecha en la unidad de tiempo. Varía
con la dureza del material, el tipo de mecha utilizado y la refrigeración.

Avance por giro

Es la longitud en milímetros que la mecha penetra en el material a cada vuelta, lo que puede
apreciarse prácticamente por el espesor de la viruta.

El avance por giro es tanto mayor cuanto más grande es la mecha.

Refrigeración de las mechas

Los principales refrigerantes que se emplean en las labores de taladrado, son los siguientes:

a) para acero duro: aceite de corte o soluble (taladrina) concentrado 50/50

b) para acero dulce: taladrina con 20% de aceite

c) para aluminio y aleaciones livianas: querosén y agua de sosa

d) para latones, bronces y fundición: en seco, con chorro de aire comprimido

Como se sujetan las piezas

Todas las piezas para agujerear han de sujetarse firmemente a la mesa del taladro, a fin de
asegurar la precisión del trabajo, y para evitar que el aprendiz pueda lesionarse.

Los taladros tienen en la parte inferior, perpendicular al husillo, una base llamada mesa, que sirve
para apoyar y sujetar las piezas.

Normas prácticas para el correcto empleo de las mechas

Una mecha de buena calidad debería reunir las siguientes condiciones:

a) producir agujeros exactos y rectilíneos

b) penetrar en el material con el menor gasto de energía

c) descargar fácilmente la viruta

d) tener un filo cortante de gran duración

Es preciso observar las precauciones que a continuación se expresan:

a) asegurarse del perfecto funcionamiento del taladro

b) descargar la viruta con frecuencia

c) refrigerar abundantemente

d) no echar agua fría sobre el cortante, cuando éste se haya recalentado

e) no apretar demasiado la mecha contra la muela cuando se afila

f) no afilar demasiado fino el labio cortante

g) afilar a menudo las mechas

h) sujetar firmemente al portabroca toda la cola de la mecha

i) fijar convenientemente la pieza

j) no golpear la punta de la mecha contra la pieza al comenzar el agujero

k) reducir el avance cuando la mecha está por salir del agujero

l) observar con cuidado los valores de la velocidad y del avance

Los taladros brindan las siguientes ventajas:

a) disminución de los tiempos de trabajo

b) simplificación de los sistemas de labor

c) eliminación de piezas defectuosas

d) producción de piezas perfectas, aún con empleo de mano de obra no especializada

A) Normas generales para la utilización de las brocas

a) efectuar el afilado de las brocas a máquina y adoptar las velocidades y avances establecidos

b) asegurar rígidamente la cola de las brocas al mandril de la máquina

c) no apoyar directamente la punta de la broca sobre la mesa de la máquina

d) registrar el eje de la agujereadota en el sentido vertical, para evitar juegos

e) antes de iniciar el taladrado, asegurarse de que la pieza está bien sujeta

f) no sujetar nunca la pieza con las manos, usar morsas de buen ajuste

g) para sacar la broca del husillo, no se deben usar espigas de limas u otros sustitutos similares

h) evitar que la broca caiga de punta sobre la mesa de la máquina, interponer un trozo de
madera blanda

i) es indispensable que las brocas trabajen bajo un abundante chorro de algún líquido que
facilite su acción cortante y asegure el enfriamiento

j) es necesario retirar la broca de tanto en tanto para descargar la viruta, limpiarla y lubricarla,
evitando enfriamientos bruscos

B) Principales causas de fracaso en la utilización de brocas

a) agujeros fuera de medida, a causa de un afilado incorrecto, o el husillo no es suficientemente

rígido

b) agujeros mal acabados, avance excesivo, o broca mal afilada, o líquido refrigerante
inadecuado o insuficiente

c) desgaste de la punta, avance excesivo

d) excesivo desgaste de los filos, desgaste de un solo filo, desgaste a lo largo de todo el filo,
líquido refrigerante inadecuado o insuficiente, puntos duros (escoria, arena, etc) en el material,
velocidad inmoderada con excesivo desgaste de los vértices
e) rotura de la broca, agujeros inclinados, avance excesivo, afilado incorrecto, ensanchamiento
del agujero, imperfecta fijación de la broca en el mandril, pieza fijada imperfectamente,
profundidad de agujereado excesiva para el tipo de broca, lo que no permite la descarga de viruta

f) rotura longitudinal de la broca, acumulación de viruta en las acanaladuras, afilado excesivo

g) rotura transversal de la broca, afilado excéntrico, error de alineación entre agujero y mecha,
mandril con vibración y juego, mandril portabroca o eje gastado, pieza fijada imperfectamente

h) virutas desiguales, desigual longitud de los filos, falta de simetría en el ángulo de la punta.

Aserrado

Es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una herramienta de dientes múltiples
llamada hoja de sierra, sostenida por el arco de sierra.

