Yacimientos Aluviales Orozco PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
CRISTÓBAL DE HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS,
GEOLOGÍA Y
CIVIL
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE
MINAS
EXPLOTACIÓN
DE
YACIMIENTOS ALUVIALES
N. HUGO GUTIÉRREZ OROZCO

N. Hugo Gutiérrez Orozco
PORTADA: Draga de cangilones realizando operaciones de

extracción del tajo, desintegración hidráulica,
concentración y evacuación de relaves a las
escombreras o canchas de “colas”, cuya
capacidad de tratamiento es de 5 500 m3 / d ía.
Diagramación de la Portada: Erick García Losa.

Digitación del Texto: Wilber Vilcapoma Quispe.
Explotación de Yacimientos Aluviales
EXPLOTACIÓN DE YACIMIENTOS ALUVIALES
N. HUGO GUTIÉRREZ OROZCO

Ing. de Minas, M.Sc. Minería y Medio Ambiente, y Doctorado
en Medio Ambiente y Desarrollo Sostenible
Profesor Principal a D. E. en la Universidad Nacional de San

Cristóbal de Huamanga
Imparte las Cátedras de:

• Control de Operaciones Mineras.
• Perforación y Voladura de Rocas.
• Explotación de Yacimientos Aluviales.
• Ingeniería de Costos.
• Ingeniería Ambiental en Minería.
• Confiabilidad y Reemplazo de Equipos.
• Termodinámica Aplicada.
• Seguridad e Higiene Minera.
• Gestión Ambiental.
• Plan de Cierre y Recuperación de Minas.
AYACUCHO
Título : Explotación de Yacimientos Aluviales.
Autor : N. Hugo Gutiérrez Orozco.
E-mail : welcomehuguin@hotmail.com
Dirección
: Jr. Garcilazo de la Vega N° 791 -10 Telf. 066313913
1ra. Edic. : Febrero 2011.
Tiraje : 500 ejemplares
Tamaño : 24 x 17 cm.
Hecho el Depósito Legal en la Biblioteca Nacional N° 2011-01932
Impresión
: imprenta Publigraf Jr. Arequipa N° 170 Tefl 317043
Derechos Reservados
Ayacucho - Perú
A la memoria de mis padres Jesús

y María, quienes supieron guiarme
por la senda del bien y el saber,
valorando en vida de un modo
singuiara la naturaleza.
A Lidia, por darme la felicidad y

acicate de todos los días, y a James
y Christian, fuente inagotable de mi
existencia.
H. G. O.
<> Para ser minero hay que ser: “Alma de gitano y espíritu de
lucha”.
<> “Solo la naturaleza hace grandes obras sin esperar recompensa

alguna”.
<> ¡Recuerda! “Nadie es más que nadie solo que unos, hacen más
que otros ....... ”
<> “Lo que no se define no se puede medir, lo que no se puede medir

no se puede mejorar, y lo que no se puede mejorar se degrada
siempre”.
Lord Kelvin
PRESENTACIÓN
Vengo impartiendo la cátedra de Explotación de Yacimientos Aluviales tanto

en la Universidad Nacional de San Antonio Abad del Cusco de 1988 a 1990 y en la
Universidad Nacional de San Cristóbal de Huamanga desde 1991 a la actualidad,
dentro de ese tiempo he notado la falta de bibliografía en todos los niveles
académicos en dicha materia, por cuanto en el país, pocas universidades donde
forman ingenieros de minas, geólogos y metalurgistas consideran en su Currículo
de Estudios como asignatura obligatoria lo referente a explotación de yacimientos
aluviales, tales motivaciones hicieron posible publicar el presente trabajo que
consta de cinco capítulos, con el único propósito de contribuir en primera instancia
a los estudiantes, a aquellos profesionales del sector extractivo de recursos
minerales y a todas las personas vinculadas directa o indirectamente a la actividad
de minería aurífera aluvial; intentando de esta forma cubrir el vacío con este tipo
de publicaciones, como parte de mi pequeña experiencia a través de los diez años
de vivencia ininterrumpida dentro de la actividad de minería aurífera aluvial en el
departamento de Madre de Dios.
Es importante señalar que en los tiempos actuales cada operación minera

como proyecto se basa en tres pilares básicos: conocimiento geológico, diseño de
la explotación y evaluación económica - ambiental y social, considerados como
una unidad indisoluble que interactúan dinámicamente. En consecuencia, de ello
dependerá la sostenibilidad del proyecto como éxito del negocio a largo plazo, es
este el caso también de la minería aurífera de origen aluvial.
De ninguna manera un trabajo como el presente está exento de errores de
forma y de fondo, pero si se pensara en la perfección, nunca se lograría
materializar los ideales; por lo que pido eximirme de estas restricciones. De la

misma manera, agradeceré las críticas y sugerencias que hagan llegar al correo
electrónico consignado en el texto.
H. GUTIÉRREZ O.
PRÓLOGO
Perú es un país altamente minero y cuenta con recursos metálicos y no

metálicos distribuidos en la costa, sierra y la selva. Para llevar a cabo la
explotación minera, el país cuenta con profesionales mineros altamente
capacitados, y en base al estudio, capacitación y la experiencia adquirida en el
trabajo ha permitido al ingeniero minero realizar su trabajo de una manera
eficiente. Fruto de esta experiencia el autor inicia la publicación del presente libro
titulado “Explotación de Yacimientos Aluviales", como una contribución a la
labor docente y profesional, en vista que la carrera de Ingeniería de Minas en
áreas muy específicas como es la actividad de minería aurífera, cuentan con una
bibliografía muy limitada. El libro de acuerdo a su contenido estará a disposición
de docentes, estudiantes y profesionales como una referencia bibliográfica de
consulta para contribuir a solucionar diferentes problemas aplicados a la
explotación aurífera aluvial.
El presente texto escrito por el autor es fruto de muchos años de experiencia

en el ejercicio profesional, la docencia e investigación realizados en las empresas
mineras, Universidad Nacional San Antonio Abad del Cusco y la Universidad
Nacional de San Cristóbal de Huamanga. Este trabajo tiene el gran mérito de ser
presentado de una manera didáctica y eficaz que lo hace fácilmente entendible.
El texto se ha dividido en cinco capítulos, donde la ordenación de la materia,

la extensión de su tratamiento, la coherencia entre todas ellas y la incorporación
de problemas de casos resueltos son su peculiaridad más destacada. De
acuerdo al contenido se observa que el texto se ha elaborado a fin de facilitar la

docencia, resaltando los aspectos generales de los criterios de evaluación
económica y los sistemas y métodos de explotación, luego se aborda temas de
planeamiento y diseño de minado, en base a las información relacionadas al
planeamiento en las operaciones mineras, además, con ejemplos específicos
aborda los aspectos relacionados a la explotación de yacimientos secos y
sumergidos y finalmente concluye con los aspectos de diseño y
dimensionamiento de la planta de lavado, empleando datos experimentales y
ecuaciones de diseño, lo que visualiza a través de problemas prácticos de casos
reales.
Finalmente, confió que esta obra que ahora se empieza a publicar,

contribuirá en alguna medida paliar la falta de bibliografía actualizada en el tema
tratado para la docencia universitaria y como obra de consulta para aquellos
profesionales que ejercen su actividad minera en las distintas empresas.
M.Sc. Ing. Cipriano Mendoza Roja

Docente de la Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia - UNSCH.
Ayacucho, Junio de 2010.
INTRODUCCIÓN
El Perú es un país minero por antonomasia, no solamente en yacimientos

polimetálicos filoneanos y diseminados, sino también en depósitos de origen
aluvial principalmente de metales preciosos de oro. En esa perspectiva, el
aprovechamiento de los recursos mineros auríferos se plasma en el presente texto
a través de sus cinco capítulos, describiendo el origen y clasificación de estos
yacimientos, muestreo de explotación y cubicación de reservas minerales
utilizando algunos métodos de manera muy puntual concerniente al capítulo de
Criterios de Evaluación Económica y Sistemática de las Técnicas de Explotación.
El capítulo dos está referido al Planeamiento y Diseño de Minado, aspecto
determinante para iniciar y proseguir con las operaciones de explotación minera.
En el capítulo de explotación de yacimientos secos se enfoca el empleo de
diversas técnicas desde los métodos artesanales hasta los mecanizados. Del
mismo modo, el capítulo cuatro de explotación de yacimientos sumergidos se
ocupa del sistema de dragado en sus diversas variantes, desde las minidragas de
succión hasta las dragas de gran magnitud. Finalmente, en el último capítulo se
aborda la Concentración Gravimétrica de gravas auríferas para la recuperación
del oro, tanto de granulometría gruesa como el oro hidrófobo que para su
recuperación requieren equipos especiales altamente sofisticados.
Los capítulos están muy relacionados y siguen un orden secuencial de tal

manera que cada uno de ellos depende del anterior en gran medida por la
peculiaridad de las operaciones. Así, necesariamente se requiere desarrollar la
evaluación económica del yacimiento para iniciar con el planeamiento y diseño de
minado por niveles jerárquicos a corto, mediano y largo plazo, de acuerdo a
los objetivos, fines y metas trazadas. Luego, continuar con las operaciones de
explotación de los depósitos tanto “secos” como “sumergidos”; en el primer caso,
por “rosas abiertas” utilizando las diferentes técnicas propias para cada depósito
y en el segundo caso por el sistema de dragado en cualquiera de sus variantes.
Finalmente, concluir con el proceso de concentración gravimétrica empleando los
sluices, jigs, concentradores clásicos, concentradores centrífugos sin lecho
fluidizado y hasta los concentradores centrífugos con lecho fluidizado de la última
generación de forma secuencial.
ÍNDICE
Pág.
DEDICATORIA
PRESENTACIÓN
PRÓLOGO
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO I
CRITERIOS DE EVALUACIÓN ECONÓMICA Y SISTEMÁTICA DE LOS MÉTODOS DE
EXPLOTACIÓN
1.1. Aspectos generales 19

1.1.1. Los depósitos aluviales 19
1.1.2. Origen de los depósitos 19
1.1.3. Clasificación de los depósitos aluviales 21
1.1.4. Factores que influyen en la evaluación de
yacimientos de placeres 22
1.1.5. Muestreo de explotación 22
1.1.5.1. Muestreo manual 22
1.1.5.2. Muestreo mecanizado 25
1.1.6. Clasificación como reserva mineral en polimetálicos versus
yacimientos aluviales 26
1.2. Criterios de evaluación económica 31
1.2.1. Tipo de mineral y ley 31
1.2.2. Relación de Stripping 32
1.2.3. Determinación de rango de producción 32
1.2.4. Costos de producción 32
1.2.5. Ley mínima de explotación (Cut-Off) 33
1.3. Sistema de los métodos de explotación aluvial 34
1.4. Selección y elección de equipos 35
1.4.1. Selección de equipos de excavación, carguío, transporte
y 35
planta de
tratamiento
CAPÍTULO I
PLANEAMIENTO Y DISEÑO DE MINADO
2.1. Planeamiento 37
2.1.1. Informaciones 37
2.1.1.1. Informaciones básicas 37
2.1.1.2. Informaciones geológicas 38
2.1.1.3. Informaciones de mercado 38
2.1.1.4. Informaciones económicas 38
2.1.1.5. Informaciones tecnológicas 38
2.1.1.6. Informaciones sociales 38
2.1.1.7. Informaciones políticas 39
2.1.1.8. Informaciones de mercado interno 39
2.1.2. Niveles de planteamiento 39
2.1.2.1. Nivel superior 39
2.1.2.2. Nivel intermedio 39
2.1.2.3. Nivel inferior 40
2.1.3. Objetivos por niveles jerárquicos 40
2.1.4. Actividades por niveles jerárquicos 40
2.1.5. Tipos de planeamiento 42
2.1.5.1. De acuerdo al tipo de actividades 42
2.1.5.1.1. Planeamiento de pre-minado 42
2.1.5.1.2.
Planeamiento de minado 42
2.1.5.2. De
acuerdo al horizonte de operaciones 42
2.1.5.2.1.
Planeamiento a corto plazo 42
2.1.5.2.2. Planeamiento a mediano plazo 43
2.1.5.2.3. Planeamiento a largo plazo 43
2.2. Diseño de minado 44
2.2.1. Planos topográficos 44
2.2.2. Formas y dimensiones del área requerida 44
2.2.3. Objetivos del diseño de minado 46
2.2.3.1. Determinación de reservas minerales 46

2.2.3.2. Ubicación de la planta de lavado 47
2.2.3.3. Ubicación de los botaderos 48
2.2.3.4.
Drenaje de las aguas del nivel freático 48
2.2.4. Preparación de áreas de minado 49
2.2.4.1. Rozado del bosque por etapas 49
2.2.4.2.
Enmallado del área a minarse 49
CAPÍTULO III
EXPLOTACIÓN DE YACIMIENTOS SECOS
3.1. Métodos de explotación artesanal 51

3.1.1. Paleo de tierra hasta la serie de canales 51
3.1.2.
Sistema de tolvas con medios auxiliares mecánicos 54
3.1.3. Métodos semi-mecanizados 57
3.1.3.1. Cono
reichert con sluices de deflectores de impacto 57
3.2. Métodos de explotación mecanizada 73
3.2.1. Sistema de arranque hidráulico con monitores 73
3.2.1.1. Tamaño de los monitores 74
3.2.1.2. Boquillas del monitor 75
3.2.1.2.1 .Tamañode la boquilla 75
3.2.1.3. Monitores con deflector 76
3.2.1.4. Cantidad de agua en los monitores 78
3.2.1.5. Rendimiento de los monitores 78
3.2.1.6 Peso de monitores 79
3.2.1.7 Energías de las lanzas de agua o monitores 79
3.2.1.8 Flujo de agua a través de boquillas 80
3.2.1.9. Forma de las boquillas 83
3.2.2. Explotación por método de Cut Comer de Rosas Abiertas con cargadores
frontales o combinado de pala-camión, y planta de
lavado semiestacionarla 91
3.2.2.1. Cálculo teórico del nivel de producción del equipo pay loador o
curva de rendimiento 94
3.2.2.1.1.
Determinación de la flota de cargadores 95
3.2.2.1.2. Tiempo de carguío del camión 95
3.2.2.2. Ciclo de minado en el control de las operaciones de minado 96
3.2.2.3.
Factores que influyen en el ciclo de minado (pay loader) 97
3.2.2.4. Ciclo de viaje de un camión 97
3.2.2.5
Cálculo y análisis de la ley cutoff 98
3.2.2.6 Cálculo de Flota de equipos de Transporte 105
CAPÍTULO IV
EXPLOTACIÓN DE YACIMIENTOS SUMERGIDOS
4.1. Sistema de dragado 112

4.1.1. Minidragas de succión: sistema hidrojet 112
4.1.2. Minidragas aspirantes tipo balsa con buzo 113
4.1.3. Minidragas aspirantes tipo escariante 117
4.1.4. Dragas de gran magnitud 120
4.1.4.1. Sistema de dragalina con planta de lavado
(draglineandwashing plant) 120
4.1.4.1.1. Uso de la dragalina 121
4.1.4.1.2. Profundidad de excavación 121
4.1.4.1.3. Descripción de la dragalina 123
4.1.4.1.4. Fuerza requerida para la dragalina 142
4.1.4.1.5. Planta de lavado en tierra firme (Dry land plants) 145
4.1.4.1.6. Informe de dragas y dragalina 148
4.1.4.2. Dragas de succión con cabezal cortador (Underwater Becket weel) 153
4.1.4.2.1. Dragas Cortadores Modelo Series 370 HP “Dragón” 155
4.1.4.3. Draga de cangilones o de escalera (Bucketlinedredge) 162
4.1.4.3.1. Aplicabilidad de las dragas 162
4.1.4.3.2. Tipos de dragas más usuales 164
4.1.4.3.3. Partes
principales de dragas de cuchara y equipos accesorios. 165
4.1.4.3.4. La planta de fuerza 173
-.1.4.3.5. Agua para la draga 174

-,1.4.3.6.Anclajesdela draga (Spuds) 174
4.1.4.3.7.
Operación de la draga 175
4.1.4.3.8. Organización de la draga 179
4.1.4.3.9. Características técnicas de un tipo de draga de cangilones 182
4.1.4.3.10. Destape y métodos de laboreo por dragas 182
4.1.4.3.11. Factores que se deben tener en cuenta para instalar una
planta de lavado 186
4.1.4.3.12. Descripción más detallada de los elementos que
componen una draga de cangilones 186
4.1.4.3.13. Ampliación de los factores principales que afectan o
determinan la aplicación 193
4.1.4.3.14. Equipos de recuperación 194
4.1.4.3.15. Descripción del equipo (Caso específico) 196
4.1.4.3.16. Distribución del material clasificado en la criba 198
4.1.4.3.17. Deslodado o hidrociclón y desaguado 199
4.1.4.3.18. Amalgamadores centrífugos 199
4.1.4.3.19. Capacidad de una draga de cucharas o de cangilones 201
4.1.4.3.20. Factores que determinan la capacidad de dragado 202
4.1.4.3.21. Estimado de la inversión para instalar una draga de cangilones 207
4.1.4.3.22. Costo estimado de operación en el dragado 207
4.1.4.3.23. Draga de cangilones de San Antonio de Poto 208
CAPÍTULO V
CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA
5.1. Diseño y dimensionamiento de la planta de lavado 215

5.2. Determinación y descripción de los parámetros para el control de lavado 217
5.3. Descripción de los elementos de la planta de lavado semiestacionaria 220
5.4. Control de las operaciones de lavado 224
5.4.1. Cálculo de rendimiento y eficiencia de equipo mina-planta 224
5.5. Diseño y dimensionamiento de la planta de lavado semi-estacionaria 227
5.6. Concentrador Knelson para la recuperación del oro Hidrófobo 231

5.6.1. Principio o fundamento de operación 231
5.6.2. Aplicación del concentrador Knelson a la recuperación de
oro de filones o vetas 235
5.7. El oro hidrófobo de placeres y sus propiedades físicas 235
5.7.1. El oro hidrófobo 236
5.7.2. Factor
hidrodinámico o factor Corey 237
5.8. Concentración de oro por centrifugación 240
5.8.1. El concentrador centrífugo Falcon 240
5.8.1.1. Falcon SB-Concentrador Batch 243
5.8.1.2. Falcon C-concentración continua 246
5.8.1.3. Nuevo equipo concentrador de oro Falcon
para Pequeña Minería-2009 253
BIBLIOGRAFIA 257
CAPÍTULO I
CRITERIOS DE EVALUACIÓN ECONÓMICA Y SISTEMÁTICA DE LOS

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
1.1 ASPECTOS GENERALES
1.1.1. LOS DEPÓSITOS ALUVIALES
Son depósitos minerales secundarios compuestos de materiales

sueltos, semiconsolidados o cementados, como piedras, guijarros, grava,
arena, arcilla y tierra vegetal.
1.1.2. ORIGEN DE LOS DEPÓSITOS
Los depósitos aluviales son provenientes de la destrucción de

yacimientos primarios por variadísimos agentes de erosión que ocupan el
lecho antiguo o actual de las corrientes de agua o de los valles o sus flancos o
lejos de ellas en forma de cerros y aventaderos, de terrazas medias y altas y,
en ocasiones las crestas o mesetas de altas montañas, tomando en esta forma
diferentes denominaciones, según su posición con respecto al lugar inicial de
su posición.
Los metales pesados y preciosos como el oro, diamante, platino,

casiterita y otros metales presentes en los placeres o aluviones, proceden de
filones primarios explotables, pobres y rocas atravesadas por vetillas
cuarzo-auríferas, platiníferas y otras.
En el caso del Perú, la cadena Sur Oriental de los Andes es aurífera en

casi toda su longitud desde San Antonio de Poto hasta Paucartambo, en
cuyas vertientes oriental y occidental se han emplazado gran número de
vetillas de cuarzo con contenido aurífero, las que al ser erosionados por
fenómenos fluvio-glaciares, han dado lugar a la formación de los placeres de
oro de Madre de Dios.
En el Norte del Perú, igual caso ocurrió con los placeres auríferos de los
ríos Santiago, Chinchipe, Cenepa, Ayames, y otros provenientes de la
Cordillera del Cóndor. Asimismo, los conglomerados auríferos del yacimiento
de Tomake (Jaén- Cajamarca).
Los materiales fluvio-glaciares fueron desintegrados de las rocas o

capas geológicas a que pertenecieron por variadísimos agentes, entre las
cuales los atmosféricos han tomado una parte muy importante; el calor, el frío,
los cambios de temperatura, que producen dilataciones de las rocas, y por lo
tanto el agrietamiento que los separa en fragmentos que luego el viento y
principalmente las lluvias, van arrastrando hacia los valles; los fenómenos
químicos de minerales en presencia del agua, del oxígeno y anhídrido
carbónico (C02) y otros cuyo ataque se acentúa en las rocas blandas, la
expansión del agua al congelarse por entre las grietas délas rocas capaz de
resquebrajarlos en enormes bloques. Los movimientos subterráneos con el
consiguiente levantamiento de los terrenos en la época déla actividad
volcánica y el aumento de las aguas de los ríos, no solo en cantidad sino en
velocidad, y la descomposición secular de las rocas contribuyeron en su
desintegración, fragmentación, y arrastre hacia el fondo de los valles, los
fragmentos flojos o blandos de aquellos como la caliza y similares fueron
reducidos a lodos, arcillas, arenas y tierras vegetales (en zonas tropicales),
en tanto que las duras y resistentes se redujeron a piedras o guijarros (rocas
clásticas).
Informe de Evaluación Preliminar de la Sub cuenca de Madre de Dios por el ex Banco Minero del Perú.
En consecuencia, el agua con su enorme poder de arrastre, de

destrucción en una parte y construcción en otra, puede decirse que, ha
llevado la mayor parte en la formación de los yacimientos aluviales. Los
aluviones de importancia comercial son los de oro, platino, diamante,
casiterita, plata, corindón, magnetita, granates y otros. En Madre de Dios,
lado oriental de Puno, Cusco y en el norte del Perú se explotan
solamente el oro aluvial, la plata es un metal que ordinariamente acompaña
al oro de los filones y en los aluviones su presencia es casi nula.
1.1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS DEPÓSITOS ALUVIALES
La clasificación mucho más racional délos depósitos aluviales de

manera general es la que elaboró el Ing. Humberto White, la misma que
ha sido adecuada2 dividiendo en los grupos siguientes:
I. ALUVIONES J" Depósitos
RESIDUALES Eluviales
(
< a. Aluviones de
H. ALUVIONES Vega o Labores ,
TRANSPORTADOS b.l Cerros y
Fluviales, b. Aluviones de Aventaderos J b.2
2 . Aluviales J Terraza o Ten&zes Altes y Bajas
Proluviales
b 3 Aluviones Dobles
y Triples
c. Aluviones
V Lacustres
m. ALUVIONES
LITORALES O
MARINOS
IV. ALUVIONES FOSILES O SEPULTADOS.

V. CONGLOMERADOS AURIFERAS.
La descripción de cada uno de los depósitos del cuadro sinóptico está en el texto “Yacimientos
Aluviales de oro de Madre de Dios- 2002". que pertenece al autor de este libro.
O
1.1.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA EVALUACIÓN DE

YACIMIENTOS DE PLACERES
a) Los valores comerciales de oro (Posibilidades de una explotación

rentable).
b) Potencia promedio del material aluvial.
c) Las condiciones de la roca base o lecho de roca (bedrock).
d) Los pedrones (boulders) son determinantes en una operación minera
óptima (para ello requiere el estudio granulométrico de grava in situ).
e) Volumen total de minerales que contienen oro u otro metal precioso de
origen aluvial.
f) Valor medio en metal precioso de estos minerales por unidad de
volumen ordinariamente el metro cúbico.
g) Abastecimiento de agua para la explotación, determinando su volumen
mínimo, caída y entre otros.
h) Localización del yacimiento con respecto a las vías de comunicación:
accesibilidad (fluvial, férrea, carretera, aérea y otros).
i) Montaje y desmontaje propio y conveniente para la mina (condiciones
específico-económico).
j) Buen programa de muestreo debe proveer toda la información
necesaria de las condiciones físicas existentes y será necesario una
interpretación correcta de toda la información.
1.1.5. MUESTREO DE EXPLOTACIÓN
El muestreo de explotación se realiza en el área previamente preparado

para el minado de acuerdo a una malla preestablecida. Es un muestreo
sistemático de explotación que se lleva adelante conforme progresa el
minado, se puede efectuar en forma manual o mecanizado.
1.1.5.1. MUESTREO MANUAL
a) Método Integral.- Este método por lo general no se utiliza en la práctica,

--------------------------------------- ----------------------------------------------------
no obstante que el método es confiable por que permite proporcionar mayor

soporte y garantía al resultado del muestreo; pues constituye una muestra
mucho más representativa y real en volumen con respecto a las muestras
tomadas en cantidades pequeñas contenidas en los tubos de perforación y en
el método por canales. Pero por su laboriosidad en su extracción y
procesamiento resulta antieconómico; además, tiene sus limitaciones cuando
llega al nivel freático.
Este método consiste en extraer por separado todo el volumen del

material de cada horizonte litológico, diferenciando por capas de un metro de
espesor del pozo, clasificándolas en sobre carga (Se), grava superior (Gr I) e
inferior (Gr II), y el número de muestras correspondientes a cada capa, con
las que se elaborará la columna geológica y de los valores del depósito
aluvial, todo ello antes de que los frentes de corte de la explotación lleguen a
los puntos de muestreo de la malla.
b) Método por Canales.-En una de las paredes verticales del punto de

muestreo (de la malla) de los frentes de corte de explotación , se procede a
sacar la muestra en forma de canal, cuya sección más conveniente en 25 x 25
cm por la potencia variable del tajo en explotación (Fig. 1-1). De manera
similar al método anterior, la muestra se extrae por capas que constituyen el
horizonte litológico, ya sea por el tipo de material, granulometría de la grava,
coloración y entre otros. Finalmente, las muestras se batean hasta reducirlas
en “concentrado de arenilla negra” y luego procederá su registro.
Se: Sobre carga: Son depósitos de llanura de erosión o de inundación con o sin
valores.
Gr I: Grava superior: Horizonte litológico, por lo general de menor granulometría.
Gr II: Grava inferior: Capa que corresponde a la grava en profundidad y por lo
general es de mayor granulometría, y muchas veces de mayores valores. b.1
Registro de ensayes.- Las muestras provenientes de análisis de laboratorio, se
procede a registrar todos los datos a los formatos especiales para luego proceder
al cálculo de leyes de cada pozo o canal.
FORMATO DEL REGISTRO DE ENSAYES:
N° Litología Potencia Volumen Peso en Ley Au

POZO Capas (m) muestra (m3) mg mg/m3
Se 0.35 0.02187 5.00
Gr I 1.00 0.06250 15.00
P-1 Gr II 1.00 0.06250 35.00
Gr III 0.60 0.03750 15.00

N. F*. 2.95 0.18437 70.00 379.67
N. F.: Nivel freático.
1.1.5.2. MUESTREO MECANIZADO

a) Mediante perforaciones Chum Drill.- Este método no es aplicable para
muestreo de explotación de yacimientos sean de poca, mediana o de gran
potencia, por las características peculiares que presenta los equipos de
perforación. Su utilización es de mucha importancia en la etapa de
exploraciones de yacimientos de mediana y gran potencia.
El método consiste en la ejecución de taladros por percusión- agitación

con tubos de acero (cassing) a través de equipos mecánicos para obtener
una muestra triturada.
Entre las principales máquinas perforadoras que se emplean son las

Bankas Empires de 4” a 6” de 0, perforadoras Power Piones PP-150 de la
Conrad Stork, también de 4” a 6” de 0, así como las clásicas Bucyrus Erie
20W, 22W con Cassing de 6” de 0, perforadoras Word y taladros Hillman,
ambos de 6” de diámetro3. Perforadoras Bucyrus Erie de Aire Reverso de 8”
de diámetro el casing para gravas con alto contenido de boulders.
b) Método Bulk Sample.- Es un método integral de muestreo de

explotación, que consiste en extraer el material aluvial de acuerdo a la malla
mediante la utilización de máquinas retroexcavadoras de gran alcance hasta
que nos permitan las aguas del nivel freático, luego con el apoyo de
electrobombas y con el uso de caissones, profundizar con la extracción de la
muestra hasta donde sea necesario. Este método normalmente se emplea
para verificar el resultado del muestreo realizado con perforadoras de gran
alcance como las Bucyrus Erie de tipo Churn Drill en la etapa de
exploraciones, mas no en la fase de explotación por sus altos costos.
Mayor información se detalla en el texto de “Yacimientos Aluviales de oro de Madre de Dios’’, que
pertenece al mismo autor
1.1.6. CLASIFICACIÓN COMO RESERVA MINERAL EN

POLI METALICOS VERSUS YACIMINETOS ALUVIALES
A) EN POLIMETALICOS
1. Por Mineralogía:
Pb - Zn, concentraciones de Cu y Au (Catalina Huanca).
2. Por Valores:
a) Mineral de mena,
b) Mineral marginal,
c) Mineral sub marginal, y
d) Mineral de baja ley.
3. Por su Certeza:
a) Mineral probado,
b) Mineral probable,
c) Mineral posible,
d) Mineral prospectivo o potencial, y
e) Mineral informativo o indicativo.
4. Por su Accesibilidad:
a) Mineral accesible,
b) Mineral eventualmente accesible, y
c) Mineral inaccesible.
B) YACIMIENTOS ALUVIALES
1. Canal Económico: es la reserva equivalente a mineral probado, a
una malla menor: 25 m x 25 m; 30 m x 30 m; 40 m x40 m hasta 50 m x
50 m.
2. Canal Explorado: es la reserva equivalente a mineral probado
probable en mallas mayores de 100 m x 100 m hasta 500 m x 500 m.
3. Canal Prospectivo: son reservas equivalentes a mineral
prospectivo o indicativo con muéstreos puntuales en afloramientos o
cortes de bancos aluviales.
Existen métodos de cálculo de uso generalizado para la cubicación de

reservas minerales, éstos son:
a) Métodos gráficos o convencionales

a. 1 Método de secciones por área de influencia,
a.2 Método de bloqueo por triángulos.
a. 3 Método por polígonos.
b) Métodos estadísticos
b. 1 Por estadística
clásica. b.2 Por
Geoestadística.
a.1 CUBICACIÓN DE RESERVAS POR MÉTODO DE SECCIONES

POR ÁREADE INFLUENCIA.
El método se puede usar con bastante éxito en los depósitos donde la

mineralización es homogénea (valles de relieve uniforme y de
pendiente suave) y con mucho acierto en un mismo meandro, cuyas
áreas de mineralización son bien definidas en toda su magnitud.
El cálculo de volumen se efectúa determinando el área de influencia por

la potencia de una sección con respecto a otra sección, conformando
de esta manera un prisma regular y/o prisma truncado con bases no
iguales en el límite del yacimiento. La ley promedio ponderado es
calculado de acuerdo a la profundidad económica de los depósitos en
los taladros y el área de influencia de la sección, tal como se ilustra en la
(Fig. 1 -1 a del “Sector Carla” y Tabla 1 -1 a).
En la elaboración de los planos de muestreo y cubicación de reservas

minerales es esencial incluir los planos de perfiles y secciones, donde
deberán mostrar el perfil de la topografía del terreno en base a una línea
de referencia de igual cota (línea horizontal arbitraria) y en cada sección
debe aparecer la correlación de los horizontes marcando los contactos
de las unidades litológicas presentes.
Existen métodos de cálculo de uso generalizado para la cubicación de

reservas minerales, éstos son:
a) Métodos gráficos o convencionales

a. 1 Método de secciones por área de influencia,
a.2 Método de bloqueo por triángulos.
a. 3 Método por polígonos.
b) Métodos estadísticos
b. 1 Por estadística
clásica. b.2 Por
Geoestadística.
a/L CUBICACIÓN DE RESERVAS POR MÉTODO DE SECCIONES

POR ÁREADE INFLUENCIA.
El método se puede usar con bastante éxito en los depósitos donde la

mineralización es homogénea (valles de relieve uniforme y de
pendiente suave) y con mucho acierto en un mismo meandro, cuyas
áreas de mineralización son bien definidas en toda su magnitud.
El cálculo de volumen se efectúa determinando el área de influencia por

la potencia de una sección con respecto a otra sección, conformando
de esta manera un prisma regular y/o prisma truncado con bases no
iguales en el límite del yacimiento. La ley promedio ponderado es
calculado de acuerdo a la profundidad económica de los depósitos en
los taladros y el área de influencia de la sección, tal como se ilustra en la
(Fig. 1 -1 a del “Sector Carla” y Tabla 1 -1 a).
En la elaboración de los planos de muestreo y cubicación de reservas

minerales es esencial incluir los planos de perfiles y secciones, donde
deberán mostrar el perfil de la topografía del terreno en base a una línea
de referencia de igual cota (línea horizontal arbitraria) y en cada sección
debe aparecer la correlación de los horizontes marcando los contactos
de las unidades litológicas presentes.
AREA POTENCIA VOLUMEN LEY

POZO LEY x VOLUMEN (mg/m3 x m3)
(m2) (m) (m3) (mg/rrf)
Ci 10000 3.0 30000 850 25500000

C2 10000 3.5 35000 1000 35000000
C3 10000 3.0 30000 900 27000000
c4 10000 3.8 38000 700 26600000
C5 10000 3.6 36000 800 28800000
C6 10000 3.8 38000 700 26600000
c7 10000 4.5 45000 500 22500000
C8 10000 4.0 40000 600 24000000
c9 10000 4.5 45000 400 18000000
337000 234000000
Volumen cubicado : 337000m ; Ley promedio ponderado : 694.362mg/m3
3
Lpp = iLLev x Iblwuen = 234 'OOP OOP mg/m x m = 694.362 mg/m

Z Volumen 33 7 000 m3
a. 2 . CUBICACIÓN DE RESERVAS POR MÉTODO DE BLOQUEO

PORTRIÁNGULOS.
El método se emplea principalmente en zonas donde la concentración

de valores son irregulares o anisotrópicas (yacimientos tipo “nidos” en
las deltas) y la distancia entre los pozos de perforación no son
equidistantes.
Por este método, las leyes de cada centro del block se interpolan a partir
de interceptos mineralizados circunvecinos, los cuales * influencian en la ley
promedio del block, en relación inversa al cuadrado de la distancia; es decir,
la ley media de cada block se calcula mediante la interpolación cuadrática.
En la fórmula “a.2”:
Pi, P2, P3yP4: ley de los pozos de perforación.
A, B y C: bloques de formas triangulares.
d,, d2, d3 ........ dn: distancias cuadráticas. Se obtiene mediante la
intersección de las tres bisectrices de cada triángulo.
Este método ciertamente es complejo, pero tiene grandes bondades de
estimar leyes irregulares, cuyos resultados tienden a ser mínimos; en
cambio, el volumen aumenta. Es decir, subestima el promedio de la ley
del mineral y sobreestima el volumen (ver Fig. 1 -1 b y Tabla 1 -1 b).
Fórmula “a.2”
Ba: ley promedio ponderado del block “A”.

