Entrega Proyecto Final Vial Con Puente P55

PROYECTO VIAL CON PUENTE P55 1
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
CAMPUS SUR
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
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PROYECTO VIAL CON PUENTE
PROYECTO FINAL
PUENTE METÁLICO
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Presentado por:
Muñoz Juan Carlos, Rivadeneira Leonela, Sánchez Abigail, Vivanco Carlos
DOCENTE:
Ing. Patricio Guerrero
Quito - Ecuador
2020 - I
CONTENIDO
1. ANTECEDENTES..................................................................................................................... 7
2. JUSTIFICACIÓN ...................................................................................................................... 7
3. OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 9
3.1 Objetivo General ........................................................................................................................... 9
3.2 Objetivos Específicos .................................................................................................................... 9
4. alcance........................................................................................................................................ 9
5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO ....................................................................... 9
5.1. Información del Proyecto ............................................................................................................. 9
5.2. Tipo de Proyecto ........................................................................................................................ 10
5.3. Propiedades de los Materiales y del Suelo ................................................................................. 10
6. fundamentos teóricos ............................................................................................................... 12
6.1. introducción ............................................................................................................................... 12
6.2 Clasificación de los puentes ........................................................................................................ 12
6.2.1 Su tamaño ............................................................................................................... 12
6.2.2 Material empleado. ................................................................................................. 13
6.2.3 Uso. ........................................................................................................................ 13
6.2.4 Sistema estructural. ................................................................................................ 13
6.2.5 Anclaje. .................................................................................................................. 14
6.2.6 Fundamento arquitectónico utilizado. .................................................................... 14
6.3 Tipos de puentes.......................................................................................................................... 15
6.3.1 Tipo trabe. .............................................................................................................. 15
6.3.2 De hormigón armado. ............................................................................................. 15
6.3.3 Mixtos..................................................................................................................... 16
6.4 Componentes de la estructura de un puente. ............................................................................... 16
6.5 PROCEDIMIENTO para el diseño de puentes. ......................................................................... 17
6.5.1 Selección del tipo de estructura. ............................................................................. 17
6.5.2 Determinación de las cargas de servicio. ............................................................... 19
6.5.3 Definición del método de diseño. ........................................................................... 31
6.5.4 Diseño con factores de carga y resistencia (LRFD). .............................................. 31
6.5.5 Factores de carga y combinaciones. ....................................................................... 34
6.5.6 Factores de resistencia. ........................................................................................... 36
6.5.7 Modificadores de carga. ......................................................................................... 36
6.6 Diseño del puente. ....................................................................................................................... 39
6.6.1 Diseño de trabes. .................................................................................................... 39
6.6.2 Diseño de trabes armadas con almas esbeltas, pero con soporte lateral total en sus
patines compactos a compresión. .................................................................................... 46
6.6.3 Diseño de trabes armadas con patines no compactos y sin soporte lateral total en los
patines de compresión. .................................................................................................... 48
6.6.4 Diseño de atiesadores. ............................................................................................ 51
1.6.4.1 Atiesadores de apoyo. ......................................................................................... 52
1.6.4.2 Atiesadores intermedios. ..................................................................................... 54
6.6.5 Interacción de la flexión con el corte. .................................................................... 56
6.6.6 Factores de distribución de cargas vivas por momentos. ....................................... 57
6.6.7 Factores de distribución de cargas vivas por cortante. ........................................... 58
6.7 Soldadura. ................................................................................................................................... 59
6.7.1 Símbolos de soldadura ........................................................................................... 59
6.7.2 Requisitos del LRFD. ............................................................................................. 61
6.8 diseño del apoyo de elastómero .................................................................................................. 65
6.8.1 Apoyos elastoméricos ............................................................................................ 65
6.8.2 Nomenclatura para el diseño .................................................................................. 65
6.8.3 Anclaje en la infraestructura .................................................................................. 66
6.8.4 Esfuerzos admisibles de compresión...................................................................... 67
6.8.5 Deformaciones totales del neopreno ...................................................................... 67
6.8.6 Estabilidad del neopreno ........................................................................................ 68
6.9 Diseño de estribos ....................................................................................................................... 69
6.9.1 Estribos de Concreto Armado ................................................................................ 69
6.9.2 Estabilidad de los Estribos ..................................................................................... 69
7. Diseño del puente metalico ...................................................................................................... 71
7.1 Datos de diseño ........................................................................................................................... 71
7.1.1 Características geométricas. ................................................................................... 71
7.1.2 Características de los materiales. ........................................................................... 72
7.2 Cálculo de la dilatación lineal. .................................................................................................... 74
7.3 Cálculo de cargas muertas........................................................................................................... 75
7.3.1 Viga exterior. .......................................................................................................... 75
7.3.2 Viga exterior. .......................................................................................................... 77
7.4 Cálculo de momentos flexionantes y fuerzas cortantes debido a las cargas muertas. ....... 77
7.4.1 Momentos y cortantes de la viga exterior. ............................................................. 78
7.4.2 Momentos y cortantes de la viga interior. .............................................................. 79
7.5 Cálculo de cargas vivas. .............................................................................................................. 79
7.5.1 Cálculo de la sobrecarga distribuida. ..................................................................... 79

7.5.2 Cálculo de momentos flexionantes y fuerzas cortantes debido a las cargas vivas.81
Tabla 7.5.2.3.- Momentos y cortantes de cargas vivas ................................................... 83
7.6 Número de vías. .......................................................................................................................... 83
7.7 Área de contacto de las ruedas. ................................................................................................... 84
7.8 Cargas de viento. ......................................................................................................................... 84
7.8.1 Presiones horizontales sobre la estructura. 84
7.9 Factores de distribución. ............................................................................................................. 84
7.9.1 Momentos en vigas longitudinales interiores. ........................................................ 85
7.9.2 Momentos en vigas longitudinales exteriores. ....................................................... 85
7.9.3 Cortante en vigas longitudinales interiores. ........................................................... 86
7.9.4 Cortante en vigas longitudinales exteriores. .......................................................... 86
7.10 Diseño con factores de carga y resistencia. ............................................................................... 87
7.10.1 Factores para cargas permanentes. ....................................................................... 87
7.10.2 Selección de estado límite. ................................................................................... 88
7.10.3 Factor de resistencia. ............................................................................................ 89
7.10.4 Modificadores de carga. ....................................................................................... 89
7.10.5 Momentos debidos a los factores de carga y resistencia. ..................................... 91
7.11 Módulo de sección y cortantes de servicio................................................................................ 93
7.11.1 Viga interior. ........................................................................................................ 93
7.11.2 Viga exterior. ........................................................................................................ 93
7.12. Pre dimensionamiento de la viga. ............................................................................................ 94
7.13 Dimensionamiento de la viga exterior. ..................................................................................... 96
7.13.1 Propiedades geométricas de la viga exterior. ....................................................... 97
7.14. Comprobación de las dimensiones de la viga exterior. ............................................................ 99
7.14.1 Comprobación por módulo de sección requerido. ............................................... 99
7.14.2 Verificación por flexión. .................................................................................... 100
2.14.3 Verificación por cortante. ................................................................................... 103
7.14.4 Cálculo del momento plástico. ........................................................................... 104
7.15 Dimensionamiento de la viga INterior. ................................................................................... 107
7.15.1 Propiedades geométricas de la viga interior. ...................................................... 108
7.16. Comprobación de las dimensiones de la viga INterior........................................................... 110
7.16.1 Comprobación por módulo de sección requerido. ............................................. 110
7.16.2 Verificación por flexión. .................................................................................... 111
7.16.3 Verificación por cortante. ................................................................................... 114
7.16.4 Cálculo del momento plástico. ........................................................................... 116

7.17 Diseño de atiesadores. ............................................................................................................. 118
7.17.1 Atiesador longitudinal. ....................................................................................... 118
7.17.2 Atiesadores Transversales. ................................................................................. 120
7.18 Diseño de diafragmas. ............................................................................................................. 124
7.18.1 Cálculo de la carga de viento. ............................................................................ 124
7.18.2 Fuerza factorizada de viento actuante sobre el ala inferior. ............................... 125
7.18.3 Fuerza de viento actuante sobre el ala superior.................................................. 125
7.18.4 Fuerza actuante en el arrastramiento inferior. .................................................... 125
7.18.5 Fuerza actuante en las diagonales. ..................................................................... 126
7.18.6 Diseño del diafragma inferior. ........................................................................... 126
7.18.7 Diseño de las diagonales. ................................................................................... 127
7.19 Calculo de la contra flecha o camber ...................................................................................... 130
7.19.1 Deflexión en el centro de la luz por carga muerta.............................................. 130
7.19.2 Deflexión en el centro de la luz por sobrecarga distribuida. .............................. 131
7.19.3 Deflexión en el centro de la luz por carga viva. ................................................. 131
7.19.4 Comprobación de las deflexiones por carga viva y carga muerta. ..................... 132
7.20 Diseño de soldadura. ............................................................................................................... 132
7.20.1 Unión alma – patín. ............................................................................................ 132
7.20.2 Unión alma – atiesador. ...................................................................................... 134
7.21 DISEÑO DEL APOYO DE ELASTÓMERO ........................................................................ 135
7.21 DISEÑO DE LOS ESTRIBOS ............................................................................................... 139
7.22. ARMADO ESTRIBO IZQUIERDO...................................................................................... 140
7.22.1 Diseño de la pantalla .......................................................................................... 140
7.22.2 Diseño del dedo .................................................................................................. 141
7.22.3 Diseño del talón .................................................................................................. 142
....................................................................................................................................... 142
7.23. ARMADO ESTRIBO derecho............................................................................................... 143
7.23.1 Diseño de la pantalla .......................................................................................... 144
7.23.2 Diseño del dedo .................................................................................................. 145
7.23.3 Diseño del talón .................................................................................................. 146
8. SIMULACIÓN DEL PUENTE METÁLICO EN SAP 2000 ................................................ 147
8.1 Definición de unidades.............................................................................................................. 147
8.2 Propiedades geométricas del puente metálico. .......................................................................... 147
8.2.1 Localización de línea base .................................................................................... 148
8.2.2 Definición del material ......................................................................................... 148

8.2.3 Definición de las secciones. ................................................................................. 149
8.3 Esquema del puente................................................................................................................... 150
9. COSTOS DE LA SUPERESTRUCTURA DEL PUENTE METÁLICO ............................. 151
9.1 Costos. ....................................................................................................................................... 151
9.1.1 Equipos. ................................................................................................................ 151
9.1.2 Mano de obra. ....................................................................................................... 151
9.1.3 Materiales. ............................................................................................................ 151
9.1.4 Transporte............................................................................................................. 152
9.1.5 Rendimiento. ........................................................................................................ 152
9.2 Costos unitarios. ........................................................................................................................ 152
9.2.1 Costo de fabricación del acero estructural ASTM – A588. ................................. 152
9.2.1 Costo de pintura estructural.................................................................................. 153
10. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 153
11. RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 154
12. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................... 154
1. ANTECEDENTES
Los puentes son estructuras, que permiten salvar accidentes geográficos como un río, un
cañón, un valle, camino vía férrea, un cuerpo de agua, u otros tipos de obstáculos artificiales
como un camino, una vía férrea, etc. Y de esta manera transportar mercancías, permitir la
circulación vehicular y trasladar personas de un sitio a otro.
Con el pasar del tiempo el diseño y construcción de las obras civiles han ido
evolucionando en búsqueda de una vida más segura, confortable y cómoda, por lo tanto,
estructuras tan importantes como los puentes no podían ser la excepción, concibiendo así
normas y criterios nuevos basados en estudios e investigaciones con el fin de hacerlos más
resistentes a las solicitaciones a las que son sometidos.
2. JUSTIFICACIÓN
El método más común de diseño para puentes se lo realiza en base a la norma AASHTO
ESTANDAR ASD, actualmente en el Ecuador se está diseñando con la norma AASTHO
LRFD razón por la cual el presente proyecto involucra la investigación de esta norma y su
aplicación en el diseño de un puente con vigas metálicos.
El diseño por factores de carga y resistencia se basa en los conceptos de estados límite y
pretende más que obtener soluciones estructurales económicas, el proporcionar una
confiabilidad uniforme para las estructuras.
La confiabilidad representa el porcentaje estimado de veces que la resistencia de la
estructura será igual o superior a solicitaciones inducidas por las cargas que actúan sobre ella
a lo largo de su vida. Debe entenderse que, si una estructura tiene un porcentaje de
confiabilidad del 98 %, quiere decir que el 2 % no supone que, a lo largo de la vida de la
estructura, ésta tenga una probabilidad del 2 % de colapsar, sino que ésta es su probabilidad
de encontrarse cargada en el rango plástico, de manera que se pueden producir daños, pero no
al colapso.
Los materiales más comunes utilizados en la fabricación de un puente son: Hormigón
armado y Acero estructural. En el siguiente cuadro comparativo se muestran sus ventajas y
desventajas.
HORMIGON ARMADO ACERO ESTRUCTURAL

El control de calidad se debe hacer en El control de calidad de la materia
obra. Depende de la calidad del material y de la prima se efectúa en taller. La certificación
habilidad de los operarios. Se requiere ensayos para de origen satisface los requerimientos del
certificar calidad. inventor.
El resultado es una construcción La forma es un esqueleto. La acción

maciza. La simulación de la acción estructural es estructural se aproxima a las
incierta. idealizaciones lineales.
Las piezas son rígidas Las piezas son esbeltas.
La acción sísmica es de cuidado debido Tolera la acción sísmica debido
a su rigidez. a su flexibilidad.
El límite de resistencia puede estar El límite de resistencia puede estar
entre 200 y 400 MPa. entre 200 y 600 MPa.
La calidad del material impone La mejor calidad permite obtener
relaciones altas entre longitudes de las piezas y su menores relaciones entre longitud y la
sección transversal. sección.
El tiempo es más largo en la El tiempo es menor por su fácil
construcción por ser fruto de varias etapas. aplicación en la obra.
Aumenta costos en mano de obra por Los costos en mano de obra con relación
requerir más tiempo. al tiempo son menores.
Tabla 2.1.- Cuadro comparativo de ventajas y desventajas de materiales
Considerando lo señalado, se propone el uso del acero estructural por tener mejores
características que el hormigón armado, permitiendo salvar luces mayores lo que a su vez
permiten que los puentes tengan mayores dimensiones.

3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un puente metálico que resista a las cargas aplicadas, cumpliendo con lo
estipulado en el Código AASHTO, el puente será de 38 metros de luz y 12.50 m de ancho
para un camión HS-20-44.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Desarrollar la teoría necesaria para el diseño.
 Diseñar bajo las normas AASTHO por el método LRFD.
 Elaborar los planos generales y de los elementos que lo conforman.
 Simular el diseño del puente utilizando el software SAP 2000.
4. ALCANCE
Los alcances del presente informe comprenden el diseño de la superestructura (vigas
metálicas, diafragmas, barandas vehiculares), el diseño de la infraestructura (Estribos, pilas,
muros de ala en hormigón armado, sistemas de apoyo y trabas antisísmicas).
5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO
El proyecto está diseñado por el grupo 1, estudiantes de la Universidad Politécnica
Salesiana de la carrera de Ingeniería Civil con finalidad educativa para la asignatura de
Proyecto Vial con Puente.
5.1. INFORMACIÓN DEL PROYECTO
Tipo Proyecto: Puente Metálico
Longitud: 38,00 m
Ancho: 12,50 m
Tabla 5.1.- Información del Proyecto

5.2. TIPO DE PROYECTO
El proyecto comprende el diseño de un puente metálico de 38,00 m. de longitud y 12,50 m
de ancho, al igual que los estribos que tendrán una altura de 7.00 m. el estribo izquierdo y de
8,75 m. el estribo derecho.
5.3. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES Y DEL SUELO
Propiedades del Suelo

Esfuerzo Admisible del Suelo: 𝟑𝟓. 𝟎𝟎 𝑻⁄ 𝟐
𝒎
Ángulo de Fricción Interna del Suelo: 𝟐𝟗. 𝟎𝟎°
Peso Específico del Suelo: 𝟏. 𝟕𝟖 𝑻⁄ 𝟑

𝒎
𝟎. 𝟔𝟎
Coeficiente de Rozamiento del suelo-Hormigón:
Propiedades de los Materiales

Peso Específico de Hormigón Armado: 𝟐. 𝟒𝟎 𝑻⁄ 𝟑
𝒎
𝒌𝒈⁄
Resistencia del Hormigón: 𝟐𝟖𝟎. 𝟎𝟎
𝒄𝒎𝟐
𝒌𝒈⁄
Fluencia del Acero: 𝟒𝟐𝟎𝟎. 𝟎𝟎
𝒄𝒎𝟐
Peso Específico del Acero: 𝟕. 𝟖𝟓 𝑻⁄ 𝟑

𝒎
Coeficiente de Rozamiento Neopreno-Hormigón: 𝟎. 𝟎𝟓
Factor de Seguridad al Volcamiento: 𝟐. 𝟎𝟎
Factor de Seguridad al Deslizamiento: 𝟏. 𝟓𝟎
Tabla 5.3.- Propiedades de Suelo y Materiales

Este puente consta de dos carriles por sentido, en el sentido longitudinal, se colocará vigas
metálicas que cubran el total de la luz del puente, siendo apoyadas en los estribos ubicados al
inicio y al final del puente. En el sentido transversal del puente se colocarán un total de 4
vigas metálicas, separadas 2,35 metros, las cuales estarán apoyadas lateralmente por
atiesadores diseñados para evitar pandeo, también metálicos, ubicadas cada 4 metros.
Cada carril vehicular tendrá 4.70 metros de ancho, El espacio destinado para protecciones
tienen un ancho de 1.55 metros.
A continuación, se indica un gráfico esquemático del puente propuesto, indicando la luz, y
la altura de los estribos.
Figura. 5.1.- Sección propuesta de la luz y estribos del puente.

Elaborado por: Autores
A continuación, se indica un gráfico esquemático del puente propuesto, con la
ubicación transversal de las vigas.
Figura. 5.2.- Ubicación transversal de las vigas.

Elaborado por: Autores
6. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
6.1. INTRODUCCIÓN
El presente proyecto describe el diseño y simulación de un puente metálico de 38 metros
de luz y 12.5 metros de ancho.
En este capítulo se abarca las clasificaciones y tipos de puentes; así como los
fundamentos teóricos para el diseño, los cuales incluyen la determinación de las cargas vivas
y muertas que actúan en el puente según las normas AASHTO, y la descripción del método
de diseño LRFD (Diseño por cargas y factores de resistencia).
Después de esto se procederá a desarrollar el diseño del puente por medio de cálculos que
cumplan con las condiciones del método de diseño (LRFD) y las normas AASTHO.
Posteriormente se procederá a presentar los cálculos y la simulación del puente a través de
software de computación.
Finalmente se contiene una descripción de los costos generales aproximados del puente.
6.2 CLASIFICACIÓN DE LOS PUENTES
Los puentes se pueden clasificar según:
6.2.1 Su tamaño
En la tabla 6.2 se describe los tamaños de los puentes según su claro o longitud.
Tabla 6.2.- Clasificación de puentes según su tamaño

6.2.2 Material empleado.
La estructura de un puente no está constituida de un único material. Puede ser de:
 Mampostería
 Madera
 Hormigón armado
 Hormigón pretensado
 Acero
 Hierro forjado
 Mixtos
6.2.3 Uso.
Dependiendo del uso los puentes son:
 Acueductos. - Los que soportan un canal o conductos de agua.
 Viaductos. - Puentes construidos sobre terreno seco o en un valle y formados por un
conjunto de tramos cortos.
 Pasos elevados. - Puentes que cruzan autopistas, carreteras o vías de tren.
 Carretera elevada. - Puente bajo, pavimentado, sobre aguas pantanosas o en una
bahía y formado por muchos tramos cortos.
 Alcantarillas. - Un puente por debajo del cual transitan las aguas de un río o
quebrada.
6.2.4 Sistema estructural.
Según el sistema estructural los puentes se clasifican en:

 Isostáticos. - Se denomina "puente isostático" a aquel cuyos tableros son
estáticamente independientes uno de otro y, a su vez, independientes, desde el
punto de vista de flexión, de los apoyos que los sostienen.
 Hiperestáticos. - Se denomina "puente hiperestático" aquel cuyos tableros son
dependientes uno de otro desde el punto de vista estático, pudiendo establecerse o
no una dependencia entre los tableros y sus apoyos.
6.2.5 Anclaje.
Por su tipo de anclaje existen:
 Puentes Fijos. - Aparecen anclados de forma permanente en las pilas.
Dentro de este tipo están los puentes de placas, cuya armadura es una plancha de
hormigón armado o pretensado que salva la distancia entre las pilas.
 Puentes Móviles. - Pueden desplazarse en parte para dar paso a
embarcaciones.
 Puentes de Pontones. - Apoyados sobre soportes flotantes, generalmente móviles,
se usan poco.
6.2.6 Fundamento arquitectónico utilizado.
Dependiendo de la geometría arquitectónica que tenga el puente se pueden definir como:
 Colgantes
 Atirantados
 En arco
 Con vigas simplemente apoyadas.
 Pórticos
 Armadura Metálica
6.3 TIPOS DE PUENTES.
Los puentes se clasifican según el tipo en:
6.3.1 Tipo trabe.
Es aquel que está constituido por trabes; Las trabes armadas son secciones grandes en
forma de: I, T o de cajón, compuestas de placas y a veces de perfiles laminados.
En la tabla 6.3 se puede apreciar las diferentes formas geométricas de las trabes.
Tabla 6.3.- Tipo de elementos más comunes en los Puentes Tipo Trabe 3
6.3.2 De hormigón armado.
El sistema estructural básico está formado por unas vigas de hormigón armado apoyadas
sobre los estribos o sobre las pilas y unidas por una losa, también de hormigón armado;
permiten salvar obstáculos de más longitud siempre que se dispongan pilas intermedias de
forma que cada tramo tenga una luz inferior a 20 metros.
El hormigón armado es una colaboración del acero y del hormigón, adecuado
especialmente para resistir esfuerzos de flexión. El hormigón es muy adecuado para resistir
compresiones y el acero en barras para resistir tracciones. Por ello las barras de acero se
introducen en la pieza de hormigón, en el borde que debe resistir las tracciones, y gracias a la
adherencia entre los dos materiales, las primeras resisten las tracciones y el segundo las
compresiones.
6.3.3 Mixtos.
La estructura mixta es una nueva forma de colaboración del acero y el hormigón, en este
caso yuxtapuestos, no mezclados como en el hormigón armado y pretensado, pero sí
conectados entre sí para que trabajen conjuntamente.
6.4 COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA DE UN PUENTE.
La estructura de un puente se divide en dos partes principales, que son:
 Superestructura
 Infraestructura.
La superestructura está compuesta de elementos como: vigas, arriostramientos, losas,
barandas, aceras. Sobre la superestructura se realiza la circulación de los vehículos y
peatones. Generalmente sus elementos son:
Superficie de rodamiento. - Sobre la cual circulan los vehículos.
Tablero. - La función principal del tablero es distribuir las cargas transversal y
longitudinalmente en toda la longitud del puente.

