LOSAS COLABORANTES

Una losa compuesta es aquella en que se utilizan

chapas o láminas de acero como
encofrado colaborante, el proceso de formación de
la plancha Acero-deck incluye también un
tratamiento en su superficie que le proporciona
relieves o muescas ubicadas en las paredes de los
valles, diseñado con el fin de proporcionar
adherencia mecánica entre el concreto de la losa y
la plancha de acero, capaces de soportar el
concreto vertido, la armadura metálica y las cargas
de ejecución.

USOS
El sistema constructivo acero-deck puede aplicarse básicamente para construir
cualquier tipo de losas de entrepisos y sus variaciones; podemos nombrar algunos
usos que se da al sistema en la actualidad:
• Edificios
• Centros Comerciales.
• Estacionamientos.
• Últimos techos y techos
inclinados.
• Plataformas para muelles.
• Losas para puentes peatonales y
vehiculares.
• Losas de entrepisos en general

FUNCIONES
Dentro del sistema constructivo, la losa colaborante cumple con tres funciones
principales:
• Actuar como ACERO DE REFUERZO de refuerzo para contrarrestar los esfuerzos de
tracción generados en las fibras inferiores de la losa producidas por las cargas de
servicio.
• Servir de ENCOFRADO para recibir el concreto en estado fresco y las cargas de
servicio producidas durante el vaciado del concreto.
• Actuar como PLATAFORMA DE TRABAJO, permitiendo tener una superficie de
tránsito libre y seguro para poder realizar las labores necesarias sobre la placa
colaborante, como la instalación de tuberías, perforaciones de la placa colaborante,
armado del refuerzo o de las mallas de temperatura, soldadura de los conectores, etc.
VENTAJAS
El sistema ofrece muchas ventajas respecto a los sistemas tradicionales de
construcción, siendo idóneo en proyectos donde el tiempo de ejecución de la obra es
reducido. Entre las principales ventajas del sistema tenemos:
• Variedad de aplicaciones: Se usa sobre estructuras metálicas, de concreto y mixtas.
• Eliminación del encofrado tradicional.
• Limpieza y seguridad en obra.
• Fácil de instalar, liviano y apilable.
• Fabricación a medida y entrega inmediata.
• Ahorro significativo de materiales, mano de obra y Tiempo, que se traduce en dinero.

ELEMENTOS DEL SISTEMA

El Sistema Constructivo Acero-Deck tiene TRES elementos:
• Placa Colaborante Acero-Deck
• Concreto
• Malla de temperatura
ALMACENAMIENTO
El almacenamiento de las planchas Acero-Deck se hará de acuerdo al tiempo de
permanencia en obra antes de ser utilizado.
• Para el caso de lugares abiertos, para tiempos menores a 5 días, se cubrirán las
planchas con mantas plásticas para protegerlas de la intemperie. Para climas lluviosos
o agresivos, las planchas, las planchas se ubicarán en un techado y cerrado.
• El apoyo de los paquetes de planchas se hará sobre una superficie uniforme y plana,
sobre tablones. La distancia entre apoyos se recomienda cada 0.60m. Para paquetes
compuestos por 25 planchas.
• En ningún caso los paquetes se colocarán sobre la superficie natural o directamente
sobre el terreno.
• En el almacenamiento de las planchas ACERO DECK se debe tomar en consideración
que deben existir áreas libres para el tránsito fluido y así poder realizar otras tareas.
• Los paquetes almacenados deberán ser ubicados y codificados en función al proceso
de instalación.
PERFORACIÓN Y DUCTOS
Es común que en las especificaciones de un proyecto existan
perforaciones en las losas para los tragaluces, o vanos para
pasar escaleras, y pasos de accesorios eléctricos mecánicos
y/o sanitarios; o si se requiere cortar sectores de planchas que
estén dañadas, por lo que se dan ciertas consideraciones para
saber como tratar estos casos.
INSTALACIÓN DE TUBERÍAS
En el diseño de las instalaciones eléctricas, electromecánicas e instalaciones sanitarias,
se utilizan frecuentemente el paso de tuberías a través de la losa de entrepiso, debido a
esto se tendrán algunas consideraciones cuando se utilicen losas colaborante.
• Las tuberías que vayan dentro de la losa colaborante serán las que puedan pasar entre
el valle superior de la plancha y el acero de temperatura.
• En las tuberías de desagüe se debe tener en cuenta la pendiente, por lo que se
recomienda en general que se instalen por debajo de las losas colaborantes.
• La tabla adjunta es válida para las losas donde la malla de temperatura tiene un
recubrimiento de concreto de 2.50 cm.
• Las cajas de salida de luz se pueden instalar dentro de la losa, quedando embebidas
en el concreto, o se pueden instalar por fuera sujetándolas en la superficie metálica de
la plancha ACERO DECK mediante tornillos autoroscantes.
• Las conexiones eléctricas exteriores – es recomendable - se instalen dentro de los
valles.
• Los accesorios para la sujeción de las tuberías en las losas colaborantes se fijarán
mediante tornillos autoroscantes, remaches, etc.
VIGUETAS PREFABRICADAS.