LEYES DE CUBICACIÓN DE RESERVAS DEL YACIMIENTO

Tabla: 1-1 b
Ley Dist.
Potenci a Ley Block Ley x Volumen
Block Pozos Pozo Área Block (m2) Volumen Block <m3) Cuadrat.
(m) (mg/m3) (mg/m3 x m3)
mg/m 3 (m)
f’ 8.50 650 365
A á2 9.40 730 223877.23 2104445.96 400 661.32 1391712202.3

J&z 10.30 570 515
\9A0j
yS, 8.50 650 375
B
%/d4
10.30
10.20
570
850
109872.93 1062471.23 435
190
777.62 826198877.9
9.67
3 10.30 570 358
C I04 10.20 850 111018.40 1221202.40 255 804.66 982652723.2
-fds 12.50 900 290
'11.00 4388119.59 3200563804.0
3200563804.0
Ley promedio ponderado del depósito (Sector Dadeiva): ^.ggg-Qg 59 = 729.37 mg/m6
Cálculo de áreas aplicando la fórmula de Herón:

a+b+c
AA = ; s = semiperímetro-, sA -
588 + 850 + 790 = - = 1114 m

AA = 71114(1114 - 588)(1114 - 850)(1114 - 790) = 223877.23 m2

790 + 425 + 545 sB =
---------------- --= 880 m
A„ = 7880(880 - 790)(880 - 425)(880 - 545) = 109872.93m 2
545 + 425 + 588

sc = ------------------- - -------------- = 779 m
L 2
Ac = 7779(779 - 545)(779 - 425)(779 - 588) = 111018.40 m2
Calculando ley de ponderado de los bloques: del gráfico.
Ley Block A = 661.32 mg/m3
Ley Block B — 777.62 mg/m3
850
f 570 > , , /90(^
V3582J 1+ V2552J 1 1 ^2902 J
Ley Block C = 804.66 mg/m3
( 1 >2 / 1 >, ( 1 \
V358 J 1+
V2552J 1+[290 2 )
1.2. CRITERIOS DE EVALUACIÓN ECONÓMICA
1.2.1. TIPO DE MINERAL Y LEY
Toda operación minera afronta una serie de factores limitantes como el

capital inicial de inversión, precio de los metales, el mercado, selección y
elección del método de explotación, selección de equipos y maquinaria
minera, capacidad de la planta de beneficio, volumen del mineral y
sobrecarga a desbrozarse. De ahí que, también requiere conocer sobre el tipo
de mineral y ley de corte del depósito aluvial.
La minería aurífera aluvial por ejemplo es una actividad extractiva de

alto riesgo, por lo errático que es este tipo de yacimiento; en consecuencia,
antes de decidir la ejecución del proyecto es imprescindible conocer en todo

su detalle todos los factores señalados líneas arriba, a fin de garantizar una
operación factible y segura, tanto social, económica y ambientalmente.
1.2.2. RELACIÓN DE STRIPPING
Uno de los factores determinantes en el planeamiento de minado a

cielo abierto como lo es también en aluviones, es conocer la mayor o menor
relación de desbroce: desmonte-mineral, en el que hay que mover el material
estéril para dejar expuesta la grava de cualquier metal precioso a tratarse,
teniendo en cuenta que el movimiento de desmonte-mineral incide
directamente en bajos o altos costos de minado:
D 342111
R=--^
M
1.2.3. DETERMINACIÓN DE RANGO DE PRODUCCIÓN
Partiendo de las metas trazadas en el planeamiento del proyecto, en
base a los requerimientos del producto por unidad de tiempo se determinará el
rango de producción, iniciando con el diseño de la planta de lavado; luego, en
función a la capacidad instalada se seleccionará tipo y cantidad de equipos y
maquinaria a utilizarse tanto para el arranque, carguío y transporte de material
aluvial en la mina, así como para la planta de lavado y evacuación de “colas”
(relaves).
1.2.4. COSTOS DE PRODUCCIÓN

Para poner en marcha el proyecto minero será necesario considerar
todos los costos a incurrirse en las operaciones en moneda sólida (Dólares
Americanos).
Cabe señalar que, del buen criterio en el manejo de los costos
dependerá el éxito de las operaciones. A continuación se esquematiza los
costos en síntesis:
Esquema de Costos en Síntesis
1.2.5. LEY MÍNIMADE EXPLOTACIÓN (CUT-OFF)
Con los costos de producción en dólares americanos y el volumen total

a tratarse en metros cúbicos al mes; teniendo en cuenta la recuperación
metalúrgica en la planta de lavado, las cotizaciones del metal en el mercado
internacional y considerando el factor de liquidez o factor de comercialización
se procede al cálculo del cut-off (ver el Punto de Equilibrio en el gráfico).
U S . $. costo total de producción mensual

CUT - OFF =
( US$ \
Volumen(m3) x Cotiz ( onza) x Recup. Metal x FL
Valor neto de las ventas

Valor bruto de las ventas
g mg
Ley CUT - OFF5 = A, ó á
m m
FL: Factor de Liquidez.
Gráfico del Punto de Equilibrio.
1.3. SISTEMA DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN ALUVIAL.
I. EXPLOTACIÓN DE YACIMIENTOS ALUVIALES SECOS
a) Paleo de tierras hasta la serie de canales.
1.Métodos Artesanales b) Sistema de tolvas con medios auxiliares

mecánicos.
\
a) Sistema de arranque hidráulico con
monitores.
2.Métodos Mecanizados „ b) Método de Cut Comer de Rosas Abiertas

con cargadores frontales o con equipos
combinados de pala -camión y planta de
lavado semi-estacionaria o portátil.
\
II. EXPLOTACIÓN DE YACIMIENTOS ALUVIALES SUMERGIDOS
En este tipo de yacimiento la explotación es por el sistema de dragado en

cualquiera de sus variantes.
a) Explotación con minidragas de sistema hidrojet.
b) Explotación con minidragas aspirantes tipo balsa con buzos.
-------------------------------------- & ---------------------------------------------------
c) Explotación con minidragas aspirantes tipo escariante.

d) Explotación con dragalinas y planta de lavado flotante, y planta de
lavado en tierra firme (dragline and floating washing plant, and dry
landwashingplant).
e) Explotación con dragas de succión con cabezal cortador
(Underwater Bucket Weel).
f) Explotación con draga de cangilones o de escalera (Bucketline
Dredge).
Selección y elección de los métodos de explotación en aluviones estará

en función directa de la presencia o ausencia del elemento agua en la zona.
En yacimientos secos donde exista adecuada cantidad de agua, funcionará
cualquier método; en cambio, en depósitos sumergidos donde hay excesiva
cantidad de agua, solamente se aplicará el sistema de dragado en cualquiera
de sus variantes. El segundo aspecto a considerarse en los depósitos secos o
sumergidos para elegir el método de explotación, son los factores señalados
en el siguiente item (1.4).
1.4. SELECCIÓN Y ELECCIÓN DE EQUIPOS
1.4.1.SELECCIÓN DE EQUIPOS DE EXCAVACIÓN, CARGUÍO,

TRANSPORTE Y PLANTA DE TRATAMIENTO
Teniendo en cuenta que los depósitos aluviales se clasifican en dos grandes

grupos:
a) depósitos sumergidos o saturados en agua, en cuyo caso, la única
alternativa para su extracción y su procesamiento es por el sistema de
dragado en cualesquiera de sus variantes.
b) En cambio, en depósitos que se encuentran en seco, puede funcionar
cualquiera de los métodos, siempre y cuando se tenga una provisión
adecuada de agua para su tratamiento. De este modo, la elección de
equipos de excavación, carguío, transporte y planta de lavado estará en

función directa de estas dos clases de yacimientos, observando los
siguientes aspectos:
<*> De la naturaleza del yacimiento, en cuanto se refiere a la dureza,

granulometría (semiconsolidado, compacto, presencia de
bouldersyotros).
De la accesibilidad del yacimiento (infraestructura vial y otras).
De la facilidad de montaje y desmontaje de la maquinaria minera
(liviana, pesada y otras).
De la maniobrabilidad y versatilidad del equipo.
Capacidad, eficiencia y rendimiento del equipo y alcance en
profundidad.
Capacidad de tratamiento de la planta de lavado.
De la disponibilidad del equipo y repuestos en el mercado
nacional.
De la consistencia y durabilidad de la maquinaria a los factores
climáticos del medio donde han de trabajar.
De la potencia del banco aluvial y radio de acción para cumplir
con el ciclo de minado y rango de producción planeado.
De la topografía y geomorfología del área a explotarse (referente
a la pendiente, presencia de pequeñas quebradas y otras).
De la topografía o naturaleza del bedrock (roca base).
CAPÍTULO II
^PLANEAMIENTO Y DISEÑO DE MINADO
2.1. PLANEAMIENTO
2.1.1. INFORMACIONES
La planificación es el diagnóstico de las posibilidades mediante un

proceso intelectual. Consiste en el análisis de los factores de producción
dentro de la empresa, así como sus limitaciones internas y externas.
Las diversas formas del resultado de proceso de planeamiento

constituyen los objetivos de la organización, sus políticas estratégicas,
presupuestos, procedimientos, reglas y programas y entre otras.
Un plan para cumplir sus objetivos debe reunir:

a) Describir acciones y resultados,
b) Servir como vehículo formal de coordinación.
Entre los principales tipos de informaciones que se requieren para

realizar planeamiento en operaciones mineras son:
2.1.1.1. INFORMACIONES BÁSICAS

Consiste en realizar estudios previos de documentos preliminares
basados en el análisis de datos existentes, en periodos de tiempo que
considere el horizonte del planeamiento.
2.1.1.2. INFORMACIONES GEOLÓGICAS
Dentro de ellas, se requieren de los estudios preliminares y detallada

de los aspectos geológicos en las diferentes etapas como: prospección,
exploraciones, y el estudio mucho más exhaustivo y análisis estadístico de la
geología regional, local, estructural y económica, localización, tamaño y forma
del yacimiento y entre otros aspectos como para entrar a la fase del
pre-minado.
2.1.1.3. INFORMACIONES DE MERCADO
Las fuentes de información se refieren a nuevos precios, nuevos

sustitutos, nuevos mercados, incremento de competencia, nuevos usos,
aplicabilidad del producto y entre otras.
2.1.1.4. INFORMACIONES ECONÓMICAS
Básicamente relacionada con las utilidades, pérdidas, intereses,

financiación de fondos, entidades financieras, tipos de cambio, políticas de
prestaciones y entre otras.
2.1.1.5. INFORMACIONES TECNOLÓGICAS
Concierne a adelantos tecnológicos en equipos y maquinarias en

operación, nuevos métodos de explotación, nuevas técnicas de planeamiento,
programas, análisis de sistemas mineros y control de operaciones.
2.1.1.6. INFORMACIONES SOCIALES

Están relacionadas con problemas sociales, laborales, sindicales,
bienestar del trabajador y de la empresa, relaciones con la comunidad en el
Manejo ambiental, responsabilidad social, relaciones comunitarias de

diversa índole.
2.1.1.7. INFORMACIONES POLÍTICAS

Estas pueden ser políticas internacionales, nacionales, institucional de
la empresa, las mismas que tienen su implicancia en la estabilidad jurídica,
tributaria y otras.
2.1.1.8. INFORMACIONES DE MEDIO INTERNO
Estas pueden ser:

• Evolución de la rotación del personal.
• Tendencias de los costos de producción.
• Tendencias de los costos generales.
• Evolución de la capacidad de las relaciones de la empresa.
• Análisis de su capacidad de creatividad e innovación y otras.
2.1.2. NIVELES DE PLANEAMIENTO
Para este objetivo, los niveles jerárquicos en una empresa minera se

enmarcan en la forma siguiente:
2.1.2.1. NIVELSUPERIOR
Constituido por el directorio de la empresa y la gerencia general.
2.1.2.2. NIVEL INTERMEDIO

Está conformado por los gerentes intermedios como: gerentes de operación,
financiera, comercialización, administración, planificación y otros hasta la
superintendencia general de la unidad minera.
2.1.2.3. NIVEL INFERIOR

Está constituido desde el superintendente general hasta el ingeniero
jefe de guardia.
2.1.3. OBJETIVOS POR NIVELES JERÁRQUICOS
ACTIVIDADES
NIVEL PERIODO DE
NIVEL DE OBJETIVOS QUE SE
JERÁRQUICO
PLAN
PLANIFICA
Gobierno y
* Político Más de 5
Directorio fines de la
* Estratégico Años
empresa
Gerencia y 1a5 Gestión de las
* Logístico
Superintendencia Años operaciones
Ejecución de
Operaciones en la Hasta 1
* Técnico’ las
Unidad Minera Año
operaciones
2.1.4. ACTIVIDADES POR NIVELES JERÁRQUICOS
El planeamiento de producción o de operaciones en una unidad minera

donde tienen que llevarse adelante las diferentes actividades por niveles
jerárquicos son:
a) Nivel Superior.- En este nivel el planeamiento estará orientado a

lograr los objetivos siguientes:
_ Obtención de utilidades, lo máximo que sea posible.
_ Prolongación del tiempo de operaciones de la mina.
_ Expansión o crecimiento de la empresa.
_ Asegurar un mercado financiero y de colocación de los productos de
manera favorable.
b) Nivel Intermedio.- En este nivel el planeamiento estará orientado a

lograr los objetivos siguientes:
_ Máxima producción de la unidad minera, según la política de la
empresa, en lo posible una producción racional y sostenible.
_ Ejecución de avances en cuanto a preparación mina (desbroce, roce
y otras actividades), cubicación de nuevas reservas para
reemplazar el rr nera; explotadoe incrementarlas reservas.
_ Optimización de costos en general.
_ Implementación de las obras de infraestructura de manera adecuada.
c) Nivel Inferior.- En este nivel el planeamiento estará orientado a lograr

los objetivos siguientes:
_ Producción racional por zonas, sectores para cumplir con las metas
trazadas en toda la unidad de producción.
_ Ejecución de los avances en cuanto a la preparación según
prioridades geológicas y operacionales.
_ Elevar los rendimientos de las operaciones y a la vez establecer
nuevos estándares de trabajo.
_ Diagnosticar, sostener y mantener en equilibrio los recursos:
disponibilidad versus requerimientos.
_ Desarrollo y capacitación del personal de operaciones.
Mejorar los métodos y técnicas de operaciones, y entre otros.
2.1.5. TIPOS DE PLANEAMIENTO
2.1.5.1. DEACUERDOALTIPO DE ACTIVIDADES

2.1.5.1.1. PLANEAMIENTO DE PRE- MINADO
En esta etapa de planeamiento que constituye la primera fase de

operaciones, es donde realmente comienza los trabajos de preparación para
la explotación a cielo abierto o de rosas abiertas como se les denomina en
aluviones. Esta etapa consiste en la remoción de la capa de sobrecarga
hasta dejar expuesta la grava aurífera para iniciar con la extracción del
mineral en la fase de minado.
En los aluviones de la zona tropical, además de llevarse a cabo la
etapa de stripping o desbroce del material estéril, se cumplirá con otros
objetivos tales como el desarrollo del inventario de reservas minerales,
recopilación de datos de ley mínima y económica explotable vistos en el
acápite anterior, preparación de áreas de minado que comprende el roce por
etapas y elementos de diseño de minado que se verá más adelante.
2.1.5.1.2. PLANEAMIENTO DE MINADO
Es la secuencia siguiente del plan de pre-minado y se desarrolla en el

mismo plano. Está referido prácticamente a las operaciones de explotación
propiamente dicho y es equivalente al planeamiento a corto plazo.
2.1.5.2. DE ACUERDO AL HORIZONTE DE OPERACIONES

2.1.5.2.1. PLANEAMIENTOACORTO PLAZO
Es aquella que se planea ejecutar en el tiempo menor a un año y las
actividades que se desarrollan en esta etapa son:
1. Enmallado del área a minarse.
2. Ubicación e instalación de la planta.
3. Orientación de las rampas de acceso (método de cut comer de rosas
-------------------------------------- ----------------------------------------------------
Aciertas con cargadores frontales o combinado de pala-camión).

4. Orientación del equipo de dragado (sistema de dragado).
5. Ubicación de la relavera inicial (método utilizado en el punto 3).
6. Drenaje de las aguas del nivel freático (método del punto 3).
7. Inicio de las operaciones.
2.1.5.2.2. PLANEAMIENTOAMEDIANO PLAZO

1. Determinación de reservas minerales.
2. Preparación mina (roce en la zona tropical).
3. Levantamiento topográfico por planta en cada posición.
4. Transporte de los equipos y material a emplearse.
5. Captación de agua.
2.1.5.2.3. PLANEAMIENTO ALARGO PLAZO

1. Objetivos ae proyecto.
2. Desarrollo del inventario de mineralización.
a) Determinación de la geometría general del depósito mineralizado.
b) Determinación del tamaño y forma de los aspectos geológicos que se
incorporarán en el modelo.
c) Densidad y espaciamientos de muestras de explotación.
d) Altura de los bloques, definida por la altura del banco aluvial y el
equipo.
e) Ancho de los bancos (de acuerdo a la naturaleza del depósito) uno o
más bancos.
3. Recopilación de datos.
4. Diseño básico de minado.
a) Razón de desbroce (si el minado es selectivo no se lleva a cabo).
b) Variaciones de la ley de mineral.
c) Aspectos físicos: declive o corte y relleno final de la mina.
5. Ley mínima y económica explotable (CUT-OFF) [C. Geológico, C.
Gerencial, C. Operacional],
-------------------------------------- o --------------------------------------------------
6. Diseño de la construcción de la planta de lavado.

7. Diseño de los equipos de mina-planta.
2.2. DISEÑO DE MINADO
2.2.1. PLANOS TOPOGRÁFICOS
Para confeccionar los planos topográficos destinados a operaciones de

minado a Open Pit, se efectuarán a través de levantamientos topográficos que
siguen lineamientos y metodología general para cuyo fin, dependiendo de la
precisión que se exigen utilizando los plano topográficos y puntos geodésicos
suplementarios en casos de existir, se realizarán el relleno del área a
explotarse mediante el uso de taquímetros clásicos o electrónicos como
estación total, distanciómetros y entre otros.
En la fase inicial se trabajarán en base a los planos de restitución

escalas de 1/100,000 y 1/50,000 confeccionado de fotografías áreas
fotocartas de la I.G.N.
2.2.2. FORMAS YDIMENSIONES DELÁREAREQUERIDA
En función a la topografía del terreno y rango de producción se

dimensionará la forma que ha de adoptar el área a explotarse y
emplazamiento de toda la instalación de la planta de lavado, tipificando si es
semiestacionaria o portátil. Luego en base a tales consideraciones determinar
el radio de acción del equipo de excavación y de transporte, ya sea para la
explotación de yacimientos secos por métodos de cut comer con equipos
combinados de pala-camión, o en su defecto, en depósitos sumergidos por el
sistema de dragado.
PERFILES.- Una vez fijado el área a minarse en la forma planeada, a

continuación se levantará los perfiles con la finalidad de dimensionar en
superficie y volumen del material a extraerse, observando los siguientes
detalles:
Orientación del cause del río.

_ Gradiente del valle y del río.
Relieve del área (terrazas: altas, medias y bajas), quebradas
menores y otros.
Diseño de las rampas si las hay.
Ubicación de la planta, relavera inicial, drenaje y otros.
Apertura y orientación de los frentes de arranque (en función a
leyes, distancias, gradientes y otros).
En la fig. 2-a, se tiene los perfiles siguientes:

PL,, PL2y PL3 : Perfiles longitudinales.
PT,, PT2y PT3 : Perfiles transversales.
PR.yPR2 : Perfiles radiales.
SECCIONES.- Se elaborarán en el mismo plano, es decir, se hacen

cortes sobre los perfiles, en este caso, sumando la potencia del
depósito en profundidad.
En la Fig. 2-b, se muestra las secciones siguientes:

SL,, SL2 y SL3 : Secciones longitudinales.
ST,, ST2y ST3 : Secciones transversales.
SR. ySR2 : Secciones radiales.
En la Fig. 2-C, se observa la sección longitudinal 1 (SL,) sobre el perfil

longitudinal 1 (Pl,)
2.2.3.OBJETIVOS DEL DISEÑO DE MINADO

2.2.3.1 .DETERMINACIÓN DE RESERVAS MINERALES
Previa determinación de la ley mínima de explotación (cutoff), se
procede
a determinar las reservas minerales por:
a) Por planta.- persigue los objetivos siguientes:
^ Área o superficie a explotarse (área/planta).
^ Potencia promedio del área a extraerse.
Volumen cubicado por planta.
Velocidad de minado.
Tiempo de operación o vida por planta (teniendo en cuenta el
máximo volumen a tratarse en cada ubicación, lo cual implica contar
con reservas minables no menor al previsto por año y por encima de la
ley mínima de corte). Del mismo modo, se debe indicar el número de
veces que se va a cambiar la planta al año en caso de ser
semiestacionaria y en caso de ser por el sistema de dragado,
determinar el número de pasadas en el curso de su operación.
b) Por tiempo.- se debe determinar el ritmo de tratamiento del material

aluvial en cada posición de la planta y cada cierto tiempo (éstos pueden
ser cada 2, 3, 4 ó más meses en cada posición) y, efectuar nstalaciones
de la planta de tratamiento en todo el año.
2.2.3.2. UBICACIÓN DE LA PLANTA DE LAVADO

En las operaciones de explotación de yacimientos secos, la planta de
lavado generalmente está ubicado en el centro del área circular a minarse; sin
embargo, puede haber variaciones en su fijación, para aprovechar ligeros
cambios topográficos que favorezcan en la instalación, por cuanto, se trata de
ubicar en lo posible en la parte más alta, si esta área es de baja ley, en caso
contrario, el mineral de ésta será extraído para luego rellenar con material
estéril hasta ganar una altura necesaria, de acuerdo al requerimiento de altura
mínima de la planta (planta semiestacionaria alimentado con cargadores
frontales o combinado de pala-camión).
En la ubicación de la planta de lavado se deberá observar los siguientes

aspectos:
^ Los canales finales de recuperación que eliminan las “colas finas”,
deben desembocar en las pozas de sedimentación de los finos y de
ahí por rebose descargarel agua casi limpia al ambiente. Adecuada
ubicación de la poza de captación de agua y de toda la instalación
del sistema de bombeo.
Orientar adecuadamente la planta a las rampas de acceso que van

hacia los frentes de arranque.
2.2.3.3. UBICACIÓN DE LOS BOTADEROS
Para iniciar con la apertura de explotación de una zona es necesario

contar con área libre que generalmente constituyen las zonas de baja ley. Los
botaderos en sí constituyen la relavera de “colas”, cuyo uso solamente se
limita al inicio de las operaciones de minado: salvo los botaderos de material
estéril de la etapa de desbroce, que deben disponerse en lugares adecuados
para volver a utilizar en el proceso de cierre de mina.
Una vez que la explotación haya progresado, el minado es de corte y

relleno a cielo abierto, es decir, se va rellenando con las colas gruesas el
espacio vacío dejado como consecuencia de la extracción del mineral; luego
en la siguiente fase cumplir con el plan de cierre utilizando los relaves finos
procedentes de las pozas de sedimentación, cubriendo en esta forma la
superficie superior del pit para dedicar el área rehabilitado a actividades
agropecuarias, revegetación o en otras.
2.2.3.4. DRENAJE DE LAS AGUAS DEL NIVEL FREÁTICO
En el sistema de explotación por cut córner de rosas abiertas a través

de cargadores frontales o combinado de pala-camión, uno de los mayores
problemas que se presentan en los yacimientos aluviales del llano amazónico
y de manera especial en terrazas bajas, es afrontar las aguas del nivel
freático, mucho mayor en épocas de lluvias (sube el nivel). En consecuencia,
para el drenaje toda vez que sea necesario deben construirse canales en los
frentes de arranque a una distancia conveniente conforme progresa la
explotación, lo cual permitirá extraer el mineral hasta el bedrock.
f
2.2.4. PREPARACIÓN DE ÁREAS DE MINADO
Si el depósito está cubierto de material estéril (depósito de llanura

aluvial), de ser éste el caso, las operaciones de desbroce se llevarán a cabo
en la etapa de planeamiento de pre-minado. Si el yacimiento se localiza en la
zona tropical (selva), la etapa previa consistirá en la actividad de rozado del
bosque por etapas.
2.2.4.1. ROZADO DEL BOSQUE POR ETAPAS
La preparación de áreas de minado comprende el rozado del bosque

en tres fases, siendo las dos primeras manualmente utilizando machetes,
_
acha y otras herramientas, mientras que en la tercera etapa se empleará
equipos mecánicos como motosierras con apoyo de tractores tipo bulldozer.
El rozado en s consiste en ia tumba y reducción en pedazos de la vegetación.
2.2.4.2. ENMALLADO DEL ÁREA A MINARSE
En el área previamente preparado se efectuará el estacado o marcado

del terreno a una malla predeterminada, preferentemente en dirección
norte-sur y este-oeste, con el fin de realizar el muestreo de explotación
conforme progresa el minado, la malla puede ser mayor en el sentido
longitudinal paralelo al flujo de la mineralización (en sentido que discurre el
río) y menor en el sentido transversal.
El enmallado del área a explotarse permite obtener los siguientes

logros:
Realizar el muestreo sistemático de explotación conforme progresa
el minado.
Permite realizar una explotación selectiva.
^ Permite cumplir eficientemente con el ciclo de minado, combinando
distancias máximas y mínimas con respecto a la posición de la

planta.
Permite cumplir con la planta mezclando (“cabeceo” o bleanding)
minerales de baja y de alta ley.
Permite explotar ordenadamente por el método de cut-corner.
Permite calcular en forma sencilla y al instante volúmenes y leyes de
los bloques extraídos.
VOLUMEN A MINAR
En base a los planos de perfiles y algunos pozos de exploración
podemos elaborar las secciones de los tres tipos (secciones longitudinales,
transversales, radiales) y con los cuales podemos obtener el promedio de
potencias para cada sección. Luego, en el área comprendida entre dos
secciones, se puede calcular el volumen correspondiente.
CAPÍTULO III
EXPLOTACIÓN DE YACIMIENTOS SECOS
3.1. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN ARTESANAL
3.1.1. PALEO DE TIERRA HASTA LASERIE DE CANALES
E! método se emplea en depósitos del tipo de cerros y aventaderos,

terrazas y de vegas.
Una .ez p'eca'ado el área a explotarse, la extracción empieza de la cota más
baja, para ello previamente se canaliza el agua de una fuente cercana, a fin
de utilizar en el proceso de lavado mediante canales naturales sobre el
terreno (Salimayo en San Gabán, Tunquimayo en Quincemil, Cabecera de
Caychive y Huaypetue en los Dptos. de: Puno, Cusco y Madre de Dios,
respectivamente) y también sobre canales de madera.
Los canales se instalan al pie de los bancos aluviales con una gradiente
adecuada, en longitudes que varían de 10.00 m a 50.00 m, ancho de 0.80 m y
de 0.40 m de altura (ver Fig. 3-1 a).
Como elemento recuperador del oro, en la base del canal se colocan

trampas a manera de “rifles" que pueden ser ramas y raíces de plantas y
“charamuscas” o malezas si hubiera en la zona.
La operación consiste en alimentar el material aluvial del frente de corte

al canal por donde discurre el agua en forma manual, utilizando picos y
------------------------------------- o -------------------------------------------------
Lampas tipo cuchara, y la evacuación de colas a los costados tanto del

canal como de la descarga final, también en forma manual. El número mínimo
de trabajadores que conforma una “cuadrilla” para un canal de 10.00 m de
longitud son cuatro, uno alimentando, otro sacando clastos mayores del canal
y dos en la evacuación de “colas” al final del canalón.
La explotación progresa aguas arriba, es decir, de menor a mayor

pendiente hasta concluir con el área explotable. Asimismo, el proceso de
clarificación o “levante de producción” puede llevarse a cabo en forma
semanal, quincenal o mensualmente.
F g Nc3-1a: RALEO DE TIERRAS HASTA LA SERIE de CAMALES

3.1.2. SISTEMA DE TOLVAS CON MEDIOS AUXILIARES MECÁNICOS

El método se aplica en yacimientos de llanura aluvial y/o terrazas
medias y bajas como también en depósitos fluviales localizados en orillas de
los ríos (sub cuenca del río Madre de Dios, Tambopata, Inambari, en otras
zonas como el río Apurímac, río Vilcabamba sector Maranura-
Quillabambayotras).
En el área preparado para el proceso de lavado se instala sistema de

tolvas a una distancia con respecto a los frentes de corte no mayor a los 50 ó
60 m, el mineral arrancado con picos y lampas tipo cuchara se alimenta a la
tolva de lavado mediante carretillas tipo “B” que se deslizan sobre “rieles” de
tablones de madera. La cuadrilla de personal generalmente consta de cinco,
cuatro carretilleros y un tolvero.
Las tolvas de lavado se instalan sobre dos caballetes, la de la parte

superior portátil prefabricado de madera y de la parte inferior puede ser de
dos “palos” que se amarran al momento. La tolva de madera es un canal
“chata” que por lo general consiste de las siguientes dimensiones: largo de
5.0 m, ancho de 0.70 m y 0.10 m de altura; la gradiente aproximada de 10%.
En el piso de la tolva se coloca un paño de plástico grueso y sobre éste yute
tipo arpillera en dos tramos, sobre el tramo superior descansa la zaranda
rectangular del mismo ancho que la tolva, pero más o menos de 1.00 m de
longitud y altura inclinada de 0.20 m. La zaranda se construye de planchas
metálicas de 1/16 Pulg. de espesor, con perforaciones circulares en la base
de 1/2 de 0 por igual diámetro de espaciamiento.
En el proceso de lavado, cada cierta cantidad de material alimentada se

realiza el “lameo”, que consiste en eliminar el material detrítico fino (limo-
arcilla) con pequeña cantidad de agua y luego sacudir el yute a fin de
transferir el oro en polvo o laminillas sobre el plástico, caso contrario, el limo lo
impermeabiliza el yute propiciando fuga del oro. Si el depósito es de alta
---------------------------------- O --------------------------------------------
ley. requiere “lamear” a menudo porque se va depositar mayor cantidad del

metal y si no se sacude va originar pérdida en los relaves. La clarificación
consiste en obtener la “arenilla negra” con contenido de oro y eliminar lama, se
lleva a cabo al final de la guardia. En la Fig. No. 3-1 b, se observa la instalación
de una tolva de concentración gravimétrica. En cambio en la Fig. No. 3-1 c, ya
está en proceso de operación de lavado utilizando un tipo similarde
instalación.
FIGURAN0 3-1 b
CAJUUmUA
Í.HAV\
.. ria. TOLVA rn HAPLKA
\L\.V H I NA [)t r, i yr|í ‘ ION ANRASTHS t*: MIVA
DEÍSOTR I-U MUÍA yi
i i\ui IAA
AOLA A LA TOLVA bK
LAVADO
Fig. N» 3-le : MÉTODO ARTESANAL DE PROCESAMIENTO DE GRAVAS AURÍFERAS DE ORIGEN

ALUVIAL, UTILIZANDO TOLVAS DE LAVADO Y MOTOBOMBA
CASOS ESPECÍFICOS:
CASO 1: MÉTODOS ARTESANALES DE EXPLOTACIÓN SISTEMA DE
TOLVAS CON EQUIPOS AUXILIARES MECÁNICOS
Por este método el movimiento de material/tolva/8h será de 10 m3 y por

día 30 m3, siendo el movimiento mensual de 900 m3 y por doce meses del año 10
800 m3, esta producción estimada es por tolva para yacimientos fluviales (playa).
En cambio, para yacimientos de “monte adentro” la producción se reduce a la
mitad; es decir, a 5 400 m3/año.
Vale señalar que con una motobomba de 16 HP x 4” de 0 de succión, se

puede instalar simultáneamente hasta 3 tolvas con buena eficiencia y de esta
forma se estaría triplicando la producción diaria.
ELEMENTOS DE LA PLANTA DE LAVADO
a) Tolva de madera de 1 ” de espesor, las dimensiones son:

Largo: 5.0 m; ancho: 0.70 m, altura: 0.10 m y gradiente aproximado de
10%.
b) Zaranda metálica con perforaciones de %” de 0 el orificio, sus
dimensiones son:
Largo: 1.0 m; ancho: 0.70 m y altura: 0.20 m.
c) Caballete de madera en N° de 2, para instalar la tolva.
d) Yute tipo arpillera, con las dimensiones de la tolva.
e) Plástico grueso, con dimensiones de la tolva.
f) Subidores y rieles de madera, en N° variado.
g) Tucos de madera, en N° variado para colocarlos subidores.
h) Motobomba de 9 HP x 3” de 0 de salida.
i) Manguera de succión de 4.0 m x 3” de 0.
j) Manguera o tubería de arrastre de 2.5” de 0 en longitud variable.
k) Batea de madera tipo “pan”.
^ --------------------------------------------------
3.1.3. MÉTODOS SEMI-MECANIZADOS
3.1.3.1 CONO REICHERT CON SLUICES DE DEFLECTORES DE

IMPACTO
Por este método con el concurso de un cargador frontal como equipo de

arranque, carguío y transporte a la planta de lavado por equipo, se podrá
procesar hasta 500 m3/22h efectivas considerando la misma máquina para la
evacuación de “colas”. Todo ello requiere el estudio del ciclo de minado.
La planta de lavado semi-estacionaria, tanto en el método artesanal

como en el semi-mecanizado irá tras de la mina, rompiendo el esquema
clásico de las operaciones de la minería polimetálica. En el primer caso, a 30
m de los frentes de arranque como distancia promedio se ubica la planta de
lavado; y en el segundo caso, a 100 m del corte como distancia óptima estará
la planta.
El movimiento del material gravoso mensual será 15 000 m3 y por 12

meses al año 180 000 m3 (Ver diagrama No. 1).
CASO 2: MÉTODOS ARTESANALES DE EXPLOTACIÓN
a. SISTEMA DE TOLVAS CON EQUIPOS AUXILIARES MECÁNICOS
Consiste en alimentar la tolva de lavado instalado con el equipo de

bombeo, con un radio de acción a los frentes de corte de material aluv al de 20
a 30 m de distancia. La gravilla aurífera previamente preparado mediante
picos, lampas de cuchara y otras herramientas, será alimentada a la tolva de
lavado mediante carretillas para ser lavados hasta reducirlos a la “arenilla
negra” (¡aguas), que es un concentrado de minerales pesados con oro
metálico en polvo.
La tolva de madera se instala sobre dos caballetes con gradiente

aproximado del 10% (función de la cantidad de agua, cantidad de carga,
granulometría del oro y de la grava). Las dimensiones de la tolva de lavado
que tiene la forma de caja chata y larga, son: largo = 5.0 m, ancho = 0.70 m y
aitura de 0.10 m (ver Fig. No. 3-1 b y 3-1 c).
Sobre la tolva se coloca plástico grueso y encima yute tipo arpillera para
atrapar partículas de oro. En el extremo superior de la tolva por donde ingresa
el material se coloca la zaranda para seleccionar los clastos generalmente
mayores de V-¿ de 0, cuya eliminación lo hará el cascajero o tolvero en forma
manual.
Cada cierto N° de carretilladas que pasa por el lavado después de

“lamear” se sacude el yute en la misma tolva para evitar la fuga del oro entre
los relaves. Al finalizar la jornada se recoge la arenilla con oro para ser
amalgamado con mercurio y como proceso final someter a la retorta lista
para su comercialización como oro refogado.
En las playas, trabajando con una cuadrilla de 5 hombres se pueden

mover hasta 10m7jomada y tratando material con leyes de 1.0 g Au/m3 con
una recuperación del 75% se pueden obtener rendimientos de 1.5 g
hombre/jornada. En cambio, cuando se trabajan depósitos “monte adentro”
(en el trópico) donde previamente hay que realizar el roce del bosque y el
desbroce de la sobrecarga, pero la ley del yacimiento es mucho mayor con
respecto de las playas, considerando 5 hombres por cuadrilla se llegan a
mover hasta 5 m3/jornada y con leyes de 20.0 g Au/m3, con recuperación del
75% se pueden obtener rendimientos de 15.0 g-hombre/jornada.
CASO 3: MÉTODOS SEMIMECANIZADOS DE EXPLOTACIÓN
b. CONO REICHERT CON SLUICES DE DEFLECTORES DE IMPACTO
Este método normalmente se aplica en depósitos de magnitud mediana

y de baja ley, en las que se tienen terrazas aluviales de regular potencia y
volumen donde se pueden aplicar este método con bastante éxito.
-------------------------------------------------------------------------€>----------------------------------------------------------------------------------------------
El método consiste en que los sluices de deflectores de impacto, son el

resultado de la relación directa entre los porcentajes de sólidos contenidos en
una pulpa y el porcentaje de minerales pesados existentes en un volumen
definido. Una vez efectuada la alimentación inicial de la pulpa al sistema cono
en un determinado tiempo y espacio geométrico más o menos corto, se forma
por sedimentación natural de las partículas pesadas a un canal inferior e igual
dirigida contra un deflector en forma aerodinámica que tiene por dividir
camadas de sustancias mineralizadas en concentrados y pre-concentrados.
Es evidente, cuanto mayor es el contenido de porcentaje de concentrados en
la pulpa, menor será la necesidad de paso por los sluices; cuando el
porcentaje de dos materiales pesados es pequeño, se realizan separaciones
de semiconcentrado que sucesivamente pasarán por sluices en serie,
consiguiéndose una recuperación de pesados dentro del orden de 80 - 90% y
60 - 70% de concentrados.
La ventaja de utilizar estos equipos en la explotación de placeres

auríferos de baja ley, con mayores recuperaciones con respecto a plantas
convencionales, radica en los costos de inversión menores de 35 a 40%.
Los factores que inciden en el control de su funcionamiento son:

Control de viscosidad y acidez de la pulpa.
^ Regulación del ángulo del deflector,
^ Regulación de gradientes de los sluices,
^ Control de alimentación de materiales sólidos de granulometría uniforme y
entre otros.
Se construyen de fibra de vidrio, en muchos casos son de madera,

revestidos con jebe montadas en caballetes de estructura metálica portátiles.
Se arman los deflectores en serie y en paralelo, cuya capacidad de
tratamiento puede variar entre 150-160 m3/h, recuperan las mallas +10 y-200
(Verdiagrama No. 2).
b.1 EQUIPO REQUERIDO YSISTEMADE MINADO

El sistema de minado consiste en corte y relleno a cielo abierto,
preferentemente por gradines con la presencia de tres caras libres. Se
explota por block de acuerdo a las mallas de explotación preestablecidas; se
arranca primero con un block, a continuación se va tomando sucesivamente
los siguientes bloques hasta adoptar la forma de gradines en avanzada a un
solo banco con respecto a la ubicación de la planta de lavado Reichert(Cut
Comer de Rosas Abiertas).
En el ciclo de minado se llega a efectuar el proceso de corte y relleno a

cielo abierto, extrayendo la grava aluvial para alimentar al concentrador en
este caso el Reichert, en seguida de retorno va rellenando a la zona contigua
ya extraída con las “colas gruesas” y finas provenientes de la planta.
b.2 EQUIPO REQUERIDO PARA MINI-PLANTA (500m3/8 h)
Los equipos de mini-planta se eligen en base a las consideraciones

técnico-económicas siguientes:
Versatilidad y facilidad para su operación,
^ Confiabilidad en la calidad de las máquinas,
*3» Disponibilidad de repuestos en el mercado,
Costos de adquisición moderados,
^ Costos de operación constante y entre otros.
Pay loader Clark Michigan 55B; en número de 02 (1 en operación y 1 en

stand by).
Especificaciones técnicas:
Motor: Diesel, modelo 4-53N, marca G.M. de 04 cilindros en
posición vertical, de 2 tiempos y 114 HP de potencia.
Ángulo de giro: 35° a cada lado = 70°
Velocidad con carga: 17 Km/h (promedio)
O
Capacidad compresor: 125P.S.I.A.