La hoja de sierra es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos extremos
tiene dos agujeros por los cuales se sujeta al arco de sierra.

a) Es de acero medio duro o aleado.

b) Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se usa la sierra con las
debidas precauciones

c) Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada

d) Los dientes están doblados alternadamente de izquierda a derecha, es decir trabados, para
que el surco resulte más ancho que el espesor de la sierra.

La elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material. Para materiales blandos de 14 a
18 dientes. Para metales duros de 24 o 32 dientes. Para perfiles delgados de 24 o 32. para trabajos
normales de 16 a 24 dientes.

La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en el espesor de la
pieza.

Arco de sierra: es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar materiales. Puede ser de
planchuela de acero o de caño y permite colocar la hoja en dos posiciones distintas, a 90º entre si.
Los mangos corrientes son de madera, rectos, como los de las limas. Los hay también de metal o
plásticos, en forma de pistola. La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.
Forma correcta de efectuar el corte:

a) hacer una pequeña muesca con una lima sobre la raya donde ha de empezar el corte

b) tomar la sierra con la mano derecha algo levantada

c) los primeros golpes o pasadas darlos con presión moderada

d) después de unos 25 golpes comprobar la tensión de la hoja

e) procurar que la línea de corte esté siempre visible

f) ejercer la presión sobre la hoja tan solo en la carrera hacia delante

g) hacer de manera que la hoja trabaje en toda su longitud, y con unos 40 o 50 golpes por
minuto

h) para cortes profundos insertar la hoja a 90º

como prevenir la rotura:

Los dientes de la hoja y aún la misma hoja de sierra, suelen romperse por las siguientes causas:

a) equivocada posición de la hoja

b) excesiva presión de trabajo

c) cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo

d) excesiva tensión de la hoja en el bastidor o viceversa

Normas de seguridad para el aserrado

El uso de la sierra de mano es muy sencillo, y absolutamente inofensivo teniendo en cuenta las
siguientes advertencias:

a) la rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las manos

b) cuando se termina el corte de una pieza conviene sostenerla con la mano izquierda

c) la costumbre de guiar el comienzo del corte con la uña del pulgar izquierdo puede representar
un peligro muy serio para ese mismo dedo, si no se sostiene el arco bien firme con la mano
derecha.
Limado

Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal, con el fin
de dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.

Tiene dos pasos o características principales:

– desbastado: es el limado hecho con lima basta, que desprende mucho material. Las huellas
de la lima son visibles a simple vista.

– acabado: se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material y dejan la
superficie exenta de surcos o huellas apreciables.

La operación de limado es la que más ayuda a comprender el valor y el sentido de la precisión

mecánica, es decir, la que más forma la mentalidad del mecánico, sea cual fuere la especialidad a
la que luego se dedique.

La lima

Es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas tienen por objeto
rebajar y pulir metales y otros materiales. Las partes principales son el cuerpo, la punta y la espiga,
y sus elementos característicos son el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte.

Tamaño de limas: se entiende por tamaño de lima a la longitud de su parte estriada y se toma
desde el talón a la punta de la lima. Esta longitud se expresa generalmente en pulgadas y viene
desde 3 hasta 20 pulgadas, y a medida que la lima aumenta su longitud aumenta también su
espesor.

Formas de limas: se entiende por forma de la lima a la figura geométrica de su sección transversal
y las más comunes son:

– limas planas paralelas, de sección rectangular con sus caras planas y sus bordes paralelos en
todo su largo

– limas planas terminadas en punta, de sección rectangular con sus caras planas y desde la
mitad a sus dos tercios de longitud, sus bordes van disminuyendo en ancho y espesor
Limas cuadradas, de sección transversal cuadrada, se emplean para agujeros cuadrados,
chiveteros, ranuras, etc

Limas redondas, de sección transversal redonda, se emplean para superficies cóncavas, agujeros
redondos, etc

Limas media caña, su sección transversal es de segmento circular y se emplean en superficies

cóncavas y agujeros muy grandes, como así también para el acabado de superficies en ángulo
menor de 60º

Lima triangular, con su sección triangular equilátera o isósceles, y se usan en superficies de

ángulos agudos mayores a 60º

Limas de formas especiales: para trabajos de formas especiales, y entre las más empleadas
podemos citar las siguientes: limas cuchillos, doble cuchillos, media caña doble, para máquinas
rotativas, etc.

Picado de la lima, tallado o filo, es la distancia entre dos líneas de ese tallado o filo. Este tallado
viene en dos filos.

Picado simple, cuando los surcos paralelos que se forman con los dientes están cortados en un
solo sentido, con un ángulo de 60º a 80º respecto del eje de la lima

Picado doble, cuando sobre un picado simple se hace otro cruzado menos profundo con un ángulo
de 45º a 60º con respecto al eje de la lima.

Grado de corte de la lima, depende del número de dientes que entran en un centímetro cuadrado
de su sección transversal, que pueden variar de 18 hasta 1200 dientes. Este grado de corte varía
de acuerdo al tamaño de la lima, de manera que una lima de 14” de largo, tiene un picado más
grueso que una lima de 8” de largo.