Vigas Longitudinales. - Son los miembros principales del puente.
La infraestructura recibe a la superestructura y la lleva hasta el suelo. Está compuesta de
apoyos, pilas, y estribos, con su respectiva cimentación. En la figura
6.4 se puede ver las partes constituyentes de un puente.
Figura 6.4.- componentes de la estructura de un puente.
6.5 PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO DE PUENTES.
6.5.1 Selección del tipo de estructura.
El tipo de estructura se selecciona con bases funcionales, económicas, estéticas y de
servicio. En algunos casos, el tipo de estructura que se adopta depende de otras
consideraciones, tales como los deseos del cliente, las preferencias del diseñador o algún
precedente ya establecido; frecuentemente es necesario investigar varias estructuraciones
diferentes y la selección final se hace después de que se ha avanzado bastante en varios
diseños comparativos.
Al seleccionar un tipo de estructura surgen las siguientes preguntas:

¿Cuál es la naturaleza, magnitud, distribución y frecuencia de las fuerzas que transmitirá la
estructura? ¿Cuál es el efecto sobre el comportamiento de la estructura de las variaciones de
temperatura o de los hundimientos de la cimentación? Una vez seleccionada una estructura,
¿qué se puede hacer si el análisis descubre que algunos elementos están sobre esforzados?
¿Cuál es la mejor manera de remediar lo anterior: ¿cambiar las dimensiones de los miembros
o su distribución, o modificar completamente la estructura? ¿Cuál es el mejor método para
construir un tipo dado de estructura, y qué efecto puede tener dicho método en la estructura
seleccionada y en su diseño? Al contestar estas preguntas, el ingeniero de estructuras debe
estar consciente de su papel creativo como diseñador, el cual frecuentemente comparte con
sus colaboradores en el trabajo, o sea el arquitecto, el fabricante y el contratista.
6.5.1.1 Trabes armadas.
Las trabes armadas de alma llena están formadas con elementos de placas y/o perfiles de
acero, unidos entre sí por medio de remaches, soldaduras o tornillos.
Mientras que las vigas laminadas se encuentran disponibles solamente en tamaños
estándar, que no son siempre los más económicos, las trabes armadas pueden construirse con
cualquier dimensión deseada, para ajustarse a los requisitos particulares de cada caso. En la
figura 6.5.1 se muestra una trabe armada soldada.

Figura 6.5.1- Trabe armada soldada.
En construcciones pesadas, en donde las vigas laminadas disponibles no tienen la
resistencia suficiente para soportar las cargas, deberán usarse trabes armadas de alma llena.
En los puentes de caminos modernos, donde se utilizan los sistemas de trabes continuas y
en voladizo para reducir los momentos máximos, las trabes armadas de alma llena pueden
no requerirse hasta que el claro exceda de 25 m aproximadamente.
En trabes soldadas generalmente se usan sólo placas para formar los patines; los
atiesadores en las trabes soldadas pueden ser simples placas cortadas a cizalla, no
requiriéndose ni cepillarlas, ni hacerles dobleces o utilizar placas de relleno en las trabes
soldadas, el uso de soldaduras a tope para empalmar patines y almas origina ahorros en el
material y, por lo general, una reducción en el costo
6.5.2 Determinación de las cargas de servicio.
Una vez escogido el tipo general de la estructura, o cuando menos al haberse definido
varias alternativas, es posible hacer un croquis a pequeña escala de la estructuración. La
distribución de los miembros se rige naturalmente, por las magnitudes de las cargas que
actúan sobre ellos, cargas que no son conocidas todavía; de aquí que la experiencia juegue un
papel importante en esta etapa y permita que el diseñador no necesite considerar demasiadas
variantes.
6.5.2.1 Cargas permanentes.
Son aquellas que actúan durante toda la vida útil de la estructura sin variar
significativamente, o que varían en un solo sentido hasta alcanzar un valor límite.
Corresponden a este grupo el peso propio de los elementos estructurales y las cargas muertas
adicionales tales como las debidas al peso de la superficie de rodadura o al balasto, los rieles
y durmientes de ferrocarriles. También se consideran cargas permanentes como el empuje de
la tierra, las deformaciones permanentes originadas por los procedimientos de construcción y
los efectos de asentamientos de apoyo.

6.5.2.1.1 Cargas muertas.
La carga muerta sobre un puente puede dividirse en dos partes: la
correspondiente al piso y la correspondiente a la estructura principal en sí. El peso del piso de
un puente se puede determinar mediante un diseño preliminar del mismo, pudiéndose
entonces utilizar ese peso en los cálculos de las cargas que actuarán sobre la estructura
principal.
Para un puente de camino, el sistema del piso puede consistir en una losa de concreto con
una superficie de desgaste, de asfalto o de concreto.
El peso de la estructura principal en sí debe estimarse antes de diseñar o analizar la
estructura. La importancia de una estimación correcta aumenta con la longitud del claro del
puente.
Para un claro corto, el peso de la estructura principal puede representar sólo una porción
menor de la carga viva y muerta total. Para un claro grande, ese peso puede constituir una
buena parte de la carga total, y cualquier error en la estimación afectaría en forma apreciable
a los esfuerzos calculados. Por consiguiente, es esencial hacer una estimación razonablemente
precisa para una determinación rápida del diseño de puentes de claros grandes.
En la tabla 6.5.2 se muestra los valores de las densidades de los materiales de
construcción.
Tabla 6.5.2.- Densidades de materiales de construcción
Para calcular las cargas muertas se utilizará la siguiente fórmula:
𝑾=𝑨∗𝜸 Ec. 1.1
Donde:
W = Peso por unidad de longitud de la carga muerta. (T-m)
A = Área efectiva. (m2)
ɣ= Densidad del material de construcción. (Ver en la tabla 6.5.2)

6.5.2.2 Cargas vivas.
Las cargas vivas, que también pueden ser cargas de gravedad, son aquellas que no son tan
permanentes como las cargas muertas, pueden o no estar actuando sobre la estructura en
cualquier momento y su posición puede no ser fija.
Los tipos de cargas vivas consideradas en el diseño de puentes se resumen en: carga de
camión y carga de vía. La carga de camión considera el peso de un camión como un conjunto
de cargas puntuales actuando con una separación y repartición que representa la distancia
entre ejes (ruedas) de un camión de diseño.
La carga de vía corresponde a una carga distribuida y representa el peso de vehículos livianos
circulando por el puente. Se pueden combinar la carga de vía y la de camión en una misma
luz de un puente, esto representa un puente cargado con carros livianos y entre ellos un
camión.
La magnitud de las cargas puntuales depende del tipo de camión que se espera circule por
la vía en diseño.
Para la carga de impacto se considera un factor de multiplicación de la carga viva de
camión y vía y para la de frenado una carga horizontal proporcional a la carga de vía o
camión.
6.5.2.2.1.1 Número de vías.
Para efectos de diseño, el número de vías (Nv) será igual a la parte entera de:
Nv = W / 3.60 Ec. 1.2
Donde:
W = Es el ancho libre de la calzada, en metros, medido entre bordes de aceras.

6.5.2.2.1.2 Carga móvil de diseño.
Las cargas por ejes y los espaciamientos entre ejes son los indicados en la figura 6.5.2; la
distancia entre los ejes de 32.0Klb (14.5 Ton) es tomada como aquella que, estando entre los
límites de 4,27 m y 8,54 m, resulta en los mayores efectos.
Figura 6.5.2.- Carga móvil de diseño

6.5.2.2.1.3 Sobrecarga distribuida.
Se considerará una sobrecarga de 0,953 Ton / m (953Kgf/m), uniformemente distribuida en
dirección longitudinal sobre aquellas porciones del puente en las que se produzca un efecto
desfavorable. Se supone que esta sobrecarga se distribuye uniformemente sobre el ancho de
3m en dirección transversal. Está sobrecarga se aplicará también sobre aquellas zonas donde
se ubique el camión o el tándem de diseño. No se considerarán efectos dinámicos para esta
sobrecarga.
6.5.2.2.1.4 Área de contacto de las ruedas.
Se supondrá que las ruedas ejercen una presión uniforme, sobre un área rectangular de
0,50m de ancho en dirección transversal del puente y con una longitud, en la dirección del eje
del puente dada por la expresión:
𝑰 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝟖 𝜸 𝑷 Ec. 1.3
I =Dimensión del área de contacto en dirección longitudinal (m).
ɣ = Factor de carga correspondiente a la carga viva en la condición límite considerado.
P = Carga correspondiente a una rueda. (T)
6.5.2.2.1.5 Modificación por número de vías cargadas.
Los efectos máximos de las cargas vivas serán determinados considerando todas las
posibles combinaciones de número de vías cargadas, multiplicando en cada caso las cargas
por los factores indicados en la siguiente tabla 6.5.2.1:

Número de vías cargadas Factor

1 1,20
2 1,00
3 0,85
4 o más 0,65
Tabla 6.5.2.1.- Tabla de factores según número de vías.
6.5.2.2.1.6. Efectos dinámicos.
Excepto de estructuras enterradas y de madera, las cargas vivas correspondientes al camión
o al tándem de diseño se incrementarán en los porcentajes indicados en la tabla 6.5.2.2 para
tener en cuenta los efectos de ampliación dinámica y de impacto.
Tabla 6.5.2.2.- Factores de Impacto para puentes de carretera.
6.5.2.2.1.7 Fuerzas sísmicas.
Las fuerzas sísmicas serán evaluadas por cualquier procedimiento racional de análisis que
tenga en cuenta las características de rigidez y ductilidad, las masas y la disipación de energía
de la estructura.
El cálculo de las fuerzas sísmicas que actúen en el puente lo realizan los ingenieros
civiles, debido a que esta fuerza se la considera en los estribos.

6.5.2.2.1.8 Fuerzas de frenado y aceleración.
Las fuerzas de frenado y aceleración se supondrán iguales al 25% de las cargas verticales
de cada uno de los ejes de los camiones o tándems de diseño correspondientes a las vías con
el mismo sentido de tráfico. En el cómputo de estas fuerzas no se incluirá la sobrecarga
uniforme; deberán incluirse los factores modificatorios indicados en la tabla 1.4 pero no los
efectos dinámicos.
Se supondrá que las fuerzas de frenado y de aceleración actúan horizontalmente, en
dirección longitudinal, estando aplicadas a 1,80m sobre el nivel de la loza del tablero.
6.5.2.2.1.9 Cargas de viento.
Se asumirá que las presiones aquí especificadas son provocadas por una velocidad básica
del viento, VB de 160Km/h.
Para puentes o elementos de puentes a más de 10.000 mm sobre el nivel del terreno o del
agua, la velocidad de viento de diseño, V DZ, se deberá ajustar de la siguiente manera:
𝑽 𝒁
𝑽𝑫𝒁 = 𝟐. 𝟓 𝑽𝒐 ( 𝑽𝟏𝟎 ) 𝒍𝒏 (𝒁𝒐) Ec. 1.4
𝑩
Donde:
𝑽𝑫𝒁 = velocidad de viento de diseño a la altura de diseño, Z (km/h).
𝑽𝟏𝟎 = velocidad del viento a 10.000 mm sobre el nivel del terreno o sobre el nivel de agua de
diseño (km/h).
𝑽𝑩 = velocidad básica del viento igual a 160 km/h a una altura de 10.000 mm, con la cual se
obtienen las presiones de diseño especificadas en 1.5.2.2.1.10.1.

Z = altura de la estructura en la cual se están calculando las cargas de viento, medida desde la
superficie del terreno o del nivel del agua, > 10.000 mm.
𝑽𝒐 = velocidad friccional, característica meteorológica del viento tomada como se especifica
en la Tabla 1.6 para diferentes características de la superficie contra el viento (km/h).
Zo = longitud expuesta a la acción del viento o campo de viento aguas arriba, una
característica meteorológica del viento tomada como se especifica en la Tabla 1.6.
Tabla 6.5.2.3.-Valores de las constantes 𝑽𝒐 y Zo
6.5.2.2.1.9.1 Presiones horizontales sobre la estructura.
Si las condiciones locales lo justifican, se puede seleccionar una velocidad básica del
viento de diseño diferente para las combinaciones de cargas que no involucran viento
actuando sobre la sobrecarga. Se asumirá que la dirección del viento de diseño es horizontal.
En ausencia de datos más precisos, la presión del viento de
diseño, en MPa, se puede determinar así:
𝑽 2
𝑷𝑫 = 𝑷𝑩 ( 𝑽𝑫𝒁 ) Ec. 1.5
𝑩
Donde:
𝑷𝑩 = presión básica del viento especificada en la Tabla 6.5.2.4.
Tabla 6.5.2.4.-Presión Básica correspondiente a una velocidad 𝑽𝑩 de 160 Km/h.30
La carga de viento total no se deberá tomar menor que 4,4 N/mm en el plano de un cordón
a barlovento ni 2,2 N/mm en el plano de un cordón a sotavento de un componente reticulado o
en arco, ni se deberá tomar menor que 4,4 N/mm en componentes de vigas o vigas cajón.
6.5.2.2.1.10 Variaciones de temperatura.
Los rangos de temperatura serán los indicados en la tabla 6.5.2.5
Material Costa Sierra Oriente

0 0 0 0
Concreto Armado o pre esforzado 10 a 40 C -10 a + 35 C 100 a 500C
Acero 50 a 500C -200 a + 500C 100 a 600C
Madera 100 a 400C -100 a + 350C 100 a 500C
0
Tabla 6.5.2.5.- Rangos de temperatura ( C).
La temperatura de referencia será la temperatura ambiente promedio durante las 48
horas antes del vaciado del concreto o antes de la colocación de aquellos elementos que
determinan la Hiperestaticidad de la estructura.
Para el cálculo de la variación de la longitud del puente se utilizará la siguiente
fórmula:
𝜟𝑳 = 𝜶 ∗ 𝜟𝑻 ∗ 𝑳 Ec. 1.6
Donde:
𝜟𝑳 = Variación de longitud. (m)
𝜶 = Coeficiente de dilatación lineal del material. (oC-1)
𝜟𝑻 = Variación de Temperatura. (oC)
L= Longitud inicial. (m)

6.5.3 Definición del método de diseño.
Se ha visto que la ductilidad del acero proporciona una reserva de resistencia y esta
circunstancia es la base del diseño plástico. En este método, las cargas de trabajo se estiman y
se multiplican por ciertos factores de carga o de sobrecapacidad y los elementos estructurales
se diseñan entonces con base a su resistencia al colapso
6.5.4 Diseño con factores de carga y resistencia (LRFD).
El diseño con factores de carga y resistencia se basa en los conceptos de estado límite. El
término estado límite se usa para describir una condición en la que una estructura o parte de
ella deja de cumplir su pretendida función. Existen dos tipos de estados límite: los de
resistencia y los de servicio.
Los estados límite de resistencia se basan en la seguridad o capacidad de carga de las
estructuras e incluyen las resistencias plásticas, de pandeo, de fractura, de fatiga, de volteo,
etc.
Los estados límite de servicio se refieren al comportamiento de las estructuras bajo cargas
normales de servicio y tienen que ver con aspectos asociados con el uso y ocupación, tales
como deflexiones excesivas, deslizamientos, vibraciones y agrietamientos.
En el método LRFD las cargas de trabajo o servicio (Qi) se multiplican por ciertos factores
de carga o seguridad ( 𝜸𝒊 ) que son casi siempre mayores que 1.0 y se obtienen las ¨cargas
factorizadas¨ usadas para el diseño de la estructura.
La estructura se proporciona para que tenga una resistencia última de diseño suficiente
para resistir las cargas factorizadas. Esta resistencia se considera igual

a la resistencia teórica o nominal (Rn) del miembro estructural, multiplicada por un factor
de resistencia que es normalmente menor que 1.0; con este factor, el proyectista intenta tomar
en cuenta las incertidumbres relativas a resistencias de los materiales, dimensiones y mano de
obra. Además, esos factores se ajustaron un poco para lograr una mayor confiabilidad y
uniformidad en el diseño.
La información precedente puede resumirse para un miembro particular de la manera
siguiente:
𝒏𝚺𝜸𝒊𝑸𝒊 = 𝝓 𝑹𝒏 = 𝑹𝒓 Ec. 1.7
Donde:
𝜸𝒊 = Factor de carga.
Qi= Efectos de fuerza. Factor de resistencia.
𝑹𝒏 = Resistencia nominal.
𝑹𝒓 = Resistencia factorizada.
𝒏 = factor que relaciona a la ductilidad, redundancia e importancia operativa,
modificadores de carga. (Ver tablas 1.13, 1.14 y 1.15)
ESTADO LÍMITES
RESISTENCIA I Combinación básica de cargas que representa el uso vehicular normal del
puente, sin viento.
RESISTENCIA II Combinación de cargas que representa el uso del puente por parte de
vehículos de diseño especiales especificados por el propietario, vehículos de
circulación restringida, o ambos, sin viento.
RESISTENCIA III Combinación de cargas que representa el puente expuesto a vientos de
velocidades superiores a 90
km/h.
RESISTENCIA IV Combinación de cargas que representa relaciones muy elevadas entre las
solicitaciones provocadas por las cargas permanentes y las provocadas por
las sobrecargas.
RESISTENCIA V Combinación de cargas que representa el uso del puente por parte de
vehículos normales con una
velocidad del viento de 90 km/h.
EVENTO Combinación de cargas que incluye sismos.
EXTREMO I
EVENTO Combinación de cargas que incluye carga de hielo, colisión de
embarcaciones y vehículos, y ciertos
EXTREMO II eventos hidráulicos con una sobrecarga reducida diferente a la que forma
parte de la carga de colisión de vehículos, CT.
SERVICIO I Combinación de cargas que representa la operación normal del puente

con un viento de 90 km/h, tomando todas las cargas a sus valores normales.
SERVICIO II Combinación de cargas cuya intención es controlar la fluencia de las

estructuras de acero y el resbalamiento que provoca la sobrecarga vehicular
en las conexiones de resbalamiento crítico.
SERVICIO III Combinación de cargas relacionada exclusivamente con la tracción en
superestructuras de hormigón pretensado, cuyo objetivo es controlar la
fisuración.
SERVICIO IV Combinación de cargas relacionada exclusivamente con la tracción en
subestructuras de hormigón pretensado, cuyo objetivo es controlar la
fisuración.
FATIGA I Combinación de cargas de fatiga y fractura que se relacionan con la vida
de fatiga infinita por carga inducida. El concepto de vida de fatiga infinita es
usado en puentes con volumen de tráfico alto.
FATIGA II Combinación de cargas de fatiga y fractura que se relacionan con la vida
N de fatiga finita por carga inducida. El concepto de vida de fatiga finita es
usado en puentes con volumen de tráfico bajo.
Tabla 6.5.4- Estados Límites

Fuente: (Rodríguez Serquén, 2016)
Tabla 6.5.4.1- Estados límites (Combinaciones).
6.5.5 Factores de carga y combinaciones.
El propósito de los factores de carga es incrementar las cargas para tomar en cuenta las
incertidumbres implicadas al estimar las magnitudes de las cargas vivas y muertas.
El valor del factor de carga usado para las cargas muertas es menor que el usado para
cargas vivas, ya que los proyectistas pueden estimar con más precisión las magnitudes de las
cargas muertas que las de las cargas vivas.
En la tabla 6.5.5 se muestra los factores de carga para cargas permanentes
Tabla 6.5.5.- Notación y factores de carga para cargas permanentes

En la Tabla 6.5.5.1 se especifican los factores de carga que se deben aplicar para las
diferentes cargas que componen una combinación de cargas de diseño.
Tabla 6.5.5.1.- Combinaciones de carga y factores de carga
La ecuación general para aplicar los factores de carga para cargas permanentes
establecidas por el método LRFD es:
MU = 𝜸*D + 𝜸 * (LL+impacto) Ec. 1.8
MU = Momento último.
𝜸= Factor de carga permanente y viva.
D = Cargas muertas.
LL= Carga viva.

6.5.6 Factores de resistencia.
Para estimar con precisión la resistencia última de una estructura es necesario tomar en
cuenta las incertidumbres que se tienen en la resistencia de los materiales, en las dimensiones
y en la mano de obra. Con el factor de resistencia, el proyectista reconoce implícitamente que
la resistencia de un miembro no puede calcularse exactamente, debido a imperfecciones en
las teorías de análisis, a variaciones en las propiedades de los materiales y a las
imperfecciones en las dimensiones de los elementos estructurales.
Para hacer esta estimación, se multiplica la resistencia última teórica (resistencia nominal)
de cada elemento por un factor ∅, de resistencia o de sobrecapacidad que es casi siempre
menor que 1.0. Estos factores tienen los siguientes valores. (Ver tabla 1.12)
Tabla 6.5.6.- Factores de resistencia característicos.
6.5.7 Modificadores de carga.
Este factor (n), está relacionado directamente con la seguridad en el diseño de puentes.
Depende de tres variables las cuales son las siguientes: Ductilidad, Redundancia,
Importancia Operativa:
Ductilidad (nD)
Se debe proporcionar la capacidad necesaria al sistema estructural, de tal forma que se
asegure el desarrollo de significantes deformaciones inelásticas visibles antes de la falla.
En la tabla 6.5.7 se muestra los factores de ductilidad.
Tabla 6.5.7.- Factores de ductilidad
Redundancia (nR)
Condición que está basada en la seguridad que brinda un puente, ante posibles eventos o
solicitaciones extremas. En ese sentido deberán usarse rutas múltiples de carga, y estructuras
continuas a menos que se indique lo contrario.
En la tabla 6.5.7.1 se muestra los factores de redundancia
Tabla 6.5.7.1.- Factores de redundancia.
Importancia Operativa (nI)

La clasificación referente a importancia operativa deberá tomar en cuenta los
requerimientos sociales, de supervivencia, de seguridad y de defensa. El propietario puede
declarar si un puente o una componente estructural, es de importancia operativa.
En la tabla 6.5.7.2 se muestra los factores de importancia operativa.
Tabla 6.5.7.2.- Factores de importancia operativa.

6.6 DISEÑO DEL PUENTE.
En esta parte se indica el procedimiento de diseño de los elementos metálicos del puente.
6.6.1 Diseño de trabes.
6.6.1.1 Peralte.
Peralte (D) se define como la altura total que tiene la viga, mientras que peralte del alma
(h) es la longitud entre las caras internas de las alas medidas en unidades de longitud, como se
muestra en la figura 6.6.
Figura 6.6 Peraltes de la trabe.
La norma AASTHO recomienda en la tabla 6.6 valores de profundidades mínimas para el
peralte (D)
Tabla 6.6.- Profundidades mínimas (D)
Siendo:
S= Separación entre vigas. (mm)
L= Claro del puente. (m)
Una vez estimado el peralte total de la trabe, pueden establecerse las proporcionales
generales de la trabe por cortante máximo y momento máximo. El alma de una viga toma casi
todo el esfuerzo cortante; se supone por las especificaciones LRFD, que este esfuerzo
cortante está uniformemente distribuido sobre toda el alma. El peralte del alma (h) puede
estimarse tomando el peralte total de la trabe y restándole un valor razonable para el espesor
de los patines (aproximadamente 1 a 2 pulg.).