Cucharón: 2Yd3=1.5m3
Altura máxima de pluma y cuchara: 3.90 m.
Motobomba Lister:
Motor: Diesel; potencia 20 HP de 02 cilindros, velocidad 2400
RPM.
Bomba: 6” de diámetro.
Caudal: 80 litros/s.
Marca: Hidrostal.
Elevación: 10.0 m.
Descarga: 6” de diámetro.
Manguera de succión: 6.0 m x 6” de diámetro.
b.3 GEOMETRÍA Y DIMENSIONES DEL ÁREA REQUERIDA
En los depósitos donde el valle en ambas márgenes del río tengan

pendientes menores del 3% y potencias de estos yacimientos sean menores
de 5.00 m, la forma del área a minarse será circular de 100.00 m radio de
acción como máximo con respecto a la posición central de la planta de
lavado. En cambio, en depósitos de pendientes y potencias mayores de los
mencionados, la geometría del área a explotarse será semicircular (media
luna) siempre con 100.00 m radio de acción (ver diagrama No. 3 área
achurada). En este último caso, la posición inicial de la planta de lavado (P1)
en el valle será a favor de la pendiente, donde la cota de P1 es menor con
respecto a P1' y mayor con respecto a P2 (PT > P1 > P2). Por estas
consideraciones, una vez terminada la explotación del material del área A1
con la planta en la posición P1, inmediatamente se cambiará a la posición P2,
para extraer mineral del área A1' y así sucesivamente aguas abajo en el área
favorable evaluado. En síntesis, en terrenos de fuerte pendiente, la planta
siempre debe ubicarse en el punto de menor cota.
El área que ocupa en conjunto la instalación de la planta es de 10.0 m

de radio, equivalente a 314.16 m2 y el área de minado tiene por radio de
acción como máximo 100.00 m en los valles anchos.
El área a minarse porcada instalación de la planta es de 31101.84 m2
(circular: pendiente suave) y 15 550.92 m2 (semi circular de mayor
pendiente).
área neta = An = A1 — A2; A„ = A0 — nr2
31101.84 m2
Aní = 15550.92m2
b.4 PLANOS PERFILES

Una vez fijado el área a minarse en la forma deseada, a continuación se
levantarán los perfiles con la finalidad de dimensionar en superficie, observando
los siguientes detalles:
^ Orientación del cause del río (para instalar pozas sedimentadoras),
Gradiente del valle y del río,
^ Relieve del área (terrazas altas, bajas, quebradas menores y otros
para ubicar la planta),
^ Diseño de rampas,
^ Ubicación de la planta, relavera inicial, drenaje y entre otros, y
^ Apertura y orientación de los frentes de arranque (en función a leyes,
distancias, gradientes y otros).
El segundo diagrama de la planta de lavado semi-estacionaria es una

instalación normal con sluices de dos baterías, donde se considera la poza de
sedimentación para controlar la contaminación con sólidos en suspensión. De
la poza de sedimentación el agua se vierte al ambiente por reboce (diagrama
de planta de lavado semi-estacionaria).
El tambor amalgamador que está al final en el diagrama de bloques del
sistema de recuperación de oro fino, cuyo esquema está antes de dicho
sistema, es un equipo que mezcla y amalgama el concentrado o “arenilla
"egra” y oro con el Hg metálico, en una proporción más o menos de 1:2.5 ó 3
ce Au con respecto al Hg.
-------------------------------------------------------------<5>---------------------------------------------------------------------------
ESQUEMA DE UN TAMBOR AMALGAMADOR
FUENTE. J VIDALON C.
SISTEMA DE RECUPERACION DE ORO FINO

DIAGRAMA DE FLUJO
CONCENTRACION DE ARENAS PESADAS
LEYENDA
SMB1H: SEPARADOR MAGNETICO DE BAJA INTENSIDAD EN
HUMEDO SMAIH: SEPARADOR MAGNETICO DE ALTA INTENSIDAD EN
HUMEDO FDENTE: i. vicALON c. SMAIS: SEPARADOR MAGNETICO DE ALTA
INTENSIDAD EN SECO
Los perfiles son: secciones longitudinales : SL1, S L 1 S L 2 , SL2', SL3,

SI3'.
Secciones transversales : ST1, ST2, ST3.
Secciones radiales : SR1, S R 1 S R 2 y Sr2'.
b.5 CÁLCULO DEL MOVIMIENTO DE MINERAL POR PLANTA

Potencia promedio estimado: 1.00 m
Volumen cubicado:
V = 31101.84 x 1.0 = 31101.84m3 (primer caso)

V = 15550.92 x 1.0 = 15550.92m3 (segundo caso)
Vida de la mina planta:

31101.84m3
VM =500m3 2.07meses (primer caso)
30
día días
1 mes
15550.92m3
VM = 30-------
días 1.04meses (segundo caso)
500m3
b.6 OPERACIONES DE MINADO
b.6.1 PREPARACIÓN DE ÁREA DE MINADO
Limpieza y rozado.- consiste en dejar libre el área a explotarse de todo

lo que impida llámese arbustos, “charamuscas”, palizadas y otros, y si
se trata de terrazas medias y altas con vegetación, deben ejecutarse el
rozado de tumba y “quema” (trozado).
^ Enmallado del área a explotarse.- en el área previamente preparado se

realizará el marcado a una malla de 20 x 20m ó 10 x 20m, según
variación del flujo de mineralización y manteniendo la orientación de
N-S y E-W.
Su objetivo es para realizar los pozos de muestreo de explotación

conforme progresa el minado para mejor control de leyes y volúmenes por día.
b.6.2 MUESTREO DE EXPLOTACIÓN
Conforme progresa la explotación de acuerdo a la malla establecida se

llevarán a cabo el muestreo de explotación mediante canales ejecutadas en
las caras libres de los bloques (frentes de arranque).
b.6.3 MÉTODO DE MINADO

Este método como ya se ha visto en el Ítem b.1, será a cielo abierto o
rozas abiertas por el método de CUT CORNER, con presencia de tres caras
libres como se observa en el (diagrama No. 4).
El arranque y carguío de la grava aurífera en los frentes del pit y el

transporte o alimentación a la planta de lavado, se realiza con cargadores
frontales (Pay Loader Clark Michigan 55B).
TAJO: MINADO POR EL MÉTODO CUT CORNER
DE ROSAS ABIERTAS
DIAGRAMA N° 4
El ciclo de minado con un cargador frontal, tanto en la alimentación

como en la evacuación de relaves, comprende desde que el equipo arranca el
mineral en los frentes, transporta a la planta, descarga y luego baja a la
cancha a recoger los gruesos, dichas colas evacúa a las relaveras iniciales o
va rellenando de retorno al pit vacío (área libre contigua) y finalmente vuelve a
los frentes de arranque.
^ Talud de los bancos.- Es el ángulo que forma los bancos con la horizontal,
en este caso, con el piso del pit de 3% de pendiente aproximado.
En el caso, el talud de bancos no tienen ninguna importancia en el
diseño de minado a pesar que el material es semisuelto, salvo en la
medición de las potencias de explotación se tiene en cuenta. La
extracción se lleva a cabo a un ritmo acelerado y los cortes se
desarrollan a un solo banco teniendo por base el piso del pit.
^ Diseño de rampas de acceso.- Estas rampas no son más que vías de

acceso hacia los frentes de corte del tajo. Se tienen rampas principales
y auxiliares.
Las rampas principales están destinadas al tráfico o movimiento del

equipo cargador de subida y algunas veces de bajada, cuyas
características son:
Distancia =100.00 m máximo.
Pendiente =10% máximo.
Ancho = 4.00 m de doble vía.
Las rampas auxiliares son aquellas que están destinadas a los
cargadores vacíos solamente de bajada y son en mayor número. Sus
características son: longitudes menores; pendiente: 12% como máximo
y ancho: 2.0 m de una sola viva.
3.2 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN MECANIZADA
3.2.1 SISTEMADE ARRANQUE HIDRÁULICO CON MONITORES

Un monitor hidráulico es un equipo destinado a aprovechar la fuerza
demoledora del agua a presión para desmontar, aflojar, cortar y arrastrar los
materiales aluviales con valores en metales pesados generalmente preciosos
y acarrear materiales al elevador si fuese el caso. Consta de un tubo cónico
terminado en una boquilla, provista de una unión de deslizamiento o especie
de cardán, que le da un movimiento circular completo, y puede subir o bajar
verticalmente hasta un ángulo de 60°, en un sentido o en otro. El interior del
cañón o embudo lleva 3 ó 4 aletas longitudinales (Fig. 3-1), para hacer que el
chorro de agua salga recto y cilindrico, de otra manera saldría en espiral y se
perdería gran parte de su fuerza viva.
En la Fig. 3-2, se tiene el monitor (“giant”) del tipo moderno fabricado por el
“taller industrial Apolo” de Colombia4.
R. Londoño G.. señala sobre los monitores Hidráulicos fabricados por el “Taller Industrial Apolo" de Colombia.
En éste, los dos ganchos superiores sirven para adaptarle una palanca
hecha de un cuadro de madera de 1” x 4", asegurado con los tornillos, y
redondeado en un extremo, por el que se maneja para guiar el monitor
subiéndolo, bajándolo o haciéndolo girar para llevar el chorro de agua al lugar
deseado. En ocasiones se pone, atornillado o clavado en el extremo de la
palanca, un cajoncito para cargarlo de piedras, con el objeto de
contrabalancearlo el monitor, cuando tiene tendencia a bajar debido a exceso
de presión y para aliviar el trabajo del operador.
La práctica ha demostrado que un monitor con boquilla grande le es

mejor que con varias boquillas pequeñas, aún cuando es cierto que el tamaño
de la boquilla que debe ponerse al monitor, depende también de las
condiciones de trabajo en los apiques (hondonadas), pues si hay mucha
filtración en la rocas del lecho, y el elevador (especie de motobombas de
sólidos) no es potente para contrarrestarla, habrá que proveer el monitor de
una boquilla pequeña de menos agua, cantidad que sea capaz de succionar la
bomba junto con la filtración, cuando ésta es muy importante se debe resolver
mediante la instalación de un elevador auxiliar que la saque fuera del apique.
3.2.1.1 TAMAÑO DE LOS MONITORES
Los monitores se construyen en tamaños numerados del 0 al 3, como

puede verse en la tabla N° 3-1, en la cual se da el 0 del tubo de entrada, la
boquilla recomendada para cada una y otros. En general, la capacidad,
tamaño de monitor, boquillas y otros elementos, dependen de la naturaleza
física de la grava o capa aluvial, de la altura o potencia de ésta, de la
capacidad y potencia misma de la motobomba, de las filtraciones en la peña
(terrazas bajas), de la eficiencia del tipo de monitor, y aún de la misma
habilidad del que opera el monitor.
Los monitores auxiliares se usan en los apiques para ayudar el

movimiento de la grava y arena a lo largo de las pequeñas o canales
----------------------------------- O---------------------------------------------
auxiliares así como también en la “cola” del canalón para regar los materiales
de desecho, de modo que dejen campo libre para los nuevos depósitos que
van saliendo del apique o terrazas hondonadas.
3.2.1.2 BOQUILLAS DEL MONITOR
La boquilla del monitor (Fig. 3-5), se hacen intercambiable y deben ser

cuidadosamente diseñadas y de un acabado perfecto; de otra manera el
chorro (jet) se disloca y no puede ir lejos sin desparramarse.
El agua debe ser limpia de arena, lodo y otras impurezas que cortan o
deterioran la boquilla y destruyen la forma del chorro.
Cuando se observa el funcionamiento de un monitor puede verse los

hilos de agua de la periferia del chorro. Son obtenidos en su marcha y caen
verticalmente por la resistencia del aire describiendo una parábola que hace
aparecer la lanza de agua como una espiga de trigo.
3.2.1.2.1 TAMAÑO DE LABOQUILLA
De acuerdo al análisis y observación de la fuerza del chorro aumenta a

razón directa del cubo de la velocidad, de tal manera que el tamaño de la
boquilla debe acondicionarse al trabajo que se esté ejecutando. La
experiencia en cada mina va estableciendo tamaños prácticos para las
boquillas según las condiciones con que se cuenta, de la cantidad de agua,
presión, alce del elevador o bomba, filtración más o menos grande y otros
factores.
F = AI/ 3
Donde, F : fuerza del chorro de agua.

AV3: variación del cubo de la velocidad.
---------------------------------------& ---------------------------------------------------
3.2.1.3 MONITORES CON DEFLECTOR
Los monitores pequeños N° 0, 1, 2 se acostumbran ser sencillos cuando

trabajan con presiones ligeras; para presiones más altas de 300 pies se han
usado monitores con deflector (Fig. 3-3). Este aparato consiste en un
acoplamiento flexible y corto que lleva la boquilla, el cual por medio de la
varilla “a”, puede moverse deflectando el chorro en cierto ángulo al lugar
deseado, disminuyendo un poco la fuerza. El monitor provisto de deflector
debe asegurarse fuertemente con anclajes de madera, y su manejo se ejecuta
con la varilla.
Estos monitores con deflector se usan poco, porque se trabajan con

presiones de 300 pies para abajo y resultan ser una complicación innecesaria
en el trabajo.
Fig. 3.2.: Parte del monitor tipo moderno

Tabla N° 3-1: TIPOS NORMALES DE MONITORES “APOLO”
ALGUNAS CAPACIDADES
DIÁMETRO BOQUILLA APROX.
TIPO DE RECOMENDA Yda Peso
NUMÉRICO ENTRADA DO CAÍDA movidas (Kg)
(l/s)
(Pulg.) (Pulg.) (m) en 24
horas
0 5" 1 - 1 1/2 n 90
1 7" 2 - 2 3/4 30 60 240 240
2 9" 3 - 3 1/2 60 165 750 365
3 11" 3%-4 90 240 1020 470
(*) Modelo especial para estudios preliminares
Fuente: R. Londoño G.
Tabla No. 3-2: Rendimiento Aproximado de los Monitores
TAMAÑO 0 DEL 0 DEL PRESIÓN CANTIDAD APROX. DE GRAVA

TAMA ÑO DE LA BOQUILLAS Y FLUJO
DEL TUBO DE CAÑÓN SIN EFECTIVA LAVADA (terrenos medios, en 24Hrs y
(en Pies) (en l/s). SEGÚN LA PRESIÓN
MONITOR ENTRADA BOQUILLA en Yd3)
BOQUILLA 1* BOQUILLA V/,m BOQUILLA r BOQUILLA VA"
0 5' 2 y2’ 100 12 26 40 90
150 14 32 50 110
200 16 37 60 130
BOQUILLA 2' BOQUILLA 3’ BOQUILLA 2' BOQUILLA 3"
1 T 4" 100 46 104 160 370
200 65 144 230 520
300 80 180 280 640
400 92 207 320 730
BOQUILLA 3" BOQUILLA 4” BOQUILLA 3" BOQUILLA 4”
2 9’ 5" 100 104 185 370 650
200 144 261 520 920
300 180 319 640 1130
400 207 369 730 1300
BOQUILLA 3' BOQUILLA 4’ BOQUILLA 3’ BOQUILLA 4"
3 11" 6’ 100 104 185 370 650
200 144 261 520 920
300 180 319 640 1130
400 207 369 730 1300
Fuente: R. Londoño G.
3.2.1.4 CANTIDAD DE AGUA EN LOS MONITORES
En el Item del flujo de agua a través de las boquillas (3.2.1.8) se habla,

y en la tabla N° 3-2 se dan para el cálculo del agua según la presión y según el
0 de la boquilla.
3.2.1.5 RENDIMIENTO DE LOS MONITORES
Al respecto no ha podido establecerse regla alguna. En algunos casos,

el monitor puede romper y lavar mucho más material del que puede subir el
elevador, mientras que en otros casos, dos o más monitores escasamente
sostienen el elevador. Esta variación es debida tanto a la mayor o menor
fuerza del chorro como a la fuerza del mineral cuando éste está cementado
con arcilla.
Mr. J. Hendy de California, ha hecho observaciones lo más preciso

posible y tabulando varios valores aproximados de rendimientos de monitores
de los cuales se tomaron sólo lo relativo a los N° 0 , 1 , 2 y 3 .
Los valores de la tabla muestran que el rendimiento de un motor es tomado

como 1.5 Yd3de minerales lavados en 24 horas., por cada pie3 (28.32 litros) de
agua por minuto, o en otros términos, un pie3 de agua por minuto lava 1 >2 Yd3
de mineral en 24 horas; de modo que por Yd3 de éstos se necesita 0.66
pies3de agua por minuto (17 litros aproximadamente).
Como 0.66 pies3 de agua pesan 41.2 Ibs, el consumo de agua en 24

horas es de: 41.2 x 24 x 60 = 59.328 Ibs.
Asumiendo que 1 Yd3 de mineral pesa 1.62 Tns, el peso de grava

lavada en 24 horas será de: 0.66 x 1.62 = 1.07 Tns = 2.397 Ibs ó
2.397x100
= 4.03% del peso total de H20 empleada.
59.328
3.2.1.6. PESO DE MONITORES
La tabla N° 3-1, da el peso total de monitores. Sin embargo, se da aquí

el peso de la pieza más pesada del monitor N° 1 que es el más usado, el cual
es 72 Kg.
3.2.1.7 ENERGÍAS DE LAS LANZAS DE AGUAO MONITORES

Sean:
P = energía.
W = peso total de agua en Ibs.
w = peso/pie3 de agua en Ibs.
V = Velocidad de agua en pies/s. h = altura
en pies de agua sobre la boquilla.
Sabemos que la energía o trabajo del agua es igual a su peso por la
altura, entonces:
P = Wh.......... (1)
La velocidad teórica del agua es:
V = yj2gh de la cual deducimos que:
V2
h — —; reemplazando "h" en la ecuación (1)
2g
Tenemos:
Vimos que el W es igual a su peso total de la columna de agua en Ibs.,

igual también al área “a” de la boquilla, por la velocidad “V” y por el peso de 1
pie3 de agua que es 62.5 Ibs.
O sea que reemplazando en (1-A) a W por este valor, tenemos

finalmente:
62.5aW2 62.5a73
P = -------------- = ------------- ( 2)
2g 2g
Fórmula teórica, la cual necesita ser afectada por un coeficiente para

tener en cuenta las pérdidas de presión del agua en la tubería, por fricción,
por codos, curvas, ensanches y reducciones, contracción de agua en la
boquilla y otros.
3.2.1.8 FLUJO DE AGUA ATRAVÉS DE BOQUILLAS
Es uno de los rubros más importantes en lo que se refiere a la hidráulica

de minas, el conocimiento de cantidad de agua que puede dar una boquilla de
0 cualquiera, en una presión efectiva dada, para poder regular el flujo de agua
en los monitores y elevadores, de acuerdo con las necesidades5.
Acabamos de ver que la ecuación de la velocidad teórica del agua es:

V = J2~gk
Tomando v, g y h en pies, nos da:
V = V2x 32.16 xh = 8.03V7I ............................. (3)
El volumen teórico que puede dar una boquilla, se da por la
ecuación: _
Q = aV = 8.03 aVh ................... (4)
La cual: Q= pies3 de agua/s;

a= área de la boquilla en pies2'
h= altura del agua sobre la boquilla en pies.
R. Londoño G., utilizando la ecuación de la velocidad teórica del agua, ha elaborado la Tabla N° 3-3:
Flujo de Agua a través de Boquillas de los monitores, en función de HP y varias presiones.
A causa de la contracción de la vena de agua al salir por la boquilla, hay

necesidad de introducir un “coeficiente de contracción”, cuyo valor a sido
deducido después de un sinnúmero de observaciones prácticas y es igual a
0.93 = Kc. De tal manera que la ecuación se hace:
Q = 8.03 x Kc x aVh = 8.03 x 0.93 x asíh = 7A679as[h ............. (5)
El área de la boquilla en Pulg2 es:
nd2
a = ----------- = 0.005454cr; d = diámetro en Pulg.
4 x 144
Reemplazando en las ecuaciones (5) a “a” por el valor

anterior da:
Q = 7.4679 x 0.005454 d2Vh = 0.0407d2V/i ................... (6)
En la cual: Q = p i e s 3 d e a g u a / s d=0 de
la boquilla en Pulg. h=altura
del agua en Pies.
Reduciendo los pies3 a litros, tenemos: (*)
Q' = 0.0407d2V/ix 28.32 = 1.1526d2Vh .................... (7)
En la cual:
Q' = litros de agua /s, dados por la boquilla, d = 0
de la boquilla en Pulg. h = altura del agua sobre la
boquilla en pies.
Con esta ecuación se calculó la tabla N° 3-3 del flujo de agua a través
de boquillas y caballos de fuerza desarrollados a varias presiones.
TV. Hugo Gutiérrez Orozco
Parece extraño una combinación de litros con pulgadas y pies; pero

sucede que el pie3 de agua no es una medida conocida en la actividad minera
latinoamericana, en cambio, los litros sí lo son, el pie lineal es tan conocido
como el metro, lo mismo pasa con las pulgadas, que es del dominio público, y
en lo que se refiere a maquinaria, tuberías, tornillos, tuercas, boquillas y otros,
ha suplantado el sistema métrico, toda vez que nuestro comercio principal se
hace con países de habla inglesa.
Para facilitar los cálculos de boquillas para elevadores y monitores, ha

calculado y tabulado el autor un sinnúmero de valores de cantidades de agua
en litros, para diferentes alturas prácticas y para varios diámetros de boquillas.
Dichos valores se hallan en la tabla N° 3-3.

Ejemplo: un elevador N° II debe llevar una boquilla de 3 Pulg., siendo la
presión de agua 250 pies. ¿Cuántos litros dará por segundo?
En la tabla N° 3-3, vemos que para una presión útil de 250 pies, una boquilla
de 3 pulg. de 0 da 164 litros/segundo.
La tabla N° 3-3, cubre todos los casos que puedan presentarse en la

mayoría de las minas latinas en cuanto a presión de agua y a 0 de boquillas,
pues boquillas de 5” no se usa sino en minas que tienen grandes cantidades
de agua a altas presiones, y en general casi no se justifica su uso porque, por
otra parte, el agua que da una boquilla de 5” con una presión regularmente
grande, es un verdadero río que impide al oro depositarse en los canales.
Las dimensiones más usadas para boquillas de monitores y elevadores

en las minas varían de 11/4” a 5” de 0.
3.2.1.9 FORMA DE LAS BOQUILLAS

La forma de las boquillas de elevador se muestra en la Fig. 3- 4A; los
huecos de la parte media son para aplicar una llave especial curva (Fig.3- 4(a)
y (b)) para atornillarlas al plato.
Las boquillas se fabrican de acero, en vista del gran trabajo a la que

están llamadas a desempeñar.
Para cada tipo de elevador debe tenerse un juego de boquillas,

recargando el N° en las que más convenga a cada instalación.
Los 0s más usados son:

Para el elevador N° I boquillas de 2,2% y 214 Pulg.
Para el elevador N° II boquillas de 2/4,2% y 3% Pulg.
Para el elevador N° III boquillas de 3/4,33A, 4,4%, 41/4y 4%
pulgadas.
La Fig. 3-5, muestra la forma común de las boquillas de monitor. Se

fabrican también de acero con filete interior en la base, para atornillarlas al
extremo del cañón del monitor que está provista de filete exterior. Este tiene
por objeto poder variar a voluntad el 0 de ellos para acomodarse a las
circunstancias del trabajo.
Como puede verse en la tabla N° 3-1, se recomienda:
Para monitor N° 0 boquillas de 1,1 %, y 114 Pulg.
Para monitor N° 1 boquillas de 2,2%, 2/4,2%y 3 Pulg.
Para monitor N° 2 boquillas de 3,314, y 314 Pulg.
Para monitor N° 3 boquillas de 314,33A y 4 Pulg.
Para monitor N° 3 boquillas de 31/2,3 3A y 4 Pulg.
Se utiliza en los apiques (Fig. 3-6), cuando ya ha terminado la labor de

los monitores; entonces se cambia la boquilla común por la boquilla especial
“B” con filete exterior en el extremo superior, a la cual se le conecta la
manguera para proceder al lavado de las peñas, operación final en una
barredura, y una de las más delicadas, puesto que se trata de arrastrar todos
los granos de oro que pueda haber sobre las rocas o peñas del lecho del
aluvión, y llevárselos al elevador para que los transporte al canalón.
Boquilla especial con filete exterior para lavado

de loas peñas en la operación final de barredura
Monitor Hidráulico
LEYENDA
1. TOLVA DE RECEPCIÓN
2. LAUNDER
3. ZARANDA METÁLICA
4. DISTRIBUIDOR CON TRES ORIFICIOS
5. SLUICES
6. CANAL FINAL DE YUTE
7. POZA DE SEDIMENTACIÓN
8. POZO DE AGUA
9. MONITOR
10. BOQUILLA
11. FRENTE DE EXPLOTACIÓN
Tabla N° 3 -3: FLUJO DE AGUA A TRAVÉS DE BOQUILLAS DE MONITORES Y CABALLOS DE FUERZA DESARROLLADOS A VARIAS PRESIONES
Altura Altura Velocidad DIÁMETRO DE LA BOQUILLA
efectiva efectiva de H20 1 PULGADA 1 % PULGADA 2 PULGADAS
(Pies) (m) (Pies) Ples3/s L/s H.P. Pies3/s L/s H.P. Pies /s L/s H.P.
50 15.24 56.75 0.288 8 1.64 0 648 18 3.68 1.15 33 6.56
60 18.29 62.16 0.315 9 2.15 0.709 20 4.84 1.26 36 8.60
70 21.34 67.14 0.341 10 2.71 0.766 22 6.10 1.36 39 10.84
80 24.38 71.78 0.364 10 3.31 0.819 23 7.45 1.46 41 13.24
90 27.43 76.13 0.386 11 3.95 0.864 24 8.88 1.54 44 15.80
100 30.48 80.25 0.407 12 4.63 0.916 26 10.41 1.63 46 18.52
125 38.10 89.72 0.455 13 6.47 1.020 29 14.55 1.82 52 25.88
150 45.72 98.28 0.499 14 8.50 1.120 32 19.12 2.00 57 34.00
175 53.34 106.10 0.539 15 10.70 1.210 34 24.07 2.16 61 42.80
á 200 60.96 113.50 0.576 16 13.10 1.290 37 29.43 2.30 65 52.40
225 68.52 119.80 0.610 17 15.59 1.370 39 35.02 2.44 69 62.27
250 76.20 127.10 0.644 18 18.30 1.450 41 41.13 2.58 73 73.20
275 83.82 133.10 0.675 19 20.89 1.520 43 47.48 2.70 76 84.35
Aluviales
Explotación de Yacimientos
300 91.44 139.00 0.705 20 24.00 1.590 45 54.07 2.82 80 96.00
325 99.06 144.67 0.734 21 27.10 1.690 48 62.39 2.93 83 108.17
350 106.68 150.10 0.762 22 30.30 1.710 48 68.15 3.05 86 121.2
375 114.30 155.40 0.788 22 33.57 1.770 49 75.40 3.15 89 134.19
400 121.92 160.5 0.814 23 37.00 1.830 52 83.25 3.26 92 148.00
425 139.16 170.20 0.864 24 44.20 1.940 55 99.34 3.46 98 170.80
500 152.40 179.40 0.910 26 51.70 2.050 58 116.50 3.64 103 206.8
550 167.64 188.20 0.955 27 59.70 2.100 59 134.20 3.82 108 238.80
600 182.88 196.60 0.999 28 68.00 2.230 63 152.90 3.99 113 272.00
700 213.36 212.30 1.060 30 85.70 2.460 70 192.80 4.36 128 342.80
800 243.84 226.90 1.150 33 104.70 2.580 73 235.50 4.60 130 418.80
900 274.32 240.90 1.220 35 124.90 2.750 78 281.00 4.88 138 499.60
1000 304.80 253.80 1.290 37 146.20 2.890 82 329.00 5.16 146 584.80
Fuente:R. Londoño G.
efectiva efectiv de H20 2'Á PULGADA 3 PULGADA 3% PULGADAS
(Pies) a (Pies) Pies3/s L/s H.P. Ples3/s L/s H.P. Pies3/s L/s H.P.
50 (m)
15.24 56.75 1.79 51 10.22 2.59 73 14.72 3.04 86 17.27
60 18.29 62.16 1.97 56 13.43 2.84 80 19.36 3.33 94 22.64
70 21.34 67.14 2.13 60 16.93 3.06 87 24.40 3.60 102 28.55
80 24.38 71.78 2.27 64 20.69 3.28 93 20.80 3.84 109 34.90
90 27.43 76.13 2.44 69 24.68 3.46 98 35.52 4.08 116 41.71
100 30.48 80.25 2.54 72 28.90 3.66 104 41.64 4.39 122 48.85
125 38.10 89.72 2.81 80 40.40 4.08 116 58.20 4.81 136 68.30
150 45.72 98.28 3.11 88 53.12 4.48 127 76.48 5.26 149 89.63
175 53.34 106.10 3.36 95 66.86 4.84 137 96.28 5.69 161 113.12
200 60.96 113.50 3.50 99 81.75 5.10 144 117.70 6.08 172 138.14
225 68.52 119.80 3.81 108 97.41 5.49 155 140.32 6.45 183 164.86
250 76.20 127.10 4.02 114 114.20 5.80 164 164.50 6.80 193 193.12
275 83.82 133.10 4.22 119 131.83 6.07 172 189.63 7.13 202 222.74
300 91.44 139.00 4.40 125 150.20 6.36 180 216.30 7.45 211 253.90
325 99.06 144.67 4.57 129 168.72 6.60 187 236.13 7.75 219 286.13
350 106.68 150.10 4.76 135 189.30 6.84 194 272.6 8.04 228 319.67
375 114.30 155.40 4.93 140 210.02 7.09 201 302.03 8.32 237 354.43
400 121.92 160.5 5.09 144 231.20 7.32 207 323.00 8.60 244 390.78
425 139.16 170.20 5.40 153 276.00 7.76 220 397.40 9.12 258 466.21
500 152.40 179.40 5.60 159 323.20 8.20 232 406.00 9.61 272 545.85
550 167.64 188.20 5.96 169 372.70 8.59 243 536.80 10.08 285 692.80
600 182.88 196.60 6.23 176 475.00 8.92 253 611.00 10.53 298 717.72
700 213.36 212.30 6.79 192 535.50 9.69 274 771.20 11.37 322 904.14
800 243.84 226.90 7.19 204 654.00 10.36 293 942.00 12.16 344 1105.1
900 274.32 240.90 7.63 216 780.50 10.99 311 1124.0 12.90 365 1318.9
1000 304.80 253.80 8.04 228 914.00 11.58 328 0
1316.0 13.60 385 0
1535.0
0 0
m u i
**
Altura Altura Velocidad DIÁMI I RO DE LA BOQUILLA

efectiva efectiva de H20 3'A PULGADA 3Y* PULGADA 4 PULGADAS
(Pies) (m) (Pies) Pies3/s L/s H.P. Pies'Vs L/S H.P. Pies3/s L/s H.P.
50 15.24 56.75 3.52 100 20.03 4.05 115 23.00 4.60 130 26.24
60 18.29 62.16 3.86 109 26.32 4.43 126 30.14 5.04 143 34.40
70 21.34 67.14 4.17 118 33.17 4.79 136 38.09 5.42 153 43.36
80 24.38 71.78 4.40 125 40.55 5.12 145 46.61 5.81 165 52.96
90 27.43 76.13 4.73 134 48.37 5.43 154 55.52 6.18 175 68.20
100 30.48 80.25 4.98 141 56.67 5.75 162 64.98 6.52 185 74.08
125 38.10 89.72 5.57 158 79.20 6.40 181 90.88 7.28 206 103.50
150 45.72 98.28 6.10 173 104.10 7.01 199 119.45 7.98 226 136.00
175 53.34 106.10 6.60 187 131.07 7.57 214 150.49 8.61 244 171.20
200 60.96 113.50 7.05 200 160.22 8.09 229 183.80 9.20 261 219.60
225 68.52 119.80 7.48 212 191.19 8.58 243 219.30 9.77 277 249.72
250 76.20 127.10 7.88 223 223.92 9.05 256 257.02 10.32 292 292.60
275 83.82 133.10 8.27 234 258.35 9.49 269 296.47 10.80 306 337.38
Aluviales
300 91.44 139.00 8.63 244 294.30 9.91 281 337.73 11.28 319 384.00
325 99.06 144.67 8.99 255 331.90 10.32 292 381.01 11.74 332 433.44
350 106.68 150.10 9.33 264 371.20 10.71 303 425.83 12.20 345 484.80
375 114.30 155.40 9.65 273 411.10 11.08 314 472.01 12.61 357 537.19
400 121.92 160.5 9.97 282 453.20 11.45 324 520.29 13.04 369 592.00
425 139.16 170.20 10.58 300 451.00 12.14 344 621.05 13.84 392 707.20
500 152.40 179.40 11.15 316 627.00 12.80 362 727.04 14.56 412 827.20
550 167.64 188.20 11.69 331 731.00 13.42 380 838.48 15.28 433 955.20
600 182.88 196.60 12.21 346 832.70 14.02 397 955.60 15.96 453 1080.00
700 213.36 212.30 13.20 374 1051.00 15.14 429 1203.93 17.23 488 1371.20
800 243.84 226.90 14.10 399 1282.00 16.19 458 1471.35 18.40 521 1675.20
900 274.32 240.90 14.40 422 1530.00 17.17 486 1755.46 19.52 553 1998.40
1000 304.80 253.80 15.76 446 1791.00 18.10 513 2056.20 20.64 585 1339.20
Orozco
N. Hugo Gutiérrez
efectiva efectiva de HzO 4% PULGADA 414 PULGADA 43Á PULGADAS 5 PULGADAS
(Pies) (m) (Pies) Pies3/ L/s H.P P¡es3/s L/s H.P. Pies3/s L/s H.P. Ples3/s L/s H.P.
50 15.24 56.75 s
5.20 147 29.54 5.83 165 32.12 6.49 184 36.58 7.19 204 40.87
60 18.29 62.16 5.69 161 38.78 6.39 181 43.55 7.11 201 48.46 7.88 223 53.87
70 21.34 67.14 6.15 174 48.90 6.84 194 54.90 7.68 217 61.07 8.51 241 67.72
80 24.38 71.78 6.57 186 59.71 7.38 209 67.05 8.21 232 74.61 9.10 258 82.76
90 27.43 76.13 6.97 197 71.29 7.82 221 79.92 8.71 247 89.05 9.65 273 98.72
100 30.48 80.25 7.35 208 83.50 8.23 233 93.70 9.18 260 104.28 10.17 288 115.60
125 38.10 89.72 8.22 233 116.72 9.18 260 130.90 10.27 291 154.83 11.38 322 161.60
150 45.72 98.28 9.00 255 153.36 10.08 285 172.10 11.25 319 191.70 12.46 353 212.50
175 53.34 106.10 9.72 275 193.23 10.89 308 216.70 12.15 344 241.54 13.46 381 267.5
200 60.96 113.50 10.39 294 236.06 11.61 329 261.70 12.98 368 314.90 14.34 406 327.00
225 68.52 119.80 11.03 312 281.93 12.36 350 315.92 13.77 390 351.96 15.26 432 390.00
250 76.20 127.10 11.63 329 330.24 13.05 370 370.20 14.52 411 412.37 16.09 456 457.00
275 83.82 133.10 12.19 345 380.81 13.66 387 426.74 15.23 431 475.78 16.87 478 499.00
300 91.44 139.00 12.73 361 433.84 14.31 405 486.90 15.90 450 541.87 17.62 499 601.00
325 99.06 144.67 13.25 375 489.19 14.85 420 548.25 16.55 469 601.03 18.34 519 677.10
350 106.68 150.10 13.75 389 540.70 15.39 436 613.20 17.18 487 683.08 19.04 539 757.00
375 114.30 155.40 14.23 403 606.20 15.96 452 679.90 17.78 504 757.43 19.70 558 839.23
400 121.92 160.5 14.70 416 667.97 16.47 466 749.20 18.37 520 834.73 20.35 576 925.00
425 139.16 170.20 15.59 441 796.96 17.46 494 984.20 19.48 552 995.82 21.59 611 1104.00
500 152.40 179.40 16.44 466 933.79 18.45 522 1104.80 20.53 581 1666.10 22.75 644 1293.00
550 167.64 188.20 17.24 488 1077.15 19.32 547 1207.00 21.54 610 1340.32 23.86 676 1491.00
600 182.88 196.60 18.01 510 1227.56 20.07 568 1376.00 22.49 637 1532.92 24.93 707 1699.00
700 213.36 212.30 19.45 551 1545.76 21.80 617 1734.00 24.30 688 1932.34 26.92 762 2141.00
800 243.84 226.90 20.80 589 1890.30 23.22 658 2119.00 25.47 735 2360.15 28.77 815 2616.00
900 274.32 240.90 22.05 624 2254.40 24.75 701 2529.00 27.55 780 2816.70 30.52 864 3122.00
100 304.80 253.80 23.25 658 2641.20 26.12 740 2961.00 29.03 822 3297.80 32.17 911 3656.00
0
3.2.2 EXPLOTACIÓN POR EL MÉTODO DE CUT CORNER DE ROSAS

ABIERTAS CON CARGADORES FRONTALES O COMBINADO DE
PALA-CAMIÓN, Y PLANTA DE LAVADO SEMIESTACIONARIA
El sistema de explotación de gravas de origen aluvial consiste en corte

y relleno a cielo abierto por el método de CUT CORNER DE ROSAS
ABIERTAS (corte por esquinas) con la presencia de tres caras libres por
block.
Esta técnica consiste en extraer por bloques de acuerdo a las mallas de

explotación preestablecidas; se arranca primero con un block, a continuación
se va tomando sucesivamente los siguientes bloques hasta adoptar la forma
de gradines en avanzada o excepcionalmente en retirada, por lo general a un
solo banco con respecto a la ubicación de la planta.
En el ciclo de minado se llega a efectuar el proceso de corte y relleno a

cielo abierto, extrayendo la grava aluvial para alimentar a la planta de lavado,
en seguida de retorno o con otra máquina se va rellenando la zona contigua ya
extraída con las “colas gruesas” provenientes de la planta, drenando
adecuadamente las aguas que fluyen del nivel freático en los frentes de corte.
Al final el área explotado adquiere la forma de una playa joven.
Este método se aplica mayormente en los depósitos del tipo de terrazas

medias, altas, cerros y aventaderos no consolidados. Para su operación
requiere de una planta semiestacionaria, basadas fundamentalmente en
principios gravimétricos, cuyo elemento recuperador generalmente son los
sluices provistos del sistema de riflería, pero también se pueden adicionar los
jigs (primarios, secundarios y terciarios).
El equipo de arranque, carguío y alimentación o transporte del material

aluvial a la planta de lavado se realiza mediante los cargadores
---------------------------------------- 43» -------------------------------------------------

I
N. Hugo Gutiérrez Orozco _____________________________________________________
frontales (pay loader) o camiones para el transporte; utilizándose bulldozer

para el desbroce de la sobrecarga o material estéril del área a explotarse. La
evacuación de relaves gruesos seleccionados por una contracorriente a
través de una zaranda, puede efectuarse el traslado con los cargadores
frontales o camiones y los finos eliminar con tuberías venturi accionados con
equipos eléctricos o a combustión desde la poza de sedimentación.
La provisión del agua a la planta se realiza por el sistema de bombeo

(ver el flujograma de la planta de lavado- Diagrama No. 2).
En este sistema de minado se tiene la facilidad de explorar y muestrear,

y una alta recuperación por estar el depósito en seco pero la desventaja es
que los costos unitarios de operación son altas.
La explotación por el método de CUT CORNER DE ROSAS ABIERTAS

presenta las siguientes ventajas:
a) Se tiene mayor número de frentes de arranque que permite una

explotación ordenada, selectiva y realizar adecuadamente el bleanding
de las leyes del mineral con el volumen del material gravoso.
b) Mayor eficiencia en el arranque, carguío y desplazamiento de los
cargadores o camiones, en función a las distancias máximas y mínimas
mejorando su rendimiento, eficiencia y así cumplir con el ciclo de
minado.
c) Permite desarrollar el muestreo sistemático de explotación para
controlar las leyes de cabeza o de corte (leyes reales con que ingresa a
la planta), se realiza en las paredes conforme progresa la explotación.
d) Mejor control del volumen del mineral extraído por bloques y la rapidez
con que se calculan éstos.
e) Un minado de corte y relleno una vez que se apertura la extracción, ya
no requiere de botaderos especiales para el almacenamiento de las
“colas”.
Aluviales
3.2.2.1 CÁLCULO TEÓRICO DEL NIVEL DE PRODUCCIÓN DEL EQUIPO

s/i5) PAYLOADEROCURVADE RENDIMIENTO Considerando la
a) velocidad con que se desplaza el equipo.-
50 C
P= x 0.80
V16.67W
t+
Donde:
P = Nivel de producción o rendimiento en caminos con
pendiente casi cero (m2 3/h).
50 = Tiempo en min de la Eff del pay loaderdurante 1 hora.
C = Capacidad de la cuchara en m3 (nominal).
t = tiempo fijo de carga y descarga: 5 y 15
segundos
respectivamente. Ejemplo: t = 20 segundos como
16.67 promedio.
D = factor de conversión de Km/h a m/min.
0.80 = distancia de acarreo en un solo sentido, en metros (m)
V = Factor de llenado de la cuchara.
= Velocidad promedio (Km/h), para el equipo pay loader Clark
Michigan 55B que desarrolla de 8 a 9 Km/h en marcha
normal con carga.
b) En función a las eficiencias
1. Material suelto: Y d 3 _ 60x Ce x E x F
h Tm
Yd 3 60x Ce x E x F x Sf
2. Material in situ: h Tm
Donde:
Tm = Ciclo de tiempo (min).
Ce = Capacidad de cuchara (Yd3).
E = Factor de eficiencia (una pala trabaja en 1 hora el 85%). F =
Factor de carguío del cucharón o de llenado.
_ Factor de carguío del cucharón real

F= = Eff del cucharón.
volumen del cucharón nominal
Sf= Factor de esponjamiento: grava 88%. < E
3.2.2.1.1 DETERMINACIÓN DE LA FLOTA DE CARGADORES

Viajes ( 60min x Eff
hora \ciclo total de tranporte
m 3 viajes
2. Produc. carg.— = —-—x capacidad de cuchara del carg.
produc. re querida/hora
3. N° de cargadores =
produc. lcargador/hora
N° de cargadores
Flota Total =
% de disponibilidad
Considerando dentro de la disponibilidad 1 ó más máquinas en stand by.

Para calcular la flota total, sumar a la flota calculada el N° de equipos en
stand by.
3.2.2.1.2 TIEMPO DE CARGUIO DEL CAMIÓN.- Es el tiempo que demora

el cargador para llenar el material a un camión.
J^Tci
Tcc = min
_ . 60 Nc
Donde:
Tcc = Tiempo de carguío/camión, sin tiempos muertos.
ITci = Sumatoria de tiempos de los ciclos de cuchareo del cargador.
60 = Factor de conversión de segundos a minutos.
Nc =N° de cargadores reales.
, Tcc
Tcc' =
min
Eff’
Donde:
Tcc' = Tiempo de carguío real/camión, con esperas de camiones.
Tcc
Tcc =——,min
Eff
Donde:
Tcc”= Tiempo de carguío optimizado/camión, sin espera de
camión.
3.2.2.2 CICLO DE MINADO EN EL CONTROL DE LAS OPERACIONES

DE MINADO
Control del ciclo de minado con cargadores (Estudio de
Tiempo)
Operador : ..............................................................
Guardia : .................................................................
Fecha: ........................................................
Distancia de transporte : .......................... 100m.
Pendiente : ....................................... ......... 00-05%.
1 Difer. 2 Difer. 3 Difer.

1. Salida de tolva: O’OO”
2. Tolva-frente de arranque
(vacío): 1’04” 1’04” 4’03” ro6” 6’58” 1’05”
3. Arranque y carguío: 1’38” 0’34” 4’35” 0’32” 7’31” 0’33”
4. Frente de arranque-tolva
(cargado): 2’52” 1*14" 5’47” 1’12” 8’44” 1'13”
5. Descarga mineral: 2’57” 0’05” 5’53” 0’06” 8’49” 0’05”
3.2.2.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL CICLO DE MINADO (PAY

LOADER)
1. Distancia de la tolva al frente de arranque. (ioo«0

2. Velocidad que desarrollan las máquinas.
3. Gradiente de las rampas.
4. Estado del tramo (mantenimiento).
5. Naturaleza del banco aluvial in situ.
6. Eficiencia en el llenado del cucharón.
7. Eficiencia y estado de las máquinas.
8. Estado de preparación del área a minarse,
9. Pericia del operador y otros.
Concluyendo:
a) Tiempos a emplearse entre el arranque, carguío y descarga son

constantes o fijos independientemente de la distancia.
b) Tiempo empleado entre ida y vuelta de un cargador es un parámetro
variable que está en función de la distancia, gradiente, estado de
conservación del tramo.
c) La distancia entre el frente de arranque y la tolva de recepción por
efectos de gradientes, no pueden ser menores de 20 m. para una
potencia de minado de la grava mayor de 3.00 m.
3.2.2.4 CICLO DE VIAJE DE UN CAMIÓN
Las operaciones básicas de un ciclo de camión son: carga de material,

acarreo y descarga del material y regreso del camión vacío.
a) EL TIEMPO TOTAL DE UN RECORRIDO
Tt = te + ta + td + tr + te min (1)
Donde:
tc= Duración de la carga, min. ta=
Duración del acarreo, min. td=
Duración de la descarga, min. tr=
Duración de retorno, min. te=
Duración de espera, min.
b) DURACIÓN DE LA CARGA
Etex
Te = —— , min ........................ (2)
eK
Donde:
E= volumen o capacidad de la tolva del camión (m3) tex= Duración del
ciclo de una pala mecánica, min, (se da en tablas, como también
puede ser dato). e= Vol. o capacidad del cucharón (m3).
K= Coeficiente de excavación.
3.2.2.5 CÁLCULO YANÁLISIS DE LA LEY CUT-OFF:

PROBLEMA 1:
Comprobar que la ley CUT-OFF al finalizar el mes de diciembre - 2010

es 2.9 Oz Au/m3 y la ley meta en el punto de equilibrio, según la fórmula
analítica.
DATOS:
Costos variables = 1 255.40 US$/m3
Costos fijos Costos = 1 119.50 US$/m3
totales Ingresos = 2 374.90 US$/m3
Cotización Au = 3 550.20 US$/m3
Factorde liquidez (F) = 1 010.00 US$/Oz
= 0.88
Recuperación metalúrgica (R)= 92%
Producción de enero a diciembre-2010 = 720 OOOrn3; al mes = 60
OOOrn3
Ley =4.34 OzAu/m3.
SOLUCIÓN:
a)En el punto de equilibrio, según la fórmula en forma analítica:
CF CF
: ----- — Ó — -------- -
60000m3 12 meses 1119.50(75$

----------- x ----------- x ---------------
3
mes ____ laño _______ m 806040000 (75$
3550.20(75$ 1255.40(75$
m m
Vol(p e) = 351246.296m3, es el volumen en el punto de equilibrio.

