PRACTICA N° 1

1.1 Explorando Dinámica de los Tanques de Drenaje

por Gravedad

1. Clic en el botón Case Studies en la pantalla principal de Control Station.

2. De la lista pop-up de procesos, clic "Gravity Drained Tanks" para iniciar la

simulación.
3. En el lado superior derecho de la gráfica de los tanques sobre su pantalla, localice la
caja de número blanca debajo de la etiqueta de Controller Output.
El número mostrado debería ser 70, correspondiente a una señal de salida del
70 % del regulador.
4. Para el primer escalón de prueba, escribir 80 dentro de la caja y presionar Enter.
Esto causará que la salida del controlador pase desde el valor actual de 70% hacia el
nuevo valor de 80%.

5. Esto causará que la salida del controlador pase desde el valor actual de 70% hacia el
nuevo valor de 80%, incrementando el flujo de líquido en el tanque superior y
haciendo que se eleve el nivel líquido.
6. Hacer clic en el icono "de Pausa" sobre la barra de herramientas sobre la carta para
parar la simulación.

7. Para ver gráfica en pantalla completa, hacer clic en el icono Plot (con etiqueta
flotante "View and Print Plot") sobre la barra de herramientas.
8. Clic el icono Plot Options sobre la barra de herramientas de plot y usar las
diferentes opciones para el análisis.

9. Al dar clic en plot options se habre un cuadro de ventana, nuevamente de clic en

monchrome.

 Al selecionar en la opcion de Monchrome y dar clic en Done la grafica se pondra

con un fondo blanco.
 PRACTICA N° 2

EXPLORAR DINAMICA DE IINTERCAMBIADOR DE CALOR

PASOS :
1. Ingrese al programa de CONTROL SATION, de un clic sobre el boton estudio
de casos

2. Para comenzar con el proceso de intercambiador de calor. Dé CLIC en HEAT

EXCHANGER
 3. Hacer escalón a la señal de salida del controlador desde 39% hasta 50%.

4. Cuando la respuesta de proceso es completa, dé un clic sobre el icono pause.

El intercambiador de calor tiene una ganancia negativa del proceso al estado

estacionario. Esto es, mientras la señal de salida del controlador aumenta, la variable
medida de proceso decrece.
El Cambiador de Calor tiene un comportamiento dinámico altamente no lineal. Para
valores superiores de la variable medida del proceso (la temperatura de la salida), la
ganancia de proceso es siete u ocho veces mayor que está en los niveles inferiores de
temperatura.
 PRACTICA 3
Práctica-Control PROPORCIONAL INTEGRAL (PI)
Control PI De Temperatura en un Intercambiador de Calor

1. Dar inicio con CONTROL STATION dando clic en HEAT EXCHANGER

2. Antes de iniciar el experimento, seleccionar almacenar archivo con el icono "Save

Data to File" de la barra de herramientas.
3. Se debe ingresar un nombre al archivo antes de iniciar el almacenamiento de datos.
Clic en guardar

4. Despues de ingresar el nombre del archivo, saldrá un cuadro de ventana con una
pregunta para ua tasa de almacenamiento de datos y un tiempo de marcha. Aceptar
con un clic en OK.

5. El almacenamiento de datos de proceso ya está en marcha.

6. Escalón a la salida del controlador (“Controller Output”) desde 42% subirlo a
47%. Cuando la temperatura medida ha mostrado una respuesta clara a este cambio
(usted no necesita esperar para que la respuesta cumpla la condición estable)
Escalón a "Controller Output" desde 47% bajarlo a 37%. y después de una clara
respuesta a este cambio, hacer escalón a "Controller Output" regresando a su valor
original de 42%. Tan pronto como la respuesta final sea completa, use el icono "Stop
Saving Data" en la barra de herramientas para desactivar almacenamiento del archivo

7. Ahora use Design Tools para ajustar automáticamente un modelo FOPDT para
estos datos.
Primero pause la ejecución del proceso Heat Exchanger usando el icono “Pause” sobre
la barra de herramientas.
8. Luego use el icono “Navigate” de la barra de herramientas para abrir Design Tools.