El alma debe tener suficiente resistencia vertical al pandeo para poder resistir el efecto de
aplastamiento debido a las cargas actuantes en la viga, este problema se trata en el apéndice
G1 de las especificaciones LRFD.
En la figura 6.6.1 se muestra cómo actúa el patín superior (compresión) y el patín inferior
(tensión) debido a una carga vertical que produce el aplastamiento sobre los mismos.
Figura 6.6.1.- Aplastamiento de la placa del alma.
6.6.1.2 Tamaño del patín.
Después de seleccionar las dimensiones del alma, el siguiente paso es seleccionar un área
de patín de manera que este no quede sobrecargado por flexión. La resistencia total por
flexión de una trabe armada es igual a la resistencia por flexión del patín más la resistencia
por flexión del alma. Como casi toda la resistencia por flexión es proporcionada por el patín,
puede desarrollarse una expresión aproximada para estimar el área de este como sigue:
𝑨𝒇 ∗ 𝑭𝒚 ∗ 𝒉 ≈ 𝑴𝒖 Ec. 1.9
De donde:
𝑨𝒇 = Área del Patín.
𝑭𝒚 = Esfuerzo de Fluencia.
𝒉 = Peralte.
𝑴𝒖 = Momento último.
6.6.1.3 Cortante del alma.
Las especificaciones LRFD para trabes armadas, permiten el diseño sobre la base de
resistencia posterior al pandeo. Los diseños sobre esta base resultan más económicos y
proporcionan una idea más real de la resistencia verdadera de una trabe. (Sin embargo, tales
diseños no resultan necesariamente más económicos, ya que se requieren atiesadores más
caros.) Si una trabe se cargara hasta que ocurriera el pandeo inicial, no fallaría debido al
fenómeno conocido como acción de tensión diagonal en la placa del alma.
Después del pandeo inicial, una trabe armada trabaja de modo semejante a una armadura.
El alma actúa como una armadura con diagonales a tensión y es capaz de resistir fuerzas
cortantes adicionales. Una faja diagonal del alma actúa de modo semejante a la diagonal de
una armadura de cuerdas paralelas (véase la figura 6.6.1.3). Los atiesadores como montantes
evitan que los patines se junten y los patines evitan que los atiesadores se junten. Los
atiesadores intermedios, que se supone no resisten carga antes del pandeo inicial, después de
éste resistirán cargas de compresión debido a la tensión diagonal (o servirán como elementos
verticales a compresión en una armadura). De acuerdo a lo antes expuesto el alma de la trabe
probablemente puede resistir, antes de que ocurra la deformación completa, cargas iguales a
dos o tres veces las del pandeo inicial

Figura 6.6.1.3.- Acción de tensión diagonal en la placa del Alma
Las deflexiones son relativamente pequeñas hasta antes de que el alma se pandee, pero
después del pandeo inicial, la rigidez de la trabe disminuye bastante y sus deflexiones
pueden aumentar a varias veces el valor estimado por la teoría de la deformación.
La fuerza cortante estimada última o total que un tablero (una parte de la trabe entre un par
de atiesadores) puede resistir, es igual al cortante que inicialmente ocasionó el pandeo del
alma, más el cortante que puede resistir la acción de tensión diagonal en el alma. La
magnitud de la tensión diagonal en el alma es función de las dimensiones de los tableros.
La resistencia de diseño por cortante de una trabe armada es igual a
ℎ
≤ 260
𝑡𝑤
Entonces:
𝑹𝑫 = 𝝓𝒗 ∗ 𝑽𝒏 Ec. 1.10
Con 𝝓𝒗 = 0.9 y 𝑽𝒏 se determinará si se cumple la siguiente relación:
ℎ 𝐸𝑦
≤ 2.45√
𝑡𝑤 𝐹𝑦𝑤
Con:
h= Peralte. (mm)
tw = Espesor del Alma. (mm)
E = Coeficiente elasticidad del acero. (Mpa)
Fyw = Esfuerzo de fluencia del Alma. (Mpa)
Vn= 0.6 Aw * Fyw Ec.1.11
Ec. 1.11
Donde:
Vn= Resistencia nominal de corte. (N)
Aw = Área del Alma. (m2)
Fyw = Esfuerzo de fluencia del Alma. (Mpa)
Para:
Entonces:
Ec.1.12
Si:
Por consiguiente:
Ec.1.13
Cuando:
ℎ 𝐾𝑣
> 187√𝐹𝑦𝑤
𝑡𝑤
Y:
Kv= Coeficiente de pandeo de la placa del Alma.
Entonces:
Ec.1.14
Para tableros extremos de trabes no híbridas, para todos los tableros de trabes híbridas, para trabes
de peralte variable y cuando a/h >3.0 o > [260(h/tw)]^2, la acción favorable de la tensión diagonal no
se toma en cuenta
𝑽𝒏 = 𝟎. 𝟔 𝑭𝒚𝒘 ∗ 𝑨𝒘 ∗ 𝑪𝒗 Ec.1.15
Los términos 𝐾𝑣 y 𝐶𝑣 , usados en las fórmulas anteriores se definen como:
1. 𝐾𝑣 es el coeficiente de pandeo de la placa del Alma.

𝟓
𝑲𝒗 = 𝟓 + 𝒂 𝟐
Ec.1.16
( )
𝒉
a = Distancia libre entre atiesadores transversales. (mm)

h = Peralte. (mm)
Y debe tomarse igual a 5.0 si a/h >3.0 o > [260(h/tw)] ^2.
2. 𝐶𝑣 , es la relación entre el esfuerzo “crítico” del alma (de acuerdo con la teoría de pandeo
lineal) y el esfuerzo de fluencia por cortante del alma y se determina como:
Ec 1.17
Ec 1.18
6.6.2 Diseño de trabes armadas con almas esbeltas, pero con soporte lateral total en sus
patines compactos a compresión.
Cuando las proporciones de la trabe no son compactas, no se permite el análisis plástico.
Si se tiene una trabe armada con alma esbelta (o sea con h/tw > 970 / √Fyf) su resistencia a la
flexión es el menor valor calculado a partir de los estados límites de fluencia en el patín a flexión y
de pandeo, determinados con las siguientes formulas:
𝑴𝒖 = Ø𝒃𝑴𝒏, 𝑪𝒐𝒏 Ø𝒃 = 𝟎. 𝟗 Ec 1.19

Con:
Ø𝒃 = Factor de resistencia a la flexión.
𝑴𝒏= resistencia nominal a la flexión. (N-mm)
𝑴𝒖 = Resistencia requerida a la flexión. (N-mm)
Para fluencia en el patín de compresión.
𝑴𝒏 = 𝑺𝒙𝒕. 𝑹𝒆. 𝑭𝒚𝒕 Ec.1.20
Por el pandeo del patín de compresión.
𝑴𝒏 = 𝑺𝒙𝒄. 𝑹𝒑𝒈. 𝑹𝒆. 𝑭𝒄𝒓 Ec.1.21
Siendo:
𝒂𝒓 𝒉𝒄 𝑬
𝑹𝒑𝒈 = 𝟏 − 𝟏𝟐𝟎𝟎+𝟑𝟎𝟎𝒂𝒓 (𝒕𝒘 − 𝟓. 𝟕𝟎√𝑭𝒄𝒓) ≤ 𝟏. 𝟎 Ec.1.22
En donde:
Fyt = Resistencia de fluencia mínima especificada del alma.
Rpg= Factor de reducción de deformación de la trabe armada.
Re: Es un factor de las trabes híbridas dado en el apéndice G2 del manual LRFD. Se debe tomar
igual a 1.0 para trabes no híbridas.
𝒂𝒓: Es la relación entre el área del alma y el área del patín a compresión.
Fcr: Es el esfuerzo crítico del patín a compresión, determinado como se indica en el apéndice G-2
de las especificaciones LRFD; es igual a Fyf si el patín a compresión tiene soporte lateral total, o sea,
si λ ≤ λp.
Sxc y Sxt: Son los módulos de sección a que se refieren los patines de compresión y tensión,
respectivamente.
hc: Dos veces la distancia del centroide de la trabe a la línea más cercana a los sujetadores en el
patín de compresión o a la cara interior del patín de compresión si se usan soldaduras.
6.6.3 Diseño de trabes armadas con patines no compactos y sin soporte lateral total en los
patines de compresión.
Como se indicó en la sección 6.6.2, el esfuerzo crítico Fcr en el patín de trabes armadas con almas
esbeltas (h/tw > 970/ √Fyf), patines compactos y con soporte lateral total en el patín a compresión, es
igual a Fyf.
si λ ≤ λp
Fcr = Fyf Ec.1.23
Si estas dos últimas condiciones no se cumplen, es necesario considerar los estados límite por
pandeo lateral-torsional y por pandeo local del patín, como se describe más adelante y usar el menor
de los dos valores.
si λp < λ ≤ λ r
1 λ− λp
𝐹𝑐𝑟 = 𝐶𝑏 𝐹𝑦𝑓 [1 − 2 (λr ≤ λp)] ≤ 𝐹𝑦𝑓 Ec.1.24
si λ > λr
𝑪𝒑𝒈
𝑭𝒄𝒓 = Ec.1.25
𝛌𝟐
Para las ecuaciones anteriores es necesario determinar el parámetro de esbeltez para el estado
límite de pandeo lateral torsionante, así como el del estado limite por pandeo local. El parámetro
de esbeltez que del valor más bajo para Fcr será el que gobierne.
Para el estado límite de pandeo lateral de torsión se deben usar los siguientes valores en las
ecuaciones Ec.1.24 y Ec.1.25.
Parámetro de control de esbeltez.
𝑳𝒃
𝝀= Ec.1.26
𝒓𝒕
Donde:
𝝀 = Esbeltez.
𝑳𝒃 = Longitud sin arriostramientos. (mm)
𝒓𝒕: Radio de giro del patín de compresión más un tercio de la parte a compresión del alma. (mm)
Parámetro de esbeltez para elementos compactos. (λp)
𝟑𝟎𝟎
𝝀𝒑 = Ec.1.27
√𝑭𝒚𝒇
Con:
𝑭𝒚𝒇 = Esfuerzo de fluencia del patín. (Mpa)
Parámetro de esbeltez para elementos no compactos. ( 𝝀𝒓 )
𝟕𝟓𝟔
𝝀𝒓 = Ec.1.28
√𝑭𝒚𝒇
12.5𝑀𝑚𝑎𝑥
𝐶𝑏 = 2.5Mmax+3Ma+4Mb+3Mc Ec.1.29
Siendo:
Cb = Coeficiente de doblamiento dependiente del momento máximo.
Mmax= Momento máximo.
Ma= Valor absoluto del momento ubicado a un cuarto del segmento sin apoyos de la viga.
Mb= Valor absoluto del momento ubicado en el centro del segmento sin apoyos de la viga.
Mc= Valor absoluto del momento ubicado a tres cuartos del segmento sin apoyos de la viga.
Para el estado límite de pandeo local del patín se deben usar los siguientes formulas:
𝒃𝒇
𝝀= Ec.1.30
𝟐𝒕𝒇
Con:
𝒃𝒇 = Ancho del ala. (mm)
𝒕𝒇= Espesor del ala. (mm)
𝟔𝟓
𝝀𝒑 = Ec.1.31
√𝑭𝒚𝒇
𝟐𝟑𝟎
𝝀𝒓 = Ec.1.32
𝑭𝒚𝒇
√
𝑲𝒄
Siendo:
kc= Factor efectivo de longitud.
CPG= 180650.Kc Ec.1.33
Donde:
CPG: Coeficiente de la trabe armada. (S.I.)
Cb = 1.0 Ec.1.34
𝟒
En esas expresiones Kc= y 0.35 ≤ kc ≤ 0.763
𝒉
√
𝒕𝒘
𝟒
Kc= Ec.1.35
𝒉
√
𝒕𝒘
6.6.4 Diseño de atiesadores.
Como ya se ha indicado, por lo general es necesario atiesar las almas de las trabes armadas para
evitar el pandeo. Para trabes soldadas, se sueldan placas a las almas como se indica en la figura 6.6.4
Figura 6.6.4.- a) Ángulo con atiesadores. b) Placa con atiesadores.
Los atiesadores se dividen en dos grupos: atiesadores de apoyo, que transfieren fuertes reacciones
o cargas concentradas al peralte total del alma, y los atiesadores intermedios o sin carga, que se
colocan a intervalos según la dirección del peralte para prevenir el pandeo debido a la compresión
diagonal. Otro propósito de los atiesadores de apoyo es transferir cargas grandes al alma sin
descargar directamente sobre los conectores de unión de patín.

Los atiesadores transversales pueden ser sencillos o dobles, los mismos que no tienen que ser
conectados a los patines excepto en los siguientes casos:
1. Cuando se requiere resistencia de apoyo para transmitir cargas o reacciones concentradas.
2. Cuando se usan atiesadores sencillos y el patín de la trabe consiste en una placa rectangular.
Para un caso así, el atiesador debe unirse al patín para resistir cualquier tendencia al levantamiento
que pueda ser causado por torsión en el patín.
3. Cuando se unan riostras laterales a un atiesador o atiesadores. Tal atiesador debe conectarse al
patín de compresión cori una resistencia suficiente para transmitir no menos que el 1% del esfuerzo
total en el patín a menos que el patín esté compuesto sólo de ángulos.
Las soldaduras usadas para unir atiesadores a almas de trabes deberán terminarse a distancias no
menores que 4 veces el espesor del alma ni amas de 6 veces el espesor del alma desde la punta del
redondeo del patín a la soldadura del alma.
Los atiesadores localizados bajo cargas concentradas o reacciones tienen algunos requisitos
especiales debido a la posibilidad del aplastamiento del alma o pandeo por compresión de la misma.
En esos casos los atiesadores deben diseñarse como columnas. Si la carga o reacción es de tensión,
será necesario soldar los atiesadores al patín cargado. Si la fuerza es de compresión el atiesador
puede apoyarse contra el patín cargado o bien soldarse a él.
1.6.4.1 Atiesadores de apoyo.
Los atiesadores de apoyo se colocan por pares sobre las almas de las trabes armadas en los
extremos no enmarcados y donde se requieran, debido a cargas concentradas; éstos deben estar en
íntimo contacto con los patines cargados y deben extenderse hacia los bordes de éstos o de los
ángulos tanto como sea posible. Si la carga normal al patín es de tensión, los atiesadores deben
soldarse al patín cargado. Si la carga es de compresión es necesario tener un buen ajuste o
contacto entre el patín y los atiesadores. Para lograr esto, los atiesadores pueden soldarse al patín
o cepillarse sus lados proyectantes.
Un atiesador de apoyo es un tipo especial de columna, difícil de analizar con precisión porque
soporta la carga junto con el alma.
La especificación LRFD K1.9 establece que la carga o reacción factorizada no debe exceder la
resistencia de diseño de una columna que consista en el área efectiva del atiesador más una porción
del alma igual a 12 tw en los extremos de la trabe, e igual a 25 tw, bajo cargas interiores
concentradas.
Sólo la parte de los atiesadores localizada fuera de los filetes de los ángulos del patín o fuera de
los filetes de la soldadura de conexión entre alma y patín (véase la figura 6.6.4) puede considerarse
efectiva para soportar las cargas. La longitud efectiva de estos atiesadores-columnas la supone la
especificación LRFD-K1.9 igual a 0.75 h.
En un extremo no enmarcado de la viga se requiere un atiesador de apoyo si la reacción
factorizada Ru es mayor que ФRn. Si una carga interior o reacción es mayor que ФRn, se requiere
un atiesador interior de apoyo.
Si la fuerza concentrada se aplica a una distancia del extremo del miembro mayor que el peralte d
del miembro .
𝑹𝒏 = (𝟓𝒌 + 𝑵)𝑭𝒚𝒘 𝒕𝒘 Ec.1.36

Donde:
Rn = Esfuerzo nominal. (N)
k= Distancia de la cara exterior del patín a la punta del filete en el alma. (m)
N = Longitud de apoyo (no menor que k para la reacción del extremo). (m)
Fyw = Esfuerzo de fluencia del alma. (Mpa)
tw = Espesor del alma. (m)
1.6.4.2 Atiesadores intermedios.
Los atiesadores intermedios o sin carga, llamados también estabilizadores o atiesadores
intermedios transversales, no se requieren según el LRFD, apéndice G4 de las especificaciones
𝒉 𝟒𝟏𝟖
LRFD si ≤ o si la fuerza cortante factorizada Vu es ≤ 𝟎. 𝟔∅𝒗 𝑨𝒘 𝑭𝒚𝒘 𝑪𝒗 , en donde 𝑪𝒗 se
𝒕𝒘 √𝑭𝒚𝒘
calcula con la siguiente expresión usando un valor kv= 5.0 y ∅𝒗 = 0.90
Si
𝑲𝒗 𝒉 𝑲𝒗
𝟏𝟖𝟕√𝑭𝒚𝒘 ≤ 𝒕𝒘 ≤ 𝟐𝟑𝟒√𝑭𝒚𝒘
𝑲𝒗
𝟏𝟖𝟕√
𝑭𝒚𝒘
𝑪𝒗 = 𝒉 Ec. 1.17
𝒕𝒘
𝒉 𝑲𝒗
Si 𝒕𝒘
> 𝟐𝟑𝟒√𝑭𝒚𝒘
𝟒𝟒𝟎𝟎𝟎 𝒌𝒗
𝑪𝒗 = 𝒉 𝟐
Ec. 1.18
( ) .𝑭𝒚𝒘
𝒕𝒘
Las especificaciones LRFD imponen también algunos límites adicionales arbitrarios a la
relación de aspecto (a/h) de los tableros de las vigas armadas, aun cuando los esfuerzos cortantes
sean pequeños. El propósito de esas limitaciones es facilitar el manejo de las trabes durante su
fabricación y montaje. La especificación LRFD (apéndice G3) establece que la acción de tensión
diagonal no se permite en tableros extremos de trabes no hibridas, en ningún tablero de trabes
𝟐
𝟐𝟔𝟎
híbridas o de peralte variable, ni cuando a/h > 𝟑. 𝟎 > [ 𝒉 ] además de fijar el
𝒕𝒘
valor.
Vn= 0.6 Aw * Fyw * Cv Ec. 1.15
Debe notarse aquí que cuando la separación entre atiesadores intermedios disminuye, Cv y la
capacidad por cortante de la trabe aumentan. Las Especificaciones LRFD (apéndice F2.3)
establecen que el momento de inercia de un atiesador transversal intermedio respecto a un eje en el
centro del alma de la trabe si se usa un par de atiesadores, o respecto a la cara en contacto con el
alma cuando se usan atiesadores sencillos, no debe ser menor que:
𝐼𝑠𝑡 𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒐 = 𝐚𝒕𝒘𝟑 𝒋 Ec.1.37

Donde:
𝟐.𝟓
𝒋= 𝒂 𝟐
− 𝟐 ≥ 𝟎. 𝟓 Ec.1.38
( )
𝒉
El apéndice G4 de las Especificaciones LRFD establece que, al diseñar por acción de tensión
diagonal, el área del atiesador Ast no debe ser menor que el valor dado por la siguiente fórmula:
𝑭𝒚𝒘 𝑽𝒏
𝑨𝒔𝒕 𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒂 = 𝑭𝒚𝒔𝒕 [𝟎. 𝟏𝟓 𝑫𝒉 𝒕𝒘 (𝟏 − 𝑪𝒗) ∅ − 𝟏𝟖𝒕𝒘 𝟐 ] ≥ 𝟎 Ec.1.39
𝒗 𝑽𝒏
En la fórmula anterior D es igual a 1.0 para atiesadores en pares, 1.8 para atiesadores a base de un
solo ángulo y 2.4 para un atiesador formado por una sola placa. Los términos Cv, y Vn se definen
en el apéndice G3, en tanto que Vu es la fuerza cortante factorizada en la sección considerada.
Los valores dados para mín. 𝐼𝑠𝑡 , y mín 𝑨𝒔𝒕 son los mismos que los requeridos por las
especificaciones AASHTO para el diseño de puentes de acero mediante el método de los factores de
carga.
6.6.5 Interacción de la flexión con el corte.
Cuando una trabe armada cuya alma depende de la acción de tensión diagonal está sujeta a
momento y corte, relativamente grandes en la misma posición, la trabe no puede desarrollar su
capacidad total ni por corte ni por momento. En consecuencia, se usa una ecuación empírica de
interacción para revisar qué tan adecuada es la trabe. Esta ecuación, indicada a continuación,
concuerda muy bien con los resultados obtenidos en pruebas.
Si 0.6 ∅Vn ≤ Vu ≤ ∅Vn y si 0.75 ∅Mn ≤ Mu ≤ ∅Mn con ∅ = 0.90, las trabes armadas diseñadas
con acción de tensión diagonal deben también satisfacer la siguiente ecuación de iteración.
𝑴𝒖 𝑽𝒖
+ 𝟎. 𝟔𝟐𝟓 ∅𝐕𝐧 ≤ 𝟏. 𝟑𝟕𝟓 Ec.1.40
∅𝐌𝐧
En esta ecuación Mn es la resistencia nominal por flexión de la trabe, tal como se determina en el
apéndice G2, ∅ es 0.90 y Vn, es la resistencia nominal por corte, tal como la determina el apéndice
G3. El valor de Mu, no debe exceder a ∅Mn ni Vu a ∅Vn, con ∅ = 0.90 en ambos casos.
6.6.6 Factores de distribución de cargas vivas por momentos.
6.6.6.1 Momentos en vigas longitudinales interiores. ( 𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴) )
Los factores de distribución para los momentos flexionantes por carga viva para las vigas
interiores pueden ser determinados según la siguiente expresión:
Dos o más carriles cargados:
𝑺 𝟎.𝟔 𝑺 𝟎.𝟐 𝒌𝒈 𝟎.𝟏

𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴) = 𝟎. 𝟎𝟕𝟓 + (𝟐.𝟗) (𝑳 ) (𝑳𝒕𝒔𝟑 ) Ec.1.41
Siendo:
S: Espaciamiento de vigas. (m)
L: Longitud de viga. (m)
ts: Espesor de losa. (m)
Kg: Parámetros de rigidez longitudinal. (m4)
Kg = n (I + Aeg²) Ec.1.42
Donde:
A: Área de vigas. (m2)
n: Relación de módulos de los materiales (viga-tablero).
I: Momento de Inercia de vigas. (m4)
eg: Distancia entre centro de gravedad de la viga principal y el tablero. (m)
6.6.6.2 Momentos en vigas longitudinales exteriores. ( 𝒈𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴))
Los factores de distribución para los momentos flexionantes por carga viva para las vigas
exteriores con tableros de concreto pueden ser determinados según la siguiente expresión:
Dos o más carriles cargados ( 𝑔𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑀) ).

𝒈𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴) = e. 𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴) Ec.1.43
𝒅
𝒆 = 𝟎. 𝟕𝟕 + 𝟐.𝟖𝒆 Ec.1.44
Siendo:
𝒅𝒆 = Distancia del eje de la viga hacia el borde de la acera. (m)
En la figura 6.6.6.2 se muestra la distancia 𝒅𝒆
Figura 6.6.6.2.- Distancia 𝑑𝑒 .
6.6.7 Factores de distribución de cargas vivas por cortante.
6.6.7.1 Cortante en vigas longitudinales interiores. ( 𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝒗) )
Los factores de distribución para las fuerzas cortantes por carga viva para las vigas interiores
pueden ser determinados según la siguiente expresión:

Dos o más carriles cargados (𝑔𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑣) ).
𝑺 𝟏 𝑺 𝟐
𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴) = 𝟎. 𝟐 + (𝟑.𝟔) − (𝟏𝟎.𝟕) Ec.1.45
6.6.7.2 Cortante en vigas longitudinales exteriores. ( 𝒈𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝒗) )
Los factores de distribución para las fuerzas cortantes por carga viva para las vigas exteriores con
tableros de concreto pueden ser determinados según la siguiente expresión:
Dos ó más carriles cargados.
𝒈𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝒗) = e. 𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝒗) Ec.1.46
𝒅𝒆
𝒆 = 𝟎. 𝟔 + Ec.1.47
𝟑
La distancia de se muestra en la figura 6.6.6.2
6.7 SOLDADURA.
La soldadura es un proceso en el cual se une partes metálicas mediante el calentamiento de sus
superficies a un estado plástico, permitiendo que las partes fluyan y se unan con o sin adición de otro
metal fundido.
6.7.1 Símbolos de soldadura
El símbolo de soldadura completo está formado por los siguientes elementos o número de éstos
que resulte necesario como son:
 Línea de referencia con flecha
 Símbolos básicos de soldadura
 Las dimensiones
 Símbolos suplementarios
 Símbolos de acabado y
 La cola la cual contiene especificaciones, el proceso y otras referencias.
Se indica la localización de una soldadura y se traza una flecha con la cabeza apuntando
directamente a la junta en donde se desarrolla la soldadura.
En la figura 6.7 se indica los símbolos básicos de soldadura, mientras que en la figura 6.7.1 se
indica la localización estándar de los elementos de un símbolo de
soldadura.
Figura 6.7.- Símbolos de soldadura.