CF
ó Vol =
(.Ingresos x Produc. total) - (CV x Produc. total)
806040000(75$
Vol =
—P x 720000m3
H 720000m3
806040000(75$
Yol = = 0.4878420777 = 48.78421%
1652256000(75$
Vol^g) = 720000ai3 x 0.4878420777 = 351246.296m3

también para el punto de equilibrio (como una comprobación)
CT — PV x l7o((p e)
ícen OCUI’Ct,
CT = ------- ^ ---- -x 351246.296m3 = 1246994600(75$
á
m
Según la relación: Ley CUT-OFF:
CT 1246994600(75$
Ley CUT - OFF =
Vol x R x F x Cotiz
351246.296m3 * 0.92 x 0.88 x ÍOIO.OO^FF
1246994600(75$
Ley CUT - OFF = = 4.34 Oz Au/m
287212691.3
El resultado obtenido, significa que para el punto de equilibrio, con el volumen

de producción de 351 246.296 m3; es necesario que la ley CUT- OFF sea igual
a la ley meta o sea en ambos casos debe ser 4.34 OzAu/m3. Pero el problema
radica en que la ley CUT-OFF, siempre debe ser
menor que la ley meta; por que en la minería generalmente es más factible
trabajar a la máxima capacidad de la planta de procesamiento y con una ley
menor para aprovechartodas las reservas.
Portanto:
costos totales
b) Ley CUT - OFF =
Vol x RxF x cotización
2374.90US$
CT = ---------- - ----x 720000m3 = 1709928000Í/S$
ms
1709928000US%
Ley CUT - OFF = -------------------- 5--------
588741120 0™Au US$
Ley CUT - OFF = 2.90 OzAu/m 3
Implica que, la ley con la que se debe producir para no generar pérdidas
y cubrir todos los costos es de 2.90 OzAu/m3, la que se denomina en minería
Ley CUT-OFF. Y ligeramente por encima de esta ley se recomienda operar
para no extinguir la mina.
PROBLEMA2
En el transcurso de enero a junio - 2010, el gobierno central ha
establecido un aumento general de salarios, que para la empresa significa un
incremento del 1.5% en los costos variables, la cotización del oro se ha
reducido en 45 US$/Oz de Au; la empresa ha adquirido varios activos que
incrementará sus costos fijos en 30 US$/m3.
La empresa desea elevar sus utilidades al 100% de sus costos fijos
incrementados con la nueva alza.
Determinar:
a) El nuevo CUT-OFF, quefijaa partir de julio — 2010.
b) Cuál es la ley con que se debe trabajar o producir de julio a diciembre,
para garantizar las utilidades deseadas?
menor que la ley meta; por que en la minería generalmente es más factible
trabajar a la máxima capacidad de la planta de procesamiento y con una ley
menor para aprovechartodas las reservas.
Portanto:
Implica que, la ley con la que se debe producir para no generar

pérdidas
y cubrirtodos los costos es de 2.90 Oz Au/m3, la que se denomina en minería
Ley CUT-OFF. Y ligeramente por encima de esta ley se recomienda operar
para no extinguir la mina.
PROBLEMA2
En el transcurso de enero a junio - 2010, el gobierno central ha
establecido un aumento general de salarios, que para la empresa significa un
incremento del 1.5% en los costos variables, la cotización del oro se ha
reducido en 45 US$/Oz de Au; la empresa ha adquirido varios activos que
incrementará sus costos fijos en 30 US$/m3.
La empresa desea elevar sus utilidades al 100% de sus costos fijos
incrementados con la nueva alza.
Determinar:
a) El nuevo CUT-OFF, que fija a partir de julio—2010.
b) Cuál es la ley con que se debe trabajar o producir de julio a diciembre
para garantizar las utilidades deseadas?
Datos adicionales
Volumen producido = 900 000m3
Costos variables = 1 550.00 US$/m3.
Costos fijos = 1 300.00 US$/m3,
Costos totales =2 850.00 US$/m3.
Utilidad esperada = determinar.
Cotización deAu a diciembre-2008= 1 010US$/OzAu
Recuperación metalúrgica =92%
Factor de liquidez o de comercialización = 0.88
Se asume que los demás parámetros, variables y metas, se
mantienen según el planeamiento anual-2010.
SOLUCIÓN:
Costos variables 1 550.00 + (1 550.00x0.015)=1 573.25 US$/m3
Costos fijos = 1 300.00 + 30.00 = =1 330.00 US$/m3.
Costos totales 1 573.25 + 1 330.00 =2 903.25 US$/m3. =
sfc Utilidad esperada = 1 300.00 + 30.00 = 1 330.00 US$/m3. =
ijí
Cotización deAu 1 010.00-45.00 965.00 US$/OzAu
PRIMERA FORMA:
En la nueva condición, ha significado que el CUT-OFF ha descendido de 5.42

Oz Au/m3 a 3.720z Au/m3. Esto implica que, haciendo un balance de reservas,
posiblemente se ha logrado un incremento notable en el rubro
ganancia de reservas por variación de CUT-OFF.
Con relación al planeamiento - 2010, esta ley, permite cumplir con mayor
holgura las metas trazadas; al mismo tiempo que facilita mejorar la mezcla o
cabeceo (bleanding) con minerales de zonas pobres.
SEGUNDAFORMA:
a) Volumen producido = 900 OOOm3 - (450 OOOm3 de enero - junio)
=450 OOOm3 de julio a diciembre-2010.
Costo total de julio a diciembre - 2010 = 450 OOOm3 x 2 903.25US$/m3
C.T. de julio a diciembre = 1 306 462 500US$
C¡2>
-----------------------------------------------<EE>------------------------------------------------
3.2.2.6 CÁLCULO DE FLOTA DE EQUIPOS DE TRANSPORTE
PROBLEMA1
Calcular la flota total de cargadores frontales necesarios para

alimentar una planta de lavado distante a 100 m con respecto a los frentes
de corte; los tiempos fijos son de 45 segundos y el tiempo de ida y vuelta
para 100 m es de 100 segundos. El programa es procesar 2 000 m3/día de
grava aurífera, trabajando 23 h/día como tiempo efectivo de operación en
dos guardias de 12 horas. La capacidad de la cuchara es de 1.5 m3 y la
eficiencia de trabajo de la máquina es de 85%.
3. Cálculo de producción requerida:

4.Cálculo de N° de cargadores:
Nota: en el problema solamente menciona para alimentación a la

planta, entonces debe haber una máquina para evacuación de colas.
5. La flota total será:
PROBLEMA2
Calcular la flota total de cargadores frontales necesarios para alimentar

una planta de lavado distantes a 100 y 50 m con respecto a los frentes de corte;
los tiempos fijos de arranque, carguío y descarga es de 38 seg. y el tiempo de
ida y vuelta tomado del gráfico de ciclaje (distancias en metros versus tiempos
en segundos) para 100 m de rampa es de 92 s; ambas rampas tienen el mismo
gradiente. El programa es procesar 2 000 m3/día de grava aurífera, trabajando
91.67% por día como tiempo efectivo de operación en las 3 guardias. La
capacidad de la cuchara es de 2 Yd3 (1.5 m3), la eficiencia de trabajo de la
máquina es 85% y la velocidad promedio que desarrolla para ambas distancias
es igual.
SOLUCIÓN
PRIMERA FORMA:
Determinación de la flota de cargadores:
----------------------------- étjjfr -----------------------------------

a)Para la distancia de 100m.

1,= tiempos fijos de arranque, carguío y descarga = 38 s.
T2= tiempo ida y vuelta tomado del gráfico de ciclaje = 92s/100 m.
Tm= 130 s = 2.16 min.
a) Para la distancia de 50 m.
1,= tiempos fijos de arranque, carguío y descarga = 38 s.
T2= tiempo ida y vuelta tomado del gráfico de ciclaje = 92 s/100 m. Se
tiene que para cada 100 m existe un tiempo de ida y vuelta de 92 s, tomando
esta base podemos calcular el tiempo de ida y vuelta para 50 m. O sea, 1.4
min obtenemos interpolando entre 50 y 100 m en base al tiempo empleado, o
en su defecto, buscamos en el estudio del ciclo de minado que se obtiene en
un gráfico.
SEGUNDAFORMA:
Después de haber obtenido la producción horaria del cargador en
3
(m /h), tanto para 100.00 m de rampa como para 50.00 m y en función a la
producción requerida por hora de la planta en la Primera Forma de la
Solución del Problema, obtendremos el No. de cargadores frontales para \
alimentación de mineral a la plantador frente y luego la flota total.
91 m3/h / (36 + 55.5) m3/h = 0.9945; Aprox. 1 cargador/frente.

Entonces 2 Cargadores en alimentación de losdos frentes,
1 Cargador en evacuación de colas,
y 1 Cargador en stand by.
TOTAL FLOTA: 4 Cargadores.
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
TERCERAFORMA:
Asimismo, luego de haber obtenido la producción horaria del cargador

para ambas distancias de las rampas, siempre en función de la producción
requerida de la planta en la Primera Forma de la Solución del Problema,
determinaremos el No. de cargadores frontales para alimentación de la planta
por frente de corte y finalmente la flota total.
Para la Rampa de 100.00 m
Calculando qué % del total de la producción requerida le corresponde a cada

cargador.
Producción total horaria de los dos frentes: (36 + 55.5) m3/h = 91.5 m3/h.
36.00/91.5 = 39.34%; 0.3934
0. 3934 x 91 m3/h (Produc. Req. Planta/h) = 35.7994 m3/h
No. Cargs. = 35.7994 m3/h / 36 m3/h = 0.9944; Aprox. 1 cargador/frente.
Para la Rampa de 50.00 m
55.5/91.5 = 60.65%; 0.6065

0. 6065x91 m3/h = 55.1915 m3/h
No. Cargs. = 55.1915 m3/h/55.5 m3/h = 0.9944; Aprox. 1 cargador/frente.
PorTanto: 2 Cargadores alimentando,

1 Cargador evacuando colas,
y 1 Cargador en stand by.
FLOTATOTAL: 4 Cargadores.
PROBLEMA3
Se cuenta con una planta de lavado semiestacionaria para procesar un

banco de grava aurífera de gran potencia, ubicada a 800 m de los frentes de
corte; se alimenta mediante camiones y como equipo de carguío los
------------------------------------------CE>---------------------------------------------------
cargadores frontales. La capacidad de los camiones son de 9.0 m3; el tiempo

de carguío al camión durante el ciclo/lampada es de 54 s; capacidad del
cucharón es de 2 Yd3; coeficiente de excavación es de 80%.
Tiempo de acarreo del camión a la planta es de 6 min; el retorno lo realiza en
35% del tiempo del acarreo y en la descarga demora 45 s.
Calcular el No. de cargadores y camiones necesarios para abastecer la

planta de procesamiento, cuya capacidad instalada es de 2 400 m3/día, el
tiempo útil de trabajo por día es de 95.834%; la eficiencia mecánica de trabajo
de los camiones es del 85%.
Solución
Datos:
Distancia mina-palta: 800 m,
Capacidad del camión: 9.0 m3 (E),
Capacidad cuchara pay loador: 2 Yd3 = 1.5 m3
(e), Tiempo de carguío/lampada: 54 s = 0.9 min
(tex), Coeficiente de excavación: 80% (k),
Tiempo de acarreo camión: 6.0 min (ta),
Tiempo de espera: 0.0 min (te),
Tiempo de retorno: 35% (ta) = 2.1 min (t,),
Tiempo de descarga: 45^ifí = 0.75 min (td),
Capacidad instalada planta: 2 400 m3/día,
Tiempo efectivo de operación/día: 95.834%,
Eff mecánica camiones: 85% (a esta Eff se ha
realizado los estudios de tiempo).
Determinar: - No. de cargadores frontales,
y - No. de camiones necesarios.
--------------------------------------- 4E> ----------------------------------------------

- Tiempo total de recorrido: Tc = tc + ta + td + tr + te; min Tc = (6.75+ 6.0 +

0.75+ 2.1 +0.0) min = 15.60 min
< Tiempo efectivo de operación/día = 24 Hr/día x 0.95834 = 23 Hr
< No. Viajes-camión/día: 23 Hr/15.60 min = 88.46 viajes/día
< Volum. Aliment.-planta: 88.46 viajes/día x 9.0 m3/viaje = 796.14
m3/día
< No. camiones/día: 2 400 m3/día / 796.14 m3/día = 3.014 = 3
camiones.
En Resumen:
PROBLEMA PROPUESTO
Determinar la flota de cargadores frontales necesarios para alimentar

una planta de procesamiento semiestacionaria, distantes desde tres bloques
de grava aurífera que son 75 m, 100 m y 125 m ; las rampas principales de
acceso tienen una pendiente del 1% y están bien mantenidas. Los tiempos
fijos son 40 segundos y los tiempos variables para 75 m es de 66 segundos.
La planta debe procesar 2 860 m3/día de grava aurífera, siendo el tiempo útil
de 91,667%/día en tres guardias de 8 horas, con una eficiencia de las
máquinas del 88%. La capacidad de la cuchara de cada equipo es de 2 %
Yd3.
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
2,2 ¡05 !/¿- CAPÍTULOIV culhmo)
EXPLOTACION DE YACIMIENTOS SUMERGIDOS
4.1. SISTEMA DE DRAGADO
4.1.1. MINIDRAGAS DE SUCCIÓN: SISTEMA HIDROJET
Es un equipo que se diferencia de los demás minidragas de succión,

por contar con un dispositivo denominado “POWER-JET TUBE” o “NOZZLE”,
razón por la cual la pulpa circulante (grava aurífera + agua) no circula por la
bomba, sino, ingresa directamente a la planta por “SUCTION HOSE”
(manguera de succión).
Consta de los elementos básicos siguientes:

• Pontón metálico o de madera, o de otro material flotante.
• Estructura metálica liviana.
• Sluice de plancha metálica.
• Sistema de riflería metálica.
• Alfombra recuperador, base de sluice.
• Motobomba de alta presión.
• Tubo de acero (POWER JET).
• Manguera de succión articulada y flexible.
• Manguera de alta presión a power jet.
DIÁMETRO DE SUCCIÓN Y POTENCIA DE MOTOR

• Minidraga de 4” requiere motor Brigg Stratton de 8HP.
-------------------------------------- ----------------------------------------------------
Las minidragas de succión de sistema hidrojet, tienen gran ventaja de

no ocasionar el desgaste prematuro de los álabes del rotor de la bomba, por
cuanto el material que constituye la pulpa circulante no atraviesa directamente
por la bomba (ver Fig. 4-1 que antecede); pero tienen el inconveniente que,
por encima de ±1,50m de altura estática el rendimiento de succión decae
ostensiblemente, requiriendo motores de mayor caballaje para profundidades
mayores.
4.1.2. MINIDRAGAS ASPIRANTES TIPO BALSA CON BUZO
Consiste en bombas centrífugas con motor diesel instalada

conjuntamente con la planta en un pontón metálico o de madera. Aspira de
grandes profundidades mediante la manguera semirígida o tubería de acero
la pulpa circulante aurífera de lagos o del lecho de ríos, hacia los sluices de la
planta de lavado que consiste normalmente en dos o tres tramos de
contracorriente con ± 10% de gradiente. Requieren del concurso de hombres-
buzo.
En las minidragas aspirantes de 6”, el motor puede ser petrolero

estacionario de 36 CV y el equipo compresora de 2 cabezales de 150 CFM
con filtro de carbón y manguera de aire de 3/8” de 0; además, boquilla,
mascarilla, correa de plomo (Pb) y traje de buzo acualum.
Para el proceso de succión con mangueras de 6” de 0 se requiere el

concurso de buzos.
RENDIMIENTO CON LAS MINIDRAGAS ASPIRANTES CON BUZO
< Succión de 6” = 8 m7hr: profundidad de dragado= 20m, tipo balsa

con buzo.
< Succión de 8” =16 m3/hr: profundidad de dragado = 30m
< Succión de 10” = 20 m3/hr: profundidad de dragado = 30m
< Succión de 12” = 28 m3/hr: profundidad de dragado = 30m
Velocidad de aspiración de 2.5 a 4.0 m/s.

Es importante remarcar que, para profundidades mayores de 30.00 m no
es posible operar con estas minidragas, porque se estaría atentando a la
salud y vida de los hombres-buzo por incremento de presión: P = yh
Aluviales
4.1.3 MINIDRAGAS ASPIRANTES TIPO ESCARIANTE
En cambio, para mangueras o tuberías de 10” a 14” o más de 0 de

succión, el almacenamiento del elemento aspirante es por medio de una pluma
con polipastos y winche accionado por motor diesel, el cabezal o terminal del
tubo sumergido consiste en un rompefondo o fresa rotativa, en el que al hacer
el corte en profundidad el material cae por gravedad en forma de embudo. La
proporción de la pulpa circulante: grava y agua es de 30 y 70%,
respectivamente, es absorbida por bombas gravelly o de sólidos de acero
moldeado o forjado, forrado con chapas de hierro (Fe) o chaquetas
recambiables, el rodete o empele de 4 aspas movibles y rellenadas las caras
de impacto en soldadura de metal bonificado, sistema de sellos por presas-
estopa; la planta de lavado es similar a la de minidragas de sistema hidrojet y
a la de minidragas aspirantes tipo balsa con buzo, con la diferencia que de
estos tipos son más grandes, constan de dos pontones de 1.20 m de 0 c/u por
7.0 m de largo, 2 ó 3 tramos de sluices en contracorriente de madera 2.85 x
6.0 m, criba o parrilla de Fe0 C° estructural de 3/8 de pulgada en plano
inclinado, de 35% de gradiente, techo de la balsa cubierta de lona o polietileno
y en ocasiones de calamina. En cambio, en minidragas mayores de 10”, la
balsa es más grande y por ende, la planta y el equipo motorizado (ver Fig. 4-4
y 4-5). Todas las minidragas deben contar de manera imprescindible con
motores fuera de borda de 55 HP o de mayor potencia para su locomoción, las
marcas más comunes son: Mariner, Jhonson, Evenrude, Yamaha, y entre
otras.
El método se aplica en yacimientos pequeños a medianos, de

consistencia semidura a dura.
Minidraga Aspirante tipo Escariante
\
4.1.4 DRAGAS DE GRAN MAGNITUD
4.1.4.1 SISTEMA DE DRAGALINA CON PLANTA DE LAVADO

(“DRAGLINE AND WASHING PLANT”)
Una dragalina consiste en una unidad excavadora de los minerales; la

dragalina propiamente dicho está montado sobre tractores Mr. caterpillars o
sobre una barcaza forrada de planchón metálica (Floating Washing Plant, Fig.
4-7 y 4-7A), o montada en tierra firme sobre plataformas rodantes o cualquier
otro sistema de avance (Dry Land Washing Plant, Fig. 4-6, vista de conjunto).
En la Fig. 4-7B, se muestra el equipo de excavación tipo grúa con cucharón
que sobre una tornamesa gira 360°; este equipo puede estar sobre la barcasa
o pontón como también en tierra firme.
El dragline6 opera con éxito en placeres en donde los elevadores no

pueden trabajar con utilidad y en depósitos aluviales cuyo volumen es
insuficiente para garantizar la inversión de una gran capa en una draga de
escalera de cucharas.
Es obvio que el costo de operación de un dragline es mayor que el de

una draga de escalera o de cangilones, pero no se ve la razón para que
máquinas y cucharones grandes no se igualen en costos de operación con
dragas de cubos de 2 ó. 3 pies3por ejemplo.
Hay factores que tienden a hacer variar el costo de operación por

ejemplo: pequeños placeres angostos y poco profundos que a menudo son
más ricos que grandes áreas trabajadas por dragas, disminuyen el costo de
explotación, la facilidad con la cual la draga y planta de lavado pueden
desarmarse y moverse de un sitio trabajado a otro lugar, debido a su
6R.Londoño G., para referirse a las dragalinas flotantes como en tierra firme lo denomina
“Dragline”, así como sus partes.
<E>
construcción seccionada, requiere comparativamente poca cantidad de

agua y por lo tanto resuelve el problema de aluviones escasos de agua.
El dragline avanza por la superficie de las orillas del río o el tanque
donde está la planta de lavado y puede seguir las variaciones de profundidad
de las peñas, puede excavar pequeñas grietas, más grandes y remover todo
lo que quepa en la boca del cucharón (un cucharón de 11/2 Yd3 de capacidad,
mide 3x4 pies de boca x 6 pies de profundidad).
4.1.4.1.1 USO DE LA DRAGALINA
En general la dragalina se usa para dragar los depósitos pequeños a

medianos y poco profundos y áreas marginales de grandes y profundos
depósitos.
Si un depósito no es mayor de 50 pies de profundidad y además es de

fácil dragado, es decir, que no tiene piedras demasiado grandes, ni la grava
es fuertemente cementada, y si la roca es blanda para picar su parte s-oerior
donde se hal-a el oro, la dragalina es el equipo conveniente para su
explotación. S por el contrario el depósito no es conveniente para el dragado,
debido a carencia de agua, o a la presencia de grandes piedras, o a ¡a dureza
de la roca, la dragalina no es recomendable bajo ningún punto de vista, en tal
caso debe estudiarse otro sistema.
4.1.4.1.2 PROFUNDIDAD DE EXCAVACIÓN
La profundidad ideal de excavación para una dragalina equipado con

un pescante de 60 pies de largo, es de 15 a 20 pies. Cuando la grava se
sostiene en un talud de 1 a 1, la profundidad puede aumentarse hasta 30 pies.
Asumiendo que el extremo superior del pescante está a una elevación

lo suficiente para alcanzar la tolva de la planta de lavado cuya altura es de 20
pies sobre la superficie del estanque, la distancia del centro de la máquina a

la cuchara suspendida del cable de alce es cerca de 60 pies, lo que hace
posible un corte de 120 pies de ancho.
Este ancho y la profundidad anterior dan suficiente yardaje en cada
posición de la dragalina para asegurar una gran explotación diaria. El hecho
de que una dragalina de este tamaño excave 20 pies sobre la superficie y
alce 20 pies de lecho del estanque o un total de 40 pies en una operación,
muestra claramente la ventaja de esta máquina sobre otros sistemas de
excavación.
La capacidad de una dragalina con cucharón de 1V2 Yd3, por ejemplo,

es aproximadamente igual a la de una draga de cucharas de 2 pies3. Las
paradas y reparaciones son mucho menores en la dragalina que en una
draga de la misma capacidad, según lo comprueban los registros.
Otra ventaja de la dragalina es la de que la planta de lavado puede

instalarse en seco, y cuando el terreno se presta a drenaje puede examinarse
la roca y las grietas, y recoger perfectamente el oro. Esto es particularmente
importante cuando los depósitos aluviales descansan en rocas pizarrosas o
similares. Cuando los minerales son muy impregnados de agua, por poca
pendiente de la roca o a causa de concavidades de esta, puede emplearse
la dragalina para abrir una zanja desde donde el terreno permita el drenaje
para trabajar en seco, cuando las condiciones particulares no hagan este
sistema muy costoso, pues es de gran importancia examinar las peñas para
recoger todo el oro que hay sobre ellas. Esto no incluye de ninguna manera
la dragalina trabajando bajo el agua en peñas blandas con operadores
expertos, pues se comprueba haber recogido del 80 al 90% del oro registrado
por los cáteos.
Como la dragalina gira en todas las direcciones, puede emplearse en

preparar el terreno para una nueva localización mientras se está lavando el
oro de una barredura.
Cuando se va a cambiar de sitio la dragalina, una distancia de 30 pies
es buen promedio. El movimiento se efectúa fácilmente cuando la dragalina
está montada sobre llantas de oruga que es lo más usado en los últimos
tiempos.
4.1.4.1.3 DESCRIPCIÓN DE LA DRAGALINA
La dragalina propiamente está constituida por una especie de grúa

movible sobre orugas Mr. Caterpillars, provista de un pescante de radio de
acción relativamente grande, equipado con un cucharón (bucket) atado a dos
cables de acero (ver Fig. 4-6); uno de ellos se opera a través de una polea
situada en el extremo superior del pescante, y se usa para alzar, bajar y tirar
hacia atrás el cucharón; el otro cable se usa para tirar el cucharón a lo largo
del terreno para llenarlo de mineral; sirve también dicho cable para vaciar el
cucharón al aflojarlo. El cucharón es de gran dimensión y su peso juega un
papel importante en la eficiencia de la excavación. Tanto el pescante como el
cucharón son accionados desde la caseta de la grúa por una serie de
malacates (winches), movido por motores de explosión, diesel, o motores
eléctricos.
Hugo Gutiérrez. Orozco
Fig. 4-7B: EQUIPO DE EXCAVACIÓN DE LA DRAGALINA

(TIPO GRÚA CON CUCHARÓN)
4S&
a) CUCHARONES (BUCKETS)
Hay varios tipos de cucharones en uso7: el “Page”, el “Insley”, el

“Hayward”, el “ESCO”, el “RED ARCH” y otros, los cuales difieren relativamente
poco unos de otros y son de una construcción robusta y fuerte para soportar
trabajos pesados. Se construye de gruesas planchas y ángulos de acero
soldados; no tienen remaches ni cabezas de tornillos que estorben al interior;
la cara inferior que es la que más sufre en el trabajo, lleva varias nervaduras
soldadas para resistir el exceso de desgaste en esta zona; sus cadenas,
argollas, poleas, pasadores, etc. son de alta resistencia; el labio inferior está
provisto de “dientes de tigre” patentados, hechos de acero al níquel-cromo y
otras fuertes aleaciones; pueden invertirse, reafilarse o cambiarse, éstos son
los cucharones “RED ARCH”, no llevan peso inútil, tienen un costo mínimo de
sostenimiento y aumentan el rendimiento de la dragalina; las cadenas de este
tipo de cucharón son hechos de fuertes aleaciones de acero. Cada eslabón
está constituido por dos medios aros soldados eléctricamente al tope; son de
peso liviano y de notables características contra desgaste, y de gran
resistencia. Una cadena “RED ARCH” de 1” de sección soporta un esfuerzo de
ruptura de 141.500 Ib, en tanto que una cadena ordinaria soporta solo 68.00
Ib.
b) PESO DE CUCHARONES
El cucharón es de gran peso, y está en una particularidad que juega un

papel importante en aquél como elemento excavador de los minerales, en
ocasiones de relativa dureza; de igual manera el peso del cucharón contribuye
a poderlo llenar con facilidad.
En las tablas siguientes se dan el peso de varios cucharones vacíos y
R. Londoño G.. incluye en el estudio varios tipos de cucharones más funcionales en Antioquia. Colombia.
cargados con distintos minerales, anotando solamente los tamaños comunes

para minas de aluvión, pero se construyen desde la cuchara pequeña de 3/8
de Yd3 hasta la gigante “Bucyrus-Erie” de 12 Yd3 de capacidad en una
dragalina de 250 pies de pescante, la unidad más grande del mundo (ver Fig.
4-7a).
TABLA No. 4-1: PESO DE CUCHARONES BUCYRUS-ERIE “RED ARCH”
<E>
c) CABLES DEL CUCHARÓN
Los cables que accionan el cucharón desde la casa de máquinas, y los

que sirven para alzar, bajar y soportar el pescante (boom), son proporcionados
por la casa fabricante de acuerdo con los esfuerzos propios de cada uno y al
reemplazarlo no se deben variar en su diámetro ni en su calidad sin solicitar
el consentimiento de los fabricantes de la dragalina.
d) RENDIMIENTO HORARIO DE LOS CUCHARONES
El rendimiento por hora de los cucharones no puede tabularse de

acuerdo con la capacidad nominal, sino, de acuerdo a las condiciones de cada
mina; las características de los minerales, la profundidad de los bancos de
aluvión, el porcentaje mayor o menor de piedras de más de 12” de 0, habilidad
de los operadores y la misma capacidad de la planta de lavado y entre otros
aspectos.
Una dragalina con cucharón de 11/2 Yd3/hora puede beneficiar mayor N°

de Yd3/hora que uno de 2 ó 2 12
Yd3, según varias características anotadas,
pero puede decirse que la capacidad de extracción es aproximadamente para
cucharón:
De 11/4a11/2 Yd3 de 80 a 120 Yd3/hora

De 2 a 21/2 Yd3 de 100 a 150 Yd3/hora
De 3 a 31/2 Yd3 de 150 a 180 Yd3/hora
De 4 Yd3 de 300 a 340 Yd3/hora.
Estos valores, como se ha hecho notar, pueden variar notablemente en

más o en menos.
La capacidad nominal de los cucharones siempre es mayor que el

rendimiento efectivo.
<E£>
Es pues, cuestión importante un estudio concienzudo de cada mina y

dejar a la experiencia de las casas fabricantes la escogencia del cucharón y
asimismo, del equipo conveniente para obtener ei éxito.
e) PESCANTE
El pescante de la dragalina es una viga armada de acero de una

resistencia tal que puede soportar el peso del cucharón cargado de minerales,
a diferentes ángulos de inclinación (pescante llamado boom).
f) RADIO DE ACCIÓN DE LA DRAGALINA
El radio de acción de la dragalina depende de la longitud del pescante

y del peso que ha de soportar. En un gráfico donde muestre radio del centro
de rotación en pies versus centro de rotación y altura sobre el suelo en pies
(ejes de las ordenadas), se puede observar el radio de acción de dragalinas
Bucyrus-Erie 54B para pescantes de 50 a 100 pies de largo y diferentes
ángulos de inclinación de aquellos.
g) LIMITACIONES
Para cada longitud de pescante corresponde un ángulo de inclinación

mínimo sobre la horizontal y por lo tanto un radio de acción máximo de acuerdo
con el peso del cucharón cargado con diferentes minerales.
Ese límite es fácil de estudiarse de acuerdo con la tabla del peso de

cucharones Bucyrus-Erie cargados y la tabla de cargas máximas que pueden
alzarse a diferentes ángulos de inclinación del pescante, así vemos que una
dragalina tipo 54-B con pescante de 80 pies de largo, puede alzar 11 150 libras
con un ángulo de 31° como mínimo, pero poniendo en la caseta de malacates
un contrapeso “E” de 20 000 libras.
<E>
Vimos que el alce máximo es de 11 150 libras y que se aconseja no

tomar sino el 66% de estas cargas, o sea: 11 150 x 0.66 = 7 359 Ib.
Ordinariamente en la minas no se puede dar tanta inclinación al

pescante, puesto que hay una altura mínima a la cual debe descargar la
cuchara sobre la planta de lavado.
h) CASA DE MÁQUINAS DE LA DRAGALINA
La casa de máquinas de la dragalina contiene malacates para aflojar y

templar los cables del pescante y de la cuchara, mecanismos para el
movimiento circular de la dragalina y para el transporte a otro lugar; todas
estas máqumas se mueven por medio de motores diesel, eléctricos o por
eres e spositivos.
-OCOMOCIÓN DE LADRAGALINA
Hay dos sistemas de uso de locomoción para la dragalina: El caterpillars

o CRAWLERy el WALKING MONIGHAN.
El primero de éstos, de caterpillars o llantas de oruga de gran capacidad

y de gran área de apoyo, sirve no sólo para la estabilidad de la máquina en el
trabajo de dragado, sino también para andar sin inconvenientes sobre
terrenos flojos y pantanosos, lo mismo que por pendientes. Una dragalina
Bucyrus 54-B puede subir fácilmente por una pendiente de 30% y moverse
con una velocidad de 1.2 Km/hora.
El “Walking Monighan”8 aún no conocido en nuestro medio, es un

ingenioso dispositivo de grandes ventajas bajo las condiciones más adversas.
El eje que lleva la rueda dentada es de 8” o más de 0 según el tamaño
'•Valking Monighan. medio de transporte de las dragalinas, aún no difundidos en Colombia para esa época de-
jada de los años 70 del siglo pasado).
A; Hugo Gutiérrez Orozco
de la dragalina, pone en movimiento en forma aislada, parte de la maquinaria

por medio de un piñón y Clotch. Las dos plataformas, zapatos o especie de
patines son de gran área; para el Monighan 3-W cada patín es de 4 pies de
ancho por 25 pies de largo.
Cuando la dragalina está trabajando, se accionan los engranajes, y los

patines se levantan de la superficie para dejar libre el movimiento de la
plataforma circular. Esto se ejecuta por medio de las ruedas excéntricas
acanaladas y las carrileras elípticas en las cuales giran aquéllos.
El pesado mecanismo de la dragalina cuando está en operación,

descansa en una gran base circular inferior a la plataforma giratoria (en el
Monighan 3-W es de 298 pies). Dicha base es de acero y de acuerdo con el
peso total de la maquinaria transmite al terreno a lo más 5 libras/Pulg2.
j) TRASLADO DE LA DRAGALINA CON EL WALKING MONIGHAN
Cuando la dragalina va a cambiarse de sitio, acciona el eje de

excéntricos y bajando los patines se apoya en ellos y se levanta del suelo
cierta altura, al tiempo que avanza cierta distancia y vuelve a sentarse en
tierra; continuando el movimiento de las excéntricas, nuevamente se levantan
los patines, avanzan media carrera de la rueda elíptica volviendo otra vez y
así sucesivamente; de modo que la dragalina se mueve como por saltos, de
tal suerte que imita claramente “mutatis mutandis” el gatear de un niño de
brazo que para moverse avanza las manos, se apoya en ellas y echa y asienta
el cuerpo adelante para repetir luego la misma operación.
Cuando se cambia de puesto, el pescante se lleva a la espalda de la

dirección del movimiento y pueden pasarse las curvas por cerradas que sean
con sólo tener alzadas los patines y hacer girar la plataforma circular superior,
lo suficiente para dar la curva. La dragalina con Walking Monighan requiere
solo operador y mecánico.
El Walking Monighan se ha generalizado a las dragalinas y a las

plantas de lavado en tierra “Dry land plants”.
k) PLANTAS DE LAVADO (WASHING PLANTS)
Hay dos clases de plantas de lavado:

a) Plantas flotantes (Floating Washing Plants) y
b) Plantas en tierra firme (Dry Land Plants). en la práctica solamente
el equipo de excavación estará en tierra firme.
La planta de lavado flotante, consiste en un casco, planchón o barca

sobre la cual va montado una pesada estructura de acero (Fig 4-6 y 4-7); ésta
soporta una tolva (Hopper) que sube el mineral de la cuchara de la dragalina
y lo vierte en un tambor giratorio (trommel) (Fig. 4-6 y 4-7) que lo clasifica; os
minerales gruesos caen y son transportados por una cinta (Stacker a a co.a
de a planta: los minerales menudos y con ellos el oro sor rec c dos en
canalones con err"ados y en mesas de concentración; una o dos bóreas ceñir
migas sacar el agua necesaria para el lavado de los minerales; varios rotores
po~en en marcha la maquinaria.
La fuerza para operar la planta puede ser obtenido por motores diesel
o eléctricos, siendo mucho mejor estos últimos.
La cuchara descarga el mineral en una tolva provista usualmente de

una reja de espacios grandes (grizzly); los minerales pasan por gravedad de
la tolva a un tambor giratorio (trommel) provisto de orificios para separar los
minerales finos de los gruesos, las arenas, el oro, las jaguas y otros, junto
con los demás minerales finos y el agua de lavado son recibidos en canalones
con enriflados comunes, o en “Jigs”, dispositivo especial para recoger el oro.
La arena y el agua al abandonar los canalones se descargan a ambos lados
de la popa del planchón sobre los minerales gruesos que transporta el
Stacker. Las piedras que por su tamaño no pasan la reja de la tolva se retiran
a mano y se hacen caer al fondo del estanque por planos inclinados hechos
para tal fin.
<E>
V. Hugo Gutiérrez Orozco
Un aspecto interesante de los nuevos equipos de dragalina es el que

siendo seccionalizada su construcción, pueden llevarse fácilmente por
carretera a cualquier parte. Con estas condiciones la pérdida de tiempo en
cambio de repuesto como en el desarmado y vuelta a armar de toda una
planta, es muy poco. Ordinariamente con personal competente puede
ejecutarse esta operación en una semana o menos.
l) SELECCIÓN DEL EXCAVADOR
Hay que estudiar cuidadosamente en la selección del excavador el

tamaño propio de cuchara para una dragalina dada. Si es muy pequeña la
cuchara, puede ser capaz de alimentar la planta de lavado a toda su
capacidad, pero puede ser de poco peso para romper la roca y para arrancar
y retirar palos o raíces, piedras y otros obstáculos. Usualmente se recomienda
3/4
una cuchara de 1/4 a 1 de Yd3, con un pescante de 50 a 60 pies de largo
para una planta de lavado de una capacidad de 2 500 a 3 000 Yd3/día. Una
cuchara tal que en una máquina con capacidad para mover una cuchara de 2
Yd3, deja una reserva de fuerza y se maneja más fácil y rápidamente, lo que
no se obtiene usando una cuchara del tamaño nominal.
Una draglina Bucyrus Monighan con capacidad para cuchara de 5 Yd3,

emplea una cuchara de 4 Yd3 y trabajando con una planta de lavado Bodinson
beneficiade7 000a8 000Yd3/día.
m) PARTES SECCIONADAS - PLANCHÓN DE LA PLANTA DE LAVADO
El planchón o casco en el cual flota toda la maquinaria se usa de

madera o de acero. Un casco de madera pesa mucho más que uno de acero
y su peso aumenta con el tiempo. Los cascos de acero se están usando co"
preferencia que los de madera. La mayor parte de las plantas en existencia
emplean cascos de acero. Aunque el costo inicial es mayor en acero que e~
madera para el mismo desplazamiento, la experiencia de los operadores
resiste en los cascos se acero. El costo adicional a menudo excede el 5% de

la inversión total para dragas y dragalinas; la diferencia en realidad es muy
pequeña,
n) TOLVAS
El diseño de la tolva de alimentación es uno del los ítems más

importantes para el éxito de una planta de lavado. Debe soportar el choque y
desgaste del vaciado del la cuchara, y conservartambién la inclinación del
fondo y arreglo de las boquillas de agua para tener una alimentación uniforme
de minerales en el tambor o criba giratoria (trommel).
Es pues importante que el carácter general del terreno, tamaño de la

grava, tamaño de la cuchara y otros aspectos, sean bien conocidos para
diseñar la tolva que dé el mayor rendimiento.
Las boquillas de agua se colocan en el lado de la popa de la tolva para

lavar y alimentar los minerales en el interior del tambor. Las tolvas mejores
son aquellas en las cuales el 50% del lavado tiene lugar en ellas. El resto de
agua requerida debe proveerse por un tubo de regadera o spray que entra por
la parte de atrás del tambor.
ñ) NECESIDAD DEL “SCRUBBER”
Cuando los minerales son cementados o contienen mucha arcilla, se

necesita el Scrubber a la cabeza de la criba giratoria. Esto se construye de 4
a 20 pies de largo según la dureza de los minerales. El Scrubber es hecho
generalmente de nervios de acero en especial en el interior del tambor,
algunas veces con barras atravesadas diametralmente entre los espirales.
Cuando no es necesario proveer el tambor del Scrubber, se insertan dos a
más series de nervaduras en espiral dentro de aquél, que sirven para
regular la alimentación y disminuir la velocidad del mineral en la tolva.

