REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUC. UNIVERSITARIA,

CIENCIA Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA
PFG: HIDROCARBUROS MENCIÓN: GAS

PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO EN PLANTAS DE

COMPRESIÓN

Realizado por:

V 28139170 Gabriel Astudillo

Maturín, enero de 2020

 RESUMEN

El mantenimiento, desde la creación de las máquinas es un concepto

intrínseco a las mismas, no puede existir máquinas en óptimas condiciones sin el
mantenimiento. Desde el origen del mismo hasta la actualidad, podemos ver la
evolución de este concepto y de sus técnicas, llegando así a un amplio abanico de
posibilidades, métodos y recursos que hacen que el hacer mantenimiento sea más
seguro, rápido y efectivo.

Palabras Clave: Mantenimiento, fallas, industria, técnicas, métodos.

INTRODUCCIÓN

Desde que la invención de las máquinas, el hombre ha intentado crear una

serie de ciencias y actividades que le ayuden a alargar el tiempo de uso de uso o
vida útil a dichos equipos, ya que no es factible estar fabricando la misma máquina
en vez de repararla. Es así que nace la idea de mantenimiento, que busca
exactamente asegurar que el equipo esté en óptimas condiciones en todo su ciclo
de vida.

Cabe destacar, que la idea de mantenimiento actual no es la misma desde

cuando empezó a estudiarse la misma como una rama de la ingeniería en el año
19501, desde ese entonces hasta la actualidad se han descubierto nuevas maneras
de efectuar mantenimiento que son innovadoras y de alta efectividad.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea

una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable
donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de
respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas
posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para
el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de

un producto o servicio, esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos
de mejora, y con ello los recursos, en la función de producción. El mantenimiento
fue "un problema" que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto

1
Historia y evolución del mantenimiento: Ver bibliografía.
como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era
reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Es así que el mantenimiento se convierte en pieza clave en el contexto

empresarial e industrial a la hora del cuidado de los equipos, en el siguiente artículo
muestra algunos tópicos generales del contexto del mantenimiento, sus nuevas
teorías, y su importancia en el ámbito industrial.

DESARROLLO

El mantenimiento en sí, fue concebido a principios del siglo XIX, un poco

después de la primera guerra mundial, a través de la necesidad de reparar los
equipos, sin embargo, no fue hasta 1914 que el mantenimiento toma un papel
protagónico en el área de los equipos. Las ideas o conceptos que basan el
mantenimiento son los siguientes2:

 Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una

industria funcionen adecuadamente.

 Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria.

 Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o

equipo.

 Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.

 Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una

industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta

 Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o

equipo por ente de toda la industria es decir producción óptima.

 Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento,

para que sea capaz de actuar eficientemente en las actividades de
mantenimiento.

2
Mantenimiento industrial: Ver bibliografía
 Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la
planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.

 Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante

un riesgo de falla o avería de una máquina o equipo.

 Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o

máquina o evaluar su situación y su desempeño.

 Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo

este en estado operativo.

 Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina o

equipo.

 Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en

un periodo de tiempo.

Teniendo estos conceptos claros, podemos definir el mantenimiento, que es “el

conjunto de actividades destinadas a mantener o restablecer un bien a un estado
o unas condiciones dadas para su seguridad y buen uso” 3 . Las actividades
pueden ser técnicas (actuación en los equipos) y de administración (contabilidad,
control) y gestión (toma de decisiones). Esta definición es válida para el contexto
más pequeño (como colocar aceite en las bisagras de una puerta) hasta el más
grande (Chequear los parámetros de uso de un taladro de un pozo), además de
que también es válida para todos los tiempos (desde la concepción del
mantenimiento hasta la actualidad) Sin embargo, la forma de hacer
mantenimiento ha cambiado con el paso del tiempo.

En la actualidad, podemos toparnos con nuevas teorías del mantenimiento,

que han resultado ser efectivas en su área de utilidad. Una de ellas son las
técnicas de Condition monitoring, que se define como “la función de supervisar
parámetros que son indicativos de fallos.”4 Este mantenimiento se aplica a turbo
maquinarias, bombas, motores eléctricos, ventiladores y soplantes,

3
Técnincas de mantenimiento en instalaciones mineras: Ver bibliografía.
4
Condition Monitoring: Ver Bibliografía
aerogeneradores, compresores alternativos, torres de refrigeración, entre otros.
Esto consiste en monitorear constantemente algunas características que tienen
alguna posibilidad de que fallen. Los equipos utilizados son instrumentos de
control, que pueden ser conectados vía Ethernet a una computadora con un
software que analice los datos que envía el instrumento para su posterior
evaluación.