Figura 6.7.1.- Localización estándar de los elementos de un símbolo de soldadura.
6.7.2 Requisitos del LRFD.
En las soldaduras el material del electrodo deberá tener propiedades del metal base. Si las
propiedades son comparables se dice que el metal de aportación es compatible con el metal base (es
decir sus resistencias nominales son similares).
La tabla 6.7 (tabla J2.5 de las especificaciones LRFD) proporciona las resistencias nominales de
varios tipos de soldadura incluyendo las de filete y las de ranura con penetración completa y parcial.
La resistencia de diseño de una soldadura específica se toma como el menor de los valores ø 𝐹𝑊 ,
(𝐹𝑊 es la resistencia nominal de la soldadura) y ø 𝐹𝐵𝑀 (𝐹𝐵𝑀 es la resistencia nominal del metal base).
Para las soldaduras de filete la resistencia nominal por esfuerzos en el área efectiva de la
soldadura es 0.60 𝐹𝐸𝑋𝑋 , ( 𝐹𝐸𝑋𝑋 es la resistencia por clasificación del metal base) y ø es igual a 0.75.
Si se tiene tensión o compresión paralela al eje de la soldadura, la resistencia nominal del metal base
𝐹𝐵𝑀 es Fy y ø es igual a 0.90.
La resistencia de diseño por cortante de los miembros conectados es ø𝐹𝑛 𝐴𝑛𝑠 en donde ø es 0.75,
𝐹𝑛 es 0.6 𝐹𝑢 y 𝐴𝑛𝑠 es el área neta sujeta a cortante.
Tabla 6.7.2.- Resistencia de diseño de soldadura
Los electrodos para la soldadura por arco protegido se designan como E6OXX, E7OXX, etc. En
este sistema de clasificación la letra E significa electrodo y los dos primeros dígitos (como 60, 70,
80, 90, 100 o 110) indican la resistencia mínima a la tensión de la soldadura en ksi. Los dígitos
restantes especifican el tipo de recubrimiento. Como la resistencia es el factor más importante para el
ingeniero estructurista, usualmente especificamos los electrodos como E7OXX, E8OXX o

simplemente E70, E80, etc. Para la situación usual, los electrodos E70 se usan para aceros con
valores Fy de entre 36 y 60 ksi, mientras que los E80 se usan cuando Fy = 65 ksi.
Además de los esfuerzos nominales dados en la tabla 6.7.2 existen otras recomendaciones del
LRFD aplicables a la soldadura; algunas de las más importantes son las siguientes:
1. La longitud mínima de una soldadura de filete no debe ser menor de 4 veces la dimensión
nominal del lado de la soldadura. Si su longitud real es menor de este valor, el grueso de la soldadura
considerada efectiva debe reducirse a de la longitud de la soldadura.
2. El tamaño máximo de una soldadura de filete a lo largo de material menor de pulg de grueso
debe ser igual al grueso del material. Para material más grueso no debe ser mayor que el espesor del
material menos 1/16 pulg, a menos que la soldadura se arregle especialmente para dar un espesor
completo de la garganta. Para una placa con un espesor de 1/4 pulg, o mayor, conviene terminar la
soldadura por lo menos a 1/16 pulg del borde para que el inspector pueda ver claramente el borde de
la placa y determinar con exactitud las dimensiones de la garganta.
3. Los filetes permisibles mínimos según el LRFD se dan en la tabla 6.7.2.1 (tabla J2.4 de las
especificaciones LRFD). Estos valores varían entre 1/8 pulg para material de 1/4 pulg de espesor o
menor y 5/16 pulg para material con espesor mayor de 3/4 pulg. El tamaño mínimo práctico para la
soldadura es de aproximadamente 1/8 pulg y el tamaño que probablemente resulta más económico es
de alrededor de ¼ pulg o 5/16. La soldadura de 5/16 pulg es aproximadamente la máxima que puede
hacerse en una sola pasada con el proceso de arco protegido (SMAW) y la de 1/2 pulg cuando se usa
el proceso de arco sumergido (SAW).

Note que los tamaños mínimos dados en la tabla 6.7.2.1 dependen de la parte más gruesa por
unirse. Independientemente del valor dado en la tabla, el tamaño mínimo no debe exceder el espesor
de la parte más delgada. Sin embargo, puede ser mayor si así lo requiere la resistencia calculada.
4. Cuando deban usarse remates de extremo para las soldaduras de filete, como se muestra en la
figura 6.7, la especificación J2.2b del LRFD exige requisitos específicos. Estos se resumen en: la
longitud de un remate no debe ser menor que dos veces el tamaño nominal de la soldadura. Si se usan
remates de extremo para conexiones que dependen de la flexibilidad de las alas (como en conexiones
con ángulos y conexiones simples con placas de extremo), sus longitudes no deben exceder de 4
veces el tamaño nominal de la soldadura.
5. La especificación J2.2b del LRFD establece que las soldaduras de filete deberán terminarse en
los extremos o lados de las partes de los miembros. Ellas deben doblarse continuamente alrededor de
las esquinas en una distancia no menor que 2 veces el tamaño nominal de la soldadura o bien
terminarse a una distancia no menor que el tamaño nominal de la soldadura desde un extremo.
Cuando se usan remates, éstos reforzarán las soldaduras en sus puntos más esforzados inhibiendo de
esta manera la formación de grietas.
Tabla 6.7.2.1.- Tamaños mínimos para las soldaduras de filete.

En la figura 6.7 se indica los remates de soldadura en los extremos.
Figura 6.7.- Remates en los extremos.
6.8 DISEÑO DEL APOYO DE ELASTÓMERO
6.8.1 Apoyos elastoméricos
Son placas de caucho sintético, material conocido como neopreno, que recibe la carga y en base
de sus deformaciones específicas permiten los desplazamientos o giros de la superestructura. Estos
apoyos de neopreno pueden fabricarse en una sola placa o en varias camadas; se encuentran
intercaladas entre sí por láminas delgadas de acero.
Los apoyos de neopreno son muy utilizados, no solo por su economía y facilidad de construcción,
sino también porque tienen gran resistencia al envejecimiento y a los ataques atmosféricos; lo que
reduce notablemente el costo del mantenimiento.
6.8.2 Nomenclatura para el diseño

L= Longitud de la placa rectangular, medida en el sentido paralelo a la traslación que
generalmente coincide con la dirección paralela al tráfico.
W= Ancho de una placa rectangular medida en forma perpendicular en dirección a la traslación
que generalmente coincide con la dirección perpendicular al tráfico.
t= Espesor promedio de cada placa individual en un apoyo laminar; es el espesor total en un
apoyo simple.
𝐿∗𝑤
𝑆= (𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟)
2𝑡(𝑙 + 𝑤)
R = Radio de una placa circular.

S= Factor de forma.
𝑅
𝑆= (𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟)
2𝑡
6.8.3 Anclaje en la infraestructura
La norma establece que la placa de neopreno debe estar perfectamente anclada en la
infraestructura y que toda el área de la placa debe estar en contacto con la superestructura. En
términos prácticos es conveniente que el ancho de la placa no exceda el ancho de la viga.

6.8.4 Esfuerzos admisibles de compresión
El área de la placa de neopreno debe ser comprobada bajo dos tipos de solicitaciones.
Determina la acción únicamente de la carga muerta; para ello, cual se establece un esfuerzo
admisible de 35 kg/cm² = σadm.
La carga muerta más carga viva en la cual se establece un σadm = 56 kg/cm². Deberá tomarse el
valor crítico considerando que en el segundo caso a la sección de carga viva no debe incluirse el
factor de impacto.
6.8.5 Deformaciones totales del neopreno
El desplazamiento total o deformación total del neopreno, tomado como un valor admisible para
el tipo de material usado, deberá ser mayor que el desplazamiento producido por combinaciones de
carga con un límite razonable dentro de la posibilidad de ocurrencia simultánea.
1.90 ∗ 𝑅𝑐𝑚 ∗ 𝑡
𝜎𝑎𝑏𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑛𝑒𝑜𝑝𝑟𝑒𝑛𝑜 =
5 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿 ∗ 𝐺𝑁
𝑅𝑐𝑚 Reacción de carga muerta.
𝐺𝑁 Módulo de ruptura.
La deformación producida por la fuerza de frenado puede ser calculada por la siguiente fórmula:
𝐹𝑅 ∗ 𝑡
𝛿𝑓𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = ; 𝐴=𝑤∗𝐿
𝜎𝑁 ∗ 𝐴
𝐹𝑅 Fuerza de frenado.
A Área de la placa.
6.8.6 Estabilidad del neopreno
Las normas determinan que es necesario asegurar la utilidad de la placa para la cual se establece
las siguientes dimensiones mínimas:
min L = 5t
Para placas simples min w = 5t
min R = 3t
min L = 3T
Para placas laminares min w = 2T
min R = 2T
6.9 DISEÑO DE ESTRIBOS
6.9.1 Estribos de Concreto Armado
Los estribos de concreto armado se usan cuando las alturas están entre 4 y 10 metros.
Cuando el terreno no es de buena resistencia.
Cuando sea más económico que el estribo de gravedad.
También se usa cuando la presencia de agregados es escasa y el transporte es caro.
Los estribos en voladizo son siempre de concreto armado pues los esfuerzos a los cuales están
sometidos no pueden ser resistidos por el concreto simple.
Los estribos tipo celda se emplean cuando las dimensiones son elevadas o el terreno es de mala
calidad.
6.9.2 Estabilidad de los Estribos
El estribo soporta además presiones laterales ejercidas por el relleno. Por lo tanto, el estribo
reacciona con una fuerza en sentido opuesto, la que es igual a su peso, más el del relleno
multiplicado por un coeficiente de fricción; por lo tanto, un estribo estará en estado de equilibrio
cuando la presión lateral ejercida por el relleno sea igual a la fuerza de fricción, lo cual constituye un
peligro inminente de deslizamiento. Para evitar este deslizamiento, el reglamento AASHTO,
considera un factor de seguridad en condiciones normales de 1.50.
El empuje ejercido por el relleno genera un momento, que tiende a voltear , por otro lado, el peso
del estribo sumado al peso del relleno, generan un momento estabilizador que impiden el volteo del
estribo; por lo tanto, un estribo estará en estado de equilibrio cuando el momento ejercido por la
fuerza del relleno sea igual al momento estabilizador, lo cual constituye un peligro inminente de
Volteo. Para evitar el volteo, el reglamento AASHTO, considera un factor de seguridad en
condiciones normales de 2.00.

Por lo Tanto, antes de empezar el diseño de los estribos se deberá determinar su estabilidad (por
deslizamiento y volteo).
Además, se debe verificar que las presiones transmitidas al terreno no sobrepasen la capacidad de
soporte del suelo.

7. DISEÑO DEL PUENTE METALICO
7.1 DATOS DE DISEÑO
7.1.1 Características geométricas.
Descripción Asignación Dimensión (m)

Longitud del puente L 38,00
Ancho del puente Ow 12,50
Número de vigas Nv 5,00
Volado izquierdo Ohl 1,55
Volado derecho Ohr 1,55
Separación arriostramientos Lb 6,25
Separación entre vigas S 2,35
Espesor de plancha metálica tlo 0,0015
Separación entre viga- plancha metálica tvc 0,07
La sección transversal de un puente con vigas de acero se muestra en la Tabla 6.3.
Tabla 6.3.- Superestructuras habituales

7.1.2 Características de los materiales.
7.1.2.1 Acero en planchas metálicas.
En la tabla 7.1.2.1 se muestra las propiedades de la plancha metálica por utilizar.
Descripción. - productos planos, que se obtienen por laminación en caliente, a partir de
planchones de acero estructural
Usos. – Estructuras metálicas, equipos para la minería, silos, tolvas, vigas, puentes
Tabla 7.1.2.1.- propiedades de la plancha metálica comercial
7.1.2.2 Acero en vigas.
En la tabla 7.1.2.2 se observa las propiedades del acero para los patines.
Acero ASTM A588

Peso específico 7,85 t/m3
Fyf = 4200kg/cm2 Fuf = 4.850kg/cm2
Fyf = 420MPa Fuf = 485MPa
Tabla 7.1.2.2.- Acero en patines.
En la tabla 7.1.2.2.3 se indica las propiedades para el acero en el alma.
Acero ASTM A588

Peso específico 7,85 t/m3
Fyw = 4200 kg/cm2 Fuw = 4.850kg/cm2
Fyw = 420 MPa Fuw = 485MPa
Tabla 7.1.2.2.3- Acero en alma.
7.1.2.3 Protecciones laterales.
En la tabla 7.1.2.2.4 se indica las especificaciones de las protecciones laterales.
Figura 7.1.2.3.- Detalle de protecciones laterales.
Peso específico 7,85 t/m3 7850 kg/m3

Fyw = 4200 kg/cm2 Fuw = 4.850kg/cm2 28 MPa
Fyw = 420 MPa Fuw = 485MPa 25098 MPa
Tabla 7.1.2.3.- especificaciones de protecciones laterales.
7.1.2.4 Datos de viento.
En la tabla 7.1.2.4 se indica el valor de la velocidad de viento que tiene la zona
geográfica donde se ubica el puente metálico.
Condición Velocidad (V10)

Campo Abierto 160 km/h
Tabla 7.1.2.4.- Datos del viento
7.2 CÁLCULO DE LA DILATACIÓN LINEAL.
∆𝐿 = 𝛼 ∗ ∆𝑇 ∗ 𝐿
1
∆𝐿 = 12 ∗ 10−6 ∗ (30 − (5))°𝐶 ∗ 38
°𝐶
∆𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟏𝟒 𝒎
El espacio libre entre los estribos y la estructura del puente será de 0,01 m, por lo tanto, la
longitud efectiva del puente será de 37,98 m.

7.3 CÁLCULO DE CARGAS MUERTAS.
7.3.1 Viga exterior.
7.3.1.1 Cálculo del peso de la placa metálica.
En la figura 7.3.1.1 se indica la vista frontal de la plancha metálica.
Figura 7.3.1.1.- Dimensiones de plancha metálica.
𝑾𝒑𝒎 = 𝜸 ∗ 𝑨
𝑇
𝑊𝑝𝑚 = 7.85 ∗ (12.5 𝑚) ∗ (0.016𝑚)
𝑚3
𝑾𝒑𝒎 = 𝟏. 𝟓𝟕 𝑻/𝒎
7.3.1.2 Cálculo del peso de las protecciones.
En la figura 7.3.1.2 se indica el diseño y las dimensiones de las protecciones o parapetos
de protección.
Figura 7.3.1.2.- Dimensiones de parapetos.
𝑾𝒃𝒂𝒓 = 𝑾𝒂𝒑𝒓𝒐𝒙 ∗ 𝑳
𝑇
𝑊𝑏𝑎𝑟 = 0.014 ∗ (38 𝑚)
𝑚
𝑾𝒃𝒂𝒓 = 𝟎. 𝟓𝟑 𝑻/𝒎
7.3.1.3 Cálculo del peso propio de la estructura metálica.
Para un cálculo aproximado del peso propio de la viga, arrostramientos y diafragmas se
considera el 25% de la sumatoria de las cargas muertas anteriormente calculadas.
𝚺𝑾𝒊 ∗ 𝟐𝟓% = 𝑾𝒑𝒑
𝑊𝑝𝑝= (𝑊𝑝𝑚 + 𝑊𝑏𝑎𝑟 ) ∗ 25%
𝑾𝒑𝒑= 0.53 𝑻/𝒎

7.3.2.1 Cálculo del peso de la placa metálica.
𝑾𝒑𝒎 = 𝜸 ∗ 𝑨
𝑇
𝑊𝑝𝑚 = 7.85 ∗ (12.5 𝑚) ∗ (0.016𝑚)
𝑚3
𝑾𝒑𝒎 = 𝟏. 𝟓𝟕 𝑻/𝒎
7.3.1.3 Cálculo del peso propio de la estructura metálica.
𝚺𝑾𝒊 ∗ 𝟐𝟓% = 𝑾𝒑𝒑
𝑊𝑝𝑝= (𝑊𝑝𝑚 + 𝑊𝑏𝑎𝑟 ) ∗ 25%
𝑾𝒑𝒑= 0.53 𝑻/𝒎
7.4 CÁLCULO DE MOMENTOS FLEXIONANTES Y FUERZAS CORTANTES
DEBIDO A LAS CARGAS MUERTAS.
En la figura 7.4 se muestra la distribución de la carga muerta sobre el puente.
Figura 7.4.- Carga muerta sobre el puente.
En la figura 7 .4.1 se muestra un corte en la sección del puente para calcular el
momento flector y la fuerza cortante.

Figura 7.4.1 Corte en la viga.
Se calcula la fuerza cortante y el momento flexionante debido a la carga
Σ𝐹𝑦 = 0
V = 𝑅 − 𝑊(𝑋)
ΣM = 0
𝑋2
M = 𝑅(𝑋) − 𝑊( )
2
Los cálculos por cada carga muerta se realizaron en Excel.
7.4.1 Momentos y cortantes de la viga exterior.
En la tabla 7.4.1 se indica los valores calculados de momentos y cortantes por cargas
muertas.
Momentos y Cortantes de la viga exterior

Tramo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Distancia (m) 0 1.9 3.8 5.7 7.6 9.5 11.4 13.3 15.2 17.1 19
Mpp 0.00 18.02 34.15 48.37 60.71 71.14 79.68 86.32 91.06 93.90 94.85
Mpm 0.00 53.84 102.02 144.53 181.37 212.54 238.04 257.88 272.05 280.55 283.39
Mbar 0.00 18.24 34.57 48.97 61.46 72.02 80.66 87.38 92.18 95.07 96.03
Vpp 9.98 8.99 7.99 6.99 5.99 4.99 3.99 3.00 2.00 1.00 0.00
Vpm 29.83 26.85 23.86 20.88 17.90 14.92 11.93 8.95 5.97 2.98 0.00
Vprotecc 10.11 9.10 8.09 7.08 6.06 5.05 4.04 3.03 2.02 1.01 0.00
Tabla 7.4.1- Momentos y cortantes de la viga exterior.

7.4.2 Momentos y cortantes de la viga interior.
En la tabla 7.4.2 se muestra los valores calculados de momentos y cortantes por cargas
muertas.
Momentos y Cortantes de la viga interior

Tramo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Distancia (m) 0 1.9 3.8 5.7 7.6 9.5 11.4 13.3 15.2 17.1 19
Mpp 0.00 13.46 25.50 36.13 45.34 53.13 59.51 64.47 68.01 70.14 70.85
Mpm 0.00 53.84 102.02 144.53 181.37 212.54 238.04 257.88 272.05 280.55 283.39
Vpp 7.46 6.71 5.97 5.22 4.47 3.73 2.98 2.24 1.49 0.75 0.00
Vpm 29.83 26.85 23.86 20.88 17.90 14.92 11.93 8.95 5.97 2.98 0.00
Tabla 7.4.1- Momentos y cortantes de la viga interior.
En la viga interior no se considera el peso de las protecciones.
7.5 CÁLCULO DE CARGAS VIVAS.
Para calcular el momento flector y fuerza cortante debido a las cargas vivas (camión y
tándem de diseño) se lo realiza por el método de líneas de influencia.
7.5.1 Cálculo de la sobrecarga distribuida.
En la figura 7.5 se muestra la fuerza cortante y el momento flector máximo calculados en el
software MD solids, la longitud está expresada en metros (37,98) y la carga distribuida en
KN/m (9,33).
Figura 7.5.- Diagrama de fuerza y momento de la sobrecarga distribuida.
Fuerza cortante = 177,27 KN = 18,08 Ton.
Momento máximo = 1684,07 KN*m = 171,73 Ton*m.

7.5.2 Cálculo de momentos flexionantes y fuerzas cortantes debido a las cargas vivas.
En la figura 7.5.2 se muestra al camión de diseño HS-20-44 moviéndose a lo largo del
puente.
Figura 7.5.2.- Movimiento del camión HL-93 sobre el puente.
Donde:
L= Luz de la viga.
A1= Distancia ente el eje delantero y el eje intermedio.
A2= Distancia entre el eje intermedio y el eje trasero.
p3= Distancia del eje trasero desde el extremo de la viga, donde se alcanza una fuerza
interna máxima. Si es negativa indica que el eje está por fuera de la viga.
T3=Peso eje trasero. T2=Peso eje intermedio. T1=Peso delantero.
El cálculo de líneas de influencia se realizó en Excel.
En la tabla 7 . 5 . 2 se detallan los datos para el cálculo de líneas de influencia del
camión HS-20-44.
L(m) 37,98
A1(m) 4,27
A2(m) 4,27
Eje Delan(Tn) 3,63
Eje Interm(Tn) 14,5
Eje Trase(Tn) 14,5

Avance Camión (m) 0,01
Figura 7.5.2.- Datos del camión HS-20-44 sobre el puente.
Avance de camión, es el intervalo con que avanza el camión para calcular los cortantes y
momentos flectores, para luego escoger los mayores. Entre más pequeño más precisión.
7.5.2.1 Cálculo para el camión de diseño HS-20-44.
En la tabla 7.5.2.1 se indica los valores de momento y cortante máximos debido al cálculo
de líneas de influencia.
Momento Máximo Cortante Máximo

Mmax(T-m) Vmax(T)
272,42 30,26
p3(m)sobre el puente
Figura 7.5.2.- Resultados del camión HS-20-44
0
7.5.2.2 Cálculo para el camión de diseño HS-20-44 + efectos dinámicos (impacto).
En la tabla 7.5.2.2 se indican los valores de momento flector y fuerza cortante del camión de
diseño HS-20-44 adicionados los efectos dinámicos (impacto).
𝟏𝟓, 𝟐𝟒
𝑰= 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝒊 + 𝟑𝟖
15,24
𝐼= 𝑥100
38 + 38
𝑰 = 𝟐𝟎%
Momento Máximo Cortante Máximo
Mmax(T-m) Vmax(T)
327,05 36,33
p3(m)
Tabla 7.5.2.2.- Momentos y cortantes0+ impacto.
7.5.2.3 Momento y cortante máximas de cargas vivas.
Para calcular el momento máximo, se suma el momento debido al camión de adicionado el
20% de efectos dinámicos (impacto), calculado en 7.5.2.2, más el momento producido
por la carga equivalente (MLL sobrecarga). La fuerza cortante máxima se calcula de
similar manera, considerando los valores de fuerza cortante.
MCV+I 327,05 T-m

MCVe 299,80 T-m
VCV+I 36,33 T
VCVe 0 T
MCV+I(MAX) 626.85 T-m
MCV+I(MAX) 36,33 T
Tabla 7.5.2.3.- Momentos y cortantes de cargas vivas
7.6 NÚMERO DE VÍAS.
El ancho libre de la calzada, es de 12,0 m. Por lo tanto:
Nv = W / 3.60 Ec. 7.6
Nv = 12 / 3.60
Nv = 3,3
Nv = 3 vías.
7.7 ÁREA DE CONTACTO DE LAS RUEDAS.
Para este cálculo se toma la carga (P) correspondiente a una rueda del camión de diseño HS-
20-44, es decir 7,4 toneladas incluyendo el factor de efectos dinámicos (33%).
𝑰 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟐𝟖 𝜸 𝑷 Ec. 7.7
𝐼 = 0.0228 (1.75) ∗ (7.4 ∗ 1.33)
𝑰 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟐𝟖
7.8 CARGAS DE VIENTO.
Con el dato de diseño propuesto en el artículo 6.5.2.2, se calcula la velocidad del viento.
𝑽 𝒁
𝑽𝑫𝒁 = 𝟐. 𝟓 𝑽𝒐 ( 𝑽𝟏𝟎 ) 𝒍𝒏 (𝒁𝒐)
𝑩
160 30000
𝑉𝐷𝑍 = 2.5 (13.2) ( ) 𝑙𝑛 ( )
160 70
𝑽𝑫𝒁 = 𝟐𝟎𝟎 𝒌𝒎/𝒉
7.8.1 Presiones horizontales sobre la estructura.
𝑽 𝟐
𝑷𝑫 = 𝑷𝑩 ( 𝑽𝑫𝒁 )
𝑩
𝟐𝟎𝟎 𝟐
𝑷𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟒 ( )
𝟏𝟔𝟎
𝑷𝑫 = 𝟑. 𝟕𝟓 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝑴𝒑𝒂
7.9 FACTORES DE DISTRIBUCIÓN.
Los factores de distribución pueden ser definidos como las proporciones de los momentos
no balanceados llevados por cada uno de los miembros.