o) COMO SE CIERNE EL MINERAL
Una práctica estándar en la criba para dragalina consiste en el empleo

de placas perforadas de acero de alto carbón o resistencia abrasiva. Las
perforaciones y su espaciamiento se hacen de acuerdo a las condiciones del
mineral. Generalmente se acostumbra hacerla cónicas, de 3/8 de pulgada con
la conicidad mayor hacia el exterior, espaciamiento o puente entre orificios en
la primera sección del tambor es de 1 a VA pulgadas; gradualmente se
disminuye dicho puente hasta 3/8 de pulgada en la parte baja del tambor. Este
arreglo da una distribución uniforme del agua, las arenas, el oro y otros
componentes sobre ios canalones. El tambor se construye ordinariamente en
secciones de 4 a 6 pies de largo y cada sección con 4 tejas de 90° cada una.
Las secciones son atornilladas o soldadas a barras longitudinales, para

lo cual se usan rieles de ferrocarril. Esto hace fácil el cambio de una teja o
parte cualquiera del tambor sin dañar ninguna otra. Los soportes o barras
longitudinales aseguran el verdadero alineamiento y previenen cualquier
variación de uno u otro de los extremos del tambor cuando está en rotación.
Esta dificultad se presenta cuando faltan dichos soportes. La parte extrema
inferior del tambor sin perforaciones, se extiende lo suficiente para descargar
en la faja o banda transportadora (Stacker) los minerales gruesos lavados. El
tambor está rodeado por dos anillos o llantas de acero forjado, cepillados y
soldados o atornillados seguramente. El movimiento del tambor se hace por
medio de dos ruedas dentadas, una de gran diámetro que rodea aquél y otra
pequeña fija al motor eléctrico, conectadas ambas por una fuerte cadena de
acero laminado.
p) RODILLOS DE MUÑÓN
<Hi>
Los rodillos en que descansa y gira el tambor son de diseño especial;

se funden por medio de acero y ejes largos extras, prensados en los rodillos
y cuñados. Giran en un soporte especial de extremo cerrado de
autoalineamiento, de hierro fundido, forrado en un babbit de aleación de alto
grado de níquel. El soporte está encerrado en los cubos de la rueda, de tal
manera que queda prácticamente a prueba de polvo. También pueden ser
rodillos Timken9de soportes de bolas, cuyo costo aumenta un poco más.
q) RODILLOS DE EMPUJE (Thrust Rollers)
Los rodillos de empuje son estándar, hechos de acero, prensados en

un eje vertical, giran con un buje con babbit y aparentemente no presentan
inconvenientes. Son recomendados como mejores que los soportes
antifricción.
Los soportes Timken son también recomendados y operan también por

muchos años sin trastorno ni reparación.
r) DISPOSITIVOS PARA RECOGER EL ORO
Mesas de enriflados y canalones con caídas constituyen el método

empleado clásicamente, pudiendo ser los jigs, mesas vibradores y otros de la
última generación en tiempos actuales para recoger el oro y otros metales
ricos. El área de enriflado por Yd3 de minerales varía considerablemente con
el carácter de éstos. En cada caso dicha área se fija de acuerdo con el análisis
de la cantidad de minerales finos que pasan por el tambor.
La pendiente que se da a los canalones o mesas de enriflados varía de

1/8 a 2 pulg/pie, o sea, del 10 al 16% según la naturaleza de los minerales.
La mesa del enriflado que queda debajo de la zona del tambor con
Los Rodillos Timken. es una variedad de rodillos de multiuso como dispositivo de soporte en las dragalinas.
---------------------------------------------------------------- <E£>------------------------------------------------------------------------------
perforaciones mayores para recoger pepitas de oro, cuando esto ocurre

debe tener 2 pulgadas de inclinación/pie, reduciéndose por lo tanto la
cantidad de agua requerida para mover la gravilla que pasa por est enriflado.
Una o más trampas rápidas (quick traps) se colocan en cada canalón.
Una caja central de distribución de minerales finos se uso comúnmente

en el extremo superior de dos enriflados. Esta caja se hace , forma de “V” o
de “U”, y está provista para lavarla con facilidad.
Cada caja de enriflados debe tener una varilla de acero soldada en e'
extremo inferior, de modo que quede a prueba en agua, no debe haber otr
varilla al medio del canalón cuando su longitud excede de 8 a 10 pies.
Los rifles de madera son muy comunes en estas instalaciones, /

consisten de un armazón de barrotes de madera con varillas de acero encima
para protegerlos contra el desgaste.
Se acostumbra también en las dragas y dragalinas en donde se

dispone de poco espacio para largos canalones, combinar los enriflados d
madera con metal desplegado encima de esteras, yute (burlap), carpeta
bruselas o “corduroy” especial para oro, en mejor de los casos las
“alfombras” que tienen una buena duración.
s) EMPLEO DE “JIGS” EN LUGAR DE RIFLES
Probablemente para el oro de aluvión, los “Jigs” desplazaron

eventualmente a los rifles como dispositivos para recoger el oro. Los jigs
aventajan a los enriflados cuando el oro es fino y cuando los concentrados
llevan considerables valores no enteramente libres de cuarzo de otra ganga.
También sobresalen cuando el platino u otros metales preciosos se
encuentran en cantidad comercial. Los Jigs a menudo aumentan el
oorcentaje de oro recogido por Yd3.

nstaiaciones eficientes requieren Jigs de buena capacidad, bomba se
arena (o elevador), molino para las arenas y plantas de amalgamación (o
:ambor amalgamador). Esto puede aumentar el costo en varios miles de iólares
sobre el de enriflado comunes, pero el aumento de recogida del oro a menudo
justifica la inversión. Como una ventaja posterior, la lavada de los 1 . gs no gasta
más tiempo del que se emplea en los enriflados comunes. El uso invariable de
los enriflados y los Jigs, atestiguan que el rendimiento de los Jigs justifica el
costo adicional.
¡
t) MOVIMIENTO DE LA MAQUINARIA Y OTROS DETALLES
Cuando la croa o tambor y el Stacker se operan con motores e écíncos.

este último se mueve a menudo con un motor colocado en el extremo de la
cola. El pescante o puente del stacker está pivoteado en el extremo inferior,
de modo que pueda alzarse o bajarse a la altura deseada.
Una banda o cinta de 30 Pulg de ancho para el Stacker es corriente

para 2 500 a 3 000 Yd3 de dragado diario; y una de 30 Pulg para plantas de ~ -
hasta 6 000 YdL La correa debe tener protección conveniente de caucho en Has
dos caras.
i
Los rodillos o poleas equipados con soportes antifricción Timken están

montados en una base de acero y son de construcción fuerte para soportar
trabajo pesado.
Con correas cortas en el stacker no hay economía ninguna en el uso

de rodillos antifricción, pero para correas largas la economía es apreciable.
En general son aconsejables los soportes antifricción.
u) MANEJO DE MINERALES EN LACOLA DEL STACKER
------------ -------------------------------------------------------------<E£> -----------------------------------------------------------------------------

Si un depósito aluvial sólido es dragado y apilado sin cernir, aumenta su

volumen en un 20%, pero si es cernido y después mezclado con los minerales
gruesos, ocupará un 33% más espacio. Si el material es cernido y los
minerales finos depositados primero y los gruesos encima como ocurre en el
dragado, se ocuparán cerca de un 40% más espacio que cuando dicho
material estaba en el banco. Como las “colas” no pueden ser amontonados a
una altura uniforme sino en una serie de conos, es importante proporcionar la
longitud de stacker con la profundidad a que hay que dragar.
La tabla No. 4-2 siguiente sirve de guía, pero a ongitud debe

determinarse según condiciones especiales del terreno.
Cerca de 80 pies es la máxima longitud práctica para un transportador

de una capacidad de 2 500 Yd3/día, y cualquier longitud encima de 50 pies
requiere estudio cuidadoso en el diseño del casco y arreglo de la maquinaria.
Puede llegarse hasta 150 pies y más en casos especiales. La construcción
del transportador o stacker se acostumbra abierta.
<E¡>
En dragas y plantas de lavado de tamaño regular es costumbre proveer

la armadura del stacker de poleas y cables manejados con malacates para
variar la pendiente de aquél a voluntad; a veces se suspende con cables fijos
a una pendiente determinada.
v) APAREJOS Y MALACATES (Winches)
En adición a los soportes de cables para el stacker y para la cola de los

dos canalones, se usan cables para amarrar o fijar el planchón en posición.
Los cables pueden ser de 3/8 a 5/8 de pulgada y su largo depende del ancho
del canal trabajado.
w) SPUDS (Pilotes)
Para fijar el casco en posición se usa también una especie de pilotes o

estacones de acero o de madera con punta de acero llamados Spuds; se
dejan caer al fondo del estanque y si es preciso se golpean con martillo
pesado para que penetren bien en la peña; dichos estacones están fijados en
la popa del casco y cuando se requiere levantados se hace por medio de
malacates o winches de mano; para plantas grandes los malacates se
mueven con motor, porque eliminan el peligro de accidentes en los
operadores y facilitan el movimiento rápido de la planta. Pueden desarrollarse
malacates de 4 tambores un motor, particularmente útil para este servicio.
x) AGUA REQUERIDA Y BOMBAS CENTRÍFUGAS
Bajo condiciones medias, en volumen de agua necesario para el lavado

de los minerales en la dragalina varía de 800 a 1 800 galones
/minuto/yarda3(50 a 126 litros/segundo).
El volumen se fija de acuerdo con la naturaleza del depósito aluvial y
según se usen rifles o Jigs.
Para plantas con rifles son suficientes 800 Glns/Yd3 en muchos casos.
Debe haber agua suficiente a cubrir las partículas mayores de grava que
pasen por los rifles. Un porcentaje grande de arenas negras (jaguas), requiere
un exceso de agua o un aumento de pendiente en el canalón.
Se emplean bombas centrífugas de alta y baja presión; las primeras se

usan en el interior del tambor y los segundos en la tolva donde descarga los
minerales la cuchara.
La dragalina de “Minas Gallinaza" en Antioquia'1, situado entre las

estaciones San José y Gallinazo del Ferrocarril de Antioquia, sobre el valle
del río Ñus a 123 Km de la ciudad de Medellín, en la explotación de aluviones
auríferas, se emplea una dragalina combinado con “washing- plant”; emplea
una bomba de alta presión, 45 pies con una capacidad de 1 400 Gln/min, para
el tambor; dicha bomba se conecta directamente a un motor de 25 HP; las
tuberías de succión y descarga son de 8 Pulg de 0. Para la tolva se emplea
una bomba de baja presión de 30 pies y una capacidad de 1 400 Gln/min,
conectada a un motor de 20 HP. El tubo de succión de cada bomba tiene
válvula de pie y se protege con un cedazo de malla de Vi’ con alambre calibre
número 10. Una bombita centrífuga de VA Pulg se conecta en la parte
superior de cada bomba para cebarla.
La capacidad de las pequeñas es de 40 Gln/min con presión de 50 pies

y motor de 2 HP.
4.1.4.1.4 FUERZA REQUERIDA PARA LA DRAGALINA
Muchas de las dragas y dragalinas son movidos con máquinas diesel,

plantas eléctricas diesel o motores eléctricos. Cuando se usan motores diesel
se emplea la transmisión con correas en “V” o directamente a contraejes y de
estos al tambor y a las bombas. Se usa fuerza eléctrica
°Es un tipo de planta de lavado (Washing Plant) con características peculiares que operó en el Valle del Río Ñus-Antioquia a 123
Km de Medellin -Colombia.
auxiliar para el stacker y para el alumbrado. Con plantas eléctricas diesel se

emplean motores individuales para cada máquina. En cada caso se debe
adoptar el sistema de fuerza más barato según las circunstancias.
La fuerza requerida para varias dragalinas con plantas de lavado

flotante varía según la clase de sistema de energía que se emplee, a
continuación se dan en forma aproximada los siguientes valores.
Para cuchara de 1%Yd3,190HP
Para cuchara de 11/2Yd3,210 HP
Para cuchara de 1% Yd3,240 HP
Para cuchara de 2Yd3, 260 HP
Para cuchara de 2V2 Yd3,290 HP
Para una dragalina de capacidad nominal de 130 Yd3/h con una

cuchara de 2 Yd3 de capacidad, emplea una planta eléctrica diesel de 350
HP; incluyendo alumbrado para campamentos, alumbrado nocturno de la
mina y tallerde reparaciones.
a) N° DE PERSONAL NECESARIO PARAOPERAR

1 Supervisor,
1 Operador de la dragalina,
1 Ayudante mecánico,
3 Obreros en la planta de lavado,
1 Herrero; y
1 Vigilante de los motores.
b) SISTEMA DE TRABAJO DE LA DRAGALINA

Cuando se emplea planta de lavado flotante, se construye un apique
grande o estanque (pond) cerca al río o fuente que riega al aluvión y por
medio de un canal o con bombas centrífugas se llena agua en la siguiente
(Fig. 4-8) muestra el caso de una planta flotante (W) y una dragalina (D). De
la posición de éste puede trabajarse la zona (A) descargando los minerales
lavados al río si es posible; luego de transportarse la planta de lavado a la

zona trabajada en (W') y la dragalina al punto (D') para excavar la zona (B),
para lo cual se facilita el movimiento por las llantas de oruga (caterpillars) que
posee aquél.
La planta de lavado se transporta por medio de cables y malacates.

Trabajada la zona B, puede pasarse como antes a trabajar en la zona (C) así
sucesivamente. Una vez elaborada una faja de la longitud que se desee,
puede trabajarse otra faja más hacia adentro de la vega, alejándose del río
según las circunstancias.
La dragalina excava la parte superior del banco aluvial, tierra vegetal,

arcilla, arena y demás materiales estériles y lo almacena en lugares
apropiados que no perjudiquen la explotación posterior y utilizar este material
para la fase del plan de cierre, lugares aparentes para depositar dichos
desmontes resultan ser generalmente sectores de baja ley o estanques en
zonas ya trabajadas. Solo se empieza a echar los minerales en la tolva cuando
se llega al block que muestra valores.
El éxito de la explotación de placeres auríferos con la dragalina está en

una buena prospección de los minerales, en el perfecto conocimiento de su
naturaleza y en la escogencia acertada del tipo de dragalina y planta de lavado
apropiados para cada caso, empleando personal técnico a cualquier precio,
porque fuera de la buena clase de maquinaria, aquél completa el éxito de la
explotación.
4.1.4.1.5 PLANTA DE LAVADO EN TIERRA FIRME (DRY LAND PLANTS)
La planta de lavado en tierra a veces va montada en una fuerte

armadura sobre llantas de oruga, otras veces sobre carrilera de tablones y el
movimiento se ejecuta por deslizamiento empleando los cables y malacates
de la dragalina en la forma que lo muestra claramente la (Fig. 4-9) o en otra
forma cualquiera, colocando la dragalina en la misma dirección en que se ha
de correr la planta de lavado, lo cual evita tener que clavar muerto y emplear
poleas.
Las plantas de lavado flotantes parecen ser las más indicadas para los
aluviones en cauce del río y meandros abandonados en forma de lagos,
generalmente regados por ríos de buen caudal, y porque de esta manera el
movimiento es más sencillo.
Los bancos aluviales cargados de piedras demasiado grandes muy

cerca unas de otras, pueden presentar inconvenientes para la explotación con
dragalina; no sucede lo mismo con las piedras grandes que por su volumen
no pueden entraren la cuchara, si están aisladas,
porque entonces ésta puede moverlas de su sitio y barrer la peña.
Es de gran importancia que el operador sepa barrer perfectamente la

peñas con la cuchara, porque es en éstas donde la cuchara pueda entrar 1 >2
pies para recoger el oro que a veces está como aprisionado en aquella,
augura buen éxito para la dragalina como implemento minero no da buenos
resultados porque no se puede recoger el oro.
En la década de los años 70' del siglo pasado, la casa especialista en

esta clase de maquinarias, BODINSON MANUFACTURING COMPANY de
-------------------------------------- ----------------------------------------------------
San Francisco, California", en lo que se refiere a plantas lavadoras de oro,

tanto flotantes como en tierra, fabricaban en varias capacidades, desde 50,
400y500Yd3/hora.
El peso de las plantas de lavado varía naturalmente con las

capacidades, por ejemplo, una planta flotante capaz de lavar 100 Yd3/h, pesa
aproximadamente 80 Tns con casco de acero; las plantas más grandes o
pequeñas pesan en proporción a su tamaño.
Las plantas de lavado en tierra “Dry land plañís” van provistas de skids
o patines, ruedas o caterpillars, según las exigencias del terreno.
En la mayoría de los casos las plantas flotantes tienen cascos de acero,

aunque cascos de madera se usan también cuando los transportes son
demasiados costosos y cuando hay madera de buena calidad cerca de la
operación; en tales casos, la casa fabricante de la maquinaria envía planos y
dibujos detallados, para que el usuario pueda instruirlos fácilmente según la
capacidad que se desea tener la planta de lavado.
En las plantas de lavado en tierra se usan muchas veces “Walking

Monighang” si el terreno es muy blando para las montaduras ordinarias de
oruga o ruedas para el traslado de un lugar a otro.
La Bodinson manufacturing company propuso una hoja de informes

que deben enviarse junto con los planos de la mina de aluvión, cuando se va
a gestionar el montaje de una dragalina con planta de lavado; dicha hoja se
da a continuación:
R. Londoño G., menciona sobre la casa fabricante Bondinson Manufaturing Company de varias
capacidades que, probablemente a la fecha ya no exista.
4.1.4.1.6 INFORME DE DRAGAS Y DRAGALINA
1. Tipo de draga para dragalina:

Flotante ................................................................................................
En tierra................................................................................................
2. Capacidad/hora de la planta por cubicación del banco ........................
3. Ancho del canal o del aluvión ..............................................................
4. Profundidad máxima a que se ha de dragar ........................................
5. Tamaño máximo de las piedras...........................................................
6. Porcentaje de piedras mayores de 12 Pulg .........................................
7. Porcentaje de arena menor de 3/8 Pulg ..............................................
8. Porcentaje de arcilla ............................................................................
9. Roca o peña:
Dura o floja ...........................................................................................
Uniforme o irregular ..............................................................................
10. Calidad del oro:
Grueso .................................................................................................
Fino ......................................................................................................
11. Amalgama el oro libremente? ............................................................
12. Valor de las jaguas después de amalgamadas ..................................
13. Platino u otros metales preciosos si los hay.......................................
14. Tipo o clase de terreno:
Duro ........................................................... . .......................................
Flojo .....................................................................................................
15. Mantiene el terreno bien el agua?......................................................
16. Clase de fuerza:
Diesel ...................................................................................................
Motores de gasolina .............................................................................
Generadores eléctricos .............................. : ........................................
Grupos diesel eléctricos .......................................................................
Central hidroeléctrica............................................................................
-----------------------------------<E¡> ---------------------------------------
17.Si la fuerza es eléctrica:

Cuantas fases ......................................................................................
Voltaje ............................................................................................. .. .
Ciclos ...................................................................................................
18. Altura sobre el nivel del mar del lugar del aluvión..........................
19. Casco de la planta de lavado:
Madera .................................................................................................
Acero....................................................................................................
20. Cuál es el nivel del agua en el terreno si lo hay ............................
21. Hay abasto fácil de agua? .................................................................
22. Qué distancia hay al lugar del agua ...................................................
23. Tiene que bombearse agua en la propiedad? ....................................
24. Sistema deseado para recogerel oro:
Rifles ....................................................................................................
Jigs ......................................................................................................
Mesas concentradoras .........................................................................
Molida y mesas de amalgamación .......................................................
Concentradoras Knelson para recuperar oro fino .................................
Concentradoras Falcon para recuperar oro hidrófobo ..........................
Como antecedente, Mr. H.S. Lord de la firma Minera Lord & Bishop,
asegura que Mr. Horace Onyett, California, muerto en 1935, fue el inventor
del método de extracción de oro de aluvión dragando con dragalina, máquina
llamada en ese tiempo “Dooglebug”12, su primera planta montada era de 200
Yd3/día, mientras que por el año de 1940, ya existían plantas que trabajando
con cucharas de 5 Yd3 de capacidad, beneficiaban hasta 10 000 Yd3/día; en
base a ello, se perfeccionaron haciendo posible el trabajo de grandes y
profundos depósitos aluviales.
Así como el diseño de dispositivos que permite el descargue de los
Dooglebug, un tipo de dragalina

primigeniamente fabricado en California -
EE.UU. para extraer oro de aluviones.
minerales lavados en la cola de la draga, de tal manera que el terreno quede

aproximadamente uniforme.
La simplicidad del movimiento tanto de la dragalina como de la planta
de lavado sean flotantes o en tierra firme, el relativo bajo costo de instalación
y operación, continúan atrayendo capital a la industria de dragado de
aluviones con dragalina.
En el Perú, al final de los años 80' se instalaron y se operaron con

una dragalina (floating washing plant) en la boca de la Quebrada Cuatro
Amigos y con una draga de cangilones en la boca de la Quebrada Seca,
ambas afluentes del Río Caychive - Madre de Dios, por la Compañía Aurífera
Río Inambari, S. A. (CARISA). A inicios de la década de los años 90', Aurífera
Inca Sol, S. A. trasladó equipos y accesorios de dragalina para instalar al pie
del Cerro Colorado del Río Madre de Dios, pero por motivos que se
desconoce no prosperó dicho proyecto. Igual caso sucedió en esos años con
la draga de cangilones de San Antonio de Poto - Puno de Minero Perú, no
obstante al diseño concluido con toda la rigurosidad no llegó a operar.
En los tiempos actuales el precio del oro traspasó la barrera de 1
000 dólares americanos la onza troy y según Robert McEwen uno de los más
grandes expertos en oro, en el Foro Mundial sobre el Oro celebrado en
Denver-USA, Octubre-2009, pronosticó que el oro seguiría subiendo
sostenidamente hasta el año 2 015 y podría llegar a cotizarse al inimaginable
precio de 5 000 dólares americanos la onza troy, puesto que en octubre de
2010 ya sobrepasaba 1 360 dólares americanos. En dicho Foro, empresarios
e inversionistas auríferos reunidos hicieron entusiastas predicciones sobre el
futuro del rey de los metales: el oro; lo cual reconforta a los empresarios e
inversionistas a seguir apostando por el aprovechamiento de los yacimientos
auríferos aluviales, como también filoneanas y diseminados de baja ley pero
de gran volumen.
En cuanto al mantenimiento y reparaciones es relativo, puesto

que depende mucho de la atención que le presten tanto el dueño como el

operador, y de las condiciones de excavación que encuentre en el terreno.
Las reparaciones de sostenimiento general de la máquina Incluyen reemplazo
de los dientes de la cuchara, cables de tiro y de alce, y de la frecuencia de
tales cambios dependerá usualmente de la resistencia y abrasividad de los
materiales excavados. Los forros de los frenos y clutchs hay que
recompensarlos periódicamente, y su vida también depende de la destreza y
pericia del operador, siendo un operador para máquinas medianas y para
grandes puede haber uno o más encargados de aceitarlas.
* La Bodinson Manufacturing Company de San Francisco, y la
Washington Iron Warks de Seetle, figuraron en la década de los 70' del siglo
pasado, entre los constructores de mayor experiencia de las plantas de
lavado. En su mayoría de las instalaciones de plantas de lavado son del tipo
flotante, porque su manejo en el agua es sencillo. Vienen las instalaciones de
la planta montadas en caterpillars, en patines, rodillos y en Bucyrus Monighan
Walkers (sobre tierra).
TABLA N° 4-3: CARACTERISTICAS DE LOS PRINCIPALES TIPOS DE DRAGÁLIÑA FABRICADOS POR BUCYRUS-ERIE, CONVENIENTES PARA EXPLOTACIÓN EN
MINAS DE ALUVIÓN.
4.1.4.2 DRAGAS DE SUCCIÓN CON CABEZAL CORTADOR

(UNDERWATER BUCKET WEEL)
Cuando el depósito es consolidado, donde hay que trabajar sobre roca

¡n situ o sobre terrenos compactos de arcilla, marga, conglomerados con
presencia de grandes pedrones y otros; en este tipo de terrenos las dragas de
succión en cualquiera de sus variantes no resulta conveniente o en alguna de
ellas disminuye notablemente la eficiencia de excavación; por lo que la mejor
alternativa de explotación es a través de las dragas de succión con cabezal
cortador o dragas con desagregadores.
Las dragas de corte y succión, son unidades flotantes equipada con

una cabeza rotatoria cortante de alta potencia al corte y ubicada en la entrada
del tubo de succión. El equipo de excavación consiste en que al extremo de la
pluma provee de un desagregador o cortador de acero de forma apropiada
montado sobre un eje y soportado exteriormente por la pluma (ver Fig. 4-1OA),
y para tamaños grandes requieren un motor grande de potencias instaladas
de 6 000 a 7 000 HP conectada a la cortadora y bomba que hace girar para
luego bombear.
El terreno es fraccionado por el cortador y basta que la potencia de la

bomba, su sección de paso, el diámetro de la pluma y el de la tubería de salida
estén dimensionados para admitir en la mezcla cierta proporción de elementos
de gran tamaño.
En la (Fig. 4-10B) se observa algunos modelos de desagregadores,

siendo el dispositivo más empleado el de palas.
Las dragas de succión con cabezal cortador (desagregador)

comprenden en general de patas para su desplazamiento durante el trabajo
de excavación (en ciertas dragas estacionarias de succión y bombeo, en el
que se instala cerca del extremo de la draga opuesto a la pluma, patas que
deslizan en el casco y pueden trabajar hasta el fondo, y la draga maniobra

girando alrededor de estas patas, cuando opera en pasadas transversales).
Las máquinas con potencias instaladas de 6 000 a 7 000 HP, pueden

dragar hasta 2 000m3/hora de sólidos; mientras que otras máquinas grandes
como la Hydro-Quebec o Franciscan, con la potencia instalada en la bomba
de 800 CV y la de cortador de 1 500 CV, pueden dragar volúmenes aún
mayores. La Franciscan posee 900 mm de0de pluma, cortador de 2.10 m y su
peso de 16 Tn; la velocidad de los cortadores varía de 0 a 25 vueltas/min y se
regula según el tipo y naturaleza del depósito (ver Fig. 4-11).
Con motores Fíydro- Quebec y la Franciscan, se pueden dragar con

pedrones de hasta 40 cm de 0, y enviar por bombeo a la superficie hasta 5 Km
con motores Franciscan.
Las dragas de succión con cabezal cortador y con motores de este tipo,
no pueden excavar muy selectivamente, además dejan agujeros en las cuales
se puede quedar y perder partículas valiosas.
En cambio, las dragas de succión con desagregadortipo colombo cumplen dos

funciones de acuerdo a la naturaleza del depósito:
a) En el primer caso, pueden trabajar en terrenos sueltos, mediante una

pluma lateral flexible sin desagregados permite trabajar con la draga sobre
anclas con una versatilidad bastante grande, pudiéndose dragar hasta una
cota-16m.
b) En el segundo caso, pueden trabajar en terrenos duros, mediante una

pluma trasera con desagregador (situado en un piso trasero), se usa un
carretón con dos patas situadas en la parte delantera, una trabaja sobre
carretón con una carrera de 5.0 m y otra como auxiliar. En este último caso, la
cota máxima de dragado es de -13 m.
Para evacuación de productos y colas existe la misma variedad de

empleos, ya que para el tipo de draga descrito puede descargar en sus
bodegas (capacidad 625 m3), que pueden vaciarse directamente por abertura
de las compuertas. O descargar directamente a través de sus bodegas sobre
cánguiles en tierra mediante una tubería flotante, sumergida o terrestre hasta
una distancia de 1 600 m.
La disposición de la draga prevista tanto para climas tropicales como

para países fríos, permite alojar a 48 personas, lo que corresponde al trabajo
en tres turnos. Su forma marinera le permite desplazarse como un buque
normal, con una velocidad de crucero de 8 nudos por hora.
4.1.4.2.1 DRAGAS CORTADORES MODELO SERIES 370 HP

“DRAGÓN”
a) ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE DRAGA TRANSPORTABLE
PARATUBERÍAS ESTÁNDAR DE 10” ó 12” DE DIÁMETRO
Esta draga transportable representa un concepto avanzado en el

diseño y construcción de dragas, tales como distintas configuraciones del
casco, escalera y zancos para diferentes profundidades de dragado más el
concepto modular de la Serie “Dragón” permiten ofrecer el equipo de dragado
más eficiente que existe en el mercado actual. La flexibilidad de configuración
para las necesidades de cada operación, permitirá realizar el máximo retorno
del capital invertido.
Las profundidades de dragado y dimensiones que se muestran en la

(Tabla No. 4-4) siguiente, son para servicio de dragado normal.
Tabla No. 4-4: Dimensiones Principales y Características de las Series 370

b) ESPECIFICACIONES Y DESCRIPCIÓN - MODELO SERIES 370 HP

“DRAGÓN”
• Casco.- De una sola pieza construida en acero soldado con espacio a

proa para la escalera. Tanques interiores para combustible y balasto.
Chapa de acero y refuerzos del casco de acuerdo con normas de ABS
para ríos.
• Bomba de Dragado.- Conducida a través de correas en “V” por motor
diesel enfriado a radiador y con arranque eléctrico. Cojinetes radial y de
empuje antifricción totalmente cerrado. Impulsor montado sobre rosca
Acmé. Todas las partes de desgaste son de aleación de hierro fundido al
carburo de cromo con dureza Brinell mínima de 500.
• Sistema Hidráulico.- Bomba hidráulica en tádem conducida
directamente por motor diesel. Tres circuitos independientes: a) Para
-------------------------------------- ----------------------------------------------------
los travesiees de borneo; b) Para el cortador y; c) Para los cilindros de los

zancos y escalera.
• Módulo Cortador y Escalera.- Cortador conducido por engranaje
reductor planetario y motor hidráulico a engranaje. Máxima fuerza de corte
disponible en todo el rango de velocidades. Módulo cortador posee eje
corto y robusto en el área del cortador.
• Travesines de Borneo.- Travesines independientes directamente
conducidos por motores hidráulicos a engranaje y a través de engranaje
reductor planetario. Controles de velocidad y dirección en tablero de
mando. Sistema sobredimensionado para permitir: a) Fuerza de tiro
constante para distintas velocidades y; b) Sistema de frenado hidráulico
para borneo normal y bajos costos de mantenimiento.
• Sistema Eléctrico.- Iluminación interna / externa y sistema eléctrico de
24 CV potenciado por motor diesel.
• Zancos y Cilindros de Alzamiento.- Zancos cilindricos de pared gruesa
instalados y guías a popa. Cada zanco lo levanta una eslinga conectada
a su cilindro que es operado a través de controles en el tablero de mando.
• Transporte.- La Serie 370 HP se puede transportar en un solo camión
con los zancos amarrados sobre la cubierta.
• Armado.- La Serie 370 HP se puede armar en el sitio de trabajo en menos
de un día siempre que se cuenta con las herramientas, preparación de
lugar y mano de obra adecuada.
• Cilindro Elevador de la Escalera.- De doble acción. Permite que el
cortador ejerza sobre el material a dragar una fuerza adicional y peso de
la escalera resultando en una acción de corte más efectiva.
b) CURVAS DE PRODUCCIÓN CALCULADAS

Las curvas de producción calculadas indican la capacidad de bombeo
solamente. En la práctica, el material a dragar variará de suelto y fácil de excavar
a compacto y difícil de excavar. Cuando se utilice estas curvas para estimar
producciones reales, se debe considerar la naturaleza del material a excavar.
Para materiales con valores de densidad in-situ distintos a 2.1, ver

la (Tabla No. 4-6) de conversión siguiente:
ESQUEMA DE UNA PLUMA CON DESAGREGADOR
desagregador
Fig. 4-10A
TIPOS DE PALAS
Rueda desagregador Desagregador helicoidal
Fig. 4-10B
<E>
ELEMENTOS DE EXPLOTACIÓN CON DRAGAS DE SUCCIÓN CON
CABEZAL CORTADOR

4.1.4.3. DRAGA DE CANGILONES O DE ESCALERA (BUCKETLINE

DREDGE)
4.1.4.3.1 APLICABILIDAD DE LAS DRAGAS
La explotación de aluviones por medio de dragas es uno de los métodos

más eficaces y económicos en determinadas circunstancias. Tiene sin
embargo, varias limitaciones:
1. Requiere un gran volumen de mineral explotable comercialmente para
poder atender a la amortización y a la utilidad buscada.
2. Los aluviones deben de ser de minerales que no contengan piedras muy
grandes.
3. La profundidad de la peña no debe ser muy grande porque entonces no
alcanzaría a ella la escalera de cubos o cucharas para barrerla.
4. La peña no debe estar muy alta porque entonces no puede flotar la draga.
5. La peña debe ser blanda para que las cucharas puedan cortar parte de
ella para poder recoger el oro que haya encima.
6. Los aluviones no deben contener demasiada arcilla para que no se pierda
el oro y para que los cubos puedan descargar con facilidad.
7. Los aluviones deben estar ligados a vías férreas, fluviales o carreteras
para el acceso de piezas grandes y pesadas, y entre otras
consideraciones.
La draga es especialmente conveniente para trabajar en canales de ríos

y depósitos extensos de grava en los cuales tanto ésta como la peña son de
poca pendiente. No sirve la draga para la explotación de aluviones de poco
espesor aunque sean extensos y ricos.
La profundidad máxima a la cual puede trabajar la draga debajo del nivel

del agua es de 85 pies, salvo un diseño especial. La profundidad usual sin
embargo es de 30 a 40 pies. Este no es necesariamente un límite del
espesor del aluvión, porque la draga puede trabajar cierta altura sobre el nivel
del agua en el cual flota. Tampoco hay límite preciso en altura porque el trabajo
en este caso depende de la consistencia del aluvión, que cuando es flojo rueda
fácilmente y de la construcción de la draga; de modo que la naturaleza física
de los minerales es una limitación de altura a la cual pueda trabajar una draga.
Minerales compactos y duros requieren en la construcción de las dragas

un equipo de excavaciones más pesadas y dan menor rendimiento que las
gravas flojas. Cuando las gravas son duras se acostumbra dinamitarlas para
poder lavar y recoger con facilidad (casos excepcionales).
Minerales caracterizados por la presencia de piedras grandes son muy

costosos en su explotación y aumentan el valor de reparaciones de la draga.
Las características de las peñas determinan la efectividad de la

operación del dragado cuando los valores están concentrados sobre la roca o
a algunos pies sobre ella. Una roca o peña floja puede picarse fácilmente con
las cucharas y recoger todos los valores que tenga. Por el contrario una peña
dura y desigual no se puede limpiar satisfactoriamente y la operación puede
ser infructuosa.
La extensión y el valor medio del depósito son limitaciones importantes.
A una draga se le puede fijar unos doce años de vida útil y su valor
representa una importante inversión. El volumen de los aluviones que se han
de explotar debe durar a lo menos de doce a quince años de tiempo ordinario
de trabajo para la draga proyectada. Donde los valores de los minerales son
altos, se justifica una duración menor. Hay grandes depósitos de minerales de
bajo tenor por Yd3, los cuales no pudiéndose explotar por otros métodos, han
dado buenos resultados trabajados con dragas, en
atención al rendimiento diario de éstos.

Ejm: rango de trabajo: 50 000 Yd3/mes son para dragas pequeñas y mucho
mayor para dragas grandes.
Los factores que controlan el dragado son: el yardaje, la utilidad o

beneficio de operación y el capital invertido.
4.1.4.3.2 TIPOS DE DRAGAS MÁS USUALES
El tipo de draga que prevalece es el de la escalera de cucharones

continuos, una especie de cinturón; se usa para grava de tamaño medio. Para
grava que contenga una gran proporción de piedras grandes se prefiere la
draga llamada en inglés “Dipper”, en la cual el equipo excavador es una
simple cuchara de pala de vapor; finalmente, cuando los minerales son muy
menudos y hay mucha arena, el mejor tipo de draga es el que emplea bombas
centrífugas de succión.
Una objeción común que se hace a las dragas y particularmente a los

de cucharones, es la de que ellas no pueden limpiar cuidadosamente el oro
de la peña, y menos aún cuando la roca es dura y tiene grietas a donde no
pueden llegar las cucharas.
En algunas minas donde las circunstancias lo permitan limpiar la roca

a mano, retirando la draga y drenando con bombas el agua después que ha
salido la mayor parte de la grava; pero este sistema es difícil generalizarlo.
La causa principal del creciente desarrollo en el aumento de las dragas

hasta el punto de que han venido a ser un rival de los sistemas hidráulicos en
California, Australia, África del Sur y otros lugares, es de que los ingresos del
capital invertido puedan calcularse con mucha seguridad y el gran rendimiento
en la explotación.
A pesar de los inconvenientes de la explotación con dragas, se ha
<u>
comprobado que pueden recoger en 70% del oro registrado por los taladros
en los cáteos y que el costo de operación es de 3 a 8.35 centavos de dólar
por Yd3, desde luego, cuando el precio del oro era aún muy baja.
El costo del dragado depende de la naturaleza del terreno, de la

capacidad de la draga, de la profundidad a la que se ha de dragar y entre
otros factores. Hay algunos gastos que permanecen iguales aunque aumente
o disminuya el tamaño de la draga, como gastos de administración, manejo y
otros aspectos.
La draga no es conveniente en ríos torrentosos, en cambio es un gran

elemento en ríos de poca pendiente y en aluviones extensos en los cuales la
misma draga cava el pozo o estanque para poder flotar. En ocasiones se le
ayuda con monitores para batir los bancos muy altos sobre el nivel del agua.
El montaje de una draga es cuestión muy importante. En lugares en

donde no se ha dragado, debe tenerse excepcional cuidado en investigar por
medio de sondeos, para lo cual sirven en gran parte los cáteos, la naturaleza
del terreno que se va a dragar y naturalmente la riqueza de los minerales. Se
acostumbra montar una draga piloto pequeña y luego se justifica la instalación
de una de mayortamaño.
Las dragas cuestan de acuerdo a su tamaño y a su fuerza; el aumento

de costo es debido al aumento del tamaño del casco y la maquinaria más
pesada que se hace necesario para levantar mayor cantidad de mineral en el
mismo tiempo; siendo estos costos y precios para dragas de cucharones. La
draga “Dipper”1; la de cucharones de pala de vapor vale menos que la
anterior y a su vez la draga de succión vale menos que la Dipper.
4.1.4.3.3 PARTES PRINCIPALES DE DRAGAS DE CUCHARA Y

EQUIPOS ACCESORIOS
Las Dragas Dipper. diseñado por South American Placers Inc. Perú. S.A. con una variante en
Madre de Dios.
Las partes constituyentes de una draga son:

1. El casco en el cual flota la maquinaria
2. El equipo de excavación y alce del mineral.
3. La planta de lavado.
4. Los canalones y enriflados para recoger el oro, y elementos del
sistema de recuperación.
5. Los dispositivos recuperadores de oro puro (Jigs, concentradores)
6. El transportador de grava de la cola (stacker)
7. La planta de fuerza.
a) EL CASCO (HULL)
De todas las dragas debe ser calculado y diseñado para soportar el

peso de la maquinaria y minerales llevados por la mitad de la serie de cucharas
en la posición más desventajosa, que es cuando la escalera trabaja
horizontalmente. Debe agregarse el peso de los minerales acumulados en las
tolvas, mesas de enriflados y en el transportador de materiales lavados de la
cola y otros. El cálculo del casco se hace no sólo para quedar a prueba de
hundimientos, sino también a prueba de volteo. Las casas fabricantes tienen
muy en cuenta todos estos detalles con margen de seguridad.
Los cascos se hacen de madera, madera-acero y de acero. Sus

dimensiones varían de 60 a 150 pies de largo por 30 a 60 pies de ancho (tipos
más comunes). La profundidad del casco es de 6 a 12 pies y calan de 3 a 9
pies. Cuando se usan en ríos, el casco se hace en forma punteada en la proa,
igual a los barcos, pero cuando es para trabajo en vegas (lagos) en agua
quieta, el casco puede hacerse cuadrado en popa y proa. El casco se
construye del centro a la proa en forma de U en dos partes separadas que
dejan una especie de pozo en donde trabaja la escalera con su cinturón de
cucharas.
La grúa de la proa se construye con gruesos cuadros de madera fina,

que alcanzan 20 pies y más, encima del casco. A menudo se reemplaza la
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
madera por parantes de acero laminado en forma de “H”. La escalera

(Ladder), es un brazo hecho de armadura de acero, que se extiende al frente
de la draga varios pies de largo según la profundidad de las peñas donde va
a trabajar. Dicho brazo está pivoteado en el eje motriz en el extremo superior
y soportando en su extremo inferior por un marco, el cual está suspendido con
cables de acero a poleas colgadas del árbol transversal de la grúa. Los cables
están conectados a un malacate, de modo que la escalera puede subirse,
bajarse según las necesidades del trabajo. En cada extremo de la escalera
hay ruedas dentadas cuyo objeto es dar movimiento a las cucharas. El tambor
superior está montado sobre el eje que lleva la rueda motriz; sobre la escalera
a intervalos hay rodillos para disminuir la fricción de las cucharas cargadas
que se mueven hacia la tolva, colocada en la parte alta de la draga.
Las cucharas pueden cavar en aguas profundas o no, solamente

graduando la altura de la escalera. El tambor que queda bajo el agua es puesto
en movimiento por la cadena de cucharas que a su vez, movida por el tambor
superior que gira sobre el eje motriz.
TABLA No. 4-7: DIMENSIONES DE ALGUNAS DRAGAS.
Fuente: South American Placers Inc. Perú, S. A.
Las cucharas no sólo cavan el mineral, sino que lo elevan a la tolva

(Hopper). Por la abertura de la proa de la draga que permite a la escalera o
línea de cangilones subir o bajar y el trabajo fácil de las cucharas. La draga
está muy bien balanceada para evitar hundimiento cuando la escalera está
llena de mineral y en la posición más desventajosa. Este tipo de draga es
originario de Nueva Zelanda. El movimiento de las cucharas es lento y
uniforme, siendo la velocidad de 18 a 20 cucharas/min. La velocidad debe
regularse para subir el mineral de una manera uniforme, pues la alimentación
de la tolva es de mucha importancia. El mineral es subido por las cucharas en
cantidades relativamente pequeñas, que permiten ser lavadas correctamente
sin recargar de peso el tambor clasificador (Screen).
Las cucharas son hechas usualmente de acero con labios reforzados

con tiras de acero al manganeso de 1 a 11Z> Pulg de espesor. Los labios son
la parte más débil de la cuchara, y si no fuera reforzado, se deberían
cambiartotalmente con mucha frecuencia.
Cuando se trabaja en arcilla dura o minerales que contienen piedras

grandes, difíciles de remover, hay considerable desgaste de las cucharas a
pesar del esfuerzo, hasta el punto de tener que retirarlas de la cadena. En
tales casos se acostumbra cuando se trata de vegas perforar huecos y
cargarlas con dinamita (excepcionalmente) para aflojar el terreno a la draga.
Esto facilita a la cuchara alzar la piedra o moverla a un lado para barrer la
peña. Dichas perforaciones pueden hacerse con taladros.
Las cucharas están aseguradas a la cadena con pasadores tan fuertes

y gruesos, de tal suerte que si aquellos encuentran un obstáculo que no
puedan remover pueden parar la maquinaria más bien que romperse. La
capacidad de las cucharas es de 3 a 13 pies3, siendo el tamaño más usado
de 3.5 y 7 V2 pies3, las cuales a la velocidad de 18 cucharas/min darán
teóricamente 120,200 y 300 Yd3/hora.
Debido al llenado imperfecto de las cucharas, la práctica aconseja

tomar las 2/3 partes de estas cantidades. La profundidad a la cual se ha
trabajado con las dragas es de 85 pies, pero el promedio de profundidad es

de 40 pies aunque hay muchas para 60 pies o más.
b) TOLVA (HOPPER)
Las cucharas descargan su contenido en una tolva construida de tal

manera que todo el mineral cae en ella sin dejar caer absolutamente nada en
el agua, porque un chorro de agua lava las cucharas en la tolva para que no
se pierda ningún grano de oro.
Las ventajas de la draga de cuchara o cangilones son:

Entrega el mineral en la tolva de una manera comparativamente
uniforme.
Puede excavar a profundidad mayor que otros excavadores, con menos
gasto de fuerza.
Requiere un casco para colocar en él toda la maquinaria.
El rendimiento diario es mayor que con cualquier otro sistema.
Las desventajas son:

No puede alzar piedras demasiado grandes (boulders), pero golpea
contra ellas con detrimento de las cucharas.
Las cucharas son apenas parcialmente llenadas y permite que una

parte del material fino vuelva a la peña, la cual son incapaces de barrer cuando
es dura o las barren imperfectamente cuando es blanda.
c) LAVADO DE LOS MINERALES - CRIBAS
Cuando se usan las parrillas en la tolva, se acostumbran cribas de tipo

de agitación y de tipo giratorio (trommels).
La criba giratoria está construida por un tambor de planchas de acero

con perforaciones que varían de 1/2 Pulg de 0 en el extremo que recibe los
---------------------------------- C£> -----------------------------------------
minerales en la tolva, hasta 5 ó 6 pulgadas de 0 en el extremo de la descarga.

