Métodos de inspección de tambores de coque

Métodos de inspección tradicionales

Los tambores de coque siempre se han tratado como recipientes a presión regulares
en cuanto a los métodos y procedimientos de inspección. Sin embargo, los tambores
de coque deben tratarse como recipientes sometidos a fatiga de ciclo bajo. Los
métodos tradicionales para inspeccionar los tambores de coque incluyen la
construcción de andamios internos y/o externos, y la aplicación de técnicas
convencionales como inspección visual (VT), partículas magnéticas (MT), tintes
penetrantes (PT) y ultrasonido (UT). Estos métodos tenían un largo tiempo de
respuesta, debido a la extensión del trabajo de inspección y los gastos elevados por
la construcción de andamios, además de la eliminación y reemplazo del aislamiento.
Los resultados obtenidos no fueron muy concluyentes debido al hecho de que la
inspección interna no siempre podía detectar grietas externas. Del mismo modo, la
inspección externa no siempre puede detectar grietas internas. A menudo, los
tambores experimentaron fugas poco después de la finalización de un cambio.
Cuando se detectaron grietas, se ejecutaron reparaciones inadecuadas y, a veces,
se devolvieron grietas con tasas de propagación más rápidas poco después de la
puesta en marcha de la unidad. Además, la geometría / forma del tambor de coque
no se pudo inspeccionar adecuadamente para detectar protuberancias. La
metodología anterior incluía dispositivos mecánicos utilizados para medir
variaciones en el diámetro del tambor de arriba a abajo, a menudo con resultados
inexactos. Las presiones económicas para llevar a cabo una metodología tan amplia
y cruda llegaron a un punto en el que algunos operadores de refinerías inundarían
el tambor de coque con agua y utilizarían botes para "navegar" alrededor de la
superficie interna de los tambores para realizar inspecciones, con consecuencias
potencialmente graves en caso de accidentes

Nueva metodología de inspección

A mediados de la década de 1980, quedó claro que había que hacer algo más para
evaluar la integridad estructural de los tambores de coque. Los casos de paradas y
fugas no planificadas fueron en aumento. Los cokers más viejos estaban
alcanzando límites de vida mucho más allá de su vida de diseño original. Las
demandas estratégicas y del mercado obligaron a los operadores a reducir aún más
el tiempo de ciclo de la mayoría de las unidades de coquización en los EE. UU. Y
en el extranjero. El reemplazo de tambores viejos se convirtió en un factor
importante en la gestión de las operaciones de la refinería y los objetivos futuros.
Se combinó una combinación de técnicas bastante antiguas y probadas para
producir los datos y las respuestas a la mayoría de las preguntas que surgieron de
estas circunstancias.

Estas técnicas son las pruebas de emisión acústica (AET), la medición de

deformación a alta temperatura (HTSG) y el análisis de elementos finitos (FEA).

La información y los datos combinados que se obtuvieron de la aplicación de estas

tres técnicas llevaron la luz a un entorno oscuro porque la falta de datos
documentados estaba causando decisiones inconsistentes y errores.

(etce 99 evaluacion de la integridad de los tambores de coque…)

El método más directo para determinar grietas en soldadura es la inspección visual

o pruebas de tintes penetrantes desde el interior, o pruebas de ultrasonido desde el
exterior del tambor. Sin embargo, dado que un tambor de coque típico tiene entre
150 y 300 metros de soldaduras entre placas, la inspección del 100% de las
soldaduras para detectar grietas incipientes puede no ser práctica. Además, la
detección de grietas es reactiva en el mejor de los casos. La mayoría de los
operadores están interesados en predecir si, cuándo y dónde podrían formarse
futuras grietas y están interesados en encontrar formas de reducir o retrasar la
aparición de grietas. Como resultado, se han desarrollado una serie de prácticas de
inspección para ayudar a los operadores a este respecto.
2.1 Monitoreo de distorsión

Las distorsiones en los cursos de caparazón apuntan a áreas de producción de

material flexible y posibles condiciones de sobrecarga en curso. El monitoreo del
desarrollo de los recipientes a lo largo del tiempo permite a los operadores comparar
sus tambores con los promedios típicos de la industria y concentrarse en las áreas
de interés. Los primeros métodos de inspección manual para localizar y caracterizar
la distorsión de la pared del tambor, realizados después del andamiaje en el interior
del recipiente, han sido reemplazados en gran medida por escaneos láser
controlados a distancia.