7.9.1 Momentos en vigas longitudinales interiores.
Para un pre diseño de la geometría de la viga se considera el siguiente factor:
𝐾𝑔
(𝐿𝑡 3 )= 1.
𝑠
Por lo tanto, se aplica la ecuación para obtener 𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓
𝑺 𝟎.𝟔 𝑺 𝟎.𝟐 𝒌𝒈 𝟎.𝟏

𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴) = 𝟎. 𝟎𝟕𝟓 + (𝟐.𝟗) (𝑳) (𝑳𝒕𝒔𝟑 )
𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴) = 0.58
El valor calculado de 𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴) , se multiplica sólo por el momento máximo de cargas
vivas calculado en 7.5.2., y el resultado se indica en la tabla 7.9.
Momento Máximo
Mmax(T-m)
363,70
Tabla 7.9.- Momento máximo factorizado en vigas longitudinales interiores.
7.9.2 Momentos en vigas longitudinales exteriores.
Se aplica la siguiente ecuación:
𝒈𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴) = e. 𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴)
𝒅𝒆
𝒆 = 𝟎. 𝟕𝟕 +
𝟐. 𝟖
Siendo:
de= 0,05m
Entonces:
e= 1.32
𝒈𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴) = 0,77
El valor calculado de 𝒈𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝑴), se multiplica sólo por el momento máximo de cargas
vivas calculado en 7.5. 2., y el resultado se indica en la tabla 7.9.2.
Momento Máximo
Mmax(T-m)
481,38
Tabla 7.9.2- Momento máximo factorizado en vigas longitudinales exteriores.
7.9.3 Cortante en vigas longitudinales interiores.
Se calcula con la siguiente ecuación:
𝑺 𝟏 𝑺 𝟐
𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝒗) = 𝟎. 𝟐 + ( ) −( )
𝟑. 𝟔 𝟏𝟎. 𝟕
𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝒗) =0.80
El valor calculado de 𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝒗) , se lo multiplica por la fuerza cortante máxima
calculada en 7.5.2., y el resultado se indica en la tabla 7.9.3.
Cortante Máximo
Vmax(T-m)
29,23
Tabla 7.9.3- Cortante máximo factorizado en vigas longitudinales interiores.
7.9.4 Cortante en vigas longitudinales exteriores.
Se calcula con la siguiente ecuación:
𝒈𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝒗) = e. 𝒈𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝒗)
𝒅𝒆
𝒆 = 𝟎. 𝟔 +
𝟑
Entonces:
e= 1,12
𝒈𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝒗) = 0,90
El valor calculado de 𝒈𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 (𝒗) se lo multiplica por la fuerza cortante máxima
calculada en 7.5.2., y el resultado se indica en la tabla 7.9.4.
Cortante Máximo
Vmax(T-m)
32,64
Tabla 7.9.4- Cortante máximo factorizado en vigas longitudinales exteriores.
7.10 DISEÑO CON FACTORES DE CARGA Y RESISTENCIA.
7.10.1 Factores para cargas permanentes.
De la tabla 6.5.5, se obtiene los factores para: DC = Elementos y accesorios. (ϒ= 1.25)
DH = Superficies de rodamiento por servicios públicos. (ϒ = 1.50)

7.10.2 Selección de estado límite.
De la tabla 6.5.4.1, descrita en el capítulo uno se selecciona el estado límite de resistencia I
(C).
De la tabla 6.5.4.2, se selecciona el valor para: Resistencia I (LL+ IM) = 1.75.
Siendo:
BR = fuerza de frenado de los vehículos
CE = fuerza centrífuga de los vehículos
IM = incremento por carga vehicular dinámica
LL = sobrecarga vehicular
LS = sobrecarga viva
PL = sobrecarga peato
7.10.3 Factor de resistencia.
De la tabla, se selecciona: Factor de resistencia (ø) = 0,9.
7.10.4 Modificadores de carga.
De la tabla 6.5.7 de factores de ductilidad, se selecciona:
Factor de ductilidad (nD) = 0,95
De la tabla 6.5.7.1, se selecciona: Factor de redundancia (nR)=1,05

De la tabla 6.5.7.2, se selecciona: Factor de importancia operativa (nI) = 1,05

7.10.5 Momentos debidos a los factores de carga y resistencia.
7.10.5.1 Viga interior.
En la tabla 7.10.5.1 se muestran los valores de los momentos máximos debidos a las cargas muertas y
vivas.
Momentos en viga interior debido a los factores de carga y resistencia

Tramo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Distancia (m) 0.00 1.90 3.80 5.70 7.60 9.50 11.40 13.30 15.20 17.10 19.00
Mpp 0.00 13.46 25.50 36.13 45.34 53.13 59.51 64.47 68.01 70.14 70.85
DC 0.00 13.46 25.50 36.13 45.34 53.13 59.51 64.47 68.01 70.14 70.85
DC*1.25 0.00 16.83 31.88 45.16 56.68 66.42 74.39 80.59 85.02 87.67 88.56
Mpm 0.00 53.84 102.02 144.53 181.37 212.54 238.04 257.88 272.05 280.55 283.39
DH*1.50 0.00 80.76 153.03 216.79 272.05 318.81 357.07 386.82 408.07 420.83 425.08
MCV+I 363.70
MCV+I*(1.75) 636.47
Mservicio 1084.14
Tabla 7.10.5.1.- Momentos en viga interior debidos a los factores de carga y resistencia.
Siendo:
DC = Mpp= 70,85 (Tm)
DH = M plancha metálica = 283,39 (Tm)
De donde:
∅𝑅𝑛 = 1204,50 (𝑇𝑚)
∅𝑅𝑛 = Rr
Rr = 1204,50 * 0,90
Rr = 1084,14 (T.m)
7.10.5.2 Viga exterior.
En la tabla 7.10.5.2 se muestran los valores de los momentos máximos debidos a las cargas muertas y
vivas.
Momentos en viga exterior debido a los factores de carga y resistencia

Tramo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Distancia (m) 0.00 1.90 3.80 5.70 7.60 9.50 11.40 13.30 15.20 17.10 19.00
Mpp 0.00 18.02 34.15 48.37 60.71 71.14 79.68 86.32 91.06 93.90 94.85
Mbar 0.00 18.24 34.57 48.97 61.46 72.02 80.66 87.38 92.18 95.07 96.03
DC 0.00 36.27 68.72 97.35 122.16 143.16 160.34 173.70 183.24 188.97 190.88
DC*1.25 0.00 45.33 85.90 121.69 152.70 178.95 200.42 217.12 229.05 236.21 238.60
Mpm 0.00 53.84 102.02 144.53 181.37 212.54 238.04 257.88 272.05 280.55 283.39
DH*1.50 0.00 80.76 153.03 216.79 272.05 318.81 357.07 386.82 408.07 420.83 425.08
MCV+I 481.38
MCV+I*(1.75) 842.42
Mservicio 1419.70
Tabla 7.10.5.2.- Momentos en viga exterior debidos a los factores de carga y resistencia.
Donde:
DC = Mpp + Mbar = 190,88 (Tm)
DH = Mpm = 283,39 (Tm)
Entonces:
∅𝑹𝒏 = 𝟏𝟓𝟕𝟕, 𝟒𝟒 (𝑻𝒎)
∅𝑅𝑛 = Rr
Rr = 1577,44 * 0,90
Rr = 1419,70 (T.m)
7.11 MÓDULO DE SECCIÓN Y CORTANTES DE SERVICIO.
7.11.1 Viga interior.
Con el momento de servicio factorizado, se calcula un módulo de servicio (Sx) con la siguiente
fórmula:
𝑀𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
𝑆𝑥 =
0.7 𝐹𝑦
Con:
Fy= 4200 kg/cm2
1084,14
𝑆𝑥 =
0.7 ∗ 4200
1084,14 ∗ 100000
𝑆𝑥 =
0.7 ∗ 4200
𝑺𝒙 = 𝟑𝟔𝟖𝟕𝟓, 𝟓𝟏 𝒄𝒎𝟑
La fuerza cortante de servicio (sumatoria de todas las fuerzas cortantes) se indica en la tabla 7.11.1
Momentos y Cortantes de la viga interior

Tramo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Distancia (m) 0 1.9 3.8 5.7 7.6 9.5 11.4 13.3 15.2 17.1 19
Mpp 0.00 13.46 25.50 36.13 45.34 53.13 59.51 64.47 68.01 70.14 70.85
Mpm 0.00 53.84 102.02 144.53 181.37 212.54 238.04 257.88 272.05 280.55 283.39
Vpp 7.46 6.71 5.97 5.22 4.47 3.73 2.98 2.24 1.49 0.75 0.00
Vpm 29.83 26.85 23.86 20.88 17.90 14.92 11.93 8.95 5.97 2.98 0.00
Vcv+i 29.23
Vservicio 66.52
Tabla 7.11.1.- Cortante de servicio para viga interior.
Con el momento de servicio factorizado, se calcula un módulo de servicio (Sx) mostrado con la
siguiente fórmula:
𝑀𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
𝑆𝑥 =
0.7 𝐹𝑦
Con:
Fy= 4200 kg/cm2
1419,70
𝑆𝑥 =
0.7 ∗ 4200
1429,70 ∗ 100000
𝑆𝑥 =
0.7 ∗ 4200
𝑺𝒙 = 𝟒𝟖𝟐𝟖𝟗, 𝟏𝟐 𝒄𝒎𝟑
La fuerza cortante de servicio (sumatoria de todas las fuerzas cortantes) se indica en la tabla 7.11.2
Momentos y Cortantes de la viga exterior

Tramo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Distancia (m) 0 1.9 3.8 5.7 7.6 9.5 11.4 13.3 15.2 17.1 19
Mpp 0.00 18.02 34.15 48.37 60.71 71.14 79.68 86.32 91.06 93.90 94.85
Mpm 0.00 53.84 102.02 144.53 181.37 212.54 238.04 257.88 272.05 280.55 283.39
Mbar 0.00 18.24 34.57 48.97 61.46 72.02 80.66 87.38 92.18 95.07 96.03
Vpp 9.98 8.99 7.99 6.99 5.99 4.99 3.99 3.00 2.00 1.00 0.00
Vpm 29.83 26.85 23.86 20.88 17.90 14.92 11.93 8.95 5.97 2.98 0.00
Vprotecc 10.11 9.10 8.09 7.08 6.06 5.05 4.04 3.03 2.02 1.01 0.00
Vcv+i 32.64
Vservicio 82.56
Tabla 7.11.1.- Cortante de servicio para viga exterior.
7.12. PRE DIMENSIONAMIENTO DE LA VIGA.
Según la recomendación de la norma AASTHO, el tamaño mínimo del peralte para vigas de acero I, se
determina con el siguiente cálculo:
D= 0.040* Longitud del puente
D= 0,040* 38
D= 1.52 m
Para calcular el espesor del alma (tw), la norma AASTHO en el artículo 6.10.2, requiere que se cumpla
la siguiente relación de proporción:
Sin rigidizador longitudinal.
𝐷
≤ 150;
𝑡𝑤
Por lo tanto:
𝐷
𝑡𝑤 =
150
152
𝑡𝑤 =
150
𝑡𝑤 = 1,0 𝑐𝑚
Con rigidizador longitudinal.
𝐷
≤ 300;
𝑡𝑤
Por lo tanto:
𝐷
𝑡𝑤 =
150
152
𝑡𝑤 =
300
𝑡𝑤 = 0,5 𝑐𝑚
Entonces:
El peralte del alma (h) puede estimarse tomando el peralte total de la trabe (D) y restándole un valor
razonable para el espesor de los patines (aproximadamente 1 a 2 pulg.).
Por lo tanto:
tf= 1pulg= 2.54cm

La norma AASHTO en el artículo 6.10.2.2 recomienda las siguientes relaciones para determinar el
ancho de patín y espesor del mismo.
𝑏𝑓
≤ 12;
2𝑡𝑓
Entonces:
𝑏𝑓 = 12 ∗ 2𝑡𝑓
𝑏𝑓 = 60,96 𝑐𝑚
Los datos obtenidos en este tema, muestran los valores mínimos que se deben considerar en el diseño
de la viga.
7.13 DIMENSIONAMIENTO DE LA VIGA EXTERIOR.
En la figura 7.13 se muestran las dimensiones de la viga exterior.
bfc
95
tfc 2.5 1
2
H 185 190 D
tw 1.0
tft 2.5 3
100
bft
Figura 7.13.- Dimensiones de viga exterior. (cm)
7.13.1 Propiedades geométricas de la viga exterior.
En la tabla 7.13 se indica las propiedades geométricas de la viga exterior.
Área (cm2) 672.5

Ycg (cm) -1.74
Csimple (cm) 96.74
Ix (cm4) 4810515.22
Iy (cm4) 386968.542
Sxc (cm3) 49724.91
Sxt (cm3) 51583.18
J (cm4) 1060.89
rt (cm) 27.49
hc (cm) 187.5
Dc (cm) 94.24
Tabla 7.13.- Propiedades geométricas de la viga exterior.
Siendo:
Á𝒓𝒆𝒂 = (𝒃𝒇𝒄 ∗ 𝒕𝒇𝒄) + (𝒉 ∗ 𝒕𝒘) + (𝒃𝒇𝒕 ∗ 𝒕𝒇𝒕)
Distancia al centro geométrico de la sección (𝒀𝒄𝒈).
𝜮𝑨𝒊 𝒀𝒊
𝒀𝒄𝒈 =
𝜮𝑨𝒊
Donde:
Y=Distancia al centroide de la sección.
Distancia desde el eje neutro al centro de gravedad de la sección (Csimple).

ℎ
Csimple =𝑡𝑐 + 𝑡𝑓𝑐 + 2 + 𝑌𝑐𝑔
1
𝐼𝑥𝑥 = 𝛴 ( 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎3 + 𝐴 ∗ 𝑑2 )
12
1
𝐼𝑦𝑦 = 𝛴 ( 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎3 + 𝐴 ∗ 𝑑2 )
12
Con:
A = área.
d= distancia del centroide de cada sección al eje neutro.

Módulo de sección del patín a compresión (Sxc).
𝐼𝑥𝑥
𝑆𝑥𝑡 =
𝐶𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒
Módulo de sección del patín a tensión (Sxt).
𝐼𝑥𝑥
𝑆𝑥𝑡 =
ℎ
𝑡𝑓𝑡 + + 𝑌𝑐𝑔
2
Constante torsional de St. Venant (J).
ℎ𝑡 3 𝑡𝑤 (𝑏𝑓𝑐 + 𝑏𝑐) ∗ (𝑡𝑓𝑐 + 𝑡𝑐)3 (𝑡𝑓𝑐 + 𝑡𝑐 (𝑏𝑓𝑐 + 𝑏𝑐) ∗ (𝑡𝑓𝑐 + 𝑡𝑐)3

𝑗= ∗ (1 − 0.63 ) + ∗ (1 − 0.63 )+
3 ℎ 3 (𝑏𝑓𝑐 + 𝑏𝑐 3
(𝑡𝑓𝑡 + 𝑡𝑡
∗ (1 − 0.63 )
(𝑏𝑓𝑡 + 𝑏𝑡
Radio efectivo de giro para pandeo lateral torsional (rt).
𝑏𝑓𝑐
𝑟𝑡 =
ℎ 𝐷𝑐 ∗ 𝑡𝑤 ∗ 𝐷 2
√12 ( + )
𝑑 3 ∗ 𝑏𝑓𝑐 ∗ 𝑡𝑓𝑐 ∗ ℎ ∗ 𝑑
Distancia entre los centroides de cada componente perpendicular al eje del elemento a pandeo (hc).
𝑡𝑓𝑐 𝑡𝑓𝑡
ℎ𝑐 = ℎ − ( + )
2 2
Profundidad del alma en compresión en rango elástico (Dc).
ℎ
𝐷𝑐+= + 𝑌𝑐𝑔
2
h=Distancia entre las caras internas de las alas.
Profundidad del alma en compresión en rango plástico (Dcp).
ℎ 𝐹𝑦𝑡𝐴𝑡 − 𝐹𝑦𝑐𝐴𝑐 − 0.85𝑓𝑐 ∗ 𝐴𝑠 − 𝐹𝑦𝑟𝑠𝐴𝑟𝑠

𝐷𝑐𝑝 = ( + 1)
2 𝐹𝑦𝑤𝐴𝑤
Siendo:
Ac=Área de compresión del ala.
Ars= Área total de longitud de refuerzo sin el espesor de la loza.
As= Área de la loza.
At= Área de tensión del ala.
Fyrs= Fyt= Fyc= Fyw= Esfuerzo de fluencia del acero.
f’c= Resistencia a compresión del concreto.
7.14. COMPROBACIÓN DE LAS DIMENSIONES DE LA VIGA EXTERIOR.
7.14.1 Comprobación por módulo de sección requerido.
El valor obtenido de Sx se multiplica por el centroide de la viga (Cv), para obtener una inercia
aproximada necesaria.
𝐼𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 𝑆𝑥 ∗ 𝐶𝑣
Siendo:
𝐶𝑣 = 𝐶𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒 − ‖𝑌𝑐𝑔‖
𝐶𝑣 = 96,74 − 1,74
𝑪𝒗 = 𝟗𝟓 𝒄𝒎
Entonces:
𝐼𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 48289,12 𝑐𝑚3 ∗ 95 𝑐𝑚
𝐼𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 4587466,07 𝑐𝑚4
Para comprobar si las dimensiones escogidas de la viga exterior son adecuadas, se calcula un error
relativo de la siguiente manera:
Siendo:
Valor real = la inercia (Ix), calculada anteriormente.
Valor teórico =𝐼𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜

𝑒= 𝑥 100%
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙
4810515.22 − 4587466,07
𝑒= 𝑥 100%
4810515.22
𝒆 = 𝟒, 𝟔𝟒%
El error relativo debe estar en un rango del 2 al 5%, por lo tanto, las dimensiones de la viga son
adecuadas.
7.14.2 Verificación por flexión.
7.14.2.1 Para fluencia en el patín de compresión.
𝑴𝒏 = 𝑺𝒙𝒕. 𝑹𝒆. 𝑭𝒚𝒕
Con:
Sxt= 51583.18 𝑐𝑚3
Re= 1
Fyt= 4250 kg/𝑐𝑚2
Entonces:
𝑀𝑛 = 51583,18 ∗ 1 ∗ 4250
𝑴𝒏 = 𝟐𝟏𝟔𝟔, 𝟒𝟗 𝑻. 𝒎
De donde:
𝑴𝒖 = Ø𝒃𝑴𝒏, 𝑪𝒐𝒏Ø𝒃 = 𝟎. 𝟗
𝑀𝑢 = 0,9 ∗ 2166,49 𝑇. 𝑚
𝑴𝒖 = 𝟏𝟗𝟒𝟗. 𝟖𝟒 𝑻. 𝒎
Por lo tanto:
Mu > Mservicio OK
7.14.2.2 Por el pandeo del patín de compresión.
𝑴𝒏 = 𝑆𝑥𝑐. 𝑅𝑝𝑔. 𝑅𝑒. 𝐹𝑐𝑟
Siendo:
Sxc= 49724.91
rt= 27.49
hc=187.5
ar=0.78
Re=1
Para encontrar Fcr, es necesario determinar el parámetro de esbeltez para el estado límite de pandeo
lateral torsionante, así como el del estado límite por pandeo local.
𝒍𝒃
𝝀=
𝒓𝒕
625 𝑐𝑚
λ=
27,49 cm
λ = 22,74
Parámetro de esbeltez para elementos compactos. (𝝀𝒑)
𝑬
𝝀𝒑 = 𝟏. 𝟕𝟔√
𝑬𝒚𝒇
200000 𝑀𝑝𝑎
λp = 1.76√
345 𝑀𝑝𝑎
𝛌𝐩 = 38,41
Parámetro de esbeltez para elementos no compactos. ( 𝝀𝒓)

𝑬
𝝀𝒑 = 𝟒. 𝟒𝟒√
𝑬𝒚𝒇
𝛌𝐫 = 96,89
Como:
𝜆 ≤ 𝜆𝑝
Entonces:
𝐹𝑐𝑟 = 𝐹𝑦𝑓
Fcr= 4200.00 kg/cm2
Se calcula el factor de reducción de deformación de la trabe armada.
𝑹𝒑𝒈 = 𝟏 − ( − 𝟓. 𝟕𝟎√ ) ≤ 𝟏. 𝟎
𝟏𝟐𝟎𝟎 + 𝟑𝟎𝟎𝒂𝒓 𝒕𝒘 𝑭𝒄𝒓
0,78 187,5 200000 𝑀𝑝𝑎

𝑅𝑝𝑔 = 1 − ( − 5.70√ ) ≤ 1.0
1200 + 300(0,78) 1 420 𝑀𝑝𝑎
𝑹𝒑𝒈 = 𝟎, 𝟗𝟕 ≤ 𝟏. 𝟎
De donde:
𝑴𝒏 = 𝑺𝒙𝒄. 𝑹𝒑𝒈. 𝑹𝒆. 𝑭𝒄𝒓
Mn = 49724,91 ∗ 0,97 ∗ 1 ∗ 4200
𝐌𝐧 = 𝟐𝟎𝟏𝟔, 𝟖𝟑 𝐓. 𝐦
Entonces:
Mu = 0,9 ∗ 2016,83 T. m
𝐌𝐮 = 𝟏𝟖𝟏𝟓, 𝟏𝟓 𝐓. 𝐦
Por lo tanto:
Mu > Mservicio OK
2.14.3 Verificación por cortante.
Si.
ℎ 𝐾𝑣𝐸
> 1.37√
Entonces:
𝑽𝒏 = 𝟎. 𝟔𝑭𝒚𝒘 ∗ 𝑨𝒘 ∗ 𝑪𝒗
Siendo:
𝟓
𝑲𝒗 = 𝟓 +
𝒂 𝟐
( )
𝒉
Con:
𝒂 = 1500 𝑚𝑚
La norma AASHTO en el artículo 6.10.7.3.2 exige que se cumpla la siguiente condición para la
distancia entre atiesadores.

𝟐
𝟐𝟔𝟎
𝒅˳ ≤ 𝒉 + [ ]
𝒉
𝒕𝒘
2
260
𝑑˳ ≤ 1900 [ ]
1900
10
𝟏𝟓𝟎𝟎 ≤ 𝟑𝟔𝟓𝟒, 𝟎𝟓 𝒄𝒎 𝑶𝑲
Entonces:
5
𝐾𝑣 = 5 +
1500 2
(1900)
𝐾𝑣 = 12,61
Por lo tanto:
190 12,61 ∗ 200000

> 1.37√
1 345
190 > 106,74 𝑶𝑲
De donde:
𝟏. 𝟓 𝑲 𝒗 𝑬
𝑪𝒗 =
𝒉 𝟐
( ) 𝑭𝒚𝒘
𝒕𝒘
1.5 ∗ 12,61 ∗ 200000
𝐶𝑣 =
190 2
( 1 ) ∗ 420
𝐶𝑣 = 0,32
Entonces:
𝑉𝑛 = 0.6 ∗ 4200 ∗ 185 ∗ 0,32
𝑽𝒏 = 𝟏𝟒𝟗, 𝟑𝟏 𝑻
Por lo tanto:
𝑉𝑢 = Ø𝑏𝑉𝑛, 𝐶𝑜𝑛Ø𝑏 = 0.9

𝑉𝑢 = 0,9 ∗ 149,31 𝑇
𝑽𝒖 = 𝟏𝟑𝟒, 𝟑𝟖 𝑻
Entonces:
Como Vu > Vservicio, por lo tanto, se requiere de atiesadores en el alma o que el alma sea más esbelta.
7.14.4 Cálculo del momento plástico.
Para calcular el momento plástico, se debe considerar las fuerzas que actúan sobre la viga (ver figura
7.14.4) y determinar un eje neutro plástico.