Dicho tambor se construye de 3 a 4.5 pies de 0 y más, de 20 a 30 pies de
largo de acuerdo con el tamaño de las cucharas y la capacidad de las dragas.
El diámetro de las cribas es tal que pueden pasar por ellas las piedras más
grandes que alcanzan las cucharas, pero en general se las aumenta bastante
para dar mayor superficie y facilitar el paso de los minerales menudos. Para
prevenir el excesivo desgaste de las cribas, se usa a veces una parrilla en la
tolva que deja pasar todo el mineral de 3 Pulg para abajo hacia la criba
giratoria, después del lavado, y en cambio, la grava y piedras grandes
detenidas en la parrilla se llevan al vaciado de la cola o a un costado de la
draga. Este sistema que permite el paso de los minerales finos a los enhilados
y en mesas concentradoras con gran beneficio en la recolección del oro,
presenta no obstante inconveniente en el movimiento de los minerales
gruesos sobre las parrillas de la tolva.
La longitud de las cribas depende de la calidad de los minerales que se

van a lavar. Terrenos que contengan piedras redondas y mucha arcilla, deben
pasarse por cribas giratorias, porque éstas son mejores lavadoras que las
cribas de agitación.
Es necesario instalar chorros de agua a presión con tubos colocado

dentro de la criba cuando ésta gira en rodillos, o por ejes huecos cuando gira
en éstos (spray). Esta agua lava el material fino y lo pasa a través de los
orificios de la criba. En general se usa una criba, pero hay casos en el que se
usan dos cribas concéntricas que clasifican mejor los minerales finos y
colectan mayor cantidad de oro.
La primera criba descarga los minerales directamente en los enhilados,

y la segunda pasa todo el mineral o material a un tanque directamente debajo
de ella. El tanque es una caja distribuidora que descarga su contenido
uniformemente sobre las mesas de recolección del oro. Las piedras que no
pueden pasar por los huecos de la criba, cuya posición es inclinada, van
rodando hasta el extremo de aquella, donde las
------------------------------------------------------------------------------------<E¡>--------------------------------------------------------------------------------------------------------
recibe el dispositivo transportador de la “cola” (stacker) que las bota lejos de

la popa de la draga.
Cuando se usa una sola criba, el tamaño de los orificios debe ser tal
que no se pierda oro. Este es un factor incierto y consecutivamente se
necesita cierto número de huecos grandes que naturalmente dejan pasar
mayor material al canalón. Con un tambor o criba doble, la inferior puede girar
dentro del agua y solo enviar materiales finos a las mesas concentradoras,
mientras la descarga va al canalón. Las cribas se construyen en sucesiones
en forma de tejas para que gastada una parte, pueda cambiarse sin tener que
cambiar toda la criba. Los huecos son cónicos con la conicidad mayor al
exterior de la criba para que no haya obstrucción por parte del mineral en las
cribas circular giratoria. En muchos casos cuando el oro es grueso, los
minerales que pasan por la criba caen directamente a un canalón con rifles y
no se necesitan mesas de concentración.
d) CRIBAS PLANAS DE AGITACIÓN
Cuando los minerales contienen oro fino son más convenientes las
cribas de agitación horizontal. Se les da suficiente área para lavar
correctamente el oro del material antes de enviar las piedras a la “cola”. Hay
cribas que tienen de 600 a 700 pies2 y más. De una serie de aberturas encima
de la criba, se proyecta agua en todas las partes de aquella para desintegrar
el mineral y lavarlo antes de que carguen al distribuidor que los llevan a las
mesas de concentración. El material grueso sale por el extremo inferior de la
criba a una tolva de donde va a la cola.
El material fino que pasan por las mesas de concentración, pasa luego
por los canalones de gran ancho, los cuales descargan a 20 o más pies al
exterior de la draga, ordinariamente a un costado.
Estos canalones llevan enriflados. Cuando es muy abundante la arena

se usa una bomba centrífuga que la saca de la “cola” al canalón y su
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
tubería de descarga va a la “cola” del transportador para descargar la arena

sobre la grava. Estos mismos dispositivos pueden usarse cuando se tienen
cribas circulares giratorias.
e) DISPOSITIVOS PARA ATRAPAR EL ORO
Antes de adoptar el sistema de recolección del oro, debe conocerse

bien la finura de éste. Como el agua es tan perjudicial mucha como poca,
deben hacerse experimentos para acertar con la cantidad mínima del agua
requerida para recobrar la cantidad máxima de oro. Un descuido en este
sentido puede hacer de las mesas de enhilados malos atrapadores de oro.
Son usados los rifles húngaros cuando sólo se hacen pasar por estos
materiales finos. Requieren buena cantidad de mercurio y son muy efectivos
cuando se les da una pendiente de 18 Pulg en 12 pies o el 12.5%.
Estas mesas de enhilados se colocan debajo de las parrillas o cajas de

distribución. Dichas parrillas no dejan pasar sino minerales de 14 Pulg para
abajo.
Los rifles comúnmente usados son del tipo húngaro, pero son
suplementados por otro tipo de rifle en cuya base se coloca yute especial de
alfombra de fibra. Este sistema se considera muy bueno; cuando abundan
mucho las arenas negras o “jaguas”14, el yute se obstruye y el oro no se
asienta y si se pone más agua se va también el oro; en estos casos se retiran
con mayor frecuencia el yute para lavarlas. Debido a la longitud limitada de
los canalones en las dragas se acostumbran las mesas de recolección de
gran ancho, hasta el punto que en algunas dragas ocupan más de 1 200 pies2
de área.
'Las “Jaguas” en Colombia, lo denominan a la arenilla negra (Rocas máficas: Fe, Mg, Ca, S y otros) de
aluviones que pueden contener o no oro.
f) STACKER
El stacker es propiamente el conjunto del dispositivo transportador de

minerales lavados gruesos que, no tienen que ir a las mesas de concentración
sino a los botaderos. Se compone de una armadura de acero recorrida por
una banda sin fin, accionada por una rueda motriz colocada en la parte
superior de la armadura y movida a su vez por un motor eléctrico.
Todo el conjunto está colocado en la popa de la draga, pivoteado en el

extremo inferior, en tanto que por el superior puede bajarse o subirse a
voluntad con cables sujetos a la grúa de atrás.
Hay también un tipo de stacker con cucharas en lugar de banda; levanta

el material a mayor altura pero gasta mucha fuerza, y sus reparaciones son
menos fáciles que en el de banda. Los transportadores de banda han
transportado más de 500 000 Tn de piedras ásperas sin desgastarse ni
reparación. Son preferibles cuando el ángulo de inclinación no es muy alto
para causar retroceso del material o cerca de 24°. El stacker debe ser
suficientemente largo para alzar el material a una elevación y una distancia
tal detrás de la draga, que no ruede hacia el apique o pozo donde trabaja
aquella.
4.1.4.3.4. LA PLANTA DE FUERZA
En lugares donde no se dispone de fuerza hidráulica para el montaje

de planta eléctrica, centrales hidroeléctricas, motores diesel de aceites
pesados y otros, pero es más ventajoso mover las dragas con motores
eléctricos.
La fuerza necesaria para las dragas es aproximadamente la siguiente,

determinada por la capacidad de la cuchara en pies3.
Para 3 pies3 ..................................................... 100 HP
------------------------------------------------------<££) ------------------------------------------------------------------
ir
N. Hugo Gutiérrez Ovozco
Para 4
3
pies ...
Para 5
3
pies ...
Para 7.5
3
pies
Para 11
3
pies
A . cantidades hay que agregar alumbrado eléctrico para la planta,
estas
bombas auxiliares15de agua para un monitor, alumbrado eléctrico para el
Para
pies3. y entre otras necesidades.
campamento
Para 18
3
4.1.4.3.5
pies
AGUA
. PARA LA DRAGA
La draga necesita una buena cantidad de agua para el lavado de los

minerales en la tolva, para los canales, la caja de repartición, los jigs y las
mesas concentradoras de oro y para otros requerimientos . Esta agua se
obtiene por medio de bombas centrífugas de 8 a 14 Pulg según las
necesidades, una parte se envía hacia un tanque situado en la parte
superiorde la unidad.
4.1.4.3.6 ANCLAJES DE LA DRAGA (SPUDS)
La draga de cuchara necesita, dos plumas (estacones o pilotes) de 42

x 18 Pulg por 50 pies de largo o más, forradas de acero en la punta inferior, y
sirven para anclar y fijar la draga cuando está trabajando o para moverla hacia
adelante, los estacones se alzan con máquinas y se elevan por gravedad.
El acero estructural se usa para la escalera de las cucharas, para la
escalera de la “cola” y para los anclajes (spuds); acero fundido a alto carbón
para los cuerpos de los tambores volteadores superior e inferior y para los
puntos de pilotes de anclaje (spuds); placas de acero de alto carbón para las
cribas giratorias, acero níquel-cromo para las placas de almohadillas de los
tambores de volteo, acero de níquel forjado para el eje del tambor superior;
45¡>
acero de alto carbón templado en aceite para los pasadores de las cucharas;
acero fundido para los engranajes motrices principales; acero al manganeso
para los labios, fondo y buje de las cucharas, y para el forro de la tolva
principal.
En la década del año 70' del siglo pasado se ha llegado a dragara más
de 130 pies de profundidad. La Killinghall Tin Ltd en los Estados Malayos
Federados ha construido una draga la más grande de aquel entonces en el
mundo; su desplazamiento fue de 4 OOOTn, draga una profundidad de 132
pies bajo el agua, tenía una planta de fuerza de 1400 caballos; el casco de
acero fue de 276 pies de largo por 65 de ancho y 1114 pies de profundidad; la
escalera tiene 195 pies de largo, y las cucharas fueron de 12 pies3 de
capacidad. Una draga movida eléctricamente, requiere de 11 a 12
obreros/guardia.
4.1.4.3.7 OPERACIÓN DE LA DRAGA
Una draga es una instalación flotante que realiza todas las operaciones
principales de explotación y enriquecimiento de las arenas: extracción del
tajo, desintegración hidráulica, concentración y evacuación de las “colas” o
relaves a las escombreras o canchas.
A medida que progresa la extracción de la grava, la draga va

desplazándose en pos del frente del tajo.
Placeres inundados se explotan con anchuras no inferiores de 30 a 40

m y libres de intercalaciones de rocas duras, la profundidad máxima del
depósito aluvial no debe exceder la profundidad máxima del dragado (30 a 40
m, las más comunes).
Desventajas
pendientes considerables del lecho de roca (más de 0.012 a 0.02), que
dificulta el mantenimiento del nivel del agua.
Las reservas deben asegurar el funcionamiento de la draga en una

explotación no menor de 12 a 15 años, puesto que el traslado del equipo a
una zona nueva acarrea grandes gastos de montaje y desmontaje de la
instalación, sobretodo para garantizarla recuperación de la inversión.
Los depósitos relativamente angostos, de ancho del corte hecho por la

draga es el mismo ancho del depósito. La operación se inicia cavando un
estanque o pozo de suficiente tamaño para que flote la draga; ésta se
construye en el pozo y terminada, se llena éste de agua y empieza el trabajo.
Cuando se trata de ríos se construye utilizando un remanso; la draga se fija
a un anclaje (spud); especie de estacón de grandes dimensiones con punta
de acero que se clava en el fondo del pozo o río, y obra como pivote. Por
medio de cables de grosor suficiente se sujeta a la draga a muertos clavados
en las orillas del corte, lago o río; dichos cables se enrollan en malacates
para darle movimiento lateral a la draga.
4.1.4.3.8 ORGANIZACIÓN DE LA DRAGA
El esquema de disposición de los elementos principales está

representado en la (Fig. N° 4-13) y consta de:
El pontón (1) de la draga, que viene a ser una barca de fondo chata,
confeccionado de acero o de madera, que sirve para situar allí todo el equipo
de laboreo; en la proa del pontón hay una abertura para la guía de los
cangilones, y en los lugares de vías de agua eventuales, el casco lleva
compartimentos estancos. El espesor del revestimiento de los pontones
metálicos es de 5 a 20 mm. En el pontón van montadas dos vigas metálicas
(2) (superestructura) a los que se fijan los mecanismos de la draga. Al mástil
de proa (3), que es una viga compuesta, con cuatro pies de apoyo, va
suspendida la guía de cangilones (4). Para la suspensión de los pilotes (5) y
el transportador o faja o cinta de relaves (6) se utiliza el mástil de popa (7).
La extracción del material gravoso del tajo y su acarreo sobre la draga

son efectuados por el aparato o dispositivo recogedor (guía y cadena de
cangilones). La cadena de cangilones consta de cangilones separados (8)
articulados entre sí. Los cangilones son fabricados con acero al manganeso y
tienen una cabida de 50 a 570 litros. La guía está construida por una viga
metálica de sección cuadrangular, cuyo extremo superior se apoya con su
abrazadera en el árbol del tambor superior (9). La guía de cangilones lleva
fijados los rodillos de apoyo que soportan la cadena de cangilones. El largo de
la guía (12 a 66 m) determina la profundidad de extracción posible. El tambor
superior, de forma hexagonal, es el de mando, y el inferior (10), de forma
redonda el de guiado.
Al pasar por el tambor superior la grava aurífera es descargada de los

cangilones a una artesa de carga (11) y de ésta se vierte en el tambor lavador
o desenlodador (trommel) (12) donde se opera la desintegración de las arena.
El tambor lavador de una draga de 380 litros tiene un diámetro de
2.5 m y un largo de 15.4 m. La grava desintegrada por la acción de los sprays
de agua a presión pasa por los agujeros del tambor al distribuidor, y de éste,
a los sluices (13) o a las cribas hidráulicas donde se recuperarán el oro grueso.
Los sluices van dispuestos a lo ancho y largo de la draga en dos o tres pisos.
La superficie total de los sluices mide centenares de metros cuadrados; por
ejemplo, una draga de 210 litros es de 316 m2.
Las arenas que han recogido los sluices (relaves de dragado) son
encauzadas a la escombrera situada detrás de la draga, por los vertederos de
relaves (14), que son una continuación directa de los sluices. El material
grueso, pasando por la artesa de guijos (15), se vierte sobre la cinta del
transportador de estacada (6) y es descargada en la escombrera de las
fracciones gruesas.
La draga como unidad autocontenida que realiza todas las operaciones

principales de explotación y enriquecimiento de las arenas, es operada por el
“Capitán de Draga” desde la cabina de mando (16) a través del tablero de
control computarizado y circuito cerrado. La provisión de agua para las
operaciones es por el sistema de bombeo (17), del cual una parte se envía al
tanque de agua (22) ubicada en la parte alta de la unidad y desde ahí se
distribuye por gravedad a otros elementos de la draga. La pulpa circulante
(arenilla negra con oro + agua + algo de material detrítico fino con arcilla) que
sale de los sluices se envía a los hidrociclones (21), a fin de eliminar la arcilla
del concentrado. El material procedente de los hidrociclones ingresa a los jigs
(18) primarios, secundarios y terciarios para recuperar el oro fino. El
concentrado que sale de los jigs terciarios se envía al amalgamador (19),
donde con adición en proporción adecuada de mercurio metálico se obtiene la
amalgama. La amalgama antes o después del proceso de la retorta se
transfiere a la caja fuerte (20), bajo custodia de la Empresa de Seguridad. Los
otros elementos o accesorios menores, se puede observar en el Diagrama de
Flujo de la Draga de Cangilones y en el sub acápite 4.1.4.3.12: Descripción
más detallada de los elementos que componen una draga de cangilones.
Explotación de Yacimientos A luviales
En la Fig. 4-12 que antecede, la draga avanza hacia adelante de la

siguiente manera: en la parte de la popa tiene dos estacones (spud) “a” y "b”
que se clavan por gravedad y se sacan con máquinas y sirven para mantener
firme la draga cuando trabaja.
Al querer avanzar hacia adelante se levanta un spud, “a” por ejemplo,

se hace girar la draga alrededor del spud “b” con malacates que sujetan los
cables de las orillas, hasta que esté en la posición B; luego se baja el spud
“a”; hasta la posición C. Cuando se requiere mover la draga lateralmente, se
corre con los cables que van a las orillas. La descarga de la grava se hace en
la cola de la draga, a regular la distancia de ella para no obstruirla, y puede
apilarse a una altura mayor que la del banco. El avance de la explotación en
los ríos se hace por zonas paralelas transversalmente a la corriente.
DRAGA DE CANGILONES
El desplazamiento de la draga se opera por medio de malacates de

maniobra y pilotes. El pilote que es una viga de sección cuadrangular provista
de una punta de acero, va suspendido de un cable y, al desplazarse en guías
especiales, puede ser izado o bajado.
Cada draga lleva dos pilotes. En el proceso de trabajo, uno de los

pilotes se halla bajado y su punta está hundida en los clastos gruesos y finos
de la escombrera. La draga puede virar respecto de este pilote, a la derecha
y a la izquierda en un ángulo determinado. Con este fin, la draga lleva
instalada dos malacates de maniobra cuyos cables pasan por las poleas
fijadas en la rivera, y están sujetas a la draga.
La guía de cangilones se baja al tajo, la cadena de cangilones se pone

en movimiento, y la draga, movida por uno de los malacates de maniobra,
efectúa la vuelta a derecha o a izquierda en torno al pilote.
Terminada la extracción de una capa, la guía se baja hasta la capa

siguiente, y girando la draga con el 2° malacate en sentido contrario, se
procede a la extracción de esa capa. Una vez explotado el tajo en toda su
altura, se limpia el lecho de roca y se iza la guía terminado el laboreo de una
pasada, se hace girar la draga en dirección del pilote de trabajo hasta el límite,
se hunde en el suelo el 2o pilote y se iza el 1o seguidamente, orientando la
draga en sentido opuesto, se baja el 1er pilote y se alza en 2o (mayores detalles
del procedimiento en la Fig. 4-12: Operación de dragado).
Como resultado de estas maniobras, la draga se habrá desplazado en

el valor de un paso. El valor del paso depende de la distancia entre los pilotes
y el ángulo de giro de la draga (60° a 120°) y varía entre 2 y 8 m. Las dragas
de dimensiones reducidas no tienen pilotes, siendo desplazadas por cinco
malacates de maniobra.
En calidad de equipo de fuerza motriz, las dragas llevan motores

eléctricos o motores de combustión interna, cuya potencia total alcanza
1 500 a 2 000 Kw. La draga es manejada por 10 a 15 hombres bajo el mando

de un draguero o capitán de draga, encargado de la dirección general de los
trabajos.
La draga más grande tiene cangilones de 600 litros de cabida y una

profundidad de extracción de 50 m. La tolva de carga de la draga tiene un
dispositivo automático para arrojar por la borda cantos rodados mayores de
500 mm. El tambor lavador tiene un diámetro de 3.2 m y un largo de 21 m. El
mando de la draga es a distancia, automático, dotado de un equipo de
televisión (circuito cerrado). La comunicación entre los pisos se efectúa en
ascensor. La draga es manipulada por una tripulación de 8 a 9 hombres.
4.1.4.3.9 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE UN TIPO DE DRAGA DE

GANGILONES
Dimensiones de la draga (m)

Largo .......................................................................... 236
Ancho ......................................................................... 50
Alto sobre el nivel del agua .........................................50
Largo de la guía de cangilones .................................. 92
Peso de la guía de cangilones armada (Tn)............ 2.9
N° de cangilones en la cadena ................................. 169
Largo del pilote ............................................................ 28
Peso del pilote (Tn)...................................................... 68
Peso de la draga (Tn) ........................................... 10331
Potencia instalada total (Kw) ....................................... 7 300
Rendimiento de la draga (m3/h) ........................ 580 a 600
4.1.4.3.10 DESTAPE Y MÉTODOS DE LABOREO POR DRAGAS
Los placeres en que la afluencia de agua no es suficiente para el

laboreo por dragado, deben ser inundados previamente. El agua es canalizada
hasta la parte superior del valle, por zanjas o caños, desde un río
o cuenca hídrica más cercana. En condiciones desfavorables para el laboreo

por dragado, los trabajos de desmonte se efectúan con bulldozers, traillas o
excavadoras. Se practican dos modalidades de desmonte principales: por foso
y por embalse.
a) En caso de desmonte por foso; la draga arma en el borde del foso y,

una vez llenado éste con agua, la draga es bajada al mismo.
Cuando la fluencia de agua es reducida, el montaje de la draga puede
efectuarse directamente en el foso, evitándose así una maniobra tan
complicada y delicada como es la botadura de la draga.
b) Cuando el destape se efectúa por endicamiento; la draga es armada
en la superficie del placer y sube a flote cuando el embalse se ha llenado con
agua.
El laboreo de un placer puede ejecutarse, avanzando pendiente arriba

o abajo del valle. El avance pendiente arriba permite aumentar la extracción
del metal, ya que el agua va arrastrando del tajo las partículas fangosas.
Una fuerte inclinación del lecho de roca hace más complicada la

explotación por draga, puesto que exige la adopción de tales o cuales medidas
para mantener el nivel del agua en la cuenca de dragado dentro de cotas
determinadas.
De acuerdo al sentido de avance de la draga, las técnicas de

explotación de los placeres por dragas son clasificadas en dos grupos: Por
avances longitudinales y transversales.
Al efectuarse el laboreo por “avances longitudinales”, la draga va

desplazándose a lo largo del placer, realizando la extracción en una o varias
carreras, de acuerdo a la anchura del placer. La longitud de la carrera depende
de la inclinación del lecho de roca y el modo de mantener el nivel de agua en
la cuenca de dragado.
“El laboreo por avances transversales” se caracteriza por

desplazamientos de la draga a través del placer. Terminado el laboreo de cada
faja, la draga efectúa media vuelta junto al borde del placer y, moviéndose en
sentido contrario, va extrayendo la faja siguiente.
La elección de tal o cual técnica de explotación depende de las

dimensiones del placer, modo de maniobrar la draga, demanda del metal y
otros factores. Así un laboreo en sentido longitudinal permite extraer en primer
lugar la parte más rica del placer (vena del placer o “corrido”), lo cual incide
favorablemente sobre la compensación de las inversiones en el equipo. El
laboreo por avances transversales permite lograr una extracción más
completa de los bordes del placer, lo cual tiene una gran importancia al
explotar placeres de anchura inconstante. Por otra parte, el N° mayor de
virajes necesariamente ejecutados con el laboreo en sentido transversal,
incide desfavorablemente en el funcionamiento de las dragas de cable, puesto
que éstas invierten en el viraje un tiempo notablemente mayor que las dragas
de pilotes.
Las escombreras amontonadas en pos de la draga tapan parte de la

grava en los bordes de las fajas transversales o longitudinales. Durante el
laboreo de las fajas vecinas, la extracción de las arenas tapadas hace
necesario el tratamiento de gran cantidad de “colas”. Por esta causa, las
arenas tapadas a veces no se explotan, dejándoles en placeres. Cuanto más
ancho es el frente de dragado, tanto menores son las pérdidas de arenas. Las
pérdidas cuantitativas se pueden reducir explotando cada faja por tajos
contiguos.
En este caso, después de la extracción de una pasada “A” (Fig. 4-14),
la guía de cangilones es bajada al tajo en el punto 1, colocándose la draga en
la posición 1 -3 con la ayuda del malacate de maniobra. Una vez extraídas las
pasadas B y C, la draga se traslada del mismo modo al primer tajo y explota
las pasadas D y E. En este caso, la anchura de la faja abarcada por la draga
queda determinada por el ancho y el N° de los tajos contiguos.
El método de explotación por dragas es el de mayor rendimiento y más

económico. Puede aplicarse para explotar placeres muy pobres, con un
contenido de oro de 50 a 100 mg/m3, dependiendo del precio del oro. El
rendimiento diario de dragas grandes alcanza 10 a 12 mil m3, y el anual (en
condiciones favorables de 2 a 4 millones de m3).
Fig. 4-14: Esquema de laboreo por tájeos contiguos

4.1.4.3.11 FACTORES QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA PARA

INSTALAR UNA PLANTA DE LAVADO
1) Cantidad de mineral oscuro (arenilla negra: ferrita y máficas = Mg, Fe,

Ca, S, etc.).
2) Granulometría de la grava aurífera por block (en porcentajes de cada
mineral).
3) Estudio del agua en cuanto a la cantidad de sólidos en suspensión,
porque en mayor proporción dificulta la concentración gravimétrica del
oro fino.
4) No es recomendable conversión a toneladas para realizar el balance
metalúrgico, porque no guarda ninguna relación en el cálculo de ratio.
tonelaje mineral r Ley cabeza

Ratio = --------- — ------------------ — ó 7 ------------------- —
tonelaje concentrado ley concentrado
4.1.4.3.12 DESCRIPCIÓN MÁS DETALLADA DE LOS ELEMENTOS QUE

COMPONEN UNADRAGA DE CANGILONES
El trabajo realizado por una draga de cucharas consiste esencialmente

en extraer el material, cortándola con las cucharas de la cadena, se descarga
luego en una criba giratoria o clasificador trommel en donde se lava y clasifica
el material por tamaño. El material más fino se trata en el equipo de
concentración por gravedad y el material grueso o sin valores se evacúa
directamente15.
Aunque los mecanismos y elementos constitutivos de una draga están

íntimamente relacionados, con el objeto de facilitar la explotación, podemos
dividirla en los elementos del sistema siguiente:
5
Descripción de la Draga de Cangilones de San Antonio de Poto por (José. Paico G),
detallando todos los elementos de la unidad.
-------------------------------------- ----------------------------------------------------
3
__________________________________ Explotación de Yacimientos Aluviales
1) CASCO O PONTÓN (HULL)
Planchón o pontón de poco calado que proporciona la flotación de la

draga. Este tiene una abertura en la parte delantera (proa), en el sentido
longitudinal que permite el movimiento de la línea de cangilones sobre la
escalera en un plano vertical. Fabricado normalmente de acero estructural,
aunque puede también ser construido en madera. Los cascos de las dragas
antiguas se construían utilizando remaches, y se dividían en pequeños
compartimentos (Bunkers) para seguridad, en caso de rompimiento de alguna
de sus planchas. Los cascos de las dragas modernas están formados por un
conjunto de pequeños pontones de acero estructural en construcción de
soldadura, ensamblados por medio de tornillos o pernos para un futuro
desarme de la draga. La construcción ideal de un casco, para una draga que
debe trasladarse a otra zona de trabajo en pocos años es por medio de
tornillería únicamente, sin utilizar remaches ni soldadura.
2) SÚPER ESTRUCTURA (MAIN TRUSS)
Estructuras metálicas bastante robustas, que sostienen los diferentes

elementos y mecanismos de transmisión de la draga.
Las estructuras más importantes son: Caballete o estructura delantera

(Bow Gantry) que sostiene la escala y la línea de cucharas. Caballete o
estructura posterior (Stern Gantry) que sostiene la pluma de evacuación del
material estéril y los pilotes o anclas (spud) para el anclaje de la draga. Cercha
central que da un punto de apoyo a la escala y sostiene la transmisión de la
línea de cucharas. Estructura de soporte de la criba giratoria.
3) SISTEMA DE DRAGADO O EXTRACCIÓN

Se compone de:
<E5>
a) Línea de cucharas o de cangilones (Bucket line)
Cadena continua de cucharas, unidas por pasadores, que se mueven

alrededor de la escala. Durante la operación la parte de la cadena que corta y
eleva el material rueda sobre la escala, y las cucharas vacías cuelgan
formando una catenaria debajo de ésta. Estas cucharas son normalmente de
acero austenítico (constituyente micrográfico de acero) al manganeso
resistentes a la abrasión y están provistas de un borde cambiable que es el
que corta el material. Los pasadores son de aceros especiales (4140,4340)
tratados térmicamente resistentes a la abrasión y la ruptura.
b) Escala (Digging Ladder)
Estructura de acero en construcción de remaches, tornillos o soldadura,

que soporta la línea de cucharas. Normalmente es una viga en cajón con dos
puntos de apoyo; el superior fijo con articulación y el otro en la parte inferior,
desplazándose por medio de cables que describe un arco entre 10° y 45° con
la horizontal. Las escalas livianas de dragas pequeñas se construyen por
medio de entramado de perfiles de acero estructural.
c) Rolos de escala (Ladder Roller)
Conjunto de rodillos montados encima de la escala, para el

deslizamiento de la porción de cucharas que extrae y eleva el material. Estos
son fundidos en acero especiales resistentes a la abrasión, pero de
menordureza que el acero de las cucharas.
d) Tamborsuperiory transmisión de la línea de cucharas
(Upper Tumbler & Main Drive Bucket Line). El tambor superior colocado
en el extremo fijo de la escala, imprime el movimiento a la línea de cucharas,
haciendo las veces de piñón motriz de la cadena de cucharas.
Este es normalmente de 6 ó 7 caras y va fundido en una aleación

especial, protegido con planchas resistentes a la abrasión, cambiables
La transmisión de cucharas consiste en un tren de engranajes bastante

robustos, movida por 1 ó 2 motores. Para dragado a mayor profundidad y con
cucharas de mayor capacidad se han hecho mejoras que consisten
principalmente en la utilización de transmisión con cajas de reducción de gran
eficiencia, de poca pérdida en la transmisión, acopladas a motores
sincronizados de corriente directa con gran potencia y control de torque.
e) Tambor inferior (Lower Tumbler)
Tambor cilindrico, con flanges laterales, colocado en el extremo inferior

(móvil) de la escala, que guía la línea de cucharas o cangilones, e impide la
salida de éstas de la escala. Está compuesto de 2 piezas fundidas en acero al
manganeso para resistencia a la abrasión.
f) Tambor loco (Bucket Idler)
Tambor situado sobre el casco de la draga, que se encuentra debajo de

la escala, casi directamente debajo del tambor superior. Sostiene la catenaria
de la línea de cucharas, impidiendo que ésta golpee en el casco y evita que
haya redragado cuando se opera a gran profundidad.
Cuando la catenaria es muy pronunciada, se utiliza adicionalmente un

tren de rodillos montados debajo de la escala, más o menos en la mitad de su
longitud, para deflectar dicha catenaria.
4) MECANISMO DE CLASIFICACIÓN O CLASIFICADOR TROMMEL

(REVOLVING SCREEN)
Criba giratoria cilindrica, con dos anillos ensamblados en sus extremos,

soportados sobre rolos cilindricos, dos en su parte superior y una
-----------------------------CE> ---------------------------------
motriz en su parte inferior, que recibe el material dragado por la línea de

cucharas para sus clasificación por tamaño.
Está compuesta por planchas perforadas de acero alto en carbón o

resistentes a la abrasión, barras dispuestas longitudinalmente para remover
el material y anillos transversales que retardan la salida del material para
aumentar la capacidad de cernido. El material se somete en la criba a chorros
a presión (spray) para su desintegración y lavado. La tendencia actual es
utilizar estos chorros a presión para retardar la salida del material de la criba,
a cambio de los anillos retardadores, para rebajar costos.
En la mayoría de los casos el giro de la criba es producido por la fricción

entre un rolo motriz cilindrico y el anillo inferior ensamblado a la criba.
Normalmente la transmisión se hace con un tren de engranajes y un solo
motor. La tendencia actual para aumentar la capacidad de la criba en las
dragas grandes es la utilización de 2 transmisores sincronizados, uno en cada
extremo de la criba. Sin embargo, esto es todavía muy discutido por algunos,
debido a la complicación mecánica que conlleva, y al gran desgaste entre los
rolos motrices y los respectivos anillos. Otros consideran que la transmisión
más adecuada para la criba, sobre todo cuando es de gran tamaño, es por
medio de ruedas dentadas y cadenas, permitiendo la lubricación de los anillos
cilindricos y los rodillos de soporte alargando su vida.
5) ELEMENTOS DE EVACUACIÓN DE ESTÉRILES
* Cola o faja transportadora (stacker). Para la evacuación de estéril

grueso y arcilla, la draga está provista en la parte posterior del casco de una
estructura óptima, de entramado de perfiles de acero estructural, que soporta
una banda transportadora de caucho.
Esta estructura tiene un punto de apoyo fijo en el caso que permite giro
---------------------------------------------------C2¡)---------------------------------------------------------------
en un plano vertical y varios puntos de apoyo móviles sostenidos por cables

de acero. El largo del stacker depende de la profundidad de dragado. A mayor
profundidad el material debe depositarse a mayor distancia del frente para
evitar el redragado.
* Canales metálicos (tails sluices). Canalones forrados en caucho,

dispuestos a los costados de la draga para evacuación de las arenas de
sobreflujo del equipo de recuperación. También los sluices pueden ser de
material de planchas metálicas que llevan en el fondo de los canalones
alfombra o yute tipo arpillera de material resistente.
6) EQUIPO DE RECUPERACIÓN
Conjunto de aparatos para la concentración por gravedad del oro

contenido en el material más fino clasificado en la criba giratoria. En las dragas
para explotación de aluviones auríferos, el equipo de concentración por
gravedad está complementado por un equipo para la amalgamación del oro
con mercurio. .Debido a la importancia de este equipo de recuperación, más
adelante se tocará con mayor amplitud.
7) BOMBAS YSISTEMADETUBERÍAS DE AGUA
Para el suministro del agua necesaria para el lavado a presión del

material en la criba giratoria; para suministrar agua a todo el equipo de
recuperación; y además, para suministrar el agua necesaria que permita la
evacuación de las arenas en forma de pulpa, a través de los canalones de
lascólas.
8) MALACATES PARA MOVIMIENTO Y OPERACIÓN DE LA DRAGA
a) Malacates de la escala y aparejo de suspensión de la escala. Tren de

engranaje o cajas de reducción, y tambores movidos por 1 ó 2 motores, para
el movimiento de la escala en un plano vertical por medio de cables de acero.
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
b) Malacates de maniobras o de operación. Para el movimiento de la draga
en la poza, en la operación normal, o para trasladarse de un lugar a otro, se
utilizan cables de acero movidos por malacates de gran fuerza de tracción. El
malacate convencional está compuesto por 8 tambores para sendos cables.
Dos cables están dispuestos en la parte delantera de la draga uno a cada
lado, dos para subir y bajar los pilotes o anclas (spud) y dos adicionales para
maniobras varias, y movimiento de piezas pesadas. Una mejora importante
en la operación de una draga es instalar malacates independientes para los
cables delanteros o de proa (bow line), con sus respectivos motores y
controles que faciliten el control de la operación de dragado. Estos producen
el movimiento (giro) a la draga durante la extracción del material.
Otro de los adelantos en el malacate de maniobra es la utilización de

equipo hidráulico, y neumático para accionamiento de frenos y fricciones en
los tambores, pues facilita y aligera la operación.
9) PILOTES O ANCLAS (SPUDS)
Estas son vigas en cajón de acero estructural, ensambladas con

tornillos o soldadura, las cuales tienen como finalidad sostener la draga en su
lugar, contra la reacción al dragado durante la operación. Para este fin se
encuentran en la parte posterior del casco en número de 2, suspendidas por
cables y se hunden en el terreno por el gran peso, durante el dragado. Su
sección y largo dependen del tamaño de la draga y de la profundidad de la
explotación.
10) EQUIPO ELÉCTRICO
Todas las dragas modernas utilizan para su funcionamiento energía

eléctrica, ya sea que la recibe de una red eléctrica en tierra o a través de un
cable submarino, o por medio de un generador diesel instalado en la misma
draga, lo ideal sería una Central o minicentral hidroeléctrica, que es común en
explotación de zonas muy remotas. Se recibe o se genera corriente a alta
tensión y se transforma en una subestación instalada en la misma draga,
---------------------------------------- <E^ ------------------------------------------
para trabajar con 220 ó 440 V.
Uno de los adelantos en las dragas más modernas, para dragado a gran
profundidad, es suministrar corriente directa a los motores de la transmisión
de cucharas, malacate de suspensión de la escala y malacate de los cables
de proa o delanteros, que son los mecanismos de mayor utilización e
influencia en la eficiencia de la operación de dragado, en vez de la corriente
alterna normalmente utilizada. En algunas dragas se utiliza el sistema de
control de corriente directa, WARD - LEONARD, que da buenas condiciones
de potencia-torque y que autocontrola los mecanismos durante la operación.
4.1.4.3.13 AMPLIACIÓN DE LOS FACTORES PRINCIPALES QUE