Otra teoría de mantenimiento que utiliza actualmente es la de los sistemas

expertos (SE) pueden ser considerados como un subconjunto de la IA (Rossini,
2000). El nombre Sistema Experto deriva del término “sistema experto basado
en conocimiento”. Un Sistema Experto es un sistema que emplea conocimiento
humano capturado en una computadora para resolver problemas que
normalmente requieran de expertos humanos. Los sistemas bien diseñados
imitan el proceso de razonamiento que los expertos utilizan para resolver
problemas específicos. Dichos sistemas pueden ser utilizados por no-expertos
para mejorar sus habilidades en la resolución de problemas. Los SE también
pueden ser utilizados como asistentes por expertos. Además, estos sistemas
pueden funcionar mejor que cualquier humano experto individualmente tomando
decisiones en una específica y acotada área de pericia, denominado como
dominio (Turban, 1995). Éstos son una gran ventaja ya que si son bien
programados no tienen necesidad de ser permanentemente monitoreados por
una persona.

Las técnicas de Gestión de riesgo son de vital importancia de realizar

mantenimiento ya que nos ofrecen un mapa bastante exacto de cómo realizar un
plan de mantenimiento al equipo que se le vaya a realizar el mismo. La
metodología de evaluación de riesgos industriales y fallos de equipos es
particularmente apreciada para planificar operaciones de mantenimiento. Para
hacer el mejor uso de ella, debe evaluar estos fallos y, finalmente, llevar a cabo
un estudio general de evaluación de los riesgos.

Hay infinidades de formas, métodos y procedimientos para el realizar

mantenimiento a un equipo, aunque a la hora de realizar un plan de
 mantenimiento, es recomendable hacer un análisis de modo y efecto de fallas,
también conocido como AMEF o FMEA por sus siglas en inglés (Failure Mode
Effect Analysis), nació en Estados Unidos a finales de la década del 40. Esta
metodología desarrollada por la NASA, se creó con el propósito de evaluar la
confiabilidad de los equipos, en la medida en que determina los efectos de las
fallas de los mismos.

El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

 Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el
usuario o en el proceso de producción.
 Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta
predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de producción,
aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan
llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
 Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su
funcionamiento.
 Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que
se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus
efectos, y cuyas causas deban documentarse.

A la hora de realizar el procedimiento AMEF, debemos tener claro los conceptos

de fiabilidad y mantenibilidad. La fiabilidad de un dispositivo (componente o
sistema), sometido a unas condiciones de trabajo concretas, es la probabilidad de
que éste funcione correctamente (“sobreviva” sin fallar) durante un determinado
período de tiempo. Así pues, la fiabilidad constituye un aspecto fundamental de la
calidad de todo dispositivo. Por tal motivo, resulta especialmente interesante la
cuantificación de dicha fiabilidad, de forma que sea posible hacer estimaciones
sobre la vida útil del producto. (Blesa, y otros, 2002).

Por otra parte, la confiabilidad de un equipo se refiere a la probabilidad de que

un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por un
tiempo específico. Más sencillamente, Confiabilidad es la probabilidad de que un
sistema o producto funcione. Para los sistema y productos de un solo servicio,
(como un misil o los motores de un cohete de combustible sólido), la definición se
reduce a la probabilidad de funcionar en las condiciones previstas.

CONCLUSIÓN

El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación

de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria,
los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.
Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de
mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de
estos son aplicables en la proporción que este lo requiera.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la
industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.
En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los
diferentes equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a
los ejes funcionales de la empresa.
La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un
proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria;
es fundamental saber hacia dónde se va como empresa, es por esto que se
programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se
documenta con el propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza.
El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que
contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el
costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.
En general el profesional eléctrico está dentro del área de mantenimiento, por lo que
el conocimiento de esta asignatura le proporciona una herramienta de fácil
aplicación para mantener los equipos y maquinaria eléctrica que se encuentran a
su cargo.
 BIBLIOGRAFÍA

 Varios (2012) : Historia y evolución del mantenimiento (2012), tomado de:

https://www.monografias.com/docs/Historia-Y-Evoluci%C3%B3n-Del-
Mantenimiento-F3Y2XGYYMY
 ANDREA, Emilio: Técnicas de mantenimiento en instalaciones mineras
(2017), Santander, UC Editorial.
 BANDARO, Sebastián: Sistemas Expertos: Fundamentos, metodologías y
aplicaciones (2013), Universidad de Palermo, Facultad de Ingeniería
 CASTELA, Fransisco: Mantenimiento Industrial: Fiabilidad (2016). Tomado
de:
https://mantenimientoindustrialweb.wordpress.com/2016/06/14/fiabilidad/
 CASTILLO, Yunior Andrés: El mantenimiento industrial (2014), tomado de:
https://www.monografias.com/trabajos101/el-mantenimiento-industrial/el-
mantenimiento-industrial.shtml
 Anónimo: Condidtion Monitoring, tomado de:
http://www.preditec.com/condition-monitoring/
 VARIOS: Análisis de modo y efecto de fallas, tomado de:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-amef/