CURSO:

INGENIERIA DE PROCESOS

TEMA :

MRP’S

PROFESOR:

OSCAR VILDAL PINEDA HUERTA

INTEGRANTES:

ARANA CARRION, LUIS

CHUMACERO CORDOVA, ODAR

CRUZ TORRES, LUIS ANTONIO

GUERRA ORÉ, CAROLINA

VILCHEZ TORRES, IVETH

JULCA HUATAY, SEGUNDO FRANCISCO

2019 – 1
 MARCO TEÓRICO

El MRP se ha conocido desde hace muchos años, incluso antes de que se les
utilizara efectivamente. Se define MRP como la planificación de los insumos,
componentes y materiales de demanda dependiente para la producción de
artículos finales, lo que conlleva a la administración del inventario y programación
de pedidos de reabastecimiento. Todo esto hecho para cumplir al cliente en los
tiempos estimados y con la calidad requerida.

El principal motivo por el que no se utilizaba el MRP era la importante cantidad de

cálculos que éste exige. Con el advenimiento de computadoras más o menos
poderosas, confiables y económicas, el sistema MRP realmente se hizo viable.

El MRP II es un sistema estándar caracterizado por el empleo de técnicas y formas

concretas para el desarrollo de cada una de sus fases, cuya filosofía es la
planificación y control de los recursos de la empresa.

Es un sistema de Planeación, Programación y Control de base de datos en una

computadora, la cual proporciona a la administración una herramienta para planear
y controlar sus actividades de manufactura y las operaciones de apoyo, obteniendo
un nivel más alto de satisfacción del cliente y reduciendo al mismo tiempo los
costos. En síntesis pueden definir al MRP II cómo: Sistema de planeamiento y
control de la producción totalmente integrado de todos los recursos de manufactura
de la compañía (producción, marketing, finanzas e ingeniería)

MARCO HISTÓRICO
Los sistemas de Control y Planificación de Manufactura (MPC, Manufacturing
Planning and Control) existierón desde los primeros días de la revolución industrial,
para automatizar varias tareas y mejorar la exactitud, confiabilidad y predicibilidad
de la manufactura. Después se le dio importancia al punto de reorden (ROP), estos
sistemas se automatizaron con la introducción de los mainframes a finales de 1950
e inicios de 1960 (Orlicky, 1975).

A mediados de los 60, los sistemas computarizados de Planeación de

Requerimiento de Materiales (MRP, Material Requirement Planning), empezaron
lentamente a reemplazar los sistemas ROP como sistema de control de
manufactura. Los sistemas MRP presentaron una clara ventaja ya que ofrecían una
búsqueda hacia delante, un enfoque basado en la demanda para la planeación y
orden de la manufactura de productos y del inventario.

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de producción básicos

computarizados, que se podían usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra
contra la demanda de los materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas
de Manufacturing Resource Planning (MRP II), gradualmente empezaron a
reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de control de manufactura.
Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administración basados en la
demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeación de los
requerimientos, (CRP), capacidades para crear una integración. Por primera vez los
sistemas MRP II hicieron lo posible para integrar ambos requerimientos de
materiales y capacidad de producción y las limitantes en el cálculo de todas las
capacidades de producción.

La Tecnología de Información que caracterizaba los ambientes de manufactura en

los 60,70 y 80 estaba enfocada principalmente en automatizar el poder de la
tecnología que pudiera ser usada para hacer las grandes operaciones de
manufactura más eficientes. Los sistemas ROP, MRP y MRP II que eventualmente
evolucionaron se caracterizaban por usar computadoras mainframe, bases de
datos jerárquicas y sistemas de procesamiento de transacciones complejas,
ajustándose principalmente hacia la administración de un ambiente de producción
de pocos productos, con altos volúmenes, bajo condiciones de demanda constante.
Aunque la eficiencia era alta, estos sistemas eran a menudo inflexibles cuando
venía la producción de cantidades variables de más productos del cliente en
órdenes cortas.

A finales de los 80 el crecimiento de la inestabilidad de la manufactura que

enfrentaba Estados Unidos, las empresas podían directamente ligarse al
natural cambio de tecnología de información y el advenimiento de la competencia
basada en el tiempo. La Tecnología crea y transforma ambas opciones, la cual en
turno transforma el mercado a través de cambios revolucionarios hacia las
capacidades de los clientes y proveedores.