Figura 7.14.4.- Momento plástico.
Carga en plancha metálica:
𝑷𝒔 = 𝑨𝒑𝒎 ∗ 𝑭𝒚𝒄
𝑃𝑠 = (235𝑥1.6)𝑐𝑚2 ∗ (4200)𝑐𝑚
𝑃𝑠 = 1579200 𝑘𝑔
𝑷𝒔 = 𝟏𝟓𝟕𝟗, 𝟐 𝑻.
Carga en el alma:
𝑷𝒘 = 𝑨𝒘 ∗ 𝑭𝒚𝒘
𝑃𝑤 = (185𝑥1)𝑐𝑚2 ∗ (4200)𝑐𝑚
𝑃𝑤 = 777000 𝑘𝑔
𝑷𝒘 = 𝟕𝟕𝟕, 𝟎𝟎 𝑻.
Carga en el patín de tensión:
𝑷𝒕 = 𝑨𝒇𝒕 ∗ 𝑭𝒚𝒕
𝑃𝑡 = (100𝑥2,5)𝑐𝑚2 ∗ (4200)𝑐𝑚
𝑃𝑡 = 1050000 𝑘𝑔
𝑷𝒕 = 𝟏𝟎𝟓𝟎, 𝟎𝟎 𝑻.
Carga en el patín de compresión:
𝑷𝒄 = 𝑨𝒇𝒄 ∗ 𝑭𝒚𝒄
𝑃𝑐 = (95𝑥2,5)𝑐𝑚2 ∗ (4200)𝑐𝑚
𝑃𝑐 = 997500 𝑘𝑔
𝑷𝒄 = 𝟗𝟗𝟕, 𝟓 𝑻.
Se calcula el eje neutro plástico de la siguiente manera:
𝑡𝑓𝑐 𝑃𝑤 + 𝑃𝑡 − 𝑃𝑠
Ȳ= [ + 1]
2 𝑃𝑐
2,5 777 + 1050 − 1579,2
Ȳ= [ + 1]
2 997,5
Ȳ = 1,56 < 𝑡𝑓𝑐
Con los datos anteriormente calculados se determina el momento plástico.
𝑷𝒄 𝟐
𝑴𝒑 = [Ȳ + (𝒕𝒇𝒄 − Ȳ) 𝟐 ] + 𝑷𝒔 ∗ 𝒅𝒔 + 𝑷𝒘 ∗ 𝒅𝒘 + 𝑷𝒕 ∗ 𝒅𝒕
𝟐𝒕𝒇𝒄
Donde:
𝒕𝒍𝒐
𝒅𝒔 = + 𝒕𝒗𝒄 + Ȳ
𝟐
1,6
𝒅𝒔 = + 7 + 1,56
2
𝒅𝒔 = 𝟗 𝒄𝒎
𝒉
𝒅𝒘 = + 𝒕𝒇𝒄 − Ȳ
𝟐
190
𝑑𝑤 = + 2,5 − 1,56
2
𝒅𝒘 = 𝟗𝟑 𝒄𝒎
𝒕𝒇𝒕
𝒅𝒕 = + 𝒉 + 𝒕𝒇𝒄 − Ȳ
𝟐
2,5
𝑑𝑡 = + 190 + 2,5 − 1,56
2
𝒅𝒕 = 𝟏𝟖𝟕 𝒄𝒎
Por lo tanto:
𝑃𝑐 2
𝑀𝑝 = [Ȳ + (𝑡𝑓𝑐 − Ȳ) 2 ] + 𝑃𝑠 ∗ 𝑑𝑠 + 𝑃𝑤 ∗ 𝑑𝑤 + 𝑃𝑡 ∗ 𝑑𝑡
2𝑡𝑓𝑐
997,5
𝑀𝑝 = [1,562 + (2,5 − 1,56) 2 ] + 1579,2 ∗ 0,09 + 777,00 ∗ 0,93 + 1050 ∗ 1,87
2 ∗ 0.025
𝑴𝒑 =3501,25 T.m
Siendo:
Mp ≥ Mservicio OK
7.15 DIMENSIONAMIENTO DE LA VIGA INTERIOR.
En la figura 7.16 se muestran las dimensiones de la viga interior.
bfc
70
tfc 2.5 1
2
H 185 190 D
tw 1.0
tft 2.5 3
70
bft
Figura 7.16.- Dimensiones de viga interior. (cm)

7.15.1 Propiedades geométricas de la viga interior.
En la tabla 7.16 se indica las propiedades geométricas de la viga interior.
Área (cm2) 535

Ycg (cm) 0.00
Csimple (cm) 95.00
Ix (cm4) 3603989.58
Iy (cm4) 142932.083
Sxc (cm3) 37936.73
Sxt (cm3) 37936.73
J (cm4) 774.43
rt (cm) 18.81
hc (cm) 187.5
Dc (cm) 92.50
Tabla 7.16.- Propiedades geométricas de la viga interior.
Siendo:
Á𝒓𝒆𝒂 = (𝒃𝒇𝒄 ∗ 𝒕𝒇𝒄) + (𝒉 ∗ 𝒕𝒘) + (𝒃𝒇𝒕 ∗ 𝒕𝒇𝒕)
Distancia al centro geométrico de la sección (𝒀𝒄𝒈).
𝜮𝑨𝒊 𝒀𝒊
𝒀𝒄𝒈 =
𝜮𝑨𝒊
Donde:
Y=Distancia al centroide de la sección.
Distancia desde el eje neutro al centro de gravedad de la sección (Csimple).

ℎ
Csimple =𝑡𝑐 + 𝑡𝑓𝑐 + 2 + 𝑌𝑐𝑔
1
𝐼𝑥𝑥 = 𝛴 ( 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎3 + 𝐴 ∗ 𝑑2 )
12
1
𝐼𝑦𝑦 = 𝛴 ( 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎3 + 𝐴 ∗ 𝑑2 )
12
Con:
A = área.
d= distancia del centroide de cada sección al eje neutro.
Módulo de sección del patín a compresión (Sxc).
𝐼𝑥𝑥
𝑆𝑥𝑡 =
𝐶𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒
Módulo de sección del patín a tensión (Sxt).
𝐼𝑥𝑥
𝑆𝑥𝑡 =
ℎ
𝑡𝑓𝑡 + + 𝑌𝑐𝑔
2
Constante torsional de St. Venant (J).
ℎ𝑡 3 𝑡𝑤 (𝑏𝑓𝑐 + 𝑏𝑐) ∗ (𝑡𝑓𝑐 + 𝑡𝑐)3 (𝑡𝑓𝑐 + 𝑡𝑐 (𝑏𝑓𝑐 + 𝑏𝑐) ∗ (𝑡𝑓𝑐 + 𝑡𝑐)3

𝑗= ∗ (1 − 0.63 ) + ∗ (1 − 0.63 )+
3 ℎ 3 (𝑏𝑓𝑐 + 𝑏𝑐 3
(𝑡𝑓𝑡 + 𝑡𝑡
∗ (1 − 0.63 )
(𝑏𝑓𝑡 + 𝑏𝑡
Radio efectivo de giro para pandeo lateral torsional (rt).
𝑏𝑓𝑐
𝑟𝑡 =
ℎ 𝐷𝑐 ∗ 𝑡𝑤 ∗ 𝐷 2
√12 ( + )
𝑑 3 ∗ 𝑏𝑓𝑐 ∗ 𝑡𝑓𝑐 ∗ ℎ ∗ 𝑑
Distancia entre los centroides de cada componente perpendicular al eje del elemento a pandeo (hc).
𝑡𝑓𝑐 𝑡𝑓𝑡
ℎ𝑐 = ℎ − ( + )
2 2
Profundidad del alma en compresión en rango elástico (Dc).
ℎ
𝐷𝑐+= + 𝑌𝑐𝑔
2
h=Distancia entre las caras internas de las alas.
Profundidad del alma en compresión en rango plástico (Dcp).

ℎ 𝐹𝑦𝑡𝐴𝑡 − 𝐹𝑦𝑐𝐴𝑐 − 0.85𝑓𝑐 ∗ 𝐴𝑠 − 𝐹𝑦𝑟𝑠𝐴𝑟𝑠

𝐷𝑐𝑝 = ( + 1)
2 𝐹𝑦𝑤𝐴𝑤
Siendo:
Ac=Área de compresión del ala.
Ars= Área total de longitud de refuerzo sin el espesor de la loza.
As= Área de la loza.
At= Área de tensión del ala.
Fyrs= Fyt= Fyc= Fyw= Esfuerzo de fluencia del acero.
f’c= Resistencia a compresión del concreto.
7.16. COMPROBACIÓN DE LAS DIMENSIONES DE LA VIGA INTERIOR.
7.16.1 Comprobación por módulo de sección requerido.
El valor obtenido de Sx se multiplica por el centroide de la viga (Cv), para obtener una inercia
aproximada necesaria.
𝐼𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 𝑆𝑥 ∗ 𝐶𝑣
Siendo:
𝐶𝑣 = 𝐶𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒 − ‖𝑌𝑐𝑔‖
𝐶𝑣 = 95,00 − 0,00
𝑪𝒗 = 𝟗𝟓 𝒄𝒎
Entonces:
𝐼𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 3603989,58 𝑐𝑚3 ∗ 95 𝑐𝑚
𝐼𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 3503157,78 𝑐𝑚4

Para comprobar si las dimensiones escogidas de la viga interior son adecuadas, se calcula un error
relativo de la siguiente manera:
Siendo:
Valor real = la inercia (Ix), calculada anteriormente.
Valor teórico =𝐼𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜

𝑒= 𝑥 100%
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙
3603989,5 − 3503157,78
𝑒= 𝑥 100%
3603989,5
𝒆 = 𝟐, 𝟖𝟎%
El error relativo debe estar en un rango del 2 al 5%, por lo tanto, las dimensiones de la viga son
adecuadas.
7.16.2 Verificación por flexión.
7.16.2.1 Para fluencia en el patín de compresión.
𝑴𝒏 = 𝑺𝒙𝒕. 𝑹𝒆. 𝑭𝒚𝒕
Con:
Sxt= 37936,73 𝑐𝑚3
Re= 1
Fyt= 4250 kg/𝑐𝑚2
Entonces:
𝑀𝑛 = 37936,73 ∗ 1 ∗ 4250
𝑴𝒏 = 𝟏𝟓𝟗𝟑, 𝟑𝟒 𝑻. 𝒎
De donde:
𝑀𝑢 = 0,9 ∗ 1593,34 𝑇. 𝑚
𝑴𝒖 = 𝟏𝟒𝟑𝟒. 𝟎𝟏 𝑻. 𝒎
Por lo tanto:
Mu > Mservicio OK
7.16.2.2 Por el pandeo del patín de compresión.
𝑴𝒏 = 𝑆𝑥𝑐. 𝑅𝑝𝑔. 𝑅𝑒. 𝐹𝑐𝑟
Siendo:
Sxc=37936,73 𝑐𝑚3
rt= 18,81
hc=187.5
ar=1,06
Re=1
Para encontrar Fcr, es necesario determinar el parámetro de esbeltez para el estado límite de pandeo
lateral torsionante, así como el del estado límite por pandeo local.
𝒍𝒃
𝝀=
𝒓𝒕
625 𝑐𝑚
λ=
18,61 cm
λ = 33,23
Parámetro de esbeltez para elementos compactos. (𝝀𝒑)
𝑬
𝝀𝒑 = 𝟏. 𝟕𝟔√
𝑬𝒚𝒇
200000 𝑀𝑝𝑎
λp = 1.76√
345 𝑀𝑝𝑎
𝛌𝐩 = 38,41
Parámetro de esbeltez para elementos no compactos. ( 𝝀𝒓)
𝑬
𝝀𝒑 = 𝟒. 𝟒𝟒√
𝑬𝒚𝒇
𝛌𝐫 = 96,89
Como:
𝜆 ≤ 𝜆𝑝
Entonces:
𝐹𝑐𝑟 = 𝐹𝑦𝑓
Fcr= 4200.00 kg/cm2
Se calcula el factor de reducción de deformación de la trabe armada.
𝑹𝒑𝒈 = 𝟏 − ( − 𝟓. 𝟕𝟎√ ) ≤ 𝟏. 𝟎
𝟏𝟐𝟎𝟎 + 𝟑𝟎𝟎𝒂𝒓 𝒕𝒘 𝑭𝒄𝒓
1,06 187,5 200000 𝑀𝑝𝑎

𝑅𝑝𝑔 = 1 − ( − 5.70√ ) ≤ 1.0
1200 + 300(1,06) 1 420 𝑀𝑝𝑎
𝑹𝒑𝒈 = 𝟎, 𝟗𝟔 ≤ 𝟏. 𝟎
De donde:
𝑴𝒏 = 𝑺𝒙𝒄. 𝑹𝒑𝒈. 𝑹𝒆. 𝑭𝒄𝒓
Mn = 37936,73 ∗ 0,96 ∗ 1 ∗ 4200
𝐌𝐧 = 𝟏𝟓𝟐𝟑, 𝟐𝟕 𝐓. 𝐦
Entonces:
Mu = 0,9 ∗ 1523,27 T. m
𝐌𝐮 = 𝟏𝟑𝟕𝟎, 𝟗𝟒 𝐓. 𝐦
Por lo tanto:
Mu > Mservicio OK
7.16.3 Verificación por cortante.
Si.
ℎ 𝐾𝑣𝐸
> 1.37√
Entonces:
Siendo:
𝟓
𝑲𝒗 = 𝟓 +
𝒂 𝟐
( )
𝒉
Con:
𝒂 = 1500 𝑚𝑚
La norma AASHTO en el artículo 6.10.7.3.2 exige que se cumpla la siguiente condición para la
distancia entre atiesadores.

𝟐
𝟐𝟔𝟎
𝒅˳ ≤ 𝒉 + [ ]
𝒉
𝒕𝒘
2
260
𝑑˳ ≤ 1900 [ ]
1850
10
𝟏𝟓𝟎𝟎 ≤ 𝟑𝟔𝟓𝟒, 𝟎𝟓 𝒄𝒎 𝑶𝑲
Entonces:
5
𝐾𝑣 = 5 +
1500 2
( )
1850
𝐾𝑣 = 12,61
Por lo tanto:
185 12,61 ∗ 200000

> 1.37√
1 345
185 > 106,14 𝑶𝑲
De donde:
𝟏. 𝟓 𝑲 𝒗 𝑬
𝑪𝒗 =
𝒉 𝟐
( ) 𝑭𝒚𝒘
𝒕𝒘
1.5 ∗ 12,61 ∗ 200000
𝐶𝑣 =
185 2
( 1 ) ∗ 420
𝐶𝑣 = 0,32
Entonces:
𝑉𝑛 = 0.6 ∗ 4200 ∗ 185 ∗ 0,32
𝑽𝒏 = 𝟏𝟒𝟗, 𝟑𝟏 𝑻
Por lo tanto:
𝑉𝑢 = Ø𝑏𝑉𝑛, 𝐶𝑜𝑛Ø𝑏 = 0.9

𝑉𝑢 = 0,9 ∗ 122,65 𝑇
𝑽𝒖 = 𝟏𝟑𝟒, 𝟑𝟖 𝑻
Entonces:
Como Vu > Vservicio, por lo tanto, se requiere de atiesadores en el alma o que el alma sea más
esbelta.
7.16.4 Cálculo del momento plástico.
Para calcular el momento plástico, se debe considerar las fuerzas que actúan sobre la viga (ver figura
7.14.4) y determinar un eje neutro plástico.
Figura 7.14.4.- Momento plástico.
Carga en plancha metálica:
𝑷𝒔 = 𝑨𝒑𝒎 ∗ 𝑭𝒚𝒄
𝑃𝑠 = (235𝑥1.6)𝑐𝑚2 ∗ (4200)𝑐𝑚
𝑃𝑠 = 1579200 𝑘𝑔
𝑷𝒔 = 𝟏𝟓𝟕𝟗, 𝟐 𝑻.
Carga en el alma:
𝑷𝒘 = 𝑨𝒘 ∗ 𝑭𝒚𝒘
𝑃𝑤 = (185𝑥1)𝑐𝑚2 ∗ (4200)𝑐𝑚
𝑃𝑤 = 777000 𝑘𝑔
𝑷𝒘 = 𝟕𝟕𝟕, 𝟎𝟎 𝑻.
Carga en el patín de tensión:
𝑷𝒕 = 𝑨𝒇𝒕 ∗ 𝑭𝒚𝒕
𝑃𝑡 = (70𝑥2,5)𝑐𝑚2 ∗ (4200)𝑐𝑚
𝑃𝑡 = 735000 𝑘𝑔
𝑷𝒕 = 𝟕𝟑𝟓, 𝟎𝟎 𝑻.
Carga en el patín de compresión:
𝑷𝒄 = 𝑨𝒇𝒄 ∗ 𝑭𝒚𝒄
𝑃𝑐 = (70𝑥2,5)𝑐𝑚2 ∗ (4200)𝑐𝑚
𝑃𝑐 = 735000 𝑘𝑔
𝑷𝒄 = 𝟕𝟑𝟓, 𝟎 𝑻.
Se calcula el eje neutro plástico de la siguiente manera:
𝑡𝑓𝑐 𝑃𝑤 + 𝑃𝑡 − 𝑃𝑠
Ȳ= [ + 1]
2 𝑃𝑐
2,5 777 + 735 − 1579,2
Ȳ= [ + 1]
2 735
Ȳ = 1,14 < 𝑡𝑓𝑐
Con los datos anteriormente calculados se determina el momento plástico.
𝑷𝒄 𝟐
𝑴𝒑 = [Ȳ + (𝒕𝒇𝒄 − Ȳ) 𝟐 ] + 𝑷𝒔 ∗ 𝒅𝒔 + 𝑷𝒘 ∗ 𝒅𝒘 + 𝑷𝒕 ∗ 𝒅𝒕
𝟐𝒕𝒇𝒄
Donde:
𝒕𝒍𝒐
𝒅𝒔 = + 𝒕𝒗𝒄 + Ȳ
𝟐
1,6
𝒅𝒔 = + 7 + 1,14
2
𝒅𝒔 = 𝟗 𝒄𝒎
𝒉
𝒅𝒘 = + 𝒕𝒇𝒄 − Ȳ
𝟐
185
𝑑𝑤 = + 2,5 − 1,14
2
𝒅𝒘 = 𝟗𝟒 𝒄𝒎
𝒕𝒇𝒕
𝒅𝒕 = + 𝒉 + 𝒕𝒇𝒄 − Ȳ
𝟐
2,5
𝑑𝑡 = + 185 + 2,5 − 1,14
2
𝒅𝒕 = 𝟏𝟖𝟖 𝒄𝒎
Por lo tanto:
𝑃𝑐 2
𝑀𝑝 = [Ȳ + (𝑡𝑓𝑐 − Ȳ) 2 ] + 𝑃𝑠 ∗ 𝑑𝑠 + 𝑃𝑤 ∗ 𝑑𝑤 + 𝑃𝑡 ∗ 𝑑𝑡
2𝑡𝑓𝑐
735,00
𝑀𝑝 = [1,142 + (2,5 − 1,14) 2 ] + 1579,2 ∗ 0,09 + 777,00 ∗ 0,94 + 735 ∗ 1,88
2 ∗ 0.025
𝑴𝒑 = 𝟐𝟕𝟏𝟐, 𝟔𝟐 T.m
Siendo:
Mp ≥ Mservicio OK
7.17 DISEÑO DE ATIESADORES.
Los atiesadores son elementos estructurales de acero usado para dar estabilidad a la sección transversal
de una viga.
7.17.1 Atiesador longitudinal.
Se calcula el momento de inercia requerido para garantizar la suficiente rigidez del atiesador
longitudinal.
𝟐. 𝟓
𝒋 = 𝒂 − 𝟐 ≥ 𝟎. 𝟓
( )𝟐
𝒉
2.5
𝑗= − 2 ≥ 0.5
1500
(1900)2
𝒋 = 𝟏, 𝟖𝟎 ≥ 𝟎. 𝟓 𝑶𝑲
Se usa 𝑗.
En la figura 7.15.1 se indica el atiesador longitudinal.

Figura 7.15.1.- Atiesador longitudinal.
De donde la inercia del atiesador se calcula:
𝒕𝒔 ∗ 𝒃𝒍𝟑
𝑰𝒕 = 𝟐 ( )
𝟑
𝒃𝒍 = 9𝑐𝑚
𝒕𝒔 = 0,8𝑐𝑚
𝒅𝒔 = 55 𝑐𝑚
Se debe cumplir la siguiente condición de la norma AASTHO en el artículo 6.10.11.3.2.
𝑬
𝒃𝒍 ≤ 𝟎. 𝟒𝟖 𝒕𝒔 √𝑭𝒚
Entonces:
200000
𝑏𝑙 ≤ 0.48 ∗ 0,8 √
420
𝑏𝑙 ≤ 8,38 𝑐𝑚
Por lo tanto:
𝒅˳ 𝟐 𝒃𝒍 ∗ 𝒕𝒔𝟑
𝑰𝒍 = 𝒉 ∗ 𝒕𝒘𝟑 (𝟐. 𝟒 ∗ ( ) − 𝟎. 𝟏𝟑) 𝜷 + ( )
𝒉 𝟏𝟐
Con:
β= 1, por recomendación de la norma AASHTO en el artículo C6.10.11.3.3.

150 2 9 ∗ 0,83
𝐼𝑙 = 190 ∗ 13 (2.4 ∗ ( ) − 0.13) + ( )
190 12
𝑰𝒍 = 𝟐𝟔𝟖, 𝟐𝟑 𝒄𝒎𝟒
La norma AASTHO en el artículo 6.10.11.3.2, exige que se cumpla la siguiente condición.
3
𝑑˳ 2
𝐼𝑙 ≥ ℎ ∗ 𝑡𝑤 (2.4 ∗ ( ) − 0.13) 𝛽
ℎ
Siendo:
268,23 𝑐𝑚4 ≥ 267,84 𝑐𝑚4 OK
Por lo tanto, se usa atiesadores longitudinales de 9 x 0,8 (cm) en el alma.
7.17.2 Atiesadores Transversales.
Se ensaya dos placas de 16 x 1,5 x 185 (cm) como se muestra en la figura 7.15.2
Figura 7.15.2.- (a) Atiesadores transversales; (b) área de columna efectiva.