Es muy común en nuestro medio la construcción de losas

con el uso de viguetas prefabricadas, y con el incremento
de la mano de obra a lo largo de los años, esta alternativa
ha ido ganando cada vez más popularidad. Sin embargo,
es bueno notar que no todas son ventajas. Acá un
resumen de las ventajas y desventajas del sistema
prefabricado.

Losa vaciada In Situ

VENTAJAS

 Ahorro de tiempo: Debido a la menor cantidad de encofrado necesario para el

montaje, y además gracias a que las mismas piezas de prefabricado funcionan como
encofrado, el ahorro de tiempo es significativo.
 Ahorro de encofrado: Directamente relacionada con el anterior punto. Cuando se
utiliza menor encofrado se ahorra dinero. Sin embargo este ahorro en dinero por
encofrado es compensado por el mayor gasto en la elaboración del prefabricado.
 Mejor control de calidad en la pieza de prefabricado: Debido a que las piezas se
hacen en ambientes más controlados y con ambientes especializados de curado, la
resistencia del hormigón fabricado será más homogénea y garantizada que el hormigón
vaciado en sitio.
 Proceso más limpio: El sistema de viguetas prefabricadas requiere menor
cantidad de producción de hormigón en obra, por tanto menor acopio de material, menor
acarreo de hormigón por la losa y menos merma de cemento.
DESVENTAJAS

 Mano de obra calificada: Se necesita mano de obra con más conocimiento en la

instalación del prefabricado. Los elementos de prefabricado necesitan estar dispuestos
de cierta manera según los requerimientos del fabricante.
 Transporte del prefabricado: Si bien los controles de calidad son altos en la planta
de producción, poco podemos saber de la calidad del transporte. Cualquier vehículo que
transporte hormigón estará sometido a vibraciones que en algunos casos podrían dañar
las piezas.
 Manejo del prefabricado en obra: Una vez entregado el material a obra, el
elemento en su transporte hasta el lugar definitivo de su instalación es vulnerable a
golpes y esfuerzos para los que no están diseñados.
 Integridad estructural: Especialmente cuando se habla de resistencia a fuerzas de
sismo o viento, se procura que las piezas de hormigón fallen lo más lejos de las uniones
posible. En elementos prefabricados esto es mucho más difícil, ya que justamente la
unión entre hormigón vaciado en sitio (viga o columna) y vigueta es el punto más débil.
 Mala absorción de corte: Las losas se caracterizan por no necesitar estribos en
su diseño, y esto es gracias a que el hormigón macizo es suficientemente resistente para
soportar los esfuerzos de corte en los lugares más solicitados. Sin embargo con
viguetas prefabricadas, la unión entre hormigón prefabricado y vaciado in situ es más
débil.
CONCLUSIÓN

El prefabricado tiene tantas ventajas como desventajas. El sistema gana popularidad

debido a que los costos respecto al hormigón vaciado en sitio van siendo cada vez más
convenientes. Sin embargo estructuralmente hablando, aun no existe una ventaja
significativa en cuanto a la seguridad estructural. Si bien existe mejor control en planta,
el transporte y manejo disminuyen las garantías en un material tan frágil como el
hormigón. De todas maneras, los factores de seguridad de las normas constructivas en
hormigón son lo suficientemente conservadoras como para no ver fallos en la
construcción a pesar de los errores que se cometan, tanto en el sistema prefabricado
como en el sistema de vaciado in situ.
VIGUETAS

Se denomina vigueta a un elemento estructural lineal que trabaja

principalmente a flexión. En las vigas, la longitud predomina sobre las otras dos
dimensiones y suele ser horizontal.