AFECTAN O DETERMINAN LAAPLICACIÓN
Los factores principales que afectan o determinan la aplicación de una

draga de cucharas en la explotación de aluviones auríferos son los siguientes:
(estos factores son válidos en general para todo tipo de aluviones).
1. Que las reservas sean suficientemente extensas y con buenos

tenores que justifiquen la gran inversión inicial y los costos de operación.
2. Características físicas del material que permitan que pueda ser cortado por
la línea de cucharas y la desintegración del material durante el lavado para la
liberación del oro (o mineral) para ser tratado en el equipo de recuperación.
Aluviones extremadamente duros pueden no ser adecuados para la
explotación, lo mismo que aquellos que tengan un gran contenido de bloques
grandes de grava o troncos grandes enterrados de madera endurecida, o
cuando el aluvión es blando, pero extraído en bloques grandes que no liberan
el material de valor.
3. Posibilidad suficiente de suministro de agua limpia para la concentración
por gravedad del metal o minerales pesados y para mantener el nivel de la
poza
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
4. Los niveles de la peña y de la superficie del terreno deben ser más o menos
uniformes para que permitan el dragado completo. La situación más favorable
es cuando la peña es ligeramente meteorizada y tiene una superficie
relativamente plana o ligeramente ondulada. Variaciones bruscas en la
profundidad de la peña trae problemas grandes, tales como bloqueo de la
draga, o falta de material para la firmeza del ancla y para la conducción del
agua.
5. Forma del área a ser explotada. La forma en superficie del aluvión no debe
ser tan irregular, que no permita la programación de cursos de dragado, sin
tener que incluir zonas pobres que rebajen a tal punto el tenor o ley que hace
antieconómico la explotación, o que obligue a descartar zonas de buenos
tenores, disminuyendo notoriamente las reservas. La condición más
importante es la amplitud del yacimiento para permitir los movimientos de la
draga sin tener que recurrir a dragar zonas de muy bajos tenores en los límites
del yacimiento.
6. Variaciones en el nivel del agua. Fluctuaciones importantes de varios
metros o muy frecuentes en el nivel de agua del río, pueden ser un factor
limitante en la aplicación de una draga de cucharas para la explotación de un
aluvión o por lo menos es un factor importante que debe tenerse en cuenta
para el diseño de la draga, para el método de explotación y para el cálculo de
la producción esperada. Para seguridad puede ser necesario fabricar fuertes
anclajes en la draga y en tierra. Una subida considerable en el nivel del río
puede obligar a parar la draga, por seguridad de ella misma, o por no poder
alcanzar el nivel de la peña.
7. Posibilidad de obtener energía suficientemente económica. En explotación
de aluviones en gran escala en zonas remotas se busca posibilidad de generar
energía por medio de una hidroeléctrica, siempre y cuando las reservas
minerales justifique la inversión.
4.1.4.3.14 EQUIPOS DE RECUPERACIÓN
Desde luego, el objetivo real de la operación de una draga en la explotación

de un aluvión, no es solamente el movimiento de grandes volúmenes, sino
--------------------------------------- 4sa>------------------------------------------
la mayor recuperación de oro en dichos volúmenes, tratándose en equipos de

recuperación de capacidad y características adecuadas.
Como en todos los casos, el diseño del tipo y capacidad de los equipos
de recuperación dependen del volumen a tratar y de las características del
aluvión explotado, tales como granulometría, contenido de lodos en la
formación, condiciones físicas de estabilidad del terreno, y de las
características del oro a recuperar tales como granulometría, distribución a
través del perfil del aluvión, oxidación, etc.
Por varias condiciones de tipo técnico y económico, como son altos

tenores o leyes, tamaño del oro y otras consideraciones, la explotación de
aluviones auríferos con dragas se inició en la mayoría de los casos en las
zonas de aguas arriba de los ríos, cercanas a los filones portadores de oro,
originarios del oro de aluvión, (ejemplo: Antioquia en Colombia, San Antonio
de Poto en el Perú y otros). Por este motivo, los equipos de recuperación eran
bastante simples. Generalmente consistía en canalones con rifles tipo
húngaro, dispuestos simétricamente a ambos lados de la criba giratoria. El
primer tramo con una dirección transversal al eje de la criba, y el segundo
tramo con una dirección paralelo al eje longitudinal de la draga. Estos
enriflados son relativamente eficientes para la recuperación de oro grueso.
Conforme transcurre el tiempo los aluviones de valor económico en las
últimas décadas se emplazan en zonas más bajas.
Es así, a medida que avanza las explotaciones aguas abajo de los ríos,
donde el oro se presenta cada vez más fino, lo cual desde el pasado no muy
lejano como en Colombia y luego en el Perú intensificaron las
investigaciones16, años después se aplicaron equipos recuperadores más
eficientes (caso: en el llano Amazónico-Madre de Dios-Perú). La primera
mejora importante se hizo con la construcción de los jigs o pulsadores
hidráulicos. Posteriormente se diseñaron varios tipos de jigs hasta llegar al
' investigaciones realizadas en Antioquia - Colombia y Madre de Dios-Perú, para recuperar oro
fino e hidrófobo.
----------------------------------- «[fe» -----------------------------------------

jig circular de gran eficiencia y de gran capacidad. Este último jig se considera
uno de los grandes adelantos en los últimos años, para la recuperación de oro
y estaño en la explotación con dragas. Sin embargo, para un tamaño de oro
muy fino, los jigs no son muy eficientes. Esto hace que se adelanten
investigaciones para la recuperación del oro en polvo, pudiendo ser jig
primarios, secundarios y terciarios. En los últimos años, aparecieron los
concentradores de alta recuperación de oro fino como: Knelson y Falcon,
como los recuperadores de la última generación del oro hidrófobo.
4.1.4.3.15 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO (CASO ESPECÍFICO)
La criba giratoria clasifica el material dragado en tamaños mayores y

menores de 3/8 de pulgada. El material mayor de 3/8” inicialmente a una
concentración primaria en el Jig Panamerican (posición vertical) y Yuba
(posición horizontal) de lecho rectangular de 42” x 42” de una capacidad
máxima de 25 yardas cúbicas / hora por cada celda, dispuestos en paralelo a
ambos lados de la criba. Estos jigs tienen 125 pulsaciones por minuto, y un
recorrido de la pulsación (amplitud) que varía entre VY y 2”. El lecho filtrante
es munición (especie de “villas”) más o menos esférica de VY x 5/16” y la malla
de soporte del lecho tiene agujeros rectangulares de 1/8” x 14”. El concentrado
de estos jigs pasa a una concentración secundaria en Jigs Panamerican de
26” x 26” o en Jig tipo Yuba, con 350 pulsaciones por minuto, y un largo de
pulsación que varía entre %” a 14”. El lecho filtrante y la malla de soporte son
igual a los jigs primarios. El concentrado de los jigs secundarios pasa a
amalgamación en botellas de Hg y el sobreflujo de éstos por mesas
amalgamadoras. La botella de Hg es un cilindro al cual se pone Hg en el fondo,
para que el chorro de pulpa golpee el Hg y el oro se amalgame con éste. La
mesa de amalgamación, que recibe el concentrado de los secundarios
después de pasar por la botella de Hg, es un canalón o mesa inclinada, que
tiene en su parte superior cauchos con agujeros en donde se deposita el Hg,
y en el resto de la superficie tienen planchas de
<E>
cobre cubiertas de una capa de Ag, para que el Hg impregnado sobre éstas
capture el oro de las arenas que pasan a través de la mesa. Posteriormente
la pulpa se somete a una concentración terciaria en Jigs Panamerican de 12”
x 12” o en el tipo Yuba. Estos jigs trabajan con 350 pulsaciones por minuto, y
el recorrido de la pulsación varía entre 3/16” a 5/16”. El concentrado de estos
jigs pasa a un molino de bolas de 3” de 0 por 4” de largo de ser el caso
(aluviones fluvio-glaciares: San Antonio de Poto), para molienda y limpieza
de la arena. Luego pasa a una nueva concentración en jigs de 12” x 12”. El
concentrado de estos pasa nuevamente a amalgamación en la botella de Hg
y en la mesa, formando un circuito cerrado entre la amalgamación y la
concentración terciaria. Los sobreflujos de los diferentes jigs se pasan a
través de canalones provistos de rifles. Debajo de la tolva (canalón) donde
descargan las cucharas el material antes de pasar a la criba, existen unas
mesas enrifladas, para recuperar el oro del material que salpica de las
cucharas y no pasa a través de la criba.
La recuperación del oro se puede hacer diariamente recogiendo la

amalgama de la botella de Hg y de los cauchos, y raspando la amalgama de
las planchas de cobre, pero mayormente se recogen cada fin de semana.
Periódicamente se recogen las arenas de los canalones con rifles, se
concentran en la draga y se llevan al laboratorio para amalgamar el oro. El
oro amalgamado con Hg, se procede a la retorta y se funde en barras para
su posterior refinación.
* Jigs Circulares
Debido a la presencia de oro cada vez más fino en la formación, hace

algunos años se iniciaron investigaciones en nuevos tipos de jigs, utilizados
en otras partes del mundo para la concentración de estaño (casiterita) aluvial.
Estos nuevos jigs circulares dieron muy buenos resultados en los
experimentos realizados en dragas, comparándose su eficiencia con la de
los Jig Panamerican. En el Jig Panamerican,?cuyo lecho es rectangular, las

arenas y el oro tienen una velocidad constante en su paso a través del jig, de
igual manera como ocurre con un flujo de agua a través de un canal abierto
de un ancho uniforme. En cambio, en el jig circular, donde la alimentación se
hace centralmente, y el descargue se hace en la periferia del jig, aumentando
la posibilidad de que el oro sea capturado por las pulsaciones en el jig. A
éstos se les puede acondicionar unas paletas radiales giratorias (skimmer)
que remuevan la cama del jjg, evitando que se compacte y se pierda la
eficiencia de las pulsaciones.
El cono de 6 pies de diámetro está provisto por un solo cono móvil que
produce la pulsación del agua. Los conos de 18 ó 24 pies de diámetro están
divididos en varias celdas, con un cono móvil cada celda. Con estos conos
circulares se han obtenido mayores porcentajes de recuperación que con los
jigs tradicionales.
4.1.4.3.16. DISTRIBUCIÓN DEL MATERIAL CLASIFICADO EN LA CRIBA
Como se ve en el diagrama de flujo, los jigs están dispuestos

simétricamente a ambos lados de la criba giratoria (Diagrama de Flujo de
Planta de Lavado). El material se distribuye utilizando planchas perforadas de
la criba con diferentes espaciamientos entre los agujeros. Las planchas con
mayor espaciamiento se colocan en la cabeza de la criba, disminuyendo el
espaciamiento hacia la salida de ésta. Ésta, además de disminuir la
capacidad de cribado, no produce una distribución muy correcta, pues
algunos jigs reciben más carga que otros, trabajando unos sobrecargados y
otros con poco material. La tendencia actual es no utilizar la criba como
distribuidor del material clasificado, sino más bien recolectar el material en un
tanque y distribuir desde allí por gravedad o por medio de bombas a los
diferentes jigs primarios. Para controlar la distribución se 7
I7
Jig Panamerican es un dispositivo recuperador de oro que toma una posición vertical, distintos a
los Jigs Yuba de posición horizontal utilizado por CAR1SA- Madre de Dios.
aplican controles electrónicos que miden constantemente la densidad de la

pulpa, y accionan mecanismos hidráulicos o mecánicos para mantenerla
igual en los diferentes conductos de distribución del material
4.1.4.3.17 DESLODADO O HIDROCICLÓN Y DESAGUADO
La presencia de lodo en la formación disminuye la eficiencia en la

concentración por gravedad en los jigs. El lodo compacta la cama del jig y
embota la munición, perdiendo eficiencia la pulsación del jig.
De igual manera la presencia de grandes cantidades de agua en el

equipo de recuperación, disminuyen la eficiencia del jig debido a que el agua
en exceso aumenta la velocidad sobre la cama disminuyendo la posibilidad
de que el oro sea capturado por la pulsación del jig.
Últimamente se utilizan deslodadores y desaguadores para evitar este

tipo de problema. El equipo más común para este fin son los hidrociclones
que son muy eficaces y tienen gran capacidad de tratar grandes volúmenes
de pulpa.
4.1.4.3.18 AMALGAMADORES CENTRÍFUGOS
Para la cuantificación y recuperación entre 50 y 400 mallas de oro en

polvo, se iniciaron estudio en los últimos 5 años, en la Compañía Minera de
Antioquia (Colombia) utilizando amalgamadores centrífugos de gran
velocidad angular. Principio básico: la amalgamación por centrifugación se
hace en tazas cilindricas que giran a gran velocidad sobre su eje central. El
principio básicamente para la recuperación de oro fino consiste en que las
partículas de igual volumen sometidas a igual velocidad angular en una taza
giratoria, experimentan diferentes fuerzas centrífugas debido a la diferente
gravedad específica de las partículas, dando lugar a la estratificación del
material alimentado a la taza.
Por ejemplo una partícula de 1 mm3de oro, de gravedad específica de

19.3 mg/mm3 está sometida a una fuerza centrífuga mayor que la de una
partícula de 1 mm3 de cuarzo, de gravedad específica de 2.6 mg/mm3.
Supongamos una partícula de cuarzo sometida a 1 gf (gramos fuerza), una

partícula de oro de igual volumen, estaría sometida a 7.42 gf o sea 6.42 gf
más que la partícula de cuarzo. En el caso de una partícula de cuarzo
sometida a 10 gf de fuerza centrífuga, una partícula de oro de igual volumen
estaría sometida a 74.2 gf o sea 64.2 gf más. De lo anterior se deduce que a
menor volumen del oro, se debe incrementar la fuerza centrífuga aumentando
la velocidad angular de la taza.
-d>
Para la amalgamación, se aumentan unas cuantas onzas de Hg que se

adhieren a las paredes verticales de la taza. La pulpa se alimenta
centralmente. Las partículas sometidas a diferentes fuerzas centrífugas se
estratifican, de tal manera que el oro fino y las arenas pesadas sometidas a
mayor fuerza centrífuga, se ponen en contacto con el Hg. El oro se amalgama
y la arena es desalojada de la taza por la admisión de la nueva pulpa.
4.1.4.3.19 CAPACIDAD DE UNA DRAGA DE CUCHARAS O DE

CANGILONES
Las características principales de una draga de cucharas son la

capacidad de sus cucharas y la máxima profundidad de dragado bajo el nivel
del agua. En la mayoría de los casos estos dos factores están íntimamente
relacionados. En general, cuando la profundidad de dragado aumenta,
también aumenta el tamaño práctico o necesario de las cucharas. Cucharas
de 6 pies3 se utilizan para profundidades de 25 a 36 pies; de 10 pies3 para
profundidades de 45 a 70 pies; de 12 a 15 pies3 para profundidades hasta de
90 pies; 18 pies3 para profundidades mayores de 90 pies; de 24 pies3 para
profundidades mayores de 130 pies (aprox. 40.00 m).
La capacidad teórica de la draga, es función del tamaño de las cucharas

y de la velocidad de las cucharas.
El tamaño de las cucharas puede ser muy variado desde 15 pies3 hasta
24 pies3. El límite de capacidad es esencialmente problema técnico de
fundición, para que la cuchara sea económica y segura. Las cucharas son
fundidas en acero al manganeso austenítico resistente a la abrasión. En
Malasia se han hecho estudios preliminares para una draga con cucharas de
54 pies3. Sin embargo, a las profundidades actualmente consideradas como
máximo de 150 a 160 pies, las cucharas de 24 pies3 son las más adecuadas.
La velocidad de la línea de cucharas, se da generalmente en cucharas

por minuto, depende de la capacidad de las cucharas para cortar el material,
y de la velocidad lineal más adecuada, determinada por la profundidad de
dragado, por el desgaste en los labios de las cucharas, las planchas del
tambor superior, los rolos de escala y otros elementos con una potencia de
transmisión de la línea dada, a mayor profundidad de dragado, puede ser más
conveniente una velocidad de cucharas menor para tener mayor fuerza
cortante en el material y para poder controlar mejor el llenado de las cucharas,
sobre todo en terrenos de condiciones difíciles para el dragado.
La velocidad más común es de 21 a 24 cucharas por minuto; sin

embargo, se ha llegado hasta velocidades de 38 cucharas por minuto.
4.1.4.3.20 FACTORES QUE DETERMINAN LA CAPACIDAD DE

DRAGADO
La capacidad de dragado del terreno virgen es función de los siguientes

factores:
1) Tamaño o capacidad de las cucharas,
2) Velocidad promedio de la línea de cucharas o de cangilones,
3) Eficiencia de llenado de las cucharas,
4) Porcentaje de tiempo trabajado,
5) Existencia de material que regresa desde las colas hasta el frente de
dragado, y
6) Asentamiento de limos en el fondo de la poza.
1) Tamaño o capacidad de las cucharas:

La capacidad de las cucharas disminuye con el desgaste de los labios.
El tiempo de reposición de las cucharas depende del material dragado, y del
tipo de fundición de la cuchara y de la velocidad de la línea de cucharas.
2) Velocidad promedio de la línea de cucharas:

La velocidad varía con las características del terreno, compactación y
entre otros factores. La velocidad en arcilla es del orden de 2 a 3 cucharas
más por minuto que dragando en grava.
3) Eficiencia de llenado de las cucharas:
Este factor es generalmente el de mayor incidencia en el rendimiento
de una draga. Hay varios puntos que influyen en el llenado de las cucharas
como son:
a) Dureza del terreno. A mayor dureza aumenta la dificultad del llenado
de las cucharas.
b) Características del material dragado. En aluviones en las que la
capa superior arcillosa es bastante inestable y se derrumba en
pequeños sectores en el frente, se obtienen porcentajes de llenado muy
bajos, pues la presencia de espacios vacíos en el frente dificulta el
control de la operación y obliga a sacar muchas cucharas vacías, a
través del barrido del corte con el extremo de lá escala. Por el contrario
cuando la capa superior es arenosa y se derrumba con el avance de la
explotación al fondo del frente de dragado, facilita el llenado de las
cucharas, pero a su vez disminuye la cantidad de oro, pues recarga el
equipo de recuperación.
En general, cuando la capa de grava es floja, se obtiene mayor

eficiencia de llenado en esta capa, que en las capas superiores de arcilla o de
arena. Además, cuando existe poco porcentaje de grava en la formación que
dificulta la formación del banco de grava, para sostener la draga por medio del
ancla, ésta retrocede cuando las cucharas están cortando el aluvión,
disminuyendo notoriamente el llenado de las cucharas.
c) Profundidad del dragado. A mayor profundidad se dificulta el control de

llenado de las cucharas, pues exige más pericia en el operador de la draga.
Si a un dragado a gran profundidad se le
suma la presencia de espacios vacíos en el frente por desprendimiento de

pequeños bloques del aluvión se obtienen porcentajes de llenado
extremadamente bajos.
d) Eficiencia del personal de operación de la draga. Cuando las condiciones
del terreno a dragar son más desfavorables, aumenta la importancia de una
buena eficiencia en la operación de la draga, para obtener un buen
rendimiento. Es decir, en condiciones muy favorables del terreno, no tiene
mayor influencia en el rendimiento, una mayor experiencia de los operadores
de la draga. Dragando a mayor profundidad, con grandes espesores de arcilla,
y más si es inestable, exigen gran experiencia y eficiencia en la operación de
la draga.
4) Porcentaje de tiempo trabajado:
En el tiempo trabajado se considera cuando las cucharas están
excavando el aluvión. El porcentaje de tiempo trabajado depende:
a) Profundidad del aluvión. En la explotación de aluviones poco profundos,
con cucharas de gran capacidad, aumenta mucho el tiempo no productivo en
la operación, pues es necesario avanzar y mover continuamente la draga y se
aumentan las maniobras para la operación.
b) Mantenimiento preventivo de los diferentes mecanismos de la draga. Se
debe hacer un mantenimiento y reposición permanente de las diferentes
partes de la draga que disminuyen el tiempo productivo. A mayor dureza del
terreno, y mayor velocidad en el dragado por lo tanto mayor capacidad,
aumenta la frecuencia de la reposición de las diferentes piezas de la draga,
tales como cucharas, labios de cucharas, rolos de escala, pasadores,
planchas de la criba y otros elementos que aumentan el tiempo necesario para
un buen mantenimiento de la draga. Lo más importante es la calidad del
mantenimiento preventivo, que disminuyen el número y por lo tanto el tiempo
de las paradas no programadas de la draga. La vida de la draga influye
también en el tiempo necesario para el mantenimiento.
c) Vegetación de la superficie del terreno. En terrenos de vegetación muy
espesa, con cantidad de troncos, raíces y maleza, se presentan continuas
paradas en la draga para evacuar estos materiales de la línea
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
de cucharas, para evitar bloqueo en la criba y los canalones de la draga. Por

lo tanto, debe hacerse todo lo posible para limpiar previamente la superficie
del terreno del bloque a explotar.
d) Eficiencia del personal, para optimizar las operaciones de avance y movida
de la draga, y minimizar los tiempos muertos en las diferentes operaciones.
5) Redragado de material lavado en las colas:
Una draga debe diseñarse de tal manera que el material depositado
atrás, no se proyecte hasta el frente de dragado, por el ángulo de reposo
natural del material que ocasiona el redragado cuando se trabaja a gran
profundidad. Para evitar el redragado, el material de menor ángulo de reposo
se descarga lo más lejos posible, utilizando el stacker o bombeando el
material, y el de mayor ángulo de reposo, la arena y la grava, se deposita
inmediatamente detrás del casco de la draga, para formar una barrera que
impida que el material más blando regrese al frente de dragado. Para un
diseño dado de una draga, cuando aumenta el porcentaje de arcilla y por lo
tanto disminuye el porcentaje de grava y arena, de tal manera que, el material
atrás se mezcla e impide la formación de una barrera suficiente para retener
el material depositado más atrás, aumenta la posibilidad de redragado a gran
profundidad.
Cuando el redragado aumenta notoriamente, puede ocasionar un
cambio en el diseño de la draga, que normalmente representa una gran
inversión, o puede ser necesario descartar bloques de terreno de buenos
valores por no ser rentable su explotación.
6) Asentamiento de limo en el fondo de la poza. Estos pueden provenir del
frente mismo o arrastrado por las aguas del río que al entrar en la poza, se
depositan en el fondo. Cuando se trabaja en una poza con una buena
circulación de agua, gran parte del lodo removido del frente por la cucharas es
arrastrado por las aguas, lo que aumenta el rendimiento de la draga y
disminuye el asentamiento de sedimentos arrastrados por el río. En el trabajo
de frentes muy anchos y con mala circulación de agua donde la frecuencia de
trabajo de un corte es muy baja, o sea que, se avanza nuevamente después
de varios días o
semanas, encuentran grandes cantidades de lodo y sedimentos depositados

en el fondo del frente que disminuyen mucho el rendimiento.
Cuando se trabaja en pozas cerradas y con un alto contenido de limos

en la formación, las cucharas durante el trabajo remueven los limos, y éstos
se asientan al fondo de la poza, avanzando con ella durante la explotación.
Estos limos que se dragan a profundidad y se depositan atrás, regresan
nuevamente al frente de la poza, siendo necesario redragarlos nuevamente.
Además, parte de los limos removidos quedan suspendidos en el agua

de la poza y se asientan posteriormente a lo largo de ésta, siendo necesario
dragarlos nuevamente. Esto disminuye notoriamente el rendimiento de la
draga. Para evitar este problema es necesario diseñar sistemas especiales
para el descargue de estos limos y sólidos en suspensión. Normalmente se
utilizan bombas de lodo que bombean el agua con alto contenido de sólidos
en suspensión y se descargan a gran distancia de la draga para evitar que
regresen a la poza, en terreno de cierta cota para luego también con otra draga
en esas zonas.
4.1.4.3.21. ESTIMADO DE LA INVERSIÓN PARA INSTALAR UNA DRAGA

DE CANGILONES
(En miles de Nuevos Soles y Dólares Americanos)
Paridad Cambiaría: 1 US. $ = SI. 3.00.
4.1.4.3.22 COSTO ESTIMADO DE OPERACIÓN EN EL DRAGADO
Los ítems de mayor importancia en el costo de dragado son: mano de

obra, reparaciones, energía, gastos generales y amortización.
El costo de labor es constante en un intervalo de tiempo dado. El

costo de reparación es determinado por los daños y dificultades encontradas
en el
trabajo, cuando se opera en terrenos de fácil dragado el costo de reparación

puede ser muy baja; por el contrario, puede subir mucho en condiciones
adversas; también entra en juego a aumentar dicho costo el trabajo
prolongado de la draga. El costo mínimo se obtiene en operaciones continuas
a su máxima capacidad. Las dragas trabajan en promedio el 80% del tiempo
total.
El costo de operación para un caso específico es el siguiente:
4.1.4.3.23 DRAGA DE CANGILONES DE SAN ANTONIO DE POTO
Es una instalación flotante compacta, que excava debajo y encima del

nivel del agua en forma continua, consta de pontones sobre el cual va
montado la planta de lavado; la parte más pesada es la escala que llega a
pesar más de 40 Tn, la estructura está construida por vigas y columnas
metálicas, la línea de cucharas está conformada por 64 piezas; estas dragas
tienen las características siguientes:
1. CARACTERÍSTICAS DE LA DRAGA
Las características principales de una draga obtenida de una de las

empresas fabricantes son las siguientes:
a.1 El casco con sus tres dimensiones: largo de 67 m, ancho 20 m,
profundidad 3.5 m.
a.2 Capacidad del cangilón: 425 litros (15 pies cúbicos) y su velocidad de
descarga de 28 cangilones/min.
a.3 Dragado práctico máximo, 18 m (59 pies), de profundidad. a.4 Peso total
aproximado 2 709 Tns.
a.5 Potencia instalada 1 404 Kw; fuerza promedio de operación: 884Kw.
a.6 Capacidad de diseño, 300 000 m3/600 horas/mes.
a.7 Trommel: 3 m de 0; 6 descargas del producto.
a.8 Jigs primarios: 24 x 3 celdas.
a.9 Jigs secundarios: 4x3 celdas.
a.10 Jigs terciarios: 2x3 celdas.
1. PLANTA DE TRATAMIENTO
1.1 Arreglo general
Tamizado y separación primaria, secundaria y terciaria en jigs, para la

recuperación del oro aluvial al procesarse 500 m3 por hora de material
dragado, del cual el 60% son partículas menores de 9 mm.
1.1.1 Tratamiento y beneficio
El principio básico para concentrar el oro aluvial es el método

gravimétrico.
El mecanismo de excavación está formado por una línea de cangilones,

el cual alimenta al trommel donde se clasifica el material, mayor de 1 1 /2 ” es
transportado por la faja transportadora a la parte posterior de la poza, y los de
menor de 1 /4” son recepcionados en un tanque o sump, de donde es
bombeado al tanque de distribución, de aquí se distribuye a los jigs primarios
y luego el concentrado se acumula en otro tanque para posteriormente ser
bombeado al hidrociclón, siguiendo con el flujo este concentrado va a los jigs
secundarios donde está compuesto de arenas negras y oro, posteriormente
es trasladado al jackpot donde se
amalgama el oro (mercurio + oro), el oro que escapa del jackpot es captado en
la mesa de amalgamación.
La planta básica comprende:
-1 trommel de 3 metros de diámetro.
-1 sistema de distribución con 6 descargadores.
- 24 jigs primarios.
- 2 sistemas de desaguado secundario.
-2 jigs terciarios.
-4 jigs secundarios.
- 2 sistemas de desaguado terciario.
1.2 FLOWSHEET (DIAGRAMA DE FLUJO)
El material de tamaño mayor de 9 mm se descarga en la faja de la cola,

con un dispositivo para desviar las piedras mayores directamente a la poza.
El material menor de 9 mm por gravedad pasa a las celdas de los jigs

primarios mediante un sistema de distribución.
Las “colas” de los jigs primarios descargan sobre cintas para

transportarlas hacia el botadero. El producto que se recupera en los jigs
primarios es alimentado a un tanque para concentrado primario, de allí se
bombea a los jigs secundarios.
Cada bomba alimenta dos hidrociclones y cada ciclón alimenta a jigs

secundarios de 3 celdas (compartimentos). Los relaves de éstos jigs
secundarios se descargan sobre cintas para su eliminación.
El producto del primer compartimento de los jigs secundarios se

alimenta por gravedad a un tanque de concentrado final y el producto
correspondiente al 2d° y 3er compartimento va al tanque de concentrado
secundario.
Del tanque de concentrado secundario se transfiere por medio de una

bomba a los hidrociclones y de éstos a los jigs terciarios.
El relave de los jigs terciarios es eliminado. El producto del primer

compartimento de los jigs terciarios se alimenta al tanque final de
concentrados, o alternativamente puede efectuarse su amalgamiento en
mesas. El producto del 2d0 compartimento puede enviarse al tanque del
concentrado final, o al tanque de concentrado secundario para ser
recirculado. El concentrado de oro se llama arena negra.
Esta arena negra es cosechada después de periodos de 10 a 12 días

(variable de acuerdo a record de horas trabajadas); la operación de cosecha
recibe el nombre local de “SACA” (Puno) o “clarificación” (Madre de Dios).
Todo el concentrado de oro (arena negra) es procesado en otra sección

(en su correspondiente mini-planta de lavado y amalgamación), obteniéndose
en este lugar la amalgama de oro.
Hasta aquí el proceso se realiza en el interior de la draga; el siguiente

paso se realiza en el laboratorio y consiste en la separación del oro del
mercurio mediante el uso de una retorta.
El oro una vez separado es fundido en un horno de crisol, es moldeado

(lingoteado), rotulado con la numeración correspondiente y finalmente
pesado.
El oro así obtenido queda listo para su comercialización. Se tiene que

puntualizar que el oro obtenido en esta forma tiene una ley que oscila entre
900 a 940 milésimas, es decir, solamente refogado sin fundir, en el caso del
oro de Madre de Dios llega hasta 960 milésimas.
En los Diagramas de Flujo de la Draga de Cangilones y de la

Planta de Lavado se observa el proceso de tratamiento de gravas auríferas
y del sistema de agua del proceso. Asimismo, el mismo diagrama representa
la capacidad de tratamiento de la draga (3'500,000 m3 anual efectiva de
material in situ).
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
LEYENDA DEL 2do. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA LAVADO DE

LA DRAGA DE CANGILONES
1. Tolva Principal.
2. Grizzly.
3. Saveall.
4. Trommel.
5. Soportes de Trommel.
6. Cubierta de Trommel.
7. Stacker.
8. Cajón de Bomba.
9. Bombas.
10. Distribuidor.
11. Alimentación a Jigs Primarios.
12. 2 x 1 0 Jigs Dúplex 42”x42”.
13. Jigs Secundarios tipo 42” x 42” de 4 Celdas.
14. Relave del Jig.
15. Concentrado del Jig Secundario.
16. Concentrador.
17. Mesas del Amalgama.
18. Canales con Trampa para Amalgama.
19. Molino de Bolas.
20. Sumidero.
21. Jig Scavenger 24” x 24” tipo Yuba - 2 Celdas.
22. Mesa de Amalgama.
23. Canal con Trampa para Amalgama.
24. Relaves.
Aluviales
DIAGRAMA DE FLUJO: PLANTA DE LAVADO DE LA DRAGA DE CANGILONES
ti f
CAPÍTULO V
CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA
5.1 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA DE LAVADO

SEMIESTACIONARIA
Para el dimensionamiento de la planta y determinación del volumen de

agua y mineral se emplearán datos experimentales de la mina, las fórmulas
de hidráulica, fundamentalmente dentro del diseño del canalón principal
(Launder) mucho tiene que ver las leyes de la hidráulica, esencialmente en
lo que concierne al diseño de la sección transversal. Para estos cálculos lo
más cercano posible es utilizar la ecuación de Chezy y Kutter; dichos
cálculos se realizan a través de comparaciones sucesivas en función de la
relación S/L y V ó Vm(relación de sólido a líquido y velocidad límite
respectivamente).
a) Ecuación de Chezy:
V = Cyjr .s
Donde:
V = Velocidad límite, m/s
C = coeficiente variable / (gradiente y radio hidráulico),
ya que p es casi constante. Denominada como la constante de
la fórmula de Kutter.
s = Pendiente/Unidad de longitud
r = Radio hidráulico, m
p = Coeficiente de rugosidad.
-------------------------------------- -----------------------------------------------------
b) Fórmula de Kutter:
a. En sistema métrico
c) Radio hidráulico (r): Es la profundidad o altura de agua en el canalón.
Corte transversal
de un canalón rectangular:
d) Caudal de agua (Q): Es el volumen de agua que pasa por una

unidad de tiempo, normalmente se expresan en (m3/min)
«Tí»
1 Fórmula de Manning:
5.2 DETERMINACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS PARÁMETROS PARA EL

CONTROL DE LAVADO
a) ESTUDIO GRANULOMÉTRICO DEL BANCO ALUVIAL
El estudio de la granulometría del material aluvial es fundamental, para

determinar sistemas de clasificación (trommel, grizlys clasificadores,
zarandas vibradores y otros) después de las tolvas de recepción y así evitar
deterioros prematuros en la riflería y ios demás elementos de la planta,
limitando la capacidad de acción de éstas, el alto porcentaje de clastos
grandes gravitan negativamente en el proceso de la operación de lavado.
En esta forma la relación de piedras grandes con respecto a la cantidad

de material menudo de la terraza aluvial es determinante en el diseño de la
riflería, jigs, diversos concentradores y tipo de operación a aplicarse.
a) GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LA GRAVA
El peso específico (G) del material aluvial se determinará estableciendo

la relación entre su peso y el peso de un volumen igual de agua a la
temperatura ambiental. Así por ejemplo para la grava aurífera de Madre de
Dios se ha obtenido un promedio de 1.9 Tn/m3.
b) GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL ALUVIAL
La granulometría del metal pesado generalmente precioso como el oro,

platino, diamante, estaño, plata y otros de origen aluvial, incide
fundamentalmente en la recuperación en función a los elementos colectores
del metal y en la decisión de adoptar tal o cual tipo de rifle, jig u otros
dispositivos recuperadores.
Así en Madre de Dios, aún no se ha logrado en definitiva determinar

una malla ideal del oro por ser de tipo disgrigatorio; sin embargo, en base a
las apreciaciones visuales y mineragráficas con la tabla de color's, se puede
establecer para la sub cuenca del río Madre de Dios, el oro en laminillas finas
y en polvo de la zona de Laberinto aguas abajo en color's N°4; y cerca límite
con Bolivia el oro microscópico. Por otra parte, cerca de las cabeceras de los
ríos y sectores como río Inambari, Malinowski, Nusiniscato, San Juan del Oro,
Marcapata, Huasoroco, Colorado, Sector Caychive - Huaypetue y en otras
zonas se han encontrado laminillas de oro pertenecientes al color's N°s 3,2 y
1; excepto las “charpas” halladas esporádicamente.
c) CAUDAL DE AGUA
La capacidad de tratamiento de una planta de lavado de material

aluvial está largamente controlado por la capacidad del canal principal
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
(launder), en función a la altura de agua (radio hidráulico), la que a su vez es

función del perímetro mojado y área mojada, cuanto más profunda sea la
altura del agua su capacidad será mayor y la probabilidad de alargar el
canalón también mucho mayor. En otros términos, debemos pasar la cantidad
mínima de agua para depositar la mayor cantidad del metal, de igual forma la
cantidad de arena y espesicidad de los clastos. Además, considerarla
velocidad límite de transporte de agua.
d) VOLUMEN DE CARGA
La cantidad de carga de mineral desde el momento que se inicia el

lavado pasa a constituir la pulpa circulante a través de todo el circuito de
lavado en estrecha relación con todos los parámetros señalados, incluyendo
el estudio de gradientes que en conjunto forma una unidad indisoluble.
e) ESTUDIO DE GRADIENTES
La pendiente ideal para el funcionamiento normal de un canalón es

complejo determinarla en forma teórica, por cuanto ésta es función directa de
una serie de variables, tales como el volumen de agua disponible,
granulometría de la grava con el metal, tipo de riflería, sistema de jigs, tipos
de concentradores y entre otros factores. En consecuencia, es necesario
realizar pruebas específicas para cada tipo operacional.
Es necesario señalarque la pendiente de un canalón debe sertal que, el

agua utilizado arrastre toda la carga sin dejarlos arenar sobre los rifles, por
cuanto de ocurrir ello, las partículas del metal fino no lograrán depositarse en
los espacios libres de los rifles corriendo por sobre el lecho arenoso para
perderse en los relaves. Igual ocurriría en los jigs y en los aparatos
concentradores cuando fluya mayor cantidad de arcilla, carga de mineral o
exceso de agua, etc.
5.2 DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE LA PLANTA DE LAVADO

SEMIESTACIONARIA
1. Tolva de recepción.- Es un depósito inclinado metálico, que oscila de 19o

a 21 ° de inclinación con respecto a la horizontal, según sea la variación de los
parámetros que controlan el proceso de lavado. El material de construcción
es a base de planchas metálicas bastante gruesas reforzado con madera, las
dimensiones varían de acuerdo a la producción que se desea procesar.
Llevan lateralmente una funda de plancha metálica (especie de baranda) de
20 a 30 cm de altura, del mismo espesor de la base de la tolva, a partir de
ésta se empata con madera redonda de 6 ” de diámetro hasta alcanzar la
altura óptima de la tolva.
2. Canalón principal de lavado (launder).- Es una especie de caja inicial

que se conecta a la abertura de salida de la tolva de recepción, es donde
empieza el lavado propiamente dicho, por lo que se considera el recuperador
principal (oro grueso) de todo el circuito de la planta.
Las dimensiones para pasar 2 000m3/24horas de grava aurífera por

ejemplo son las siguientes: Largo = 10 m; ancho = 0.80 m; alto = 0.30 m y
gradiente del 17%. El material de construcción de planchas metálicas
gruesas, clastos grandes en un porcentaje de 10 % = 15” de 0 .
3. Canal de contracorriente.- Es aquella que mediante un cambio brusco

de pendiente elimina los gruesos a través de una zaranda a la cancha y los
finos pasan al distribuidor. Dimensiones para el mismo volumen: longitud =
2.00 m; ancho = 0.80m; altura = 0.30 m y gradiente de 30%. El material de
construcción también son de planchas metálicas gruesas.
4. Zaranda.- Se coloca encima del canal de contracorriente, es de material

metálico grueso con perforaciones combinadas de diámetros de %” - 1 /4 ”,
cuya función es clasificar los gruesos y los finos. Los gruesos fluyen a la
cancha de relaves y los finos pasan al distribuidor.
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
5. Sluices.- De acuerdo a pruebas experimentales y observaciones

prácticas, los canales que conforman los sluices se dispondrá de 2 baterías
de 4 canales unidas y paralelas para pasar los 2 000 m3/24horas, de grava.
Dimensiones: N°canales = 4/batería; longitud = 10 m; ancho = 0.70 m; altura
= 0.15 m y gradiente Aprox. = 10%. El material de construcción es la misma
que los demás elementos pero ligeramente delgadas.
6. Distribuidor.- Se ubica en la base del canal de contracorriente, todas

sobre caballetes metálicos prefabricados y consta de 4 elementos:
a) Orificio superior de entrada,
b) Orificios laterales de salida,
c) Mesa de distribución y
d) Paletas distribuidoras.
7. Sistema de Riflería.- Los rifles no son mas que trampas colocados en el

fondo de los canalones para recoger el metal granular en polvo, estos van
tanto en el launder y en los sluices, pueden ser metálicos o mixto y cumplen
las siguientes funciones:
a) Retardar el movimiento de los minerales sobre ellos y dar

oportunidad para que el metal pesado se asiente en el fondo.
b) Prever paquetes para retener el metal que se aleja en ellos.
c) Formar ciertos remolinos mediante el “hervido” que provoca el
contrapendiente, en esta forma convirtiendo el régimen laminar a
régimen turbulento que clasifican los minerales que quedan en los
espacios (celdas) de los rifles.
La operación, el esfuerzo y magnitud de los remolinos o “hervido” de

las celdas de los enhilados, son afectados por la forma y espacio de los rifles,
por su posición con respecto a la dirección del flujo de agua y la velocidad de
ella.
El “hervido” del agua en las celdas de los enhilados debe ser bastante
fuerte para prevenir que los minerales se “empaquen” y aprieten en ellas, pero
no tan fuerte que impidan al metal y algunas piedrecillas y arena alojarse entre
los rifles.
Para lograr el diseño más conveniente de los rifles para una planta es
necesario tener en cuenta lo establecido por Borery:
a) Los rifles deben oponer la resistencia mínima al flujo del agua para obtener
alto rendimiento de ella [/ (pendiente del canalón)].
b) Deben ser de material adecuado para resistir el desgaste y sí reducir el
costo del reemplazo o reposición y mantenimiento de ellos, finalmente
conservar la capacidad que pueden tener para recoger el metal [/
(granulometría de la grava, gradiente y otros)].
El efecto del desgaste debe considerarse muy especialmente en el

diseño y escogencia del material para los rifles.
c) Deben ser suficientes en número para detener todo el metal

comercialmente recogible.
La última economía de un material de alto costo, como aceros con

manganeso o níquel, comparada con un material más barato, como acero
estructural, puede determinarse así:
Supongamos que Ay X representan el costo de dos materiales “a” y “b”

respectivamente; y que B es el costo de transporte de cada uno; asumamos
como vida del material más barato a un año, y que la del material más caro
“b” es de N años.
Para costos iguales al final de N años.
455>
Si X es mayor que N(A+B) - B, no hay ninguna economía en comprar el

material caro.
Si X es menor que N(A+B) - B, la economía de un material más caro
aumenta aproximadamente con el número “N” de años a reemplazo de rifles
gastados o defectuosos18
Buen material para los rifles economiza interrupciones debida a

reparaciones.
7.1 Clases de Rifles
Se han usado muchas clases, desde las primeras minas de California,

Alaska y a través del tiempo su forma ha seguido un proceso de
transformación rigurosa hasta llegar a los tipos empleados en la actualidad
como el tipo “húngaro modificado”.
Partes de un Rifle tipo “Húngaro Modificado”

(En Planta)
Los rifles metálicos se construyen de hierro estructural o de acero

angular por lo que el ancho “a” del barrote es igual al ancho o sombra “a” de
la arrulla.
R. Londoño G., realiza la economía comparativa de dos materiales a través del

tiempo en función a sus costos.
(Corte en Perfil)
8. Sistema de Jigs.- Pueden ser tipo Panamerican o Yuba primarios,

secundarios y terciarios; son equipos que por succión y gravedad recuperan
el oro fino de la arenilla negra que se encuentra en un medio fluido (ver en
Corte Longitudinal de un Jig tipo Panamerican). La pulpa circulante
proveniente de los sluices o canal final de yute ingresan a los jigs y de éstas
como relaves pasan a las pozas de sedimentación. Sin embargo, si hay
presencia del oro hidrófobo, antes tendrán que pasara los equipos
concentradores Knelson o Falcon (ver Sección Transversal del Concentrador
Knelson y vista del Concentrador Centrífugo Falcon- 2005 y Versión 2009).
5.4 CONTROL DE LAS OPERACIONES DE LAVADO

5.4.1 CÁLCULO DE RENDIMIENTO Y EFICIENCIA DE EQUIPO MINA -
PLANTA
Manera de calcular los rendimientos de equipos pay loador alimentando
a la planta de procesamiento:
1. Horas Disponibles = Horas Programadas - (Mantenim. Prevent. + Reparac.