Se debe cumplir la siguiente condición de la norma AASTHO en el artículo 6.10.11.2.1.
𝑏𝑡 𝐸
≤ 0.48 √
𝑡𝑝 𝐹𝑦
Entonces:
16 20000
≤ 0.48 √
1,5 345
𝟏𝟎, 𝟔𝟕 ≤ 𝟏𝟏, 𝟔 𝑶𝑲
La norma AASTHO en el artículo 6.10.11.2.3, requiere que se cumpla una fuerza de resistencia
mostrada a continuación:
(𝑅𝑠𝑏)𝑟 = Ø𝑏 ∗ (𝑅𝑠𝑏)𝑛 𝑐𝑜𝑛 Ø = 0.9
Donde:
(𝑅𝑠𝑏)𝑛 = 1.4 ∗ 𝐴𝑝𝑛 ∗ 𝐹𝑦𝑠
Siendo:
Apn = Área de proyección del atiesador afuera del filete soldado del alma al patín, pero más del borde
del patín.
𝑒𝑠 = Espesor de soldadura.
Entonces:
𝐴𝑝𝑛 = 2(𝑏𝑡 ∗ −𝑒𝑠)𝑡𝑝
𝐴𝑝𝑛 = 2(16 ∗ −0,8)15
𝑨𝒑𝒏 = 𝟒𝟓, 𝟔 𝒄𝒎𝟐
Por lo tanto:
(𝑅𝑠𝑏)𝑛 = 1.4 ∗ 𝐴𝑝𝑛 ∗ 𝐹𝑦𝑠
(𝑅𝑠𝑏)𝑛 = 1.4 ∗ 45,6 ∗ 4200

(𝑹𝒔𝒃)𝒏 = 𝟐𝟔𝟖, 𝟏𝟑 𝐓
Donde:
(𝑅𝑠𝑏)𝑟 = Ø𝑏 ∗ (𝑅𝑠𝑏)𝑛
(𝑅𝑠𝑏)𝑟 = 0,9 ∗ 268,13
(𝑹𝒔𝒃)𝒓 = 𝟐𝟒𝟏, 𝟑𝟐 𝑻
Por consiguiente:
(𝑅𝑠𝑏)𝑟 > 𝑉𝑢
241,32 T> 𝟏𝟏𝟎, 𝟑𝟖 𝐓 𝐎𝐊
7.17.2.1 Chequeo de la resistencia axial de la sección de la columna efectiva.
Este tipo de atiesadores se los analiza como columnas.
Se calcula un área efectiva de columna.
𝐴𝑠 = 2(𝑏𝑡 ∗ 𝑡𝑝 + 9𝑡𝑤 2 )
𝐴𝑠 = 2(16 ∗ 1,5 + 9 ∗ 12 )
𝑨𝒔 = 𝟔𝟔 𝒄𝒎𝟐
Se calcula la inercia de los atiesadores.
𝑡𝑝 ∗ (2𝑏𝑡 + 𝑡𝑤)3
𝐼=
12
1,5 ∗ (2 ∗ 16 + 1)3
𝐼=
12
𝑰 = 𝟒𝟒𝟗𝟏, 𝟏𝟑 (𝒄𝒎)𝟒
Se calcula el radio de giro.
𝐼
𝑟𝑠 = √
𝐴𝑠
4491,13
𝑟𝑠 = √
66
𝒓𝒔 = 𝟖, 𝟐𝟓 𝒄𝒎
Se calcula la esbeltez.
En la tabla 7.15.2.1 se indica el valor de factores de longitud efectiva (K), según la norma AASTHO,
artículo 4.6.2.5.
Tabla 7.15.2.1.- Factores de longitud efectiva (K).
Para conexiones soldadas en ambos extremos: K = 0,750.
Entonces:
𝐾𝐿 2 𝐹𝑦
𝝀= ( )
𝑟𝑠 ∗ 𝛱 𝐸
Con:
K=0.75
Siendo:
0,75 ∗ 190 2 420

𝝀= ( )
8,25 ∗ 𝛱 200000
𝝀 = 𝟎, 𝟎𝟔
Se calcula una carga nominal de resistencia del atiesador (Pn).
𝑃𝑛 = 0.66𝜆 ∗ 𝐹𝑦 ∗ 𝐴𝑠
𝑃𝑛 = 0.660,11 ∗ 4200 ∗ 66
𝑷𝒏 = 𝟐𝟕𝟎, 𝟑𝟓 𝑻
Se calcula la carga factorizada del atiesador (Pr).
𝑃𝑟 = Ø𝑐 ∗ 𝑃𝑛
𝑃𝑟 = 0,9 ∗ 270,35
𝑷𝒓 = 𝟐𝟒𝟑, 𝟑𝟐 𝑻
Por lo tanto:
𝑷𝒓 > 𝑽𝒖
𝟐𝟒𝟑, 𝟑𝟐 𝑻 > 𝟏𝟏𝟎, 𝟑𝟖 𝑻 𝑶𝑲
Entonces usar 2 atiesadores de 16 cm x 1,5 x 185 cm.
7.18 DISEÑO DE DIAFRAGMAS.
7.18.1 Cálculo de la carga de viento.
En el artículo 7.8.1 se cálculo las presiones horizontales que ejercen sobre la estructura (PD).
En la figura 7.19 se indica la presión que ejerce el viento sobre la estructura del puente.
Figura 7.19.- Presión de viento sobre la estructura

Siendo:
PD = 0, 00375 Mpa = 3,75 KN
H = Altura de la superestructura. De donde:
H = 2998mm
Por lo tanto:
𝑤 = 𝑃𝐷 ∗ 𝐻
𝑤 = 3,75 ∗ 2,998
𝑤 = 11,24 𝐾𝑁/𝑚
𝑲𝑵 𝑲𝑵
𝟏𝟏, 𝟐𝟒 𝒎
> 𝟒, 𝟒 𝒎
OK
7.18.2 Fuerza factorizada de viento actuante sobre el ala inferior.
La norma AASTHO en la tabla 3.4.1 recomiendo un factor para el viento (𝜸) =1.4
𝛾 ∗ 𝑃𝐷 ∗ ℎ
𝑊𝑏𝑓 =
2
1,4 ∗ 3,75 ∗ 1,90
𝑊𝑏𝑓 =
2
𝑲𝑵
𝑾𝒃𝒇 = 𝟒, 𝟗𝟗
𝒎
7.18.3 Fuerza de viento actuante sobre el ala superior.
ℎ
𝑊𝑡𝑓 = 𝛾 ∗ 𝑃𝐷 ∗ (𝐻 − )
2
1,90
𝑊𝑡𝑓 = 1,4 ∗ 3,75 ∗ (2,998 − )
2
𝑲𝑵
𝑾𝒕𝒇 = 𝟏𝟎, 𝟕𝟓
𝒎
7.18.4 Fuerza actuante en el arrastramiento inferior.
𝐹𝑏𝑓 = 𝑊𝑏𝑓 ∗ 𝐿𝑏
𝐹𝑏𝑓 = 4,99 ∗ 6,25

𝑲𝑵
𝑭𝒃𝒇 = 𝟑𝟏, 𝟏𝟕
𝒎
7.18.5 Fuerza actuante en las diagonales.
𝐹𝑡𝑓
𝐹𝑑 =
𝐶𝑜𝑠𝜃
𝐹𝑡𝑓 = 𝑊𝑡𝑓∗𝐿𝑏
𝑊𝑡𝑓∗𝐿𝑏
𝐹𝑑 =
𝐶𝑜𝑠𝜃
10,75 ∗ 6,25
𝐹𝑑 =
𝐶𝑜𝑠45
𝑭𝒅 = 𝟗𝟓, 𝟎𝟑 𝑲𝑵
7.18.6 Diseño del diafragma inferior.
Se ensaya con un ángulo L 89 x 89 x 9,5 (mm) con:
𝐴𝑠 = 1610 𝑚𝑚2
𝑟𝑚𝑖𝑛 = 27,19 𝑚𝑚
7.18.6.1 Chequeo de la esbeltez y relación ancho espesor del ángulo.
𝐾𝐿
< 140
𝑟
0,75 ∗ 3000
= 82,75
27,19
𝟖𝟐. 𝟕𝟓 < 𝟏𝟒𝟎 𝑶𝑲
𝑏 𝐸
< 0.45√
𝑡 𝐹𝑦
89 200000
< 0.45√
9,5 420
𝟗, 𝟑𝟕 < 𝟗, 𝟖𝟐 𝑶𝑲
7.18.6.2 Chequeo de la capacidad axial del ángulo.
La norma AASTHO en el artículo 6.9.4.1 recomienda que se cumpla la siguiente condición.
𝑘 ∗ 𝑆 2 𝐹𝑦
𝜆=( ) ∗ < 2.25
𝑟∗𝜋 𝐸
0,75 ∗ 2500 2 420

𝜆=( ) ∗ < 2.25
27,19 ∗ 𝜋 200000
𝟏, 𝟒𝟔 < 𝟐. 𝟐𝟓 𝐎𝐊
𝑃𝑛 = 0.66𝜆 ∗ 𝐴𝑠 ∗ 𝐹𝑦
𝑃𝑛 = 0.661,46 ∗ 16,1 ∗ 4200

𝑷𝒏 = 𝟑𝟔𝟏, 𝟎𝟗 𝑲𝑵
𝑃𝑟 = ∅𝑐 ∗ 𝑃𝑛
𝑃𝑟 = 0.9 ∗ 361.09
𝑷𝒓 = 𝟑𝟐𝟒, 𝟗𝟖 𝑲𝑵
7.18.7 Diseño de las diagonales.
Ensayamos con un ángulo L 89 x 89 x 9,5 (mm) con
𝐴𝑠 = 1610 𝑚𝑚2
𝑟𝑚𝑖𝑛 = 27,19 𝑚𝑚
𝐿𝑑𝑖𝑎𝑔𝑜𝑛𝑎𝑙 = √𝐻 2 + 𝑆 2
𝐿𝑑𝑖𝑎𝑔𝑜𝑛𝑎𝑙 = √19002 + 30002

𝑳𝒅𝒊𝒂𝒈𝒐𝒏𝒂𝒍 = 𝟑𝟎𝟎𝟔, 𝟎𝟏 𝒎𝒎
7.18.7.1 Chequeo de la esbeltez y relación ancho espesor del ángulo.
La norma AASTHO en el artículo 6.9.4.1 recomienda que se cumpla la siguiente condición.

𝐾 ∗ 𝐿𝐷𝑖𝑎𝑔𝑜𝑛𝑎𝑙
< 140
𝑟
0,75 ∗ 3006,01
< 140
27,19
𝟖𝟐, 𝟗𝟐 < 𝟏𝟒𝟎 OK
𝑏 𝐸
< 0.45√
𝑡 𝐹𝑦
89 200000
< 0.45√
9,5 420
𝟗, 𝟑𝟕 < 𝟗, 𝟖𝟐 𝑶𝑲
7.18.7.2 Chequeo de la capacidad axial del ángulo.
𝐾 ∗ 𝐿𝐷𝑖𝑎𝑔𝑜𝑛𝑎𝑙 2 𝐹𝑦
𝜆=( ) ∗ < 2.25
𝑟∗𝜋 𝐸
0,75 ∗ 3006,01 2 420
𝜆=( ) ∗ < 2.25
27,19 ∗ 𝜋 200000
𝟏, 𝟒𝟔 < 𝟐, 𝟐𝟓 𝑶𝑲
𝑃𝑛 = 0.66𝜆 ∗ 𝐴𝑠 ∗ 𝐹𝑦
𝑃𝑛 = 0.661,46 ∗ 16,1 ∗ 4200

𝑷𝒏 = 𝟑𝟔𝟏, 𝟎𝟗 𝑲𝑵
𝑃𝑟 = ∅𝑐 ∗ 𝑃𝑛
𝑃𝑟 = 0,9 ∗ 361.09 𝐾𝑁
𝑷𝒓 = 𝟑𝟐𝟒, 𝟗𝟖 𝑲𝑵
Pr > Fd
324,98 KN > 95,03 KN OK

7.18.7.3 Diseño de la placa de soporte de diafragmas.
𝑭𝒅
𝑨𝒈 ≤
∅ ∗ 𝑭𝒚
Donde:
Ag=Área total de la sección requerida.
Fd= Fuerza actuante en la diagonal calculada.
∅ =Factor de resistencia.
Fy= Resistencia del material (acero ASTM – 588).
Siendo:
𝐹𝑑 = 95,03 𝐾𝑁
∅ = 0,9
Fy=4200 kg
De donde:
95,03
𝐴𝑔 ≤
0,9 ∗ 4200
𝑨𝒈 ≤ 𝟐, 𝟓𝟔 𝒄𝒎𝟐
Se ensaya con una placa con las siguientes dimensiones:
PL 120X120X12 mm
𝐴𝑃𝐿 = 120 ∗ 120 𝑚𝑚2

𝐴𝑃𝐿 = 144 𝑐𝑚2
𝑨𝑷𝑳 > 𝑨𝒈 OK
7.19 CALCULO DE LA CONTRA FLECHA O CAMBER
7.19.1 Deflexión en el centro de la luz por carga muerta.
De las tablas del manual de la AISC en la sección 4-190 se utiliza la fórmula:
5 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿4
∆𝑤 =
384 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
En al artículo 2.3 se obtuvo el valor de la carga muerta distribuida.
Siendo:
W=2,63 T/m = 0,0263 T/cm
E = 2100 T/cm2
Se calcula una inercia total aplicando el teorema de ejes paralelos, el eje xx pasa por los centroides de
cada sección como se indica en la figura 7.20
Figura 7.20.- Sección armada.
De donde:
𝑰𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = ∑ 𝒍𝒊 + ∑(𝑨𝒊 ∗ 𝒅𝟐𝒊 )
Siendo:
d1=d2=0
Por lo tanto:
𝐼𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∑ 𝑙𝑖
𝐼𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4810515.223 + 3603989.583 𝑐𝑚4
𝑰𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟖 𝟒𝟏𝟒 𝟓𝟎𝟒. 𝟖𝟏 𝒄𝒎𝟒
De donde:
5 ∗ 0,0263 ∗ 38004
∆𝑤𝑑𝑙 =
384 ∗ 2100 ∗ 8414504,81
∆𝒘𝒅𝒍 = 𝟒, 𝟎𝟒 𝒄𝒎
7.19.2 Deflexión en el centro de la luz por sobrecarga distribuida.
De las tablas del manual de la AISC en la sección 4-190 se utiliza la siguiente fórmula:
5 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿4
∆𝑤 =
384 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
Siendo:
W= 0,953 T/m = 0,00953 T/cm
E = 2100 T/cm2
𝐼𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 8 414 504.81 𝑐𝑚4
De donde:
5 ∗ 0,0953 ∗ 38004
∆𝑤𝑜𝑙 =
384 ∗ 2100 ∗ 8414504,81
∆𝒘𝒐𝒍 = 𝟏, 𝟒𝟔 𝐜𝐦
7.19.3 Deflexión en el centro de la luz por carga viva.
De las tablas del manual de la AISC en la sección 4-192 se utiliza la siguiente fórmula:
𝑃 ∗ 𝐿3
∆𝑤 =
48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
Se calcula una carga equivalente del camión de diseño HS-20-44.
𝑃𝑒𝑞 = ∑ 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑗𝑒
𝑃𝑒𝑞 = 3,64 + 14,5 + 14,5 (𝑇𝑜𝑛)
𝑷𝒆𝒒 = 𝟑𝟐, 𝟔𝟒 𝑻𝒐𝒏
Siendo:
E = 2100 T/cm2
𝐼𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 8 414 504.81 𝑐𝑚4
De donde:
32,72 ∗ 38003
∆𝑤𝑙𝑙 =
48 ∗ 2100 ∗ 8414504,81
∆𝒘𝒍𝒍 = 𝟐, 𝟏𝟐 𝐜𝐦
7.19.4 Comprobación de las deflexiones por carga viva y carga muerta.
Al sumar el valor de las deflexiones por carga viva, su valor deberá ser menor que el valor de la
deflexión por carga muerta.
∆𝑤𝑙𝑙 + ∆𝑤𝑜𝑙 = 2,12 + 1,46= 3,58 cm
∆𝒘𝒍𝒍 + ∆𝒘𝒐𝒍 ≤ ∆𝒘𝒅𝒍 OK

7.20 DISEÑO DE SOLDADURA.
7.20.1 Unión alma – patín.
Cada patín se conecta al alma con soldaduras de filete, las mismas que deben resistir la fuerza cortante
horizontal entre el patín y el alma.
Para la determinación del cortante en la sección extrema de la viga principal, el momento estático es:
𝑸 = 𝑨𝒑𝒂𝒕𝒊𝒏 ∗ 𝑪𝒔𝒊𝒎𝒑𝒍𝒆
Siendo:
𝑨𝒑𝒂𝒕𝒊𝒏 =área del patín del menor valor de área.
𝑨𝒑𝒂𝒕𝒊𝒏 = 95 x 2,5 = 237,5 cm²

𝐶𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒 = 96,74 𝑐𝑚
De donde:
𝑄 = 237,5 ∗ 96,74
𝑄 = 22976.36 cm³
Se calcula el esfuerzo cortante real por unidad de longitud:
𝑉𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 ∗ 𝑄
𝑞=
𝐼
Siendo:
Vservicio= 66,52 T
I= 4810515.22 𝑐𝑚4
Por lo tanto:
66,52 ∗ 22976,36
𝑞=
4810515,22
𝑇
𝑞 = 0,32
𝑐𝑚
Se determina el esfuerzo admisible a cortante por soldadura:
𝜎𝑣 = 0.27 ∗ 𝐹𝑢
Siendo:
Se utiliza un electrodo E 8016 C2.
Fu= Resistencia a tensión del metal de soldadura.
De donde:
𝜎𝑣 = 0.27 ∗ 5600 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝝈𝒗 = 𝟏𝟓𝟏𝟐 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
Se calcula la carga admisible por soldadura:
𝐶𝑎𝑑𝑚 = 0,707 ∗ 𝜎𝑣
𝐂𝐚𝐝𝐦 = 𝟏𝟎𝟔𝟖, 𝟗𝟖 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
Se determina el tamaño de soldadura mínimo:

𝒒
𝒕𝒎𝒊𝒏 =
𝑪𝒂𝒅𝒎
Por lo tanto:
320
𝑡𝑚𝑖𝑛 =
1068,98
𝒕𝒎𝒊𝒏 = 𝟎, 𝟐𝟗𝟕 𝒄𝒎 = 𝟐, 𝟗𝟕 𝒎𝒎
7.20.2 Unión alma – atiesador.
Según las especificaciones del manual del LRFD, el tamaño de soldadura mínimo para los filetes de
soldadura de los atiesadores debe ser de 8mm, como indica la figura 7.20.2.
Figura 7.20.2.- Soldadura alma – atiesador.
Se calcula la resistencia del filete de soldadura:
𝑞𝑟 = 𝐶𝑎𝑑𝑚 ∗ 𝑛𝑓 ∗ 𝑡𝑓
Siendo:
𝐶𝑎𝑑𝑚 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑜 2.21.1.

𝑛𝑓 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒𝑠.
𝑡𝑓 = 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒.
De donde:
𝑞𝑟 = 1068,98 ∗ 4 ∗ 0,8
𝑞𝑟 = 3420,7 𝑘𝑔/𝑐𝑚
La longitud de soldadura es de 185 cm.
Se calcula la carga resistente de las soldaduras:
𝑃𝑟 = 𝑞𝑟 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
Por lo tanto:
𝑃𝑟 = 3420,7 ∗ 185
𝑷𝒓 = 𝟔𝟑𝟐, 𝟖𝟒 𝐓𝐨𝐧.
La carga resistente de soldadura tiene que ser mayor que la fuerza de resistencia del atiesador (𝑹𝒔𝒃 )𝒏
calculada en el artículo 7.15.2
Siendo:
(𝑹𝒔𝒃 )𝒏 = 268,13 T
𝑷𝒓 > (𝑹𝒔𝒃 )𝒏 OK
7.21 DISEÑO DEL APOYO DE ELASTÓMERO
Utilizan caucho natural o sintético (neopreno) que posibilita translaciones y rotaciones, sustituyendo
los complicados dispositivos tradicionales de rótulas y péndulos de concreto armado o metálicos. Son
flexibles en cortante, pero a la vez muy rígidos para los cambios volumétricos; en compresión, se
expanden lateralmente.
DATOS GENERALES
G= 9.14 kg/cm2 Módulo de Corte @ 23°C

Pp= 29830.0 kg Peso Propio de la plancha metálica
PpB= 49922.5 kg Peso Propio puente
Pcv= 16071.4 kg Peso por Carga Viva
Pt= 65993.9 kg Máximo Servicio de Carga
Obtenemos los esfuerzos de compresión:
δs ≤ 1,25*G*Si
δs ≤ 87,9 kg/cm2
Si = Factor de Forma Pt 65993.9 kg
Areq= =
δs 87.9 kg/cm2
Areq= 750.7841703 cm2
Para un ancho cooperante (W) del puente.
W= 25 cm
750.7841703 cm2
L=
25 cm
L= 30.031 cm
Adopto L= 20.0 cm
W= 25.0 cm
L*W ≥ Areq
500 ≥ 751 OK
Obtengo la máxima deformación por Corte en el dispositivo (fuerzas longitudinales)
ΔL= 3.58 cm
Δfra= 0.9 cm
Acortamiento total del Puente (estado limite de servicio)
Δs= 1,2*( ΔL+Δfra)
Δs= 5.38 cm
Obtenemos el espesor requerido de elastómero
hrt ≥ 2*Δs
hrt ≥ 10.75 cm Adopto hrt = 11.0 cm
Obtengo el factor de forma
G= 9.14 kg/cm (Dureza 60)
Pt 65993.9 kg
δs= =
A 500.0 cm2
δs= 131.99 kg/cm2
Con δs ≤ 1,25*G*Si
δs 132.0 kg
Si ≥ =
1,25*G 11.4 cm2
Si ≥ 11.55
Obtengo el grosor de la capa Interior del Elastómero
Como
L*W L*W
Si ≥ hri ≤
2hri(L+W) 2Si(L+W)
hri ≤ 0.48 cm
Grosor de la capa Adoptado

hri = 1.00 cm
con este grosor de capa

L*W
Si ≥
2hri(L+W)
11.55 ≥ 5.56 OK
Obtengo el grosor de la capa exterior del Elastómero
hre ≤ 0,7*hri
hre ≤ 0.70 cm
Adopto hre
hre ≤ 1.00 cm
Obtengo el número de capas
Siendo hrt = 11 cm
hrt = n*hri+2hre
11 = n* 1.00 + 2* 1.00
n = 9.00
Espesor de las placas de refuerzo

fy 2530 kg/cm2 3*hmax*δs
hsa =
fy
hsa = 0.16 mm
Adopto
hsa = 2.00 mm
250mm
200mm
110mm
10mm
9 capas
10 mm
10mm 10 Placas espesor= 2 mm

7.21 DISEÑO DE LOS ESTRIBOS
Datos
qadm (t/m2) 35
peso relleno (t/m3) 1.78
ø (º) 29
µ 0.6
ɣ (T/m3) 2.4
Geometría
L (m) 38
Ancho (m) 12.5
Dimensiones del Estribo Izquierdo Comprobaciones

H h h´ t B a t b b´ c Carga q1 q2
Condiciones FSD Verificación FSV Verificación Verificación Verificación
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) T (T/m) (T/m)
SR 7 3.47 2.03 1.5 4 2 1 1 0.3 0.7 43.78 2.81 cumple 6.00 cumple 11.67 cumple 10.22 cumple
SR + SC 7 3.47 2.03 1.5 4 2 1 1 0.3 0.7 43.78 1.63 cumple 2.87 cumple 18.68 cumple 3.21 cumple
SR+ SC+ SE 7 3.47 2.03 1.5 7 4 1 2 0.3 0.7 74.16 1.56 cumple 4.31 cumple 13.31 cumple 7.87 cumple
SR + SE 7 3.47 2.03 1.5 4 2 1 1 0.3 0.7 43.78 1.80 cumple 3.14 cumple 17.51 cumple 4.38 cumple
SR + SD 7 3.47 2.03 1.5 4 2 1 1 0.5 0.5 44.75 2.09 cumple 3.06 cumple 18.42 cumple 3.96 cumple
Dimensiones del Estribo Derecho Comprobaciones

H h h´ t B a t b b´ c Carga q1 q2
Condiciones FSD Verificación FSV Verificación Verificación Verificación
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) (m) T (T/m) (T/m)
SR 8.75 5.22 2.03 1.5 5.75 2.75 1 2 0.3 0.7 70.19 2.59 cumple 6.38 cumple 13.89 cumple 10.52 cumple
SR + SC 8.75 5.22 2.03 1.5 5.75 2.75 1 2 0.3 0.7 70.19 1.67 cumple 3.49 cumple 16.42 cumple 8.00 cumple
SR+ SC+ SE 8.75 5.22 2.03 1.5 5.75 2.75 1 2 0.3 0.7 70.19 1.54 cumple 3.12 cumple 17.96 cumple 6.45 cumple
SR + SE 8.75 5.22 2.03 1.5 5.75 2.75 1 2 0.3 0.7 70.19 1.71 cumple 3.55 cumple 16.19 cumple 8.22 cumple
SR + SD 8.75 5.22 2.03 1.5 5.75 2.75 1 2 0.3 0.7 70.19 1.88 cumple 3.33 cumple 17.04 cumple 7.37 cumple
7.22. ARMADO ESTRIBO IZQUIERDO
Características del suelo

Esfuerzo admisible del suelo "qadm" 35 T/m2
Cohesión "C" 0 T/m2
Ángulo de fricción interna "Ø" 29 grados
Coeficiente de rozamiento "μ" 0.6
Peso específico relleno "γs" 1.78 T/m3
Coeficiente activo de empuje "Ka" 0.35
Características de los materiales
Resistencia a la compresión "f´c" 280 Kg/cm2
Peso específico del hormigón "γh" 2.4 T/m3
Límite de fluencia "Fy" 4200 Kg/cm2
β 0.85
cuantía mínima "ρb" 0.0289
cuantía máxima por sismo "ρmáx" 0.0145
factor de resistencia a la fricción "Ru" 52.96 Kg/cm2
coef.de mayoración flexión "Øb" 0.9
coef.de mayoración corte "Øc" 0.75
coef.de mayoración aplastamiento "Øa" 0.65
Condiciones del sitio
Sobrecarga vehicular "hs" 0.6 m
Constante "c" 0.12
Factor "F" 1
7.22.1 Diseño de la pantalla DISEÑO DE LA PANTALLA

RELLENO + SOBRECARGA + SISMO
Factor de mayoración para pantalla "FM" 1.70
Altura sección 1 2.03 m
RELLENO + SOBRECARGA
Empuje unitario en la corona "p1" 0.37 T/m2
Empuje unitario intermedio "p4" 1.62 T/m2
Empuje unitario en la base de la pantalla "p2" 3.77 T/m2
SISMO ESTÁTICO
Empuje unitario en la corona "EQ1" 0.13 T/m2
TOTAL
Empuje mayorado seccion 1 3.88 T
Brazo de palanca sección 1 0.80 m
MOMENTO VOLCADOR
Empuje activo "Ea" 17.73 T/m
Brazo de palanca "y" 2.52 m
Momento de volcamiento "Mv" 44.62 T.m
Momento de volcamiento último "Mvu" 75.86 T.m
Peralte efectivo "d" 39.90 cm
Espesor de la pantalla en la parte inferior "t" 49.90 cm
Espesor de la pantalla en la parte inferior adoptada "t" 50.00 cm
VERIFICACIÓN POR CORTANTE