Posición del operario: La lima se toma con la mano derecha, de manera que la parte redonda del
mango se apoya contra la palma de la mano, el dedo pulgar aprieta el mango por arriba, mientras
que los otros dedos lo encierran por debajo. La mano izquierda se apoya en la punta de la lima, y
la aprieta contra la pieza. Esta presión debe disminuir a medida que la lima llega al término de su
recorrido.

Al limar, el aprendiz se para con el pie izquierdo hacia delante, muy cerca de la morsa. El tronco
debe seguir el movimiento de la lima, cuando se desbasta. No debe permanecer rígido, ni tampoco
flexionar demasiado.

Dirección del limado: para el desbaste, la lima debe moverse sobre la pieza formando un ángulo
aproximado de 45º con su eje. Una vez limada la pieza en una dirección, se cruza el rayado, para
limar en sentido perpendicular a la dirección anterior.
Trazado mecánico

Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza semi-trabajada o
en bruto las líneas que limitan las partes que deben ajustarse para darles las formas y medidas
estipuladas en los planos o croquis de la pieza que se desea realizar.

Puntas de señalar, llamadas comúnmente puntas de trazar o marcar, es una varilla de acero
delgado que termina en una punta recta y otra doblada unos 90º, ambos afilados en forma aguda,
endurecidas por un pequeño temple. Se los utiliza para señalar o marcar sobre toda clase de
materiales.

Granete o punta de marcar, es una varilla de acero de unos 18 o 20 cms de largo, similar al
cortafierro, con la diferencia que su boca o filo es un cono de unos 60º o 70º. Se lo utiliza para
marcar centros, identificación de un trazado mecánico, facilita la iniciación de un agujereado con
mechas evitando la desviación de las mismas.

Gramil, es un instrumento compuesto de una base torneada o cepillada, en la cual va sujeta una
varilla fija u orientable. Por ella corre un deslizador con tornillo donde se fija una punta con la
extremidad doblada. Se emplea para el trazado, especialmente, pero sirve muy bien para
comprobar el paralelismo de piezas. Para esto, después de haber aplanado cuidadosamente la
primera cara de la pieza, se apoya sobre el mármol, y se hace deslizar la punta del gramil sobre la
cara opuesta. Entonces, por el ruido que hace la punta al resbalar, se puede apreciar la diferencia
del paralelismo. La habilidad para comprobar con este sistema, lo mismo que con el compás de
espesor, consiste en habituarse a percibir la presión de la punta sobre la pieza, es decir, en tener
tacto.

Comparadores, llamados también amplificadores de aguja, sirven para la comparación de unas

medidas con otras. No nos dan directamente la medida de una magnitud cualquiera, sino la
diferencia con otra, conocida o desconocida, y esto se logra observando el movimiento de un
palpador que se apoya sucesivamente en las dos piezas que se han de comprobar, o bien en dos
puntos distintos de la misma pieza. Constan de un eje cilíndrico que, deslizándose suavemente y
sin juego entre una guía de bronce, por medio de un mecanismo interior hace girar una aguja
alrededor de un cuadrante dividido en 100 partes.

Principales útiles y herramientas del Ajustador Mecánico

Banco de ajustador

Para realizar su trabajo, el mecánico ajustador necesita un banco de construcción sólida, alto de
80 a 90 cms. Puede ser sencillo o doble, de madera o de metal, y también de madera revestida de
chapa. Además, puede ser de uno o de varios puestos de trabajo. En el banco se fijan las morsas,
que no deben estar demasiado juntas. Para disponer de espacio, conviene colocarlas a 1.5 mts una
de otra. Debajo del tablero, sostenido por patas o soportes sólidos, se desliza un cajón, a veces
dos, para guardar las herramientas.

Morsas, Las morsas sirven para sujetar, en la posición más conveniente, las piezas que se han de
trabajar. Hay tres tipos principales de morsas, a saber:

Articuladas, se componen de un brazo fijo y de otro que se abre en ángulo, articulados en una
clavija o pasador roscado, y además, del tornillo con la tuerca en forma de caja, del resorte y de la
manija. Son de acero forjado, y resultan muy resistentes, por lo cual se destinan a trabajos de
cerrajería y de forja. Por el contrario, no son apropiadas para trabajos de ajuste, porque sus
mandíbulas no se conservan paralelas al abrirse.

Paralelas, al igual que las articuladas, constan de una mandíbula fija y de otra móvil, y se
construyen de fundición o de acero colado. Éstas últimas son las más resistentes. La diferencia
esencial entre estas morsas y las articuladas, es que cualquiera sea la abertura de las mandíbulas,
las mordazas quedan siempre paralelas, y así sujetan en perfectas condiciones las piezas de
cualquier tamaño.

Para máquinas, son del tipo paralelo, con mandíbulas más bajas y con un tornillo de punta
cuadrada, donde se enchufa la manivela para acercar y apretar la mandíbula móvil.