El sistema de escaneo de superficie láser puede escanear internamente tambores

de coque durante el corto período de tiempo entre el corte y el llenado de coque,
eliminando la necesidad de esperar un cambio turnaround para realizar la medición
interna. Se emplea un escáner laser controlado de forma remota conectado al
vástago de perforación del tambor de coque como se muestra en la figura a
continuación: Commented [SZ1]: COKE DRUM LIFE
IMPROVEMENT – A COMBINED APPROACH
El escaneo láser regular de tambores de coque durante distintos períodos de años
permite a los operadores:

 Comparar el grado de deformidad entre sus diferentes tambores,

identificando así qué tambores pueden requerir más esfuerzo de
inspecciónConcentrar más esfuerzos de inspección en soldaduras cerca de
áreas deformadas
 Comparar el cambio en las deformidades del tambor a lo largo del tiempo y
predecir cuándo los abultamientos alcanzarán niveles inaceptables
  Comparar los resultados específicos del sitio con las tendencias de toda la
industria para "estimar" cómo un conjunto particular de parámetros
operativos afectan la vida útil del recipiente. Commented [SZ2]: CLARK, DUNHAM; Laser Mapping
of Coke Drums – What Has Been Learned? ; AIChE –
Spring National Meeting – March, 1998
Además, se pueden aplicar herramientas de modelado de elementos finitos al perfil
de superficie escaneado del tambor para modelar los efectos de un ciclo de
enfriamiento típico para determinar los niveles relativos de esfuerzos que aparecen
en las soldaduras. Commented [SZ3]: CLARK, RUTT; Stress Analysis
Using Actual Coke Drum Bulge Profiles - A Case Study;
AIChE-Spring National Meeting-March, 2000

2.2 Inspección visual interna remota

Coincidiendo con el escaneo laser interno controlado a distancia, la inspección

visual remota de los tambores de coque ha reemplazado en gran medida la
inspección visual directa desde andamios internos. Una cámara de video en color
con una lente de zoom de alta resolución permite una vista detallada del interior del
tambor que rivaliza con las capacidades del ojo desnudo para identificar fallas en la
superficie, como defectos de revestimiento o grietas incipientes en la soldadura.
Dependiendo de la limpieza del tambor, a menudo se pueden identificar grietas o
fallas con este equipo que proporciona al propietario información valiosa sobre los
sitios de inicio de grietas.

La inspección remota de video tiene las ventajas adicionales de la implementación

durante el período entre el corte y la recarga de coque, eliminando la necesidad de
esperar los tiempos de respuesta y la grabación continua junto con la impresión
automática de la información de ubicación. Las siguientes figuras muestran
imágenes de video remotas típicas de defectos de revestimiento y grietas de
soldadura Commented [SZ4]: COKE DRUM LIFE
IMPROVEMENT – A COMBINED APPROACH
2.3 Medición con galgas extensiométricas

Las mediciones con galgas extensiométricas son una herramienta importante para
definir los rangos de tensión de carga "reales" experimentados por el recipiente y el
faldón del tambor de coque. Los medidores de tensión de alta temperatura (HTSG)
son sensores de elementos resistivos uniaxiales unidos a la pared exterior de un
tambor de coque. A medida que el tambor se estira o se acorta, los cambios de
resistencia de los medidores de tensión adjuntos, y este cambio se puede escalar
como microesfuerzo. Cada sensor de galgas extensiométricas tiene un elemento
activo y compensador de temperatura dispuesto en una configuración de medio
puente dentro de un pequeño tubo que está soldado a una pequeña brida
rectangular y delgada. Estos se instalan utilizando un soldador por puntos de
descarga capacitiva de baja potencia para crear una serie de puntos de soldadura
del tamaño de la punta de un lápiz a lo largo de cada borde de la brida para unir la
cuña al tambor, como se muestra a continuación:
Los registradores de datos especiales se despliegan en tambores de coque para
registrar y transmitir las mediciones calibradas de tensión y temperatura. La
capacidad del canal varía según la aplicación, y generalmente es de 6 a 20 HTSG
con hasta 40 termopares. Se pueden monitorear varios tambores con un solo
sistema. Con una instalación adecuada, estos medidores pueden durar años de
medición confiable en un servicio severo.

Las mediciones de galgas extensiométricas en un solo lugar están influenciadas por

las condiciones locales y las condiciones globales. Las variaciones pueden crear un
esfuerzo inusualmente grande debido a las zonas locales de punto caliente o frío
creadas por la canalización del agua entre la masa de coque solidificada y la pared
del recipiente. Esta actividad local combinada con la geometría de protuberancia
local produce variaciones en la tensión principal asociada con las direcciones
axiales y axiales. Algunos ciclos pueden producir tensiones y otros la compresión
de cualquiera de los componentes. Cuando una tensión principal es tensión y la otra
compresión, se desarrolla una cizalla biaxial con una intensidad de tensión mayor
que cualquiera de las tensiones principales.