Los avances rápidos de las tecnologías de información dejaron las viejas reglas de
competencia y el duradero entendimiento de la relación cliente-proveedor obsoleto.
Esta "nueva realidad" se traduce a la necesidad de un entorno de producción
dinámico en el cual los productos y procesos pueden cambiar semanalmente y las
agendas de la producción pueden cambiar diariamente. Los sistemas MRP-II
requieren un alto grado de intervención del humano, en hacer los ajustes apropiados
a las agendas y en la determinación de la secuencia óptima de las órdenes de
manufactura que se adapten mejor al entorno dinámico y a menudo volátil. La
solución a este problema vino durante los principios de los 90, en la forma de
ejecutar los sistemas de manufactura.

La salida de los MES (Manufacturing Execution Systems), representan el desarrollo

de una interfase crítica entre los sistemas MRP-II de las empresas y los sistemas
de control. La contribución más importante de los sistemas MES es que unifica los
procesos de manufactura centrales con un sistema de valor de entrega enfocado a
los requerimientos y demanda de los clientes. Provee para la flexibilidad, la
ejecución de tiempo real, la retroalimentación y control de un extenso rango de
procesos relacionados con la manufactura, un mejor encuentro con los
requerimientos futuros del mercado (Rondeau, Litteral; 2001).

A finales de los 90 el incremento de los niveles de competitividad global combinados

con los cambios del mercado y de la tecnología, causaron que muchas empresas
repensaran y reinventaran sus productos y servicios, incluyendo
su estructura organizacional y controles operacionales. Las empresas que operan
globalmente pronto se dieron cuenta que entre más flexible sea el desarrollo
de recursos y mejor sea el enfoque para la extracción del valor de su información
enriquecedora del entorno fueron necesitadas para alinear las empresas con las
necesidades de los clientes. (Reary, 2000).

Aunque la introducción de los sistemas MES mejoraron grandemente el grado de

integración vertical con las funciones de producción de los 90, los
sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) generan un mejor grado de
integración horizontal de las empresas ahora. Los sistemas ERP marcan un punto
significante en el desarrollo de los sistemas MPC ya que habilitan a las empresas
hacia la directriz global de la mejora continua de los procesos de cadena con el
proveedor a través de una administración flexible con el cliente.

El éxito de la implementación de un sistema ERP permite la identificación e

implementación de un conjunto de las mejores prácticas, procedimientos y
herramientas diseñadas para lograr la excelencia organizacional a través de la
integración funcional. (Mabert, Ashok, Venkataramanan; 2000).

Los sistemas ERP prometen entregar un incremento en las ventas sobre sus
predecesores MPR-II en la forma de una suite de productos integrados corriendo
bajo una arquitectura común de Tecnologías de Información que pueda ser
altamente acoplada e integrada con cualquier otra aplicación de los sistemas
heredados (legacy). (Tetu, 1998).

DEFINICIÓN
1. PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIAL (MRP)

Se define MRP como la planificación de los insumos, componentes y materiales de

demanda dependiente para la producción de artículos finales, lo que conlleva a la
administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento. Todo
esto hecho para cumplir al cliente en los tiempos estimados y con la calidad
requerida.

Hay dos importantes conceptos que deben comprenderse claramente si la empresa

desea contar con una perspectiva apropiada sobre la administración de inventarios.
El primero de ellos es que gran parte del inventario de la empresa en realidad es
capacidad almacenada. En otras palabras, buena parte del inventario representa el
uso de la capacidad de la empresa para crear un producto con anticipación a la
demanda real por el mismo. Esta idea constituye uno de los principales factores que
marcan la diferencia entre una empresa dedicada exclusivamente a los servicios y
una compañía de manufactura. La empresa de servicios promedio no puede darse
el lujo de planificar y utilizar la capacidad con anticipación a la demanda; en lugar
de ello se ve forzada a emplear la capacidad sólo después de que se genera la
demanda.

El segundo concepto es que el inventario pocas veces representa un problema para

la compañía, a pesar del hecho de que con frecuencia se menciona que “uno de
nuestros problemas es que contamos con demasiado inventario”. En casi todas las
empresas, el inventario es un síntoma de la forma en que se dirige el negocio.
Aunque el inventario suele considerarse un problema, no es tal; se trata únicamente
de un síntoma, aunque bastante visible y costoso, en muchos casos. Si realmente
se desea controlar el inventario, es necesario analizar los métodos directivos del
negocio para discernir cuáles de ellos ocasionan la presencia de grandes
inventarios.
El principal motivo por el que no se utilizaba el MRP era la importante cantidad de
cálculos que éste exige. Con el advenimiento de computadoras más o menos
poderosas, confiables y económicas, el sistema MRP realmente se hizo viable.