Mordazas, Se llaman mordazas las partes de las morsas que aprietan directamente la pieza que se
trabaja. Pueden ser fijas o postizas. Las primeras son de acero estriadas o lisas, que van
atornilladas a las mandíbulas de la morsa. Pero cuando se han de trabajar piezas delicadas, y hay
peligro de que las estrías rayen las caras ya trabajadas de las piezas, se revisten con mordazas
postizas de plomo, zinc, cobre o carbón.

En las morsas para máquinas, las mordazas generalmente están templadas y rectificadas. Para
trabajos especiales, las mordazas pueden ser sustituidas por otras de forma apropiada.

Generalidades de Ajuste

Se entiende por Ajuste Mecánico, elaborar y acabar a mano una pieza mecánica según sus formas
y dimensiones establecidas previamente en los croquis o planos. Así mismo, acabar o retocar a
mano piezas rebajadas previamente en máquinas. También, adaptar dos o más piezas que deben
trabajar unas dentro de otras.
Tipos de Ajustes: según la importancia del trabajo, se consideran y distinguen los siguientes tipos:
ajuste apretado, ajuste deslizante, ajuste suelto.

Tipos de operaciones: las principales operaciones que se realizan en los trabajos de ajuste, cuyas
denominaciones básicas son: preparaciones y cortes con los materiales, trazado mecánico,
aserrado, limado, cincelado, rasqueteado, taladrado, roscado a mano, afilado, remachado y
esmerilado.

Generalidades de tornillos y tuercas

Se utilizan para unir de forma no permanente los elementos de máquinas. Son componentes de
gran utilidad, insustituibles en diversas ocasiones y con características de diseño y construcción
que les permiten una perfecta adaptación a muy variadas condiciones y circunstancias de trabajo.

La parte más importante de los tornillos y tuercas es la rosca. En mecánica se llama rosca a hélice
construida sobre un cilindro, con un perfil determinado y de una manera continua y uniforme.

Si la hélice es exterior resulta un tornillo y si es interior una tuerca.

Se puede considerar como un prisma se enrollase alrededor y a lo largo de un cilindro que se llama
núcleo. Estos prismas en forma de hélice reciben el nombre de hilos o filetes de rosca. Los canales
que queden entre los filetes se llaman entradas.

Las clasificaciones de una rosca intervienen varios factores, como son: El número de filetes, la
forma de la rosca, el lugar donde va roscada y el sentido.

Según el número de hilos

Triangulares: los filetes son triángulos y son las más usadas para fijación.

Trapeciales: los filetes son trapecios isósceles y son las más usadas para transmisión de fuerza o
servir de guía.

Redondas: se emplean para roscas que tengan mucho desgaste y para casos especiales (casquillos
de bombillas).

Según su posición:

Exteriores: si están hechas en un cilindro exterior, dan lugar a un tornillo.

Interiores: si están hechas en un cilindro interior o agujero, dan lugar a tuercas.

Avance a: La distancia que recorre es sentido del eje un filete al dar una vuelta entera, también la
recorre el tornillo en la tuerca haldar una vuelta completa.

En las roscas de un filete: a=P

En las roscas de varios filetes: a=P.z

Siendo z el número de entradas.

Diámetro exterior o mayor. Es el diámetro mayor de una rosca.

Diámetro medio: Existe por tanto, un punto donde el filete y el vano tienen el mismo ancho, al
cual se le llama punto medio del flanco, y al diámetro correspondiente.

Diámetro en los flancos es igual para el tornillo y la tuerca.

Sistema de Roscas

¿Cómo se define una rosca?

Para conocer y comprender las diferencias entre los diversos tipos de roscas, vamos a definir
brevemente cuáles son los parámetros que caracterizan a una rosca.
Filete o hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de la rosca.

Flanco: cara lateral del filete.

Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte exterior.

Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte interior.

Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el diámetro medido

entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre los valles.

Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro medido

entre los valles, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre las crestas.

Ángulo de rosca o de flancos: ángulo medido en grados sexagesimales, que forman los flancos de
un filete según un plano axial.

Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que avanza un
tornillo en un giro de 360º. El paso de una rosca puede ser fino (F), grueso o normal (C) y, en
algunos pocos casos, extra fino (EF). La tendencia general de los últimos 20 años, apunta al uso
generalizado del paso grueso, dejando los pasos finos para casos particulares, por ejemplo,
reglajes, tornillos de motores, etc. Estos casos son menos numerosos y los elementos de sujeción
de paso fino se transforman de a poco en elementos especiales con sus consiguientes
inconvenientes económicos, de disponibilidad y plazo.

Las ventajas más importantes del paso fino son:

Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente más grande.

Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.

Reglajes más precisos.

Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino dinámica, donde la
resistencia a la fatiga es el criterio principal para el cálculo y diseño. En estos casos, el paso grueso
resiste mejor la fatiga, ya que a medida que aumenta el paso disminuye la carga en el fondo del
hilo de rosca. La resistencia al aflojamiento por vibraciones en el paso grueso se ha mejorado
notablemente con el desarrollo de sistemas de frenado y blocaje, tanto mecánicos como químicos,
que ofrecen mejores soluciones a la pérdida de precarga, sobre todo después de esfuerzos
dinámicos transversales.
Las ventajas del paso grueso son:

Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más sencillo y rápido.

Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de tolerancias, porque los pasos
son más amplios.

Menor riesgo de desgarre del roscado.

Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta entera. Es también
la distancia que recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta completa. En las roscas de una
entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En las roscas de varias entradas, a = P . z, donde z =
número de entradas.

¿Cómo se clasifican las roscas?

Las roscas pueden agruparse de acuerdo con diversos parámetros. En el siguiente gráfico
presentamos una clasificación basada en los parámetros que figuran en la primera columna.
Tipos de rosca más comunes

De acuerdo con los parámetros de la clasificación que acabamos de ver, existen más de 20 clases
distintas de roscas, que podemos consultar aquí. Sin embargo, en este artículo vamos a detallar
solamente las de uso más difundido.

a) Roscas de unión para uso general

Rosca métrica ISO

Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y está formada por un filete helicoidal en forma de
triángulo equilátero con crestas truncadas y valles redondeados. El ángulo que forman los flancos
del filete es de 60º y el paso, medido en milímetros, es igual a la distancia entre los vértices de dos
crestas consecutivas.

Se denomina según normas ISO 68-1 e ISO 965-1. Si es de paso grueso, se designa con la letra M
seguida del valor del diámetro nominal en milímetros, por ejemplo:

M6

Si es de paso fino, la letra M va seguida del diámetro nominal en milímetros y el paso en

milímetros, separados por el signo “x”, por ejemplo:

M 6×0,25

Si la rosca es a izquierda se añade “izq”. Si es de dos entradas se añade “2 ent” o si es de tres, “3

ent”.

La rosca métrica también puede usarse para unir tuberías, con las características que muestra la
siguiente figura, va montada en el mismo roscado cilíndrico y la estanqueidad queda asegurada
por una junta tórica o arandela.

Rosca nacional unificada ISO de paso grueso (UNC)

Es idéntica a la rosca métrica ISO en cuanto a diseño y ángulo de flancos, con la diferencia que sus
dimensiones responden al sistema imperial. Se designa según norma ANSI/ASME B1.1, con las
letras UNC a las que se antepone el diámetro nominal en pulgadas y seguidamente el paso en hilos
por pulgada, por ejemplo: ¼” 20 UNC

Se usa generalmente para la producción en serie de tornillos, pernos y tuercas, y otras

aplicaciones industriales, especialmente el roscado en materiales de baja resistencia a la tracción,
tales como fundiciones, acero dulce y materiales blandos, para obtener la máxima resistencia al
desgarre de la rosca. Puede aplicarse donde se requiere un montaje y desmontaje rápido o cuando
hay posibilidad de que exista corrosión o deterioro ligero.

Rosca nacional unificada ISO de paso fino (UNF)

Difiere de la anterior únicamente por el paso y por la denominación, donde solo se reemplazan las
letras UNC por UNF. Tiene uso general, aunque es más resistente a la tracción y torsión que la UNC
e incluso resiste el aflojamiento por vibración.

b) Roscas de unión para tubería

Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca “gas”

Derivada de la rosca Whitworth original (con poco uso en la actualidad) tiene forma de triángulo
isósceles y el ángulo que forman los flancos de los filetes es de 55º. El lado menor del triángulo es
igual al paso, y las crestas y valles son redondeados. El diámetro nominal o exterior de la rosca se
expresa en pulgadas, y el paso está dado por el número de hilos contenidos en una pulgada, por lo
que se expresa en hilos por pulgada.

Se usa comúnmente en plomería de baja presión, aunque no se recomienda para sistemas

hidráulicos de media y alta presión. De acuerdo a su diseño presenta dos variantes:

Rosca cilíndrica (o recta o paralela, BSPP): se monta en el mismo roscado cilíndrico. La

estanqueidad queda asegurada por una junta tórica o arandela. Se denomina con la letra G
seguida del diámetro nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 228-1. Por ejemplo:

G7

Rosca cónica (BSPT): se monta en el mismo roscado cilíndrico o cónico. La estanqueidad queda
asegurada por un recubrimiento previo en la rosca. Se denomina con la letra R seguida del
diámetro nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 7-1. Por ejemplo:

R 1/8

Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NPT)

Tiene diseño cónico, los filetes forman un ángulo de 60º y las crestas y valles están truncados en
1,8º. El diámetro se expresa en pulgadas y el paso en hilos por pulgada.