9. Abrir el archivo de datos guardado

10. Regresar a Design Tools. Asegúrese de que en la ventana de ecuaciones en la parte
inferior esté desplegado el modelo "First Order Plus Dead Time
(FOPDT)". Caso contrario, use el icono “Select Model” de la barra de herramientas para
seleccionarlo de la librería de modelos.
Clic el icono “Start Fitting” sobre la barra de herramientas para iniciar el ajuste al
modelo FOPDT para los datos del proceso.
Si el modelo describe satisfactoriamente los datos, cerrar la ventana de la gráfica.

Ir a la pantalla principal Design Tools también desplegará los valores de parámetros de

sintonía para controlador P-Only, PI y PID.
Seleccione Standard Tuning y guarde los valores de sintonía IMC para el controlador
PI:

11. Después de guardar los valores de sintonía del controlador PI, cerrar Design Tools
para retornar al proceso de Heat Exchanger.
Clic en el icono “Continue” de la barra de herramientas para reanudar la simulación.

Clic en el controlador de temperatura (TC en el círculo en la gráfica)

Para abrir el menú de diseño del controlador. Clic “Manual Mode” en el tope del menú
y de la lista de controladores, seleccionar PID

Clic en PID
Iniciar con un set point de temperatura de 134 °C y hacer un escalón desde
134 °C hasta 144 °C, por ultimo plotear para obtener la siguiente gráfica.
 Practica 4
Control PI de la Composición del Tope de una
Columna de Destilación
1. primero se habre el programa control station , despues se da clic en “distilation
columna” luego aparece una ventana de la columna de destilacion.

A la siguiente aparecerá el siguiente ventana de columna de destilación

 2. Clic en la caja de perturbación mostrada en la gráfica y fijar el flujo de
alimentación de la columna a su valor esperado de 600 Kg/min. Ahora
buscar el valor de la salida del controlador (el que manipula la tasa de
flujo del reflujo) que causa que la composición medida en el tope
alcance un valor de 90%.

2) Antes de iniciar el experimento, seleccionar almacenar archivo con el icono

"Save Data to File" de la barra de herramientas.
Pulsar en OK para aceptar un cuadro de preguntas

El almacenamiento de datos de proceso a archivar está ahora de progreso.

Escalón a la salida del controlador (“controller output”) desde 45.4 % subirlo
a 47.4 %. Cuando la temperatura medida ha mostrado una respuesta clara a
este cambio (usted no necesita esperar para que la respuesta cumpla la
condición estable)
Escalón a "controller output" desde 47.4 % bajarlo a 43.4 %. y después de una
clara respuesta a este cambio, hacer escalón a "controller output" regresando a
su valor original de 45.4 %.
Tan pronto como la respuesta final sea completa, use el icono "Stop Saving
Data" en la barra de herramientas para desactivar almacenamiento del
archivo.

3) Ahora use Design Tools para ajustar automáticamente un modelo FOPDT

para estos datos.
Primero pause la ejecución del proceso Distillation Column usando el icono
“Pause” sobre la barra de herramientas.

Luego use el icono “Navigate” de la barra de herramientas para abrir Design

Tools.
Abrir el archivo que se guardó

De cli en OK
 Hacer Clic el icono “Start Fitting” sobre la barra de herramientas para
iniciar el ajuste al modelo FOPDT para los datos del proceso.

Comienza el ajuste al modelo seleccionado

Si el ajuste tiene éxito, entonces Design Tools exteriorizará una gráfica.

Use su juicio para determinar si el modelo razonablemente describe los datos
que usted coleccionó.
Cerrar la ventana de la gráfica y anotar los parámetros del modelo FOPDT
exhibidos en la izquierda de la pantalla principal de Design Tools.

Después de guardar los valores de sintonía del controlador PI, cerrar Design
Tools para retornar al proceso de Distillation Column.