Para explicar cada concepto, Stephen Chapman en su libro «Planificación y control

de la producción», hace una analogía muy interesante acerca de una cena de
lasaña, y es lo que te voy a contar antes de la definición de cada concepto por
aparte.

Chapman nos pone en los pies del cocinero de una familia que planifica las cenas
de la semana. Lo primero que hace es crear el menú. El día de hoy vienen
unos invitados importantes a la casa y hoy toca lasaña. Decide entonces la cantidad
de lasaña por hacer a partir del número de personas. Hacer esa lasaña involucra
un procedimiento en el que se usan unos materiales e insumos específicos, como
la carne, el pan y la salsa; o sea que tiene que definir cuánto necesita de cada
ingrediente. Pero además, debe de conocer qué hace falta por comprar porque en
el inventario ya cuenta con algunos ingredientes, pero hacen falta otros. Para
apoyarse, cuenta con la receta y el conocimiento del tiempo que se demora
preparando los ingredientes, haciendo el plato y su tiempo en el horno. Todo esto
para que los invitados tengan su cena a tiempo y calentita en sus mesas.

Así pues, definamos los conceptos:

El menú en que se incluye la lasaña se denominaría programa maestro

 La lista de ingredientes sería equivalente a la lista de materiales

 Los pasos del proceso para cocinar la lasaña se denominarían trayectoria del
proceso
 La cantidad total necesaria de ingredientes sería el requerimiento bruto
 La cantidad de ingredientes que deben comprarse después de restar el
inventario se llamaría requerimientos netos
 El tiempo necesario para realizar todos los pasos se denominaría tiempo de
espera
 El momento en que se inicia el proceso de adquisición —tomando en cuenta el
tiempo de espera— se llamaría liberación planificada de pedido.

LOS INPUTS O ENTRADAS DEL MRP

El MPS o programa maestro define la cantidad de artículos a producir en el

horizonte de tiempo establecido. A nivel general, las cantidades de artículos
terminados en un MPS se definen a partir de dos fuentes de demanda: La demanda
pronosticada y la demanda de los clientes que hacen pedidos específicos para una
fecha deseada.

La lista de materiales detalla las cantidades de insumos, materiales y componentes

de los que consta cada artículo. Este puede cambia según el diseño del artículo.

El registro de inventarios contiene las cantidades disponibles y las pedidas, así

como el tiempo estimado para su arribo. Se ve modificado por las transacciones de
inventario.

El MPS o Programa Maestro

El plan maestro de producción se trata de un plan de producción a medio plazo que

indica el inicio de la fabricación en cantidades y plazos de entrega para cada artículo
según la demanda, teniendo en cuenta la capacidad de la empresa.

El MPS se utiliza en particular para establecer el Plan de Requerimientos de Material

(MRP). Como herramientas de planificación en la empresa, tendríamos a largo plazo
el plan de marketing o de plan de producto, a medio plazo estaría el MPS, y a corto
plazo llegaríamos al MRP. De manera que ambos se van influyendo entre ellos
lógicamente.
La principal diferencia entre un MPS y un MRP es el plazo de tiempo, el MRP se
gestiona a corto/medio plazo y el MPS se gestiona a medio plazo. Puesto que el
MPS es la base para los presupuestos de fabricación, los presupuestos financieros
deben integrarse con la planificación de la producción del MPS.

LISTA DE MATERIALES

También conocido como BOM o bill of materials, la lista de materiales es el detalle

de componentes, piezas o materiales que estructuran el producto terminado.

En un BOM, los artículos que están por encima de un nivel, se denominan padres;
los que están abajo se llaman hijos. El nivel superior es el nivel 0 y a medida que
desciende, va aumentando el nivel. Cada material tiene entre paréntesis la cantidad
necesaria para fabricar una unidad de su padre superior.