Mecán.).
2. Horas Neta Operac. Planta = Horas Disponible - Demoras en Operación.
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
1. Total Horas Operac. = Horas Neta Operación Planta + Demoras en
Operación.
2. % de Disponibilidad Mecánica = (Horas Disponibles x 100)/ (Horas
Programadas).
3. % Operac. Plant. de Horas Dispon. = (Horas Neta Operac. Plant. x 100)/

(Horas Dispon).
1

5.5 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE PLANTA DE LAVADO SEMI-

ESTACIONARIA
PROBLEMANo. 1
Diseñar y dimensionar la capacidad de tratamiento de una planta de
lavado, de acuerdo a los datos propuestos y en base a pruebas
experimentales de la mina que a continuación se detallan:
PROBLEMA No. 2
Calcular la cantidad de agua necesaria para procesar 2 550 m3/día de

grava aurífera en una planta de lavado semi-estacionaria; asimismo,
determinar el número de baterías, siendo cada batería formado por 6 sluices
de acuerdo a los datos adicionales que a continuación se indican:
1. Pendiente del canalón principal = 15%

2. Pendiente de sluices (S) =7.5%
3. Densidad de pulpa =17%
4. Sección de agua (Amojada) =0.015m2
5. Ancho de sluices (a) =75cm
6. % de gruesos que se eliminan por el contracorriente = 60%
7. Peso específico de la grava aurífera = 1.9 Tn/m3
8. Coeficiente de rugosidad de los canalones = 0.025
5.6 CONCENTRADOR KNELSON PARA LA RECUPERACIÓN DEL ORO

HIDRÓFOBO
5.6.1 PRINCIPIO O FUNDAMENTO DE OPERACIÓN
El concentrador Knelson para alta recuperación de oro de placeres y

filones; es un concentrador centrífugo desarrollado aplicando sólidos
conocimientos teóricos sobre gravimetría, centrifugación, dinámica de fluidos,
desgaste por abrasión y entre otros factores, junto con la exhaustiva
experimentación a nivel de laboratorio y con amplio uso en numerosas
aplicaciones mineras se da a mediados de la década 80', principalmente en
E.E.U.U., Canadá y Australia, resultando actualmente el mejor equipo en el
mercado para recuperar oro hidrófobo, por su alto rendimiento (95% a más),
facilidad de operación, robustez y bajo precio.
El alto rendimiento del concentrador Knelson se explica ampliamente

desde el inicio, por la solidez y claridad conceptual del principio o fundamento
en que se basa su funcionamiento: equilibrada combinación de aceleración
centrífuga para obtener una “alta gravedad” de 60 G, con inyección tangencial
de agua a presión para mantener una permanente fluidez del material en
proceso de concentración19.
Ing. Salvador Bermúdez E., como representante de Técnicas Industriales Internacionales difunde sobre alta gravedad de 60 G
que desarrollan los concentradores Knelson, auto explicado por el autor Byron Knelson.
Con esto se consigue:

(1) Por efecto de la “alta gravedad” de 60 G del concentrador Knelson, todo
el oro hidrófobo (con adversión al agua), irrecuperable en principio por
gravimetría al no mojarse, por ser más fino que malla 150 (aprox. 105
micrones) o por tener forma de hojuelas o escamas; se moja y
consecuentemente se vuelve recuperable por gravimetría, hasta finuras del
orden de 400 mallas (38 micrones) y menores aún.
(2) Una recuperación continua de valores de oro, sin intermitencias durante

la jornada, ya que la inyección tangencial de agua a presión permite mantener
en fluidez permanente el “lecho o cama” de minerales pesados conteniendo el
oro, evitando el apelmazamiento del mismo y con ello posibilitando el continuo
ingreso y recuperación de valores pesados auríferos, al mismo tiempo que la
eliminación constante del material liviano estéril con el fluir del agua.
El concentrador Knelson puede considerarse actualmente como el único

en el mercado de 5a o penúltima generación si seguimos la secuencia del
desarrollo de equipos para recuperar oro por gravimetría:
0)
* Batea para lavar a mano.
* Cajón de sluices.
(II)
* Jigs (primario, secundario y terciario).
(III)
* Mesa Concentradora (ver Fig. Mesa Vibratoria).
* Concentrador de Espiral (ver Fig. Concentrador Helicoidal)
* Concentrador de Cono (ver Esquema de un Cono
Concentrador).
(IV)
* Concentradores centrífugos sin lecho fluidizado.
(V)
* Concentrador centrífugo de alta gravedad con lecho

fluidizado (concentrador Knelson), y
(VI)
* Concentrador centrífugo de alta gravedad con lecho
fluidizado e última generación del 2 005 (concentrador Falcon,
con 98% a más de eficiencia en la recuperación) y
Concentrador Falcon Versión 2009.
En recuperaciones de oro por gravimetría la experiencia universal a

través de muchos años estableció el siguiente principio fundamental: “cuando
hay presencia en proporción significativa de oro fino. Por debajo de 150
mallas, o en forma de hojuelas, cualquier sistema de recuperación que emplee
agua corriente sin aplicarfuerza centrífuga, se probó que conduce a una
recuperación muy pobre”.
Por lo expuesto, usando como concentrador primario, recupera el oro

fino y en forma de hojuelas o escamas, no recuperado actualmente por
gravimetría por ningún otro equipo (de I a IV), es decir el concentrador Knelson
en función de recuperación primaria, prácticamente captura todo el oro
presente (95% a más).
Usando como concentrador secundario, tratando los relaves de jigs,

mesas y otros equipos para gravimetría en operaciones existentes, el
concentrador Knelson recupera adicionalmente como ya se indicó el oro fino
y en forma de hojuelas no recuperados por aquellos.
Como es prácticamente toda la operación de recuperación de oro

aluvional hay presencia de una proporción significativa de oro fino en forma de
hojuelas o escamas (“charpas” en miniatura) el uso del concentrador Knelson
llena nada menos y nada más que, el vital vacío que existe entre el éxito y el
fracaso de una operación.
CONCENTRADO ESQUEMA DE UN
R HELICOIDHEL CONO
REICHERT CONCENTRADOR
REICHERT
5.6.2. APLICACIÓN DEL CONCENTRADOR KNELSON A LA

RECUPERACIÓN DE ORO DE FILONES O VETAS
La posibilidad de esta aplicación, brinda la ventaja de poder recuperar

“a priori”, gravimétricamente, oro libre, en operaciones de beneficiación de oro
filoneano o de vetas, alimentando para ello el concentrador Knelson con la
pulpa del producto de la molienda, colocándola a la salida del clasificador,
antes de lixiviar, disminuyendo así el consumo de productos químicos como
lixiviantes (cianuro u otros), carbón activado o polvo de zinc y otros, amén de
los requerimientos en cuanto a otros materiales y a las capacidades de equipos
e instalaciones.
5.7 EL ORO HIDRÓFOBO DE PLACERES Y SUS PROPIEDADES

FÍSICAS
El oro hidrófobo en placeres, que flota y actualmente se pierde en los

relaves de las plantas de lavado; como alguien dijo, “es el villano que enfrentan
sin posibilidad de éxito quienes trabajan artesanalmente o
solamente con sistemas o equipos convencionales de recuperación

gravimétrica”20.
En la recuperación del oro hidrófobo, en las que se emplean equipos

que trabajan a gravedad normal 16, son incapaces de hacer que este no se
moje. Pero este oro flotante por centrifugación que produce una alta gravedad
de 60 G obliga a mojarse y a hundirse en el agua, permitiendo en esta forma
su recuperación del oro microscópico, mediante el concentrador Knelson que
además, al mantener fluidizado el lecho sin intermitencias durante una
jornada, mediante la inyección de agua en contrapresión.
5.7.1 ELORO HIDRÓFOBO
Es aquél que por su fineza por debajo de 150 mallas (105 micrones) su
forma de escamas u hojuelas o por su porosidad, no se moja y, por lo tanto,
no se hunde para permitir su recuperación, sino que al flotar escapa
perdiéndose con el relave.
Algunas características de ciertas partículas finas de oro hacen que se

pierdan las ventajas naturales de la concentración por gravedad del oro y
éstos son: la forma, sobre todo si es laminar, luego la porosidad y finalmente
una cierta hidrofobicidad, o sea la tendencia de rechazar el agua y por
consiguiente a flotar.
El efecto de la forma se traduce a través de una fórmula conocida como

“Factor Forma definida por Corey" que es la siguiente:
E
Sf = -------- 7
Donde: LxA
E= Espesor de la partícula de oro.
Byron Knelson inventor de los concentradores de alta gravedad que

lleva su nombre, diseñado especialmente para recuperar el oro
hidrófogo de placeres y oro fino de filones.
L = Largo de la partícula de oro.

A =Ancho de la partícula de oro.
Las partículas que tienen un factor de forma más bajo que 0.15 son
sumamente difíciles de ser recuperadas por procesos gravimétricos o
convencionales.
5.7.2 FACTOR HIDRODINÁMICO O FACTOR COREY
Donde:
T =Espesorde la partícula de oro.
L = Largo de la partícula de oro.
B = Ancho de la partícula de oro.
* Los yacimientos de San Antonio de Poto son fluvio-glaciares de grava

compuesta principalmente del Debris de roca sedimentaria arrastrado del
subestrato por los glaciares, Debris glaciar y Debris morrénico.
La grava o Debris no clasificado tiene 2.25 Tn/m3 de P.E.
• Bedrock de San Antonio de Poto es de origen lacustre - palustre:

techo de la secuencia lacustre es considerado el Bedrock de los
depósitos glaciógenos.
©
CONCENTRADOR CENTRIFUGO
KNELSON
Fuente: Byron Knelson (vista isométrica).

<3>
ESQUEMA DEL CONCETRADOR

CENTRIFUGO KNELSON
5.8 CONCENTRACION DE ORO POR CENTRIFUGACION
5.8.1 ELCONCENTRADORCENTRÍFUGO FALCON

Falcon concentrator ha estado involucrado en la concentración
gravimétrica durante los últimos quince años (al 2005), habiendo diseñado 2
equipos de alta eficiencia: el Falcon SB semi continuo para instalación en los
circuitos de molienda y el recientemente lanzado al mercado Falcon (2 005),
desarrollado para preconcentración y limpieza con aplicación en un amplio
campo de los minerales pesados21.
Diseñadores dedicados al desarrollo de equipos separadores por

gravedad, convienen en que son varios los parámetros importantes para
determinar la eficiencia de estos equipos. Los diseñadores de la Compañía
Equipo de última generación y de alta eficiencia en la recuperación de oro fino que fue expuesto por el Ing. José
Palomino Parodi - FUTURA TECH PERÚ S.A., representante de Falcon concentrators y GEKKO System en el
Curso de Actualización “Oro 2005”.
-^2>-
Falcon han seguido las siguientes consideraciones teóricas para un diseño

práctico, desarrollar un equipo económico, durable, capaz de obtener una
excelente performance metalúrgica.
a) CAMPO CENTRÍFUGO
Muchos investigadores han demostrado que la performance de los

concentradores centrífugos mejora en recuperación de partículas finas
conforme se incrementa el campo centrífugo.
Generalmente, a mayor campo de gravedad a que se somete a distintas

partículas de diferente gravedad específica, se produce una más rápida y
completa separación. Por ejemplo en un campo centrífugo de 200 G's, una
partícula libre de oro con una gravedad específica de 15 pesará efectivamente
1 700 veces más que una partícula de ganga de tamaño equivalente y
gravedad de 2.65, osea: (15-1/2.65-1) x 200 = 1697.
Dentro de estos límites, un concentrador centrífugo de determinado

tamaño puede procesar más material y recoger más partículas finas si se
puede trabajar a mayor velocidad. El Falcon modelo SB es capaz de operar
hasta 300 G's.22
b) ÁREADE CONCENTRACIÓN
En sí misma, el área de concentración es el Falcon más importante para

determinar la capacidad de un concentrador centrífugo.
Así como en un jig ó una mesa concentradora la capacidad es una

función de su superficie, la capacidad del concentrador centrífugo es una
Una aceleración bastante grande a la que la Compañía Falcon ha llegado operar para recuperar el oro
fino.
-------------------------------------- ----------------------------------------------------
función de su área de concentración definida como el área que está en

contacto con la pulpa. Por lo tanto, a más área de concentración mayor
capacidad. En los concentradores centrífugos, los equipos de mayor
capacidad se consiguen obteniendo mayores áreas de concentración y
aplicando mayores campos centrífugos.
El rotor Falcon modelo SB tiene una mayor profundidad cuando se

compara con otros diseños del mismo radio, por lo que otorga una mayor
capacidad de trabajo.
c) ACELERACIÓN DE LA PULPA
No sólo es necesario acelerar la superficie del área de concentración

para que se obtenga el campo centrífugo, es necesario poder acelerar la
pulpa que está siendo procesada.
Para pulpas que contienen especialmente partículas finas será

necesario proveer un impulso adicional, más que el simple rozamiento con las
paredes girando a gran velocidad. El deslizamiento y la baja fricción no
ayudan a alcanzar el campo centrífugo requerido.
Existirá un coeficiente de fricción entre la superficie de concentración y

el material que está siendo procesado. Si este coeficiente de fricción es bajo,
la pulpa no será acelerada lo suficiente durante el tiempo de resistencia y
consecuentemente experimentará la separación a un bajo campo centrífugo.
Si un concentrador centrífugo no incluye un impulsor para acelerar la

pulpa, su capacidad intrínseca será menor que una unidad del mismo tamaño
que si lo incluya. Por eso los concentradores Falcon Incluyen el impulsor de
Ni-Hard23 que maximiza el campo centrífugo aplicado.
3
Una de las bondades del Concentrador Falcon es incluir el impulsor Ni-Hard para optimizar el
campo de centrifugación
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
d) ESPESOR DEL FLUJO
Las partículas de oro a ser concentradas deben migrar a través de una

pulpa espesa en movimiento, necesitarán más tiempo para alcanzar la zona
donde serán capturadas en la cama fluidizada.
A menor volumen de agua de fluidización requerida, menor es la

posibilidad de que partículas de oro sean enviadas al relave, especialmente
las más finas.
El diseño del concentrador Falcon SB considera solo un 20% del rotor

como zona especial (parte superior). El resto es una zona lisa de
preconcentración. Este diseño permite que sea necesaria una menor cantidad
de agua en el proceso. También significa que las partículas de oro tienen
tiempo de acomodarse en la zona lisa antes de ser sometidas a la presión de
agua y ser retenidas sin dificultad, especialmente las más finas.
5.8.1.1 FALCON SB-CONCENTRADOR BATCH
a) Revisión del proceso
El concentrador Falcon SB está diseñado para la recuperación de oro

libre procedente de los circuitos de molienda en minería de roca dura y
también es una tecnología ideal para la recuperación de oro de procedencia
aluvial, que incluye una recuperación como subproducto de las operaciones
de lavado de arena y grava.
El concentrador Falcon SB somete el material que es procesado a un

alto campo centrífugo hasta 300 G's, el cual permite la recuperación de
partículas muy finas. Periódicamente en concentrado de alto grado es
removido y cosechado del rotor con la unidad detenida.
Cuando el concentrador Falcon SB está equipado con el Auto PAC

(controlador automático programable), el tiempo que se encuentra detenida
la unidad es frecuentemente menor a 40 segundos por ciclo.
b) Descripción del proceso
La alimentación es clasificada aproximadamente a -3 mm dependiendo

de la aplicación y es introducida como pulpa a través de un tubo de
alimentación principal vertical, donde luego es acelerado por un impulsor. La
rápida estratificación de acuerdo con la gravedad específica se produce
cuando el material es conducido hacia la pared del rotor con recubrimiento de
caucho (zona de migración) bajo la influencia de un inmenso campo de
gravedad. No se requiere añadir agua en esta zona.
En la zona de retención que está inmediatamente después y sobre la

zona de migración, el agua de fluidización es conducida a través de la pared
del rotor para crear una cama fluidizada. La alta gravedad específica de las
partículas de oro las fija en esta zona y son retenidas hasta que la máquina
se detiene y el concentrado es enjuagado a través de los puertos de descarga.
Un enjuague principal dirige diversos chorros de agua para descargar
completamente en concentrado procedente de la zona de retención después
de cada ciclo operativo.
Normalmente el proceso de enjuague puede llevarse a cabo en menos

de 40 segundos empleando el Auto PAC que es detallado a continuación.
c) Auto PAC
El controlador automático programable Auto PAC se encuentra

disponible en todas las unidades de producción. El Auto PAC incluye un
mando de frecuencia variable programable y un dispositivo para controlar los
diversos parámetros operativos que incluyen una rampa de aceleración,
rampa de desaceleración y transmisión de poder.
El gabinete VFD a prueba de salpicaduras también alberga un módulo

controlador de tiempo con válvula selenoide que controla la frecuencia y la
duración de los ciclos de enjuague. El freno dinámico permite que el ciclo de

enjuague se reduzca a menos de 30 segundos con la unidad detenida.
El Auto PAC, permite la operación del Falcon SB de forma tal que, se

puede optimizar la función de recuperación/grado para cada aplicación
individual, mientras que al mismo tiempo se minimiza la función del operador.
Es de fácil operación y permite cambiar los parámetros con el equipo en
operación.
d) Falcon SB-Aplicaciones
En la típica tradición Falcon, la serie de concentradores Falcon modelo

SB han sido desarrollados con una simplicidad de diseño, permitiendo la
eficiencia en su uso y maximización en los resultados.
Ahí donde otros procesos gravimétricos resultan inadecuados, los

concentradores Falcon demuestran ser capaces de recuperar partículas
liberadas ultrafinas y hacer separaciones de alta calidad utilizando grandes
campos centrífugos. En algunas aplicaciones el circuito Falcon llega a
recuperar hasta el 80% de la producción total de la planta, dependiendo del
porcentaje de metales nativos presentes.
Una sola parte móvil y componentes de la más alta calidad como acero
inoxidable 316, caucho, poliuretano y Ni-Hard, significan que uno puede
esperar una operatividad mayor al 95%, bajo mantenimiento y simplicidad en
la operación.
La serie de concentradores Falcon SB produce concentrados de alta ley

sin requerir la atención permanente de un operador. El diseño de este cono
bi-componente permite realizar separaciones de alta calidad a la vez de
permitir un fácil mantenimiento.
e) Recuperación de Minerales
El concentrador Falcon SB es aplicado en:
Recuperación de oro libre, plata y platino,
----------------------------------- 4Z& -----------------------------------------

Underflow ó alimentación de ciclones en circuito de

molienda, Limpieza de concentrados,
Retratamiento de relaves,
y Aluviales y placeres de
oro.
f) Beneficios
1. Cuando los concentradores Falcon SB son instalados para concentración

primaria alcanzan una productividad constante y eficiente de recuperación de
oro. Emplear un segundo concentrador para limpieza del primer concentrador
reducirá el flujo a cualquier proceso subsiguiente.
2. La alta fuerza de gravedad (la mayor en este tipo de procesos mineros),
permite la recuperación de partículas muy finas en algunos casos menores a
5 micrones.
3. Instalar los concentradores centrífugos Falcon SB en la alimentación de
ciclones permite la recuperación de partículas finas de oro que normalmente
no son recuperadas en el circuito tradicional Underflow de ciclones.
4. Mínimo consumo de agua de proceso.
5. El completo paquete de Automatización Auto PAC asegura la facilidad de
operación. Falcon Concentrator Inc. emplea componentes Mitsubishi que
permite a las unidades ser configuradas y comunicarse con PLC's y otros
sistemas de control. Incluye un variador de frecuencias y freno dinámico para
minimizar el tiempo de lavado a menos de 60 segundos.
5.8.1.2 FALCON C - CONCENTRACIÓN CONTINUA
a) Revisión del Proceso
El concentrador Falcon C está específicamente diseñado para la

concentración de partículas finas de minerales pesados. Al material en
proceso se le somete a un campo centrífugo de 300 G's. Una eficiente
concentración de partículas finas, menores a 40 micrones ha sido alcanzada
aún con minerales de bajo peso específico como el carbón.
Un beneficio adicional es que la fracción pesada o Underflow se

encuentra parcialmente filtrada y deslamada. Considerando que el

concentrado o Underflow presenta una muy alta densidad de pulpa, sólo una
pequeña parte de las lamas permanece en el concentrado. La mayor parte se
elimina con el agua.
El proceso es totalmente continuo y por lo tanto apropiado para
aplicaciones donde sea necesario recuperar un buen porcentaje de la
alimentación como concentrado. Minerales como oro, plata, estaño, hierro,
titanio y sulfuras pueden ser recuperados utilizando esta tecnología.
El concentrador Falcon C es excelente para aplicaciones donde se

requiera la separación de una relativamente pequeña cantidad de material
pesado fino de una relativamente gran cantidad de material ligero (ganga). El
porcentaje de concentrado puede ser hasta 20% a plena carga, pudiendo ser
mayor ó menor de este porcentaje promedio.
La proporción de la alimentación que se desea obtener como

concentrado (underflow) se controla mediante un sistema de válvulas de
apertura variable controladas por aire comprimido, patentado por
Falcon. Integrado con analizadores de flujos, el concentrador Falcon C
reacciona en tiempo real a las condiciones cambiantes de la planta. Una
óptima performance metalúrgica puede ser mantenida con una mínima
participación del operador.
b) El Concentrador Falcon C no utiliza agua adicional en el proceso.
b.1 Descripción del Proceso

La alimentación es clasificada aproximadamente a -1mm dependiendo
de la aplicación. La pulpa es introducida a través de una tubería vertical por la
parte superior, donde luego es acelerado por un impulsor. Una rápida
estratificación de acuerdo con la gravedad específica ocurre mientras el
material discurre hacia arriba por las paredes del rotor (zona de migración),
bajo la influencia de un inmenso campo centrífugo. La fuerza del campo de
gravedad puede ser variada utilizando el mando de frecuencia variable VFD
(variable frecuency drive).
La fracción pesada (concentrado) es recuperado en forma continua a

través de unas válvulas situadas en toda la circunferencia superior del rotor.
El ajuste de tamaño y funcionamiento de estas válvulas es controlado
mediante el sistema patentado por Falcon. El orificio de las válvulas se ajusta
de acuerdo al porcentaje de concentrado que se requiere obtener.
Una vez que se determina el orificio adecuado, un ajuste más fino se

obtiene alternando la velocidad del rotor con el mando de frecuencia variable.
La producción de concentrado es proporcional al campo centrífugo aplicado.
La densidad de la pulpa obtenida es muy alta, generalmente 80%
dependiendo del material procesado.
El concentrado es extraído a través de válvulas de tungsteno al carbono

y es depositado en el launder circundante el cual a su vez tiene dos puertos
de descarga opuestos. Dos puertos de descarga son requeridos con una
suficiente inclinación que permitan la rápida salida de una gran cantidad de
concentrado de alta densidad.
La fracción liviana y la mayor parte del agua son descargadas en otro

launder que finalmente la elimina fuera de la máquina como relave. Todo el
equipo está diseñado para trabajo continuo y es de fácil servicio y
mantenimiento.
b.2 Auto PAC
El paquete de controí automático Auto PAC es recomendado para todas

las unidades de producción continuas. El Auto PAC controla los diferentes
parámetros como rampa de aceleración, rampa de desaceleración, freno
dinámico, campo centrífugo.
El Auto PAC viene en un gabinete totalmente protegido contra

salpicaduras y contiene también el control de las válvulas selenoides, módulo
que controla la operación del sistema de apertura de válvulas. El freno
dinámico permite al motor realizar una parada rápida en caso de presentarse
un inconveniente.
-----------------------------------^2¡> ----------------------------------------
El Auto PAC puede ser conectado a un sistema automático de análisis

de flujos para mantener siempre la mejor performance metalúrgica posible
ante cualquier cambio de las condiciones de operación. El Auto PAC es simple
de operar y todos los controles y paquetes de programación son determinados
durante la instalación.
b.3 Falcon C-Aplicaciones
La recuperación de metales y minerales FINOS de los flujos de proceso

ha sido siempre una dificultad. Con la serie de concentradores centrífugos
continuos C de Falcon, su diseño simple y una fuerza de gravedad de 300 G's
se hace ahora posible lo históricamente imposible.
Diseñado para nunca detenerse, produce concentrado en forma

continua que puede llegar a representar hasta el 40% de la masa. El objetivo
primario de esta serie es maximizar la recuperación y disminuir la masa
entrante a los procesos subsiguientes. Esto hace a las unidades perfectas
para pre-concentrar o retratar flujos, pues no se emplea agua adicional de
proceso y los concentrados producidos están efectivamente deslamados y
desaguados (+70% de sólidos en peso).
Una sola parte móvil y componentes de la más alta calidad como acero
inoxidable 316, caucho, poliuretano y Ni-Hard, significan que uno puede
esperar una operatividad mayor al 95% así como una baja inversión de capital
e importante reducción en costos operativos.
b.4 La Serie C
El concentrador Falcon C se aplica a todos los minerales y metales.

Instalaciones típicas incluyen:
Retratamiento de “oro fino” y sulfuras de relaves de flotación o

cianuración.
Pre-concentración antes de la cianuración para maximizar la
performance.
Retratamiento de relaves de tantalio y “estaño fino”.

Remoción de ceniza y sulfuras del carbón.
Retratamiento de “hierro fino” en relaves.
Pre-concentración de depósitos de relaves de “oro y plata”. Pre-
concentración y deslamado de depósitos de minerales pesados.
Pre-concentración previa a la flotación ó cianuración mediante la
remoción de partículas livianas no deseadas.
VISTA DEL CONCENTRADOR

CENTRIFUGO FALCON - 2005
CORTE LONGITUDINAL DEL CONCENTRADOR

CENTRIFUGO FALCON - 2005
Fuente: GEKKO SYSTEM

5.8.1.3 NUEVO EQUIPO CONCENTRADOR DE ORO “FALCON” PARA

PEQUEÑA MINERÍA-2009
El reconocido fabricante de concentradores centrífugos gravimétricos

FALCON CONCENTRATORS INC.24 (Canadá) ha lanzado recientemente al
mercado su concentrador centrífugo modelo ¡CON de 2 TPH de capacidad,
el mismo que estuvo presente en EXPOMINA-2009, mostrando su novedoso
Concentrador de Oro Falcon para Pequeña Minería. El ¡CON es un
concentrador gravimétrico empleado en la recuperación de oro, platino,
mercurio y otros minerales pesados, como una alternativa al uso de mercurio
y cianuro.
El ¡CON es un equipo personal, portátil, diseñado para proveer a los

pequeños mineros de un equipo de alta tecnología y bajo costo, anteriormente
limitado al uso de grandes empresas. Resultado de la participación y
cooperación de importantes organizaciones mundiales de ayuda y desarrollo
(NN.UU. Global Mercury Group), el concentrador ¡CON es un esfuerzo de
Falcon Concentrators para acercar esta tecnología a las operaciones mineras
más pequeñas, con un equipo compacto y fácil de usar, robusto y confiable.
El concentrador ¡CON va a permitir a pequeñas operaciones mineras y

mineros artesanales recuperar partículas extremadamente finas de oro, más
que con cualquier otro sistema de procesamiento tradicional. En muchas
zonas del Perú el oro fino es predominante; sin embargo, se pierde por el
empleo de métodos inadecuados de concentración. El objetivo de Falcon es
ayudar a eliminar en la medida de lo posible el uso de mercurio y cianuro en
forma indiscriminada y sin control contaminando el medio ambiente.
Características que hacen del concentrador Falcon ¡CON, el equipo

ideal para aplicaciones a pequeña escala:
’4
Somos fabricantes que lanzaron en EXPOMINA-2009 y en el 6o Congreso Internacional de Medio Ambiente,
Seguridad y Responsabilidad Social en Minería y Metalurgia (Nov. 17 al 20 - 2009), el Concentrador Centrifugo
Modelo iCon de 2 TPH de capacidad, Pequeña Minería Aurífera.
--------------------------------------- © --------------------------------------------------
• Capacidad de Tratamiento: 2 TPH

• Bajo peso del equipo: 100 kilos.
• Facilidad de instalación.
• Una plataforma mecánica y eléctrica simple y robusta.
• Una sola parte móvil.
• Uso de componentes fáciles de conseguir en cualquier zona
como cilindros y neumáticos.
• Bajo costo de adquisición y operación.
a) LASOLUCIÓN ¡CON
El ¡CON va a permitir a las pequeñas operaciones mineras y mineros

artesanales recuperar partículas extremadamente FINAS de oro, más que
con cualquier otro sistema de procesamiento tradicional. En muchas zonas
mineras de oro fino es predominante; sin embargo, se pierde por el empleo
de inapropiados métodos de concentración.
El ¡CON, con su sistema de velocidad variable hasta 150 G's va a

permitir la captura de estas partículas valiosas. De esta forma va a
incrementar el valor del mineral mediante la recuperación de metal que
anteriormente era descartado por deficientes procesos de concentración. Al
mismo tiempo reducirá en gran medida la dependencia al uso de mercurio y
otros químicos peligrosos.
El objetivo de Falcon es tratar de eliminar en la medida de lo posible el

uso de mercurio en este segmento de la producción que es responsable de
un 30% de la producción mundial de oro.
A través de la participación y cooperación de importantes

organizaciones mundiales de ayuda y desarrollo, el Proyecto ¡CON tiene la
capacidad de ser el centro de importantes proyectos de desarrollo comunitario
en estos temas.
El ¡CON tiene el potencial para hacer un cambio significativo en la vida
de las personas involucradas en la minería a pequeña escala y minería
artesanal
--------------------------------------- ----------------------------------------------------
alrededor del mundo, no sólo Incrementando sus ingresos, también

reduciendo el empleo de químicos tóxicos que contaminan el medio ambiente.
b) FUNCIONAMIENTO DEL ¡CON
El ¡CON es un concentrador centrífugo de oro diseñado

específicamente para uso artesanal. Usa un campo centrífugo para
concentrar oro libre muy fino que usualmente es perdido al emplear las
técnicas y procedimientos tradicionales artesanales. La tecnología está
basada en el probado concentrador Falcon, y respaldado por la experiencia
de Falcon en su fabricación.
En operación, el material es alimentado como una mezcla de roca

molida y agua (pulpa) dentro del bowl rotatorio que incluye un sistema de
fluidización y canales (rifles) de concentración donde es capturado el oro.
Periódicamente, el concentrado rico es lavado y descargado para su proceso
final.
c) ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
-Capacidad de sólidos: 2Ton/h.

- Capacidad máxima de pulpa: 100 litros/min.
-Área de concentración: 968 cm2.
- Rango de Fuerza de Gravedad: 60-150 G's.
- Peso del equipo: 100 kilos.
-Potencia de Motor: 1.5Kw.
- Características Eléctricas: 220 V /1 / 50 - 60 Hz.
- Requerimiento de Agua de Proceso: 17 litros/min.
- Requerimiento Presión deAgua: 100 bares (15 psia).
-Tamaño Máximo de Partícula: 2mm.
-Dimensiones: 0.6x0.6x 1.3m.
-V. Hugo Gutiérrez Orozco
CONCENTRADOR FALCON VERSIÓN 2009

BIBLIOGRAFÍA
1. BANCO MINERO DEL PERÚ. Informe de evaluación preliminar de la

cuenca aurífera de Madre de Dios, Edic. Ofic. de impresiones de Banco
Minero del Perú, Lima-1985.
2. BERMÚDEZ E., Salvador. Concentrador Knelson para alta Recuperación
de Oro de Placeres y Filones. Representaciones Técnicas Industriales
Internacionales. Lima, 1987.
3. BORISOV, S.; KLOKOV, M. y GORNOVOI, B. Labores Mineras. Edit. MIR,
Moscú, 1984.
4. C. E. P. E. C. T. Geología -Minería-Metalurgia del Oro. Edic. 1 ra.. Lima,
1988.
5. C. E. P. E. C. T. El Oro. 1 ra. Edic., Lima 1990.
6. INCITEMI-BANCO MINERO DEL PERÚ-UNI. Convenio de Investigación,
Desarrollo y Técnicas para el Planeamiento de Minado a Cielo Abierto.
Lima, 1981.
7. GALABRÚ, Paul. Maquinaria General y Obras, y Mantenimiento de
Tierras. Edit. Diana, Reverté, S.A., Barcelona, 1988.
8. GUTIERREZ OROZCO, N. Hugo. Proyecto de Explotación y
Concentración de Gravas Auríferas en Madre de Dios, Tesis de Título
Profesional Universidad Nacional de San Cristóbal de Huamanga,
Ayacucho, 1984.
9. GUTIERREZ OROZCO, N. Hugo. Yacimientos Aluviales de Oro de Madre
de Dios, Lima, 2002.
10. GUTIÉRREZ OROZCO, N. Hugo. Los Impactos Ambientales y Medidas
de Remediación en Madre de Dios, Tesis de Maestría Universidad
L'CCa«f7?a
N. HUGO GUTIERREZ
OROZCO, es natural de
Ayacucho, Ing. de Minas
egresado de la Universidad
Nacional de San Cristóbal de
Huamanga. Estudios de
Postgrado en la Universidad
Nacional de Ingeniería, optando
el Grado de M.Sc. - mención
"Minería y Medio Ambiente";
Doctorado en "Medio Ambiente
y Desarrollo Sostenible” en la
Universidad Nacional Federico
Villarreal.
En la industria minera
laboró de 1977 a 1988,
ejerciendo desde Jefe de Guardia
hasta Jefe de Mina en las
empresas mineras: Cía. Minera
“Los Mantos S.A.”, Neg. Minera
"Emilio MontoyaZ. S.A." y Cía.
Minera "Colquirrumi S.A." -
Cajamarca: Cía. de Minas
"Buenaventura S.A.” Unidad
Orcopampa - Arequipa;
"Aurífera Sur Oriente S.A.”,
South American Placers Inc.
Perú" y "Aurífera Río Inambari
S.A.” - Madre de Dios.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

N. HUGO GUTIÉRREZ OROZCO

PORTADA: Draga de cangilones realizando operaciones de

concentración y evacuación de relaves a las

escombreras o canchas de “colas”, cuya

capacidad de tratamiento es de 5 500 m3 / d ía.

Diagramación de la Portada: Erick García Losa.

EXPLOTACIÓN DE YACIMIENTOS ALUVIALES

N. HUGO GUTIÉRREZ OROZCO

Profesor Principal a D. E. en la Universidad Nacional de San

Imparte las Cátedras de:

Título : Explotación de Yacimientos Aluviales.

Autor : N. Hugo Gutiérrez Orozco.

: Jr. Garcilazo de la Vega N° 791 -10 Telf. 066313913

1ra. Edic. : Febrero 2011.

Tiraje : 500 ejemplares

Hecho el Depósito Legal en la Biblioteca Nacional N° 2011-01932

A la memoria de mis padres Jesús

A Lidia, por darme la felicidad y

<> “Solo la naturaleza hace grandes obras sin esperar recompensa

<> “Lo que no se define no se puede medir, lo que no se puede medir

Vengo impartiendo la cátedra de Explotación de Yacimientos Aluviales tanto

Es importante señalar que en los tiempos actuales cada operación minera

materializar los ideales; por lo que pido eximirme de estas restricciones. De la

Perú es un país altamente minero y cuenta con recursos metálicos y no

El presente texto escrito por el autor es fruto de muchos años de experiencia

El texto se ha dividido en cinco capítulos, donde la ordenación de la materia,

acuerdo al contenido se observa que el texto se ha elaborado a fin de facilitar la

Finalmente, confió que esta obra que ahora se empieza a publicar,

M.Sc. Ing. Cipriano Mendoza Roja

El Perú es un país minero por antonomasia, no solamente en yacimientos

Los capítulos están muy relacionados y siguen un orden secuencial de tal

CRITERIOS DE EVALUACIÓN ECONÓMICA Y SISTEMÁTICA DE LOS MÉTODOS DE

1.1. Aspectos generales 19

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CRITERIOS DE EVALUACIÓN ECONÓMICA Y SISTEMÁTICA DE LOS

1.1 ASPECTOS GENERALES

1.1.1. LOS DEPÓSITOS ALUVIALES

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1.1.2. ORIGEN DE LOS DEPÓSITOS

Los depósitos aluviales son provenientes de la destrucción de

Los metales pesados y preciosos como el oro, diamante, platino,

En el caso del Perú, la cadena Sur Oriental de los Andes es aurífera en

Los materiales fluvio-glaciares fueron desintegrados de las rocas o

En consecuencia, el agua con su enorme poder de arrastre, de

1.1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS DEPÓSITOS ALUVIALES

La clasificación mucho más racional délos depósitos aluviales de

IV. ALUVIONES FOSILES O SEPULTADOS.

1.1.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA EVALUACIÓN DE

a) Los valores comerciales de oro (Posibilidades de una explotación

1.1.5. MUESTREO DE EXPLOTACIÓN

El muestreo de explotación se realiza en el área previamente preparado

1.1.5.1. MUESTREO MANUAL

a) Método Integral.- Este método por lo general no se utiliza en la práctica,

no obstante que el método es confiable por que permite proporcionar mayor