Se monta en el mismo roscado cónico y la estanqueidad queda asegurada por un recubrimiento

previo en la rosca. Se designa según norma ANSI B1.20.1 con las letras NPT a las que se antepone
el diámetro nominal en pulgadas y el número de hilos por pulgada separados por un guion. Por
ejemplo:

1/16” – 27 NPT

En el caso de tener una rosca a izquierda se añaden las letras LH.

Herramientas auxiliares del taller mecánico

Brocas (También conocidas como mechas): En muchas tareas a realizar dentro de un taller es
necesario hacer agujeros. Para ello, se requiere de una máquina que haga girar la broca a la
velocidad necesaria para perforar el elemento a agujerear.

Se fabrican distintos tipos de mechas según su finalidad de uso y el material sobre el cual van a
trabajar.

Cizalla: Es una herramienta de corte. Se utiliza principalmente para cortar plantas de metal de bajo
grosor, o para cortar grandes cantidades de papel.

Compás: El compás es utilizado para dibujar círculos perfectos y diámetros de distintos tamaños.

Cortafríos, buril y cincel: Estas herramientas de taller tienen como finalidad hacer un corte o una
muesca sobre un material en frio a través de la fuerza impregnada sobre ellas mediante un golpe.

Destornillador: Es una herramienta básica que se utiliza para apretar distintas clases de tornillos.
Existen diferentes clases de cabeza del tornillo, motivo por el cual es que estamos acostumbrados
a trabajar con cuatro tipos de destornilladores diferentes; de punta, Philips, Torx, o estrella.

Para el uso profesional, existen destornilladores eléctricos con punta intercambiable. De este
modo podemos ajustar o desajustar un tornillo con extrema facilidad.

Mandrilado: El mandrilado es una herramienta de corte de precisión. Se utiliza para crear agujeros
que con el taladro serían imposibles de lograr.

Extractor mecánico: La función principal de esta herramienta es la de extraer poleas cuando estas
están muy ajustadas y no es suficiente con la fuerza de nuestras manos. Si están mal configurados,
se puede romper la polea.
Granito: El granito es básicamente un puntero metálico, generalmente de acero, que se utiliza
para marcar un punto donde luego se hará un agujero. Tiene un extremo que termina en punta
para facilitar esta labor.

Llaves: Las llaves son otras de las herramientas para taller mecánico que podríamos considerar
comunes, ya que son esenciales y se encuentran en todos los talleres. Son de uso manual, sirven
para ajustar tuercas y algunas clases de tornillos.

Existen distintos tipos de llaves según su propósito, éstas pueden ser de boca fija (de tubo,
carraca, estrella, combinada, etc), ajustables (pico de loro, llave inglesa, Stillson, etc),
dinamométricas, Allen, Torx, entre otras.

Lima: La lima está compuesta por una barra de acero con ranuras, y una empuñadura. Es utilizada
para moler y afilar todo tipo de piezas de metal, plástico o madera.

Martillo: El martillo es una herramienta básica que se utiliza para transmitir fuerza a través de
golpes.

Para casos donde se necesita grandes cantidades de fuerza existen los martillos neumáticos e
hidráulicos, estos se utilizan principalmente en la minería y la construcción.

Dentro de los martillos manuales podemos distinguir una gran variedad dependiendo de la función
que cumplirán. Éstos varían en la forma y tamaño del cabezal de golpe, pudiendo ser plano, en
punta, redondeado, etc.

Polipasto: Estos mecanismos están compuestos por poleas y son una de las herramientas para
taller mecánico que es más utilizada, debido al manejo de piezas grandes y pesadas. Se utilizan
para facilitar el movimiento y la colocación de estas piezas. Por lo general, se somete a un brazo
movible de un lugar a otro. Los polipastos tienen diferentes tamaños y capacidades de potencia.

Punta de trazado: Es una herramienta para taller mecánico que se usa principalmente para trazar
líneas de referencia. Deja una marca que es imposible de borrar durante los procesos mecánicos.

Remachadora: Es una herramienta muy utilizada en la mayoría de los talleres donde se trabaja con
metal. Los remaches son cilindros que tienen como finalidad la unión de piezas y son no
desmontables. Pueden ser aplicados tanto en metal como en madera.

Sargento: Esta herramienta de taller es muy común en muchas profesiones, pero más aún dentro
del área de carpintería. El sargento consta de dos mordazas con un tornillo regulable. Su función
primordial es la de mantener las piezas de trabajo unidas entre sí.

Tenazas: Las tenazas tienen como finalidad el extraer objetos o cortar cables. Tienen mayor
apertura que los alicates y suelen ser más largas.
Sierra de mano: La sierra de mano está formada por dos componentes. Por un lado tenemos el
soporte, y por otro la hoja de sujeción que es la encargada de realizar el corte.

Tijeras: El uso principal que se le da a las tijeras dentro de un taller, es que se utilizan para el corte
de algunos tipos de alambres y chapas de poco grosor. Se deben mantener siempre afiladas y en
buenas condiciones.