Fíjate en la imagen: El artículo A está compuesto por 3 unidades del artículo B y 1

del C. A su vez, el artículo B está conformado por 3 unidades del artículo D, 1 del E
y 2 del F. Al otro lado, El C está conformado por 4 unidades de G y 1 unidad de H.
LISTA DE MATERIALES PARA GESTIONAR LA PRODUCCIÓN

Una lista de materiales bien definida ayuda a las empresas a:

 Planificar la compra de materias primas

 Estimar el coste de material
 Ganar control de inventario
 Seguimiento y planificación de los requerimientos de material
 Mantener registros precisos
 Garantizar la robustez del suministro y reducir los tiempos muertos por
paradas debidas a la falta de material

Una lista de materiales sirve como base de los sistemas de planificación de la

producción y la información que contiene proporciona los datos básicos para otros
procesos empresariales, como la planificación de recursos de fabricación, el cálculo
del coste del producto, la puesta a disposición de material para la fabricación y el
mantenimiento.

Puesto que la lista de materiales combina toda la información posible que entra en
la fabricación de un producto final, encuentra un amplio uso en departamentos que
van más allá de la fabricación, como ingeniería, diseño, ventas, gestión de
materiales y gestión de plantas.

REGISTROS DE INVENTARIO

Los registros de inventario son el resultado de las transacciones de inventario. En

donde se registran las siguientes transacciones:

 Generación de nuevos pedidos

 Recepción de pedidos
 Cancelación de pedidos
 Devolución de inventario de baja calidad
 Pérdidas por desperdicio o vencimiento
  Ajuste de fechas de arribo de pedidos

Las transacciones de inventario son eventos de inventario que deben quedar

registrados, de tal forma que al ver el registro podamos identificar el saldo disponible
de materia prima para elaborar el MRP.

Cómo hacer un MRP o planificación de requerimientos de material

Paso 1: Definiendo la lista de materiales (BOM)

Para empezar, definir la estructura de tu producto.

Colocar el nombre de ese componente, bien sea con una letra o el nombre en sí.
Esto dependerá de la complejidad de la estructura del BOM.

Paso 2: Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro

Se debe tener un programa maestro de producción en el cual, se tiene la cantidad

de unidades a producir por horizonte de tiempo, trazado generalmente en semanas.

Esto nos permitirá conocer qué componentes y materiales debemos conseguir y

fabricar para cumplir con la cantidad definida en el MPS, pero no sin antes
considerar el inventario.

Paso 3: Qué es lo que hay: El registro de inventario

Definidos los componentes y materiales por artículo, en una tabla se separa cada
uno de ellos:

 El inventario disponible: Es el inventario de cada componente y material que

se listo para usar.
  Stock o inventario de seguridad: Cantidad mínima que tiene tu empresa en
caso de que haya un déficit. temporal de materia prima. Es opcional y puede
que no se use si el objetivo es ahorrar costos en inventario.
 Lead time (tiempo de ciclo, tiempo de entrega, tiempo de espera): Es el
tiempo que transcurre desde que se coloca la orden de un pedido hasta que
este llegue.
 Recepciones programadas: Pedidos colocados tiempo atrás y que están
programadas para arribar en próximos días.

Paso 4: El software para hacer el MRP

Existen diversos sistemas computarizados para elaborar un MRP, por ejemplo SAP.
No obstante, lo haremos con excel en una tabla como esta:

Paso 5: Necesidades brutas

Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que nos

disponemos a fabricar. Si se trata de un producto terminado (demanda
independiente) las cantidades provienen del MPS. Caso contrario, si se trata de un
material o componente con demanda dependiente, las necesidades brutas serán
las dictadas por la explosión de necesidades.

Así se define las necesidades brutas. Se comenzará haciéndo para los productos
terminados, por lo tanto, las necesidades serán las cantidades del artículo
dispuestas en el MPS.
Paso 6: Recepciones programadas

Si existe un pedido que está por llegar, coloca la cantidad y la semana en que lo
hará.

Paso 7: Inventario disponible

Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo. Es el resultado

de tomar el inventario disponible que quedó al final del período anterior y sumarlo
con las recepciones programadas para luego restarlo con las necesidades brutas
de ese período.

Inventario disponible= Inventario disponible del período anterior+Recepciones

programadas-necesidades brutas

Si el inventario disponible es menor a las necesidades brutas, usamos el stock de

seguridad. Por lo tanto, el inventario disponible será igual al stock de seguridad y
este último será restablecido en el próximo período, en consecuencia se sumará a
las necesidades netas.