Empuje activo "Ea" 11.38 T/m
Empuje activo último "Eau" 19.35 T/m
Cortante último admisible "Vu adm" 8.87 kg/cm2
Cortante último "Vu" 6.47 kg/cm2
Verificación CUMPLE
VERIFICACIÓN CORTE POR APLASTAMIENTO
Esfuerzo de aplastamiento "fa" 116.61 kg/cm2
Esfuerzo de aplastamiento admisible "fa adm" 154.70 kg/cm2
Cortante último de aplastamiento "Vu" 7.29 kg/cm2
ARMADO DE PANTALLA
Momento sección 1 3.11 T.m
Peralte efectivo sección 3 "d" 0.90 m
As mín As cal As adopt As col Ø s
1 Ø xx @ xx
cm2/m cm2/m cm2/m cm2/2 mm cm
SECCIÓN 1 30.00 22.76 30.00 30.80 28.00 20.00 1 Ø 28 @ 20
SECCIÓN 2 28.33 7.68 28.33 30.80 25.00 20.00 1 Ø 28 @ 20
SECCIÓN 3 6.67 4.19 6.67 7.70 14.00 20.00 1 Ø 14 @ 20
ARMADURA POR TEMPERATURA
1 Ø xx @ xx
Acero por temperatura "As" 16.25 cm2/m
Acero cara interior "As i" 5.42 cm2/m 1 Ø 14 @ 25
Acero cara exterior "As e" 10.83 cm2/m 1 Ø 20 @ 25
7.22.2 Diseño del dedo DISEÑO DE

DISEÑO DE DEDO
DEDO
Longitud
Longitud del dedo
del dedo "a" "a" 4.00 mm
4.00
Altura del dedo "t" "t"
Altura del dedo 1.50 mm
1.50
PeraltePeralte efectivo
efectivo "d" "d" 1.40 mm
1.40
Esfuerzo máximo "q1" "q1"
Esfuerzo máximo 13.31
13.31 T/m2
T/m2
Esfuerzo
Esfuerzo mínimomínimo
"q2" "q2" 7.87
7.87 T/m2
T/m2
Esfuerzo intermedio "q3" "q3"
Esfuerzo intermedio 10.21
10.21 T/m2
T/m2
Factor de mayoración de esfuerzos en el dedo
Factor de mayoración de esfuerzos en el dedo "FM" "FM" 1.70
1.70
VERIFICACIÓN
VERIFICACIÓN A FLEXIÓN
A FLEXIÓN
Momento
Momento últimoúltimo
"Mu""Mu" 166.98 T.m/m
166.98 T.m/m
Momento
Momento últimoúltimo mayorado
mayorado "Mu/Øb"
"Mu/Øb" 18553783.75 Kg.m/m
18553783.75 Kg.m/m
Momento
Momento últimoúltimo por resistencia
por resistencia "Mur"
"Mur" 103792035.57Kg.m/m
103792035.57 Kg.m/m
Verificación
CUMPLE
VERIFICACIÓN
VERIFICACIÓN PORPOR CORTANTE
CORTANTE
Cortante
Cortante últimoúltimo admisible
admisible "Vu"Vuadm"adm" 8.87 kg/cm2
8.87 kg/cm2
Esfuerzo
Esfuerzo últimoúltimo
"vu" "vu" 79.97 TT
79.97
Cortante
Cortante últimoúltimo
"Vu""Vu" 7.62 kg/cm2
7.62 kg/cm2
Verificación
CUMPLE
ARMADO
ARMADO DEDE DEDO
DEDO
As mínAs mín As
As cal cal As
As adopt adopt As colcol
As ØØ ss
1 ØØ xx
xx@@xx
xx
cm2/m cm2/m cm2/mcm2/m cm2/m
cm2/m cm2/2
cm2/2 mmmm cm
cm
46.6746.67 32.2132.21 46.67 46.67 50.90
50.90 36.00
36.00 20.00
20.00 1 ØØ 36
36@@20
20
ARMADURA
ARMADURA POR POR TEMPERATURA
TEMPERATURA
1 ØØ xx
xx@@xx
xx
AceroAcero por temperatura
por temperatura "As""As" 18.75 cm2/m
18.75 cm2/m
AceroAcero cara exterior
cara exterior "As "As
e" e" 12.50 cm2/m
12.50 cm2/m 1 ØØ 18
18@@20
20
DISEÑO DE DEDO
4.00 m
1.50 m
1.40 m
13.31 T/m2
7.87 T/m2
10.21 T/m2
dedo "FM" 1.70
ACIÓN A FLEXIÓN
166.98 T.m/m
" 18553783.75 Kg.m/m
r" 103792035.57 Kg.m/m
CUMPLE
IÓN POR CORTANTE
8.87 kg/cm2
79.97 T
7.62 kg/cm2
CUMPLE
ADO DE DEDO
pt As col Ø s
1 Ø xx @ xx
m cm2/2 mm 7.22.3cm Diseño del talón
7 50.90 36.00 20.00 1 Ø 36 @ 20
POR TEMPERATURA
18.75 cm2/m
1 Ø xx @ xx DISEÑO DEL TALÓN
12.50 cm2/m 1 Ø"b"
Longitud del talón 18 @ 20 2.00 m
Altura del talón "t" 1.50 m
Peralte efectivo "d" 1.40 m
Factor de mayoración de esfuerzos en el dedo "FM" 1.40
Peso del relleno "Wr" 9.79 T/m
Peso del talón "Wt" 2.67 T/m
Peso total "WT" 12.46 T/m
Esfuerzo máximo "q1" 13.31 T/m
Esfuerzo mínimo "q2" 7.87 T/m
Esfuerzo intermedio "q4" 7.05 T/m
Presión neta "Q2" 4.59 T/m
Momento último "Mu" 13.61 T.m/m
Peralte efectivo mínimo "dmin" 16.90 cm
Esfuerzo último "vu" 14.00 T
ARMADO DE DEDO
1 Ø xx @ xx
46.67 2.58 46.67 50.90 36.00 20.00 1 Ø 36 @ 20
1 Ø xx @ xx
DISEÑO DEL TALÓN

2.00 m
1.50 m
1.40 m
M" 1.40
9.79 T/m
2.67 T/m
12.46 T/m
13.31 T/m
7.87 T/m
7.05 T/m
4.59 T/m
5.41 T/m
A FLEXIÓN
13.61 T.m/m
16.90 cm
CUMPLE
R CORTANTE
8.87 kg/cm2
14.00 T
21.05 cm
CUMPLE
E DEDO 7.23. ARMADO ESTRIBO DERECHO
As col Ø s
1 Ø xx @ xx
cm2/2 mm cm
50.90 36.00 20.00 1 Ø 36 @ 20
EMPERATURA Características del suelo
1 Ø xx @ xx
18.75 cm2/m
12.50 cm2/m
Esfuerzo admisible del suelo "qadm"
1 Ø 18 @ 20
35 T/m2
Cohesión "C" 0 T/m2
Ángulo de fricción interna "Ø" 29 grados
Coeficiente de rozamiento "μ" 0.6
Peso específico relleno "γs" 1.78 T/m3
Coeficiente activo de empuje "Ka" 0.35
Características de los materiales
Resistencia a la compresión "f´c" 280 Kg/cm2
Peso específico del hormigón "γh" 2.4 T/m3
Límite de fluencia "Fy" 4200 Kg/cm2
β 0.85
cuantía mínima "ρb" 0.0289
cuantía máxima por sismo "ρmáx" 0.0145
factor de resistencia a la fricción "Ru" 52.96 Kg/cm2
coef.de mayoración flexión "Øb" 0.9
coef.de mayoración corte "Øc" 0.75
coef.de mayoración aplastamiento "Øa" 0.65
Condiciones del sitio
Sobrecarga vehicular "hs" 0.6 m
Constante "c" 0.12
Factor "F" 1
7.23.1 Diseño de la pantalla

DISEÑO
DISEÑO DE LA PANTALLA
DE LA PANTALLA
Factor de mayoración para pantalla "FM" 1.70
Factor de mayoración
Altura sección 1 para pantalla "FM" 2.03 1.70
m
Altura sección
Altura sección12 2.61 2.03
m m
Altura
Altura sección23
sección 2.61 m
2.61 m
RELLENO + SOBRECARGA
Empuje unitario en la corona "p1" 0.37 T/m2
Empuje unitario intermedioRELLENO
"p4" + SOBRECARGA 1.62 T/m2
Empuje unitario
Empuje unitarioen la corona
intermedio "p3""p1" 3.24 0.37
T/m2 T/m2
Empuje
Empuje unitariointermedio
unitario en la base de"p4"
la pantalla "p2" 4.85 T/m2
1.62 T/m2
SISMO ESTÁTICO
Empuje unitario en la base de
Empuje unitario en la corona "EQ2" la pantalla "p2" 0.69 4.85
T/m2 T/m2
Empuje unitario en la corona "EQ3" SISMO ESTÁTICO 1.08 T/m2
Empuje unitario en la corona "EQ1" TOTAL 0.13 T/m2
Empuje unitario en la
Empuje mayorado seccion 3 corona "EQ3" 63.17 1.08
T T/m2
Brazo de palanca sección 1 TOTAL 0.80 m
Empuje
Brazomayorado
de palanca sección
seccion2 1 1.70 m
3.88 T
Brazo de palanca
Empuje mayorado seccion 2 sección 3 2.59 m
24.62 T
MOMENTO VOLCADOR
Empuje mayorado
Empuje activo "Ea"seccion 3 26.89 63.17
T/m T
Brazo de palanca
Brazo de palanca "y" sección 1 3.10 0.80
m m
Brazo de palanca
Momento sección"Mv"
de volcamiento 2 83.45 1.70
T.m m
Momento
Brazo de volcamiento
de palanca secciónúltimo
3 "Mvu" 141.86 T.m
2.59 m
Peralte efectivo "d" 54.56 cm
MOMENTO
Espesor de la pantalla en la parte inferior "t"
VOLCADOR 64.56 cm
Empuje activo
Espesor de la"Ea"
pantalla en la parte inferior adoptada "t" 65.00 26.89
cm T/m
Brazo de palanca "y" VERIFICACIÓN POR CORTANTE 3.10 m
Empuje de
Momento activo "Ea"
volcamiento "Mv" 18.92 83.45
T/m T.m
Empuje activo último "Eau" 32.16 T/m
Momento de volcamiento último
Cortante último admisible "Vu adm"
"Mvu" 8.87
141.86
kg/cm2
T.m
Peralte efectivo
Cortante último"d""Vu" 7.86 54.56
kg/cm2 cm
Espesor de la pantalla en la parte inferior "t"
Verificación 64.56
CUMPLE cm
VERIFICACIÓN
Espesor de la pantalla en la parteCORTE PORadoptada
inferior APLASTAMIENTO
"t" 65.00 cm
Esfuerzo de aplastamiento "fa" 97.19 kg/cm2
VERIFICACIÓN
Esfuerzo de aplastamiento admisible "fa adm"
POR CORTANTE
154.70 kg/cm2
Empuje activo "Ea"
Verificación 18.92
CUMPLE T/m
Empuje activo
Cortante últimoúltimo "Eau" "Vu"
de aplastamiento 8.84 32.16
kg/cm2 T/m
Verificación
Cortante último admisible "Vu adm" CUMPLE
8.87 kg/cm2
ARMADO DE PANTALLA
Cortante último
Momento sección 1
"Vu" 3.11
7.86
T.m
kg/cm2
Verificación
Momento sección 2 41.97 T.mCUMPLE
VERIFICACIÓN
Momento sección 3 CORTE POR APLASTAMIENTO
163.51 T.m
Peraltede
Esfuerzo efectivo sección 3 "d"
aplastamiento "fa" 0.90 m
97.19 kg/cm2
Esfuerzo de aplastamiento admisible "fa adm" 154.70 kg/cm2
Verificación As mín As cal As adopt As col CUMPLE
Ø s
1 Ø xx @ xx
Cortante último decm2/m aplastamientocm2/m"Vu" cm2/m cm2/2 8.84mm kg/cm2 cm
SECCIÓN 1
Verificación 30.00 50.57 50.57 50.90 36.00
CUMPLE 20.00 1 Ø 36 @ 20
SECCIÓN 2 28.33 13.24 28.33 30.80 28.00 20.00 1 Ø 28 @ 20
SECCIÓN 3 6.67
ARMADO
4.19
DE PANTALLA
6.67 7.70 14.00 20.00 1 Ø 14 @ 20
Momento sección 1 ARMADURA POR TEMPERATURA 3.11 T.m
1 Ø xx @ xx
Momento sección
Acero por 2 "As"
temperatura 16.25 41.97
cm2/m T.m
Acero cara
Momento sección 3 interior "As i" 5.42 cm2/m
163.51 T.m 1 Ø 14 @ 25
1 Ø xx @ xx
SECCIÓN 1 30.00 50.57 50.57 50.90 36.00 20.00 1 Ø 36 @ 20
SECCIÓN 2 28.33 13.24 28.33 30.80 28.00 20.00 1 Ø 28 @ 20
SECCIÓN 3 6.67 4.19 6.67 7.70 14.00 20.00 1 Ø 14 @ 20
1 Ø xx @ xx
Acero cara interior "As i" 5.42 cm2/m 1 Ø 14 @ 25
7.23.2 Diseño del dedo

DISEÑO DE DEDO
Longitud del dedo "a" 2.75 m
Altura del dedo "t" 1.50 m
Esfuerzo máximo "q1" 17.96 T/m2
Esfuerzo mínimo "q2" 6.45 T/m2
Esfuerzo intermedio "q3" 12.46 T/m2
Momento último mayorado "Mu/Øb" 11516788.49 Kg.m/m
Momento último por resistencia "Mur" 103792035.57 Kg.m/m
Cortante último "Vu" 6.77 kg/cm2
ARMADO DE DEDO
1 Ø xx @ xx
46.67 19.83 46.67 50.90 36.00 20.00 1 Ø 36 @ 20
1 Ø xx @ xx
DISEÑO DE DEDO
2.75 m
1.50 m
1.40 m
17.96 T/m2
6.45 T/m2
12.46 T/m2
el dedo "FM" 1.70
CACIÓN A FLEXIÓN
103.65 T.m/m
b" 11516788.49 Kg.m/m
Mur" 103792035.57 Kg.m/m
CUMPLE
CIÓN POR CORTANTE
m" 8.87 kg/cm2
71.10 T
6.77 kg/cm2
CUMPLE
MADO DE DEDO
dopt As col Ø s
1 Ø xx @ xx
2/m cm2/2 mm cm
67 50.90 36.00 20.00 1 Ø 36 @ 20
A POR TEMPERATURA
1 Ø xx @ xx
18.75 cm2/m
12.50 cm2/m 1 Ø 18 @ 20
7.23.3 Diseño del talón

Longitud del talón "b" 2.00 m
Altura del talón "t" 1.50 m
Peso del relleno "Wr" 12.91 T/m
Peso del talón "Wt" 2.67 T/m
Peso total "WT" 15.58 T/m
Esfuerzo máximo "q1" 17.96 T/m
Esfuerzo mínimo "q2" 6.45 T/m
Esfuerzo intermedio "q4" 9.15 T/m
ARMADO DE DEDO
1 Ø xx @ xx
46.67 4.36 46.67 50.90 36.00 20.00 1 Ø 36 @ 20
1 Ø xx @ xx
8. SIMULACIÓN DEL PUENTE METÁLICO EN SAP 2000
8.1 DEFINICIÓN DE UNIDADES.
Las unidades en las que se va a realizar la simulación en el software SAP 2000 son:
Toneladas, metro, grados Celsius, como se muestra en la figura 3.1.
Figura 8.1.-Definición de unidades.
8.2 PROPIEDADES GEOMÉTRICAS DEL PUENTE METÁLICO.
Utilizando la opción “Bridge wizard”, se define las propiedades geométricas del puente.
Figura 8.2.- Definición de propiedades geométricas.

8.2.1 Localización de línea base.
Se configura la línea base del eje del puente, insertando la longitud del puente.
Figura 8.3.- Línea base.
8.2.2 Definición del material.

8.2.2.1 Acero.
Se define las propiedades del acero ASTM - 588
Figura 8.4.- Propiedades del acero.

8.2.3 Definición de las secciones.
8.2.3.1 Viga.
Figura 8.2.3.- Nueva sección.
Se escoge la sección tipo I de acero, como se indica en la figura 8.2.3.1.
Figura 8.2.3.1.- Tipo de sección.
Se ingresa las dimensiones de la viga; para está simulación se usa las dimensiones de una
viga equivalente a la viga más crítica, que en este caso es la viga interior.
.
8.3 ESQUEMA DEL PUENTE.
En la figura se muestra la vista frontal del puente.
En la figura se indica la vista isométrica del puente.

9. COSTOS DE LA SUPERESTRUCTURA DEL PUENTE METÁLICO
9.1 COSTOS.
En este capítulo se describen los gastos requeridos, y se obtiene un costo estimado de la
obra.
Esto se lo realiza a cada uno de los rubros que constan en el proyecto como son, por
ejemplo: suministros del acero estructural, fabricación del acero estructural, etc., el
cual involucra los siguientes parámetros:
 Equipos.
 Mano de obra.
 Materiales.
 Transporte.
 Rendimiento.
9.1.1 Equipos.
Se consideran los equipos y/o herramientas necesarias para la ejecución del rubro. En el
costo de los equipos se incluye los costos correspondientes a combustibles, lubricantes,
repuestos y energía para su funcionamiento.
9.1.2 Mano de obra.
Para el cálculo de la mano de obra debe constar el personal requerido para la ejecución del
proyecto, haciendo constar el número de personas y el costo de la hora de trabajo de cada
uno.
9.1.3 Materiales.
Son los materiales requeridos para ejecutar el proyecto. Se debe determinar la
cantidad y el costo unitario.

9.1.4 Transporte.
Es el costo del transporte de personal y/o materiales al sitio de trabajo.
9.1.5 Rendimiento.
Lo establece el constructor en función de los recursos con los que va a contar como
cantidad y tipo de: equipos, mano de obra, materiales y la forma de transporte.
9.2 COSTOS UNITARIOS.
Se basa en las planillas tabuladas a enero del 2020 por el Ministerio de Transporte y
Obras Públicas.
9.2.1 Costo de fabricación del acero estructural ASTM – A588.

9.2.1 Costo de pintura estructural
10. CONCLUSIONES
 El método de diseño LRFD contempla un conjunto de factores que amplifican y
previenen eventualidades que puedan suceder durante la vida útil y funcionamiento
del puente metálico.
 Los elementos estructurales que no se ajustan a ningún perfil normalizado se
denominan trabes.
 Las trabes diseñadas tienen la geometría de un perfil tipo “I”, ya que esta posee
gran resistencia a los esfuerzos.
 Las cargas de viento que generan ladeo sobre la superestructura son contrarrestadas
mediante los diafragmas.

 El material utilizado para el diseño de los elementos metálicos es acero
 Las cubre placas en los patines de la viga incrementan la inercia de la misma
ayudando a soportar las cargas.
 Los atiesadores incrementan la rigidez del alma de la viga y evitan el pandeo.
 Para facilitar el montaje de la estructura metálica del puente se utilizan pernos de
montaje.
11. RECOMENDACIONES
 Interpretar con criterio la aplicación de las especificaciones de la norma AASTHO.
 Para el montaje y fabricación de los elementos del puente se deben considerar
aspectos como: facilidad de transportación y disponibilidad de materia prima en el
mercado.
 Usar tratamientos superficiales para evitar daño de los elementos metálicos por
corrosión.
 Investigar proyectos similares, a fin de desarrollar un criterio de diseño.
12. BIBLIOGRAFÍA
 INSTITUTO DE LA CONSTRUCCION Y GERENCIA, Manual de Diseño de
Puentes, Editorial ICG, 1era edición, 2003.
 TRUJILLO, José; Diseño de Puentes de Concreto; 3da ed., 2002.
 SEGUI, WILLIAM, Diseño de estructuras de acero con LRFD, Editorial Thompson,
2da edición, 1999.
 BRESELER, LIN, SCALZI, Diseño de estructuras de acero, Editorial Limusa,
novena edición, 1997.
 TESIS, Reparación De Puentes De Hormigón Colapsados, Mediante La Instalación
De Sistemas Estructurales De Acero, E.P.N, Durán, Quishpe, 2009.

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PROYECTO VIAL CON PUENTE P55 1

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

PROYECTO VIAL CON PUENTE

Muñoz Juan Carlos, Rivadeneira Leonela, Sánchez Abigail, Vivanco Carlos

Ing. Patricio Guerrero

7.5.1 Cálculo de la sobrecarga distribuida. ..................................................................... 79

7.16.4 Cálculo del momento plástico. ........................................................................... 116

8.2.2 Definición del material ......................................................................................... 148

circulación vehicular y trasladar personas de un sitio a otro.

resistentes a las solicitaciones a las que son sometidos.

ESTANDAR ASD, actualmente en el Ecuador se está diseñando con la norma AASTHO

aplicación en el diseño de un puente con vigas metálicos.

pretende más que obtener soluciones estructurales económicas, el proporcionar una

confiabilidad uniforme para las estructuras.

La confiabilidad representa el porcentaje estimado de veces que la resistencia de la

a lo largo de su vida. Debe entenderse que, si una estructura tiene un porcentaje de

confiabilidad del 98 %, quiere decir que el 2 % no supone que, a lo largo de la vida de la

Los materiales más comunes utilizados en la fabricación de un puente son: Hormigón

armado y Acero estructural. En el siguiente cuadro comparativo se muestran sus ventajas y

HORMIGON ARMADO ACERO ESTRUCTURAL

El resultado es una construcción La forma es un esqueleto. La acción

permiten que los puentes tengan mayores dimensiones.

3.1 OBJETIVO GENERAL

estipulado en el Código AASHTO, el puente será de 38 metros de luz y 12.50 m de ancho

para un camión HS-20-44.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Desarrollar la teoría necesaria para el diseño.

 Diseñar bajo las normas AASTHO por el método LRFD.

 Elaborar los planos generales y de los elementos que lo conforman.

 Simular el diseño del puente utilizando el software SAP 2000.

Los alcances del presente informe comprenden el diseño de la superestructura (vigas

metálicas, diafragmas, barandas vehiculares), el diseño de la infraestructura (Estribos, pilas,

muros de ala en hormigón armado, sistemas de apoyo y trabas antisísmicas).

5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO

El proyecto está diseñado por el grupo 1, estudiantes de la Universidad Politécnica

Salesiana de la carrera de Ingeniería Civil con finalidad educativa para la asignatura de

Proyecto Vial con Puente.

5.1. INFORMACIÓN DEL PROYECTO

Tipo Proyecto: Puente Metálico

Tabla 5.1.- Información del Proyecto

5.2. TIPO DE PROYECTO

El proyecto comprende el diseño de un puente metálico de 38,00 m. de longitud y 12,50 m

8,75 m. el estribo derecho.

5.3. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES Y DEL SUELO

Propiedades del Suelo

Ángulo de Fricción Interna del Suelo: 𝟐𝟗. 𝟎𝟎°

Peso Específico del Suelo: 𝟏. 𝟕𝟖 𝑻⁄ 𝟑

Propiedades de los Materiales

Peso Específico del Acero: 𝟕. 𝟖𝟓 𝑻⁄ 𝟑

Coeficiente de Rozamiento Neopreno-Hormigón: 𝟎. 𝟎𝟓

Factor de Seguridad al Volcamiento: 𝟐. 𝟎𝟎

Factor de Seguridad al Deslizamiento: 𝟏. 𝟓𝟎

Tabla 5.3.- Propiedades de Suelo y Materiales

tienen un ancho de 1.55 metros.

A continuación, se indica un gráfico esquemático del puente propuesto, indicando la luz, y

la altura de los estribos.

Figura. 5.1.- Sección propuesta de la luz y estribos del puente.

A continuación, se indica un gráfico esquemático del puente propuesto, con la

ubicación transversal de las vigas.

Figura. 5.2.- Ubicación transversal de las vigas.

El presente proyecto describe el diseño y simulación de un puente metálico de 38 metros

de luz y 12.5 metros de ancho.