Cinta métrica: es un instrumento básico de medición. Está formada por una capa delgada de acero
con cromo o aluminio enroscada sobre si misma que se extiende según la necesidad del operador.

Escuadra: Esta totalmente hecha de acero. Se utiliza para trazar y la verificar la perpendicularidad
sobre distintos objetos.

Calibre: El calibre es una herramienta de medición de objetos relativamente pequeños. Su rango

abarca desde unos pocos centímetros a unas pocas fracciones de milímetro.

Goniómetro: Se trata de un instrumento de medición utilizado para medir ángulos, conos de

control, y en la puesta a punto a algunas maquinarias.

Micrómetro: Su funcionamiento se basa en el tornillo micrómetro que utiliza para medir la

precisión de las centésimas y milésimas del tamaño de un objeto.

Nivel: El nivel es una herramienta de medición utilizada para determinar la horizontal o vertical de
un elemento. Hay diferentes tipos y es usado por topógrafos, carpinteros, albañiles, herreros,
trabajadores del aluminio, etc. Un nivel es una herramienta útil para la construcción general y
también para solucionar diferentes tipos de errores en la perspectiva que genera una imagen.

Regla: La regla es tal vez el instrumento de medida más común. Se basa en una escala graduada y
numerada en centímetros y milímetros. Por lo general, su longitud total no supera el metro.
Instrumentos de medición

Para medidas lineales: son aquellos que tienen escalas milimétricas o en pulgadas, y dan
directamente el valor de una longitud.

Los hay para tomar medidas aproximadas, como el metro y las reglas, y otras de mayor precisión,
que pueden medir hasta las centésimas de milímetro, como los calibres, micrómetros, etc.

Metros

Son cintas o varillas de distintos materiales, graduadas en centímetros y milímetros. En el taller

mecánico, el usado más comúnmente es el constituido por una cinta de acero flexible de 1 o 2
metros de largo.

Estos metros se llaman flexómetros, y vienen arrollados en una cajita para su mejor utilización.
Otros tipos de metros están formados por varillas articuladas de acero o de madera, de 10 o 20 cm
de largo.

Reglas graduadas

Son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas generalmente en

milímetros y en pulgadas. Se usan para comprobar medidas con mayor precisión de las divisiones
grabadas en ellas.
Calibres

Llamados pies de colisa, constan de una regla graduada en milímetros, en la parte inferior, y en
16avos de pulgada en la superior, y doblada en escuadra por un extremo. Sobre esta escuadra se
desliza otra más corta (corredera), y provista de una graduación distinta de la que lleva la primera.

Nonio

El nonio o escala de Vernier es una segunda escala auxiliar que tienen algunos instrumentos de
medición, que permite apreciar una medición con mayor precisión al complementar las divisiones
de la regla o escala principal del instrumento de medida.

Otros tipos de calibres

Además de los comunes, usados en los talleres para tomar medidas externas, internas y de
profundidad, hay otros de mayor precisión, con doble corredera y regulación micrométrica, en los
cuales, para las medidas internas, hay que añadir a la lectura 5 o 10 mm por el ancho de las
puntas.

Para tomar medidas de profundidad existen calibres especiales, como así también para medir
pestañas internas, rincones inaccesibles o ranuras.
Micrómetros

Son los instrumentos más difundidos para la medición directa de las piezas mecánicas con la
aproximación de 0,01 mm.

Constan de un robusto arco de metal, en cuyas extremidades se encuentran dos planos de

contacto, con superficies perfectamente planas y lisas. Uno de los contactos es fijo, y el otro es la
extremidad de varilla redonda con parte roscada. En el sentido paralelo a dicha varilla,
rígidamente sujeta al cuerpo del micrómetro, hay una guía tubular graduada longitudinalmente en
milímetros arriba, y en medios milímetros abajo.

Sobre la guía antedicha, hay otra guía dividida circularmente en 50 partes. Cuando los dos
contactos están unidos, la extremidad de la guía exterior corresponde al cero de la milimetrada.
Girando ésta para abrir los contactos, se pueden leer longitudinalmente los milímetros y los
medios milímetros, y circularmente, las centésimas de milímetro.

Cada vuelta de la guía exterior corresponde al desplazamiento de 0.5 mm y la varilla está roscada
muy prolijamente con tal paso.

Escuadras

Son instrumentos de comprobación y comparación que tienen un ángulo fijo entre dos caras
planas. Están construidas de acero, con su cara perfectamente escuadrada, aplanada y pulida a
mano. Se lo utiliza para la comprobación de ángulos y comparaciones de superficies o caras planas
y para el trazado en general. Tenemos dos tipos de escuadras, las escuadras fijas o comunes, y las
escuadras móviles o falsas escuadras.