Paso 8: Necesidades netas

Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto supone la

obligación de generar un pedido.

Dicho de otra forma, cuando las necesidades netas son mayores a cero (0), se
genera el lanzamiento o liberación de una orden de fabricación para tener el material
a disposición cuando se requiera. Si son menores a 0, significa que el inventario
disponible es suficiente para suplir la demanda, por lo que colocaremos 0 como
resultado.
Se obtienen de la siguiente forma:

Necesidades netas= Necesidades brutas+stock de seguridad-inventario disponible

del período anterior-recepciones programadas

Paso 9: Recepción de órdenes de producción

Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el lanzamiento de

una orden.

Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere (necesidades netas),

en el paso 9 definimos la cantidad que llega, que no necesariamente es igual a la
que se requiere. Todo depende de la dimensión del lote. Existen varios métodos
para definirlo, algunos de los más comunes son:

Lote a lote

El pedido es igual a la cantidad requerida.

Tamaño de lote fijo

También llamado período constante. El tamaño del lote es siempre el mismo en

todos los periodos.

Mínimo coste total

El tamaño del lote se define con base en el mínimo coste total, partiendo de la
semejanza entre los costos de preparar y mantener.
Mínimo coste unitario

El tamaño del lote se obtiene a partir del costo de ordenar y mantener.

Lote económico (EOQ)

También conocido como cantidad de pedido económica. Ofrece un balance entre

los costos de preparación y retención del inventario.

Cantidad periódica de pedido (POQ)

Es similar al modelo de lote fijo. En este modelo se calcula un período de pedido fijo
mediante el modelo de lote económico.

Otros modelos son Silver-meal y el algoritmo de Wagner-Within.

Paso 10: Lanzamiento de una orden

Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes es necesario

haber emitido una orden de pedido períodos antes. Aquí es donde tiene relevancia
el lead time o tiempo de entrega, con el cual podemos saber en qué momento hacer
la liberación de un pedido para que llegue cuando lo requerimos.

Para hacerlo, se coloca la misma cantidad calculada en el paso anterior

retrocediendo tantos periodos como te indique el lead time del material o artículo.

Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)

Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo que en
nuestra lista de materiales sería el nivel 0. A continuación repetimos los mismos
pasos para cada uno de los materiales y componentes de ese artículo comenzando
por los del nivel 1. En otras palabras, vamos a hacer la explosión de necesidades
para los materiales y componentes con demanda dependiente.

De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus
necesidades brutas la cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de una
orden del elemento padre (el que está en el nivel 0).

Por ejemplo, si ya hicimos la planificación para el artículo «bicicletas» obteniendo

que se lanzará una orden de 200 bicicletas en la semana 2 y 100 en la semana 4,
los neumáticos de la bicicleta (elemento hijo) que son 2, tendrán que tener como
necesidades brutas, 400 neumáticos en la semana 2 y 200 para la semana 4.

Este mismo procedimiento lo repetimos con el resto de los componentes y

materiales de fabricación hasta haber hecho la planificación de materiales completa.

Ejemplo de Plan de requerimientos de materiales (ejemplo MRP)

HomeLive es una empresa que produce artículos mobiliarios para el hogar (camas,
sillas, comedores, armarios, salas, etc). Para este ejemplo vamos a considerar la
producción de la cama matrimonial. Para todos los artículos, componentes y
materiales, la empresa usa la técnica de lote por lote, es decir que el tamaño del
lote es siempre igual a la necesidad de fabricación.

Paso 1: La lista de materiales

La cama matrimonial tiene los siguientes componentes:

En el nivel 0 está el artículo terminado con el color gris. Fíjate que los componentes
de nivel 1 están de color azul, los de nivel 2 de verde y el nivel 3 tiene color amarillo.

Paso 2: El programa maestro

Este es el programa maestro de HomeLive. Se va realizar el MRP de «cama

matrimonial» para las próximas 4 semanas.

Paso 3: El registro de inventario es el siguiente

Está un poco modificado a efectos de hacer los cálculos más eficientes en excel. Allí falta
algo y es el tamaño de lote para cada artículo, material y componente, no obstante es algo
que veremos más adelante.

Paso 4: El MRP en hoja de excel

Paso 5: Necesidades brutas

Iniciamos con el artículo de nivel 0. Las necesidades brutas de la cama
matrimonial son las mismas del plan maestro.