El esfuerzo de flexión provoca tensiones de tracción y compresión,

produciéndose las máximas en el cordón inferior y en el cordón superior
respectivamente, las cuales se calculan relacionando el momento flector y el
segundo momento de inercia.

En las zonas cercanas a los apoyos se producen esfuerzos cortantes o

punzonamiento.

VIGUETAS PRETENSADAS

Es un sistema estructural en el cual se introducen esfuerzos internos de

tal magnitud y distribución, que los esfuerzos resultantes de las cargas externas
se equilibran hasta grado deseado.

Gracias a la combinación del concreto y el acero fraccionado es posible

producir, en un elemento estructural, esfuerzos y deformaciones que
contrarresten total o parcialmente a los producidos por las cargas gravitacionales
que actúan en el elemento, lográndose así diseños más eficientes.

VENTAJAS:

 Desde la técnica del pretensado elimina grietas del hormigón en todas las
etapas de carga, toda la sección de las estructuras de toma parte en la
resistencia a la carga externa. En contraste con esto, en el hormigón armado,
sólo parte de lo concreto por encima del eje neutro es eficaz.
 Como el hormigón no se agrieta, la posibilidad de acero a la corrosión y el
deterioro de hormigón se reduce al mínimo.
 Ausencia de grietas resulta en una mayor capacidad de la estructura para
soportar la carga de esfuerzos, impactos, vibraciones y golpes.
 En vigas de hormigón pretensado, las cargas muertas son prácticamente
neutralizado. Las reacciones se requieren por lo tanto mucho más pequeña
que la requerida en hormigón armado. El peso muerto de la carga reducida
de la estructura da resultados en el ahorro en los costes de las
cimentaciones. La neutralización de la carga muerta es de importancia en
los grandes puentes.
 El uso de los tendones y la curva antes de la compresión del hormigón ayuda
a resistir al corte.
 La cantidad de acero necesario para pretensado aproximadamente 1 / 3 de
la requerida para el hormigón armado, aunque el acero para el pretensado
debe ser de alta resistencia.
 En concreto pretensado, bloques prefabricados y elementos pueden
aceptarse y utilizarse como una unidad. Esto ahorra en el costo de encofrado
y el centrado de grandes estructuras.
 Hormigón pretensado se puede utilizar con ventaja en todas las estructuras
donde la tensión se desarrolla, como la corbata y tirantes de una viga de
cuerda del arco, traviesas de ferrocarril, postes eléctricos, la cara aguas
arriba de la presa de gravedad, etc.

DESVENTAJAS

 Se requiere alta calidad de hormigón denso de alta resistencia. calidad del

hormigón perfecto en la producción, colocación y compactación que se
requiere.
 Se requiere de acero de alta resistencia, que es de 2.5 a 3.5 veces más
costoso que el acero suave.
 Se requiere complicadas tensión equipos y dispositivos de anclaje, que
suelen ser cubiertos por los derechos patentados.
 La construcción requiere supervisión perfecta en todas las etapas de la
construcción.

ENSAYOS REALIZADOS EN LABORATORIOS Y EN PLANTA

Los ensayos que se realizan demuestran que las viguetas pretensadas

sometidas a cargas de trabajo duplicando el mejoramiento de la sobrecarga
tienen deformaciones que están dentro del periodo elástico sin presentar
fisuras por flexión ni por cargas tangenciales, las flechas están en el orden
de L/1000.
El acero utilizado es importado, su control de calidad se realiza en la fábrica
de origen, y también por la empresa proveedora en el Perú, de esta manera
se garantiza su calidad.
Para el control de calidad del concreto, se hacen probetas y luego se las
someten a compresión en el CISMID, de esta manera se garantiza su
calidad.

4 FOTOS
Figura 1: Tendido de aceros a lo largo de la pista.

Figura 2: Tensado del acero con gata.

Figura 3: Encofrado y vaciado del concreto.

Figura 4: Uso de mordazas para sujetar un extremo.

Figura 5: Corte de las viguetas.

Figura 6: Transporte y almacenamiento de las viguetas.

5 CONCLUSIONES

 El uso de viguetas prefabricadas en la industria de la construcción, permite

una mejor calidad, alta resistencia y rapidez en la realización de obras.

 Los entrepisos con viguetas presentan menos deformaciones y

fisuraciones que cualquier otro entrepiso que no sea pretensado.

 El uso de viguetas prefabricadas optimiza el factor tiempo y reduce de

mano de obra, lo cual genera menor costo en mano de obra.