Clic en el icono “Continue” de la barra de herramientas para reanudar la

simulación.
Clic en el controlador de composición superior (CC en el círculo en la gráfica)
para abrir el menú de diseño del controlador. Clic “Manual Mode” en el tope
del menú y de la lista de controladores, seleccionar PID.
Pruebe el desempeño de su controlador para rechazar las perturbaciones
cuando la tasa de alimentación a la columna cambia repentinamente

Comenzando con la tasa alimentación de diseño para la columna de 600

Kg/min, hacer escalón ala perturbación de la tasa de alimentación hasta 650
Kg/min y observar la respuesta (es más conveniente hacer cambios de escalón
en la tasa de flujo de la perturbación dando un clic sobre la caja de
perturbación en el gráfico de la columna de destilación).
Después que la respuesta se completa, retornar la tasa de alimentación a 600
Kg/min para completar el test de rechazo a la perturbación.
 PRACTICA 5

CONTROL PID CON FILTRO

PID con Filtro y Control de un proceso de Multi
Tanqes
Para comenzar con el trabajo abrir el programa de control station, de clic en

Clic en
Usando Design Tools, fijar un modelo FOPDT para el análisis dinámico
de los datos recogidos en el paso 1.
Hacer escalones a la salida del controlador de 55 % hasta 58 %, luego
bajarlo a 52% y finalmente subirlo a 55%

Dar un anti clic en cualquier parte de grafico para poder seleccionar el

primer casillero y dar clir
Dar clic en OK
Hacemos escalones al set point del nivel 1 desde 3.0 hasta 4.0 y de
regreso, en cada uno de los tres casos.
 PRÁCTICA 6ª

CONTROL DE NIVEL DE UN PROCESO DE MULTI-TANQES

INTERACTUANTES

1. Ingresar a control station y dar clic en el cuadro seleccionado.

Dar clic en multi –tank process

Aparecerá un cuadro de tanques múltiples para poner en operación la
simulación.

2. Se desea que el nivel de diseño del tanque 1 sea 5.00 m y el nivel de diseño
del tanque 2 sea 4.00 m

a) Dinámica del proceso:

Determinar las salidas de los controladores con las cuales el nivel del tanque 1
sea 5.00 m y el nivel del tanque 2 sea 4.00 m, trabajando en simultáneo.
b) Aproximando a un modelo FOPDT Dar escalones simultáneamente desde
81 hasta 84 para el CO1 y desde 62 hasta 64 para el CO2, luego desde 84
bajar a 78 para el CO1 y desde 64 bajar a 59 para el CO2

Usar Desig Tools para encontrar los parámetros para cada tanque

Tanque 1:

KP = 0.1373 m/%

P = 16.78 min

P = 7.08 min

Parámetros de Sintonía
Tanque 2:

KP = 0.1216 m/%
P = 16.69 min
P = 7.77 min
Parámetros de Sintonía

3) Parámetros de Sintonía si se usan Controladores PI

Controlador 1:
KC = 9.60 %/m
I = 16.78 min
Controlador 1:

KC = 9.82 %/m
I = 16.69 min

4) Implementar los controladores

5) Probar los controladores dando escalones al set point de cada controlador
separadament y los dos al mismo tiempo.
 PRACTICA 6b
CONTROL DE PROPORCIÓN
Control de Proporción en un Horno

Abrir el programador de control station, Dar clic en el cuadro

resaltado.

De clic en Furnace Air/Fuel Ratio

El controlador de flujo ajusta la válvula del combustible para mantener
la proporción deseada. Aquí, la proporción de aire /combustible es:
23.5/2.3 = 10.2

Demanda de fuego en automático

Con operación estable, cambiamos el controlador de temperatura de
demanda de fuego para automático como se muestra a continuación.
Para la conexión de temperatura dar clic en (TC) y activar el PID

Clic en PID
La tasa de flujo del líquido de proceso cae de 60 para 40 L/min,
reduciendo la demanda de energía calórica en el horno.