Paso 6: Recepciones programadas

No tenemos para este artículo (ver registro de inventario).
Paso 7: Inventario disponible

Esto mismo hacemos con los demás períodos.

Paso 8: Necesidades netas

Como el inventario disponible es mayor que las necesidades brutas en el período
1, las necesitas netas serán 0. Esto indica que con lo que tenemos en inventario
podemos hacer frente a la demanda. Sin embargo, para el período 2 el inventario
disponible es de 0, por lo tanto en ese período las necesidades netas se calculan
así:

Lo hacemos de la misma forma para los períodos de tiempo restantes.

Hasta el momento, este es el avance del ejercicio resuelto.

Paso 9: Recepción de orden

Como se mencionó en los datos del problema, la compañía maneja un sistema de
loteo de lote por lote. Esto indica que en este campo vamos a fabricar justamente
la cantidad que calculamos en las necesitas netas. En este caso los valores serán
de 0, 103, 210 y 120.

Paso 10: Lanzamiento de orden

Como no se visualizan períodos anteriores a la semana 1, tomaremos la semana 2
para explicar este paso.

Fíjate en las necesidades netas de la semana 2. Para tener listas esas 103
unidades, antes tendremos que hacer la liberación de una orden de producción
por 103 unidades en la semana 1. Esto es así porque el lead time del artículo
«cama matrimonial» es de 1 semana.

Esto interpretado de otra forma es, que los trabajadores se demoran 1 semana
completa haciendo la fabricación de una cama matrimonial y teniendo todos los
componentes y materiales. Algo alejado de la realidad pero que a efectos del
aprendizaje, es suficiente. Si se tratase de una materia prima lo
interpretamos como que tenemos que ordenar las 103 unidades una semana
antes para que lleguen en el momento en que las requerimos.

Nuestro ejemplo resuelto de MRP con este artículo es el siguiente:

Este es el ejemplo resuelto en su totalidad para todos los demás materiales y

componentes:
Aquí vale aclarar que tuve un error. Hay una recepción programada de 5 unidades
para la semana 4 y no la tuve en cuenta en la planificación. No obstante esto no
afecta el resultado de los demás elementos, ya que «tablón superior» es un
elemento de tercer nivel, y ninguno depende de su resultado.

Hecha la aclaridad, es imperativo que para finalizar este tema, te cuente un poco
sobre el sistema MRP y su evolución, así como su relación con los software ERP.

2. PLANIFICACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II)

La planificación de recursos de manufactura (MRP II) es un método integrado de

planificación operativa y financiera para las empresas de manufactura. La MRP II
funciona como extensión de la MRP (Planificación de los requerimientos de material
de ciclo cerrado, también abreviada CLMPR).

El típico sistema de MRP II usa una organización estructural modular. Los módulos
regulan y llevan el registro de características específicas y funciones de la
organización entera. Algunos ejemplos incluyen, pero no se limitan a, los siguientes:

 Diseño del producto

 Especificaciones del producto

 QC (Control de Calidad)

 QA (Aseguramiento de la Calidad)

 Control de planta

 Gestión de pedidos

 Compras

 Inventario

 Cálculo de costos

 Informe de costos
 Contabilidad general

 Flujo de efectivo

 Cálculo de impuestos

 Pago de impuestos

El proceso MRP II es llevado a cabo por una combinación sinérgica de recursos

humanos y computacionales. La MRP II es fundamentalmente diferente de la
planificación puntual de contacto, en la cual las características y funciones
individuales tienen sus propios sistemas dedicados.

LA FILOSOFIA DEL MRP II

El MRP II representa una filosofía para los sistemas informatizados de planificación

y control de los recursos en la empresa, así pues, cualquier sistema que se adecue
a la definición realizada podría considerase cómo MRP II, independientemente de
la forma en que se desarrolle, presentando las siguientes aplicaciones del MRP II
cómo bucle cerrado, agregando que:

Participa en la planeación estratégica, el cálculo de costos y en el desarrollo de

estados financieros.

Permite planificar, programar, gestionar y controlar todos los recursos de la

empresa manufacturera. Debe de ser capaz de convertir en unidades monetarias
las cifras derivadas de la fabricación de artículos en unidades físicas.