– escuadras fijas o comunes, hay de diversos tipos y medidas, las más usadas en ajuste son:
90º, 120º, 135º, 60º y 45º. Con estas escuadras podemos comparar o comprobar solo un ángulo
fijo. Viene de dos tipos, lisas o comunes y con solapas o sombrero. Esta última de diferencia de las
demás por llevar una platina superpuesta en el brazo corto, lo que permite un mejor apoyo en la
cara plana del trabajo que vamos a comparar, realizando un mejor control, como así también nos
facilita el trazado mecánico.

– Escuadras móviles o falsas escuadras, están construidas por dos brazos de acero
perfectamente aplanado, escuadrado y pulido a mano. Estos brazos están unidos y articulados en
un extremo por un remache o tornillo, que nos permite fijar el brazo de la escuadra en cualquier
ángulo de abertura. Se utilizan para verificación de ángulos de que no se pueden hacer con la
escuadra fija, para el trazado de un ángulo dado a una pieza en construcción y para el trazado en
general.

Compases: Son instrumentos de medición de variados usos y diversas formas.

Como elementos de comprobación se usan principalmente el compás de espesor y el de interior.

Se usan especialmente para comprobar paralelismos.

– compás de espesor, es el instrumento más apto para comprobar superficies paralelas. En

este caso, el mecánico debe usarlo con gran sensibilidad y delicadeza, y acostumbrarse a sentir el
tacto por la presión de las puntas.

– Compás de interior, se usa para comprobar medidas internas, y el paralelismo de las caras
de los huecos. Pueden tener un resorte y un tornillo micrométrico con tuerca cortada, que permite
el desplazamiento instantáneo, y aún cuando resultan más exactos, tienen menor radio de acción.

Reglilla Milimetrada

Una regla graduada.

La regla, también conocida como regla graduada, es un instrumento de medición con forma de
plancha delgada y rectangular que incluye una escala de longitud graduada, por ejemplo, en
centímetros o pulgadas; es útil para trazar segmentos con la ayuda de un bolígrafo o lápiz, y puede
ser rígida, semirrígida o muy flexible, construida de madera, metal y material plástico, entre otros
materiales.

Su longitud total rara vez llega a un metro de longitud, y la mayoría se construyen de 30

centímetros. Suelen incluir graduaciones de diversas unidades de medida, como milímetros,
centímetros y decímetros, aunque también las hay con graduación en pulgadas o incluso en ambas
escalas.

Es muy utilizada en los estudios técnicos y materias que tengan que ver con uso de medidas, como
arquitectura, ingeniería y construcción.

Las reglas tienen muchas aplicaciones, ya que sirven tanto para medir como para ayudar a las
personas en su labor diaria en el dibujo técnico; las que hay en las oficinas suelen ser de plástico,
pero las de los talleres y carpinterías suelen ser metálicas, de acero flexible o de acero inoxidable.
Es un instrumento incluido en el juego de geometría, y se puede utilizar igualmente con la
escuadra.
 CONCLUSION

Con la finalidad de este trabajo entendemos que conocer las operaciones de ajuste e instrumentos
de medición nos beneficia mucho ya que son de vital importancia para nuestra formación como
mecánicos navales; es un avance neto en la defensa laboral al presentarse un contratiempo y
realizar un trabajo a mano bien sea limado segueteado taladrado y de medición.

Todo lo que nos rodea tiene medidas, antes de su elaboración necesitaron cálculos que fueron los
creadores de dichos objetos. Se encuentran en el mercado muchos instrumentos para medir,
muchos de ellos capases de hacer más de un tipo de medida ejemplo el vernier que mide longitud,
profundidad y redondez. Medir es un trabajo o técnica utilizada por el hombre desde su génesis, y
como todos sus componentes han revolucionado en comparación a siglos anteriores hoy en día
este oficio de la medir está unido con todos los desarrollos del mundo y gracias a estos
intercambios, tenemos instrumentos capases de dar medidas con tan solo pasas una luz sobre
cualquier objeto, máquinas de medición por coordenadas una de las formas de medir más exactas
y eficaces actualmente.
 BIBLIOGRAFIA

http://es.wikipedia.org/wiki/Cinta_m%C3%A9trica

http://www.scribd.com/search?internalSearch=true

http://www.scribd.com/doc/2462395/Analisis-de-Objeto-Tecnico-El-Vernier

http://es.wikipedia.org/wiki/Sextante

http://es.encarta.msn.com/encyclopedia_761578758/Sextante.html

http://www.germanys-
exportdatabase.com/cl/sid.php?PHPSESSID=j9horf19risgajgqkt1273iudpdhas65&f_lang=esp

http://teleformacion.edu.aytolacoruna.es/FISICA/document/fisicaInteractiva/OptGeometrica/E
spejoPlano/sextante/Sextante.htm

http://www.europages.es/guia-empresas/psrw/sextantes.html

http://www.cenam.mx/cmu-mmc/Que%20son%20MMC.htm

http://html.rincondelvago.com/goniometro.html

https://ajuste.wordpress.com/page/2/

https://ajuste.wordpress.com/