Debido a que la fatiga de bajo ciclo es una función del rango cíclico de la Intensidad
de esfuerzo, se miden el esfuerzo radial y axial, compensado por la temperatura, se
calculan como esfuerzo principal y se combinan como Intensidad de esfuerzo. Los
datos se registran durante suficientes ciclos para establecer un esfuerzo estadístico
válido del histograma durante el enfriamiento. Esto está asociado con la captura
representativa de los eventos de esfuerzos muy grandes, así como con el desarrollo
de un modo y una media válidos. El histograma resultante se usa para calcular el
daño y para realizar el cálculo de bajo ciclo de fatiga para las soldaduras del
recipiente y el faldón.

Histograma de rangos de estrés con daño por fatiga mostrado para cada rango de
estrés. Aunque los grandes rangos de estrés no ocurren con frecuencia,
contribuyen en gran medida al daño por fatiga acumulado y acortan
significativamente la vida útil del tambor.

El objetivo de un programa de medición de deformación es construir una base de

datos para poder evaluar y comprender los efectos de la operación diaria en la salud
del tambor. Una vez que hay una mejor comprensión, se puede implementar un plan
de acción correctiva para optimizar el rendimiento del tambor frente a la fiabilidad
de la longevidad.

2.4 Prueba de emisión acústica

Las pruebas de emisión acústica se han utilizado desde 1985 para realizar
inspecciones en línea de tambores de coque. Se monitorean varios ciclos, con la
ayuda de termopares de la piel y medidores de tensión de alta temperatura. Grietas
por fatiga de ciclo bajo; se detectan tanto ID como OD conectados, y se asignan.
Las paradas planificadas previamente pueden programarse con el conocimiento de
dónde y cuánta inspección convencional de END se necesitará de antemano.

3 TÉCNICAS DE INSPECCIÓN COMBINADAS Y MÉTODOS DE REPARACIÓN

MEJORADOS

3.1 Monitoreo combinado de bombeo y medición de tensión

Las ubicaciones para la colocación de galgas extensométricas en un tambor de

coque deben seleccionarse cuidadosamente utilizando un mapa láser para guiar la
ubicación, particularmente en las cáscaras de tambor corrugadas, abultadas y
antiguas. Una ubicación en un diámetro de protuberancia mínimo se comportará de
manera diferente que una ubicación en el diámetro máximo de protuberancia debido
a la interacción del esfuerzo promedio de la membrana y el esfuerzo de flexión en
la superficie externa. Durante el enfriamiento cuando el tambor se enfría, la
protuberancia se tensará (constricción térmica y fricción) y se aplanará, creando la
tensión de flexión axial y de aro. La membrana menos la flexión será menor que la
membrana más la flexión y es una medida menos conservadora. En esas
situaciones, la tensión máxima se produce en el interior de la pared.
La práctica de incorporar los resultados del mapeo láser con decisiones sobre la
colocación de galgas extensométricas ha evolucionado con el tiempo. Antes de la
disponibilidad de perfiles de embarcación precisos, los medidores se colocarían en
ubicaciones aleatorias en toda la embarcación. Los mapas de perfil modernos de la
forma del recipiente permiten a los ingenieros y técnicos tomar mejores decisiones
de ubicación sobre dónde y cuántos manchadores aplicar a un tambor dado. El
conocimiento avanzado de la forma a menudo corrugada le da al ingeniero y al
técnico una serie de consideraciones con respecto a la ubicación y orientación de
cada medidor. Además, los resultados de los indicadores individuales se pueden
interpretar mejor conociendo las formas generales del área circundante.

Como se mencionó en la Sección 2.1 anterior, los análisis de elementos finitos se

pueden realizar utilizando un ciclo de carga hipotético y el perfil real de la superficie
del tambor derivado del estudio láser medido.

Los resultados de dicho análisis pueden identificar la ubicación de los elevadores

de tensión más altos y pueden cuantificar la magnitud del elevador de tensión en
relación con la tensión promedio en áreas sin bombear del tambor. Por otro lado, un
programa de medición de deformación puede determinar las tensiones reales
resultantes de la operación real del tambor.

Cuando se utiliza un perfil de carga "real" en un cálculo de elementos finitos, se

calculan los valores de tensión reales que pueden conducir a una determinación
directa de la vida útil restante de la fatiga. (4)

3.2 Monitoreo de bombeo y prueba de emisiones acústicas

Las pruebas de emisión acústica proporcionan al operador del tambor de coque otra
herramienta de inspección para verificar la integridad estructural de los recipientes
a presión. La combinación de los resultados de las pruebas de emisión acústica con
el mapa láser proporciona al operador una herramienta poderosa para identificar y
priorizar áreas propensas a fallas en los tambores de coque en funcionamiento. Las
técnicas de inspección no intrusivas se están utilizando más para evaluar la
integridad estructural del equipo de proceso, preferiblemente con poca o ninguna
perturbación en las operaciones.

Prueba de emisión acústica

Las pruebas de emisión acústica se han aplicado con éxito en todo el mundo
durante los últimos 35 años para inspeccionar recipientes a presión, reactores,
tuberías y una amplia gama de equipos metálicos y de FRP. El uso de AET para
monitorear tambores de coque en servicio comenzó a mediados de la década de
1980. AET también se ha utilizado para monitorear nuevos tambores de coque
cuando se somete a la prueba hidrostática de aceptación inicial requerida por el
código ASME. Las Figuras 2 y 3 muestran nuevos tambores de coque que se
fabrican y luego se monitorean con AE durante la prueba de hidrotest de aceptación.
Los objetivos principales del monitoreo AET son los siguientes:

• Detección de grietas activas, tanto ID como OD conectadas, cubriendo el 100%

de la superficie del tambor.

• Ubicación y mapeo de las áreas con grietas activas.

• Priorización de las discontinuidades activas para apoyar la planificación adecuada

para la construcción, inspección y reparaciones de andamios durante las próximas
paradas.

• Para determinar la presencia y la ubicación aproximada de los defectos de

fabricación en los nuevos tambores de coque (tanto aceptables como rechazables
por el código de fabricación), para que se puedan realizar las reparaciones
adecuadas. Este enfoque tiene como objetivo evitar la presencia de pequeños
defectos que pueden y actuarán como "sitios de nucleación" para el futuro
crecimiento de grietas por fatiga térmica.
La Figura 16 al final de este informe ilustra la distribución de sensores AE sobre la
superficie de un tambor de coque típico. La aplicación del AET en tambores en
servicio a menudo se acompaña de termopares soldables por la piel. Los
termopares (TC) tienen un papel importante en este enfoque. Los TC producen las
tendencias de temperatura experimentadas por la superficie externa del tambor,
tanto durante el calentamiento como en el enfriamiento. Estas fluctuaciones de
temperatura a veces son muy rápidas. Se han documentado tasas de enfriamiento
de 3000 0 F / hora en la industria. Aunque es muy rápido, estas tasas de
enfriamiento duran solo unos minutos. Sin embargo, su impacto en las tensiones
térmicas impuestas en la superficie del tambor y en el grosor de su pared es
significativo. Los valores que exceden el límite elástico de los materiales típicos del
tambor de coque se han medido a menudo (medición de tensión) en el campo.

La presencia de protuberancias acelerará el crecimiento de grietas debido a su

curvatura local. Este efecto del gradiente de temperatura axial y el aumento de la
interacción con el coque sólido es mucho más severo en una carcasa abultada y
corrugada que en una nueva carcasa casi cilíndrica.

Tambor abultamiento y agrietamiento

Las ubicaciones para la colocación de galgas extensométricas en un tambor de

coque deben seleccionarse cuidadosamente, particularmente en las cáscaras de
tambor corrugadas y abultadas más antiguas. Una ubicación en un diámetro mínimo
de protuberancia (valle) se comportará de manera diferente que una ubicación en
el diámetro máximo de protuberancia (pico). Esto se debe a la interacción de la
tensión media de la membrana y la tensión de flexión en la superficie exterior.
Durante el enfriamiento rápido a medida que se enfría el tambor, la protuberancia
se aplanará, creando la tensión de flexión axial y de aro. La membrana menos la
flexión será menor que la membrana más la flexión y es una medida menos
conservadora. En aquellas situaciones en las que el medidor se coloca en el
diámetro máximo de la protuberancia, la tensión máxima se produce en el interior
de la pared y esto provocará grietas más rápido desde el interior.

La figura 5 representa un radio de carcasa de coker corrugado envejecido, medido

con un sistema de escaneo láser. El contorno de color representa el radio del
tambor, que en este caso es al menos 4 "mayor que el nominal como está
construido, y hasta 12" mayor que el radio original de 132 ". En este caso, las
costuras de soldadura circunferenciales generalmente tienen un diámetro mínimo
de protuberancia, con tensiones máximas en la superficie exterior de la soldadura.
Se colocaron ubicaciones de galgas extensiométricas cerca de estas soldaduras,
proporcionando mediciones conservadoras de alta tensión. Se sabía que estas
soldaduras se agrietaban desde la superficie exterior.