LAS CARACTERISTICAS DEL MRP II

Las características que presentan los sistemas MRP II han sido orientadas
principalmente hacia la identificación de los problemas de capacidad del plan de
producción (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la
evaluación y ejecución de las modificaciones oportunas en el planificador, Para ello
y a través del plan maestro de producción y las simulaciones del comportamiento
del sistema productivo de la empresa, se tendrá el control para detectar y corregir
las incidencias generadas de una manera:
Siendo prospectivo ya que la planificación ésta basada en el plan agregado de
producción.

Incluye la programación maestra de la producción, la planificación de necesidades

de materiales, la planificación de capacidad a corto y mediano plazo, el control de
la capacidad y gestión de talleres.

Trata de forma integrada todos los aspectos que contempla, dado que la base de
datos y el sistema son únicas para todas las áreas.

Actúa en el tiempo real usando todas las terminales on-line, aunque algunos de los
procesos se produjeran en lote.

Tiene capacidad de simulación, de forma que permite determinar qué ocurriría si se

produjera determinados cambios en las circunstancias de partida. Actúa de la
cúspide hacia abajo, pues el proceso ha de comenzar en el plan agregado de
producción.

OBJETIVO DEL MRP II

El Objetivo del sistema MRP II que es un planificador de los recursos de fabricación,

que proporciona la planificación y control eficaz de todos los recursos de la
producción. Que tiene como Objetivo dar respuesta a las preguntas, cuánto y
cuándo se va a producir y cuáles son los recursos disponibles para ello.

El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para

llevar a cabo el plan maestro de producción, no sólo de los materiales a fabricar y
vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas, al aplicar
éste objetivo tendremos los siguientes beneficios para la empresa:

 Disminución de los costos de stocks.

 Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
 Reducción de horas extras y contrataciones temporales.
 Reducción de los plazos de contratación.
 Incremento de la productividad.
 Reducción de los costos de fabricación.
 Mejor adaptación a la demanda del mercado.

Diferencias entre el MRP I y el MRP II:

 La más importante, el I planifica las necesidades de materiales, el II la de
recursos (donde por supuesto están incluidas las necesidades de
materiales).
 El II es más dinámico que el I al poder predecir lo que pasaría si se tuviesen
cambios.
 El I tiene en cuenta el área de producción. El II integra otras áreas como
contabilidad, compras e ingeniería.
 El I parte del plan maestro (PMP). El II se basa en estudios de mercado.
 El II incluye al I. Además, un software MRP se enfoca en el MRP II.

3. PLANIFICACIÓN DE RECURSOS DE LA EMPRESA (ERP)

Ramesh (1998) citado por Alejandra Recio (1998) define un ERP como una
"solución de software que trata las necesidades de la empresa tomando el punto de
vista de proceso de la organización para alcanzar sus objetivos integrando todas
las funciones de la misma". Recio menciona además que un sistema ERP facilita la
integración de los sistemas de información de la empresa, ya que cubre todas las
áreas funcionales. Los sistemas que integra son bases de datos, aplicaciones,
interfaces, herramientas y el Business Process Redesign (BPR). Los objetivos
principales de los sistemas ERP son:

 Optimización de los procesos empresariales.

 Acceso a información confiable, precisa y oportuna.
 La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la
organización.
 Eliminación de datos y operaciones innecesarias.
 Reducción de tiempos y de los costes de los procesos.

El propósito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio,

tiempos rápidos de respuesta a sus problemas así como un eficiente manejo de
información que permita la toma oportuna de decisiones y disminución de
los costos totales de operación.
Hay tres características que distinguen a un ERP y eso es que son
sistemas integrales, modulares y adaptables:

1) Integrales, porque permiten controlar los diferentes procesos de la compañía

entendiendo que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre
sí, es decir, que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente. Por
ejemplo, en una compañía, el que un cliente haga un pedido representa que se
cree una orden de venta que desencadena el proceso de producción, de control
de inventarios, de planeación de distribución del producto, cobranza, y por
supuesto sus respectivos movimientos contables. Si la empresa no usa un ERP,
necesitará tener variosprogramas que controlen todos los procesos
mencionados, con la desventaja de que al no estar integrados, la información se
duplica, crece el margen de contaminación en la información (sobre todo por
errores de captura) y se crea un escenario favorable para malversaciones. Con
un ERP, el operador simplemente captura el pedido y el sistema se encarga de
todo lo demás, por lo que la información no se manipula y se encuentra
protegida.
2) Modulares. Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de
departamentos que se encuentran interrelacionados por la información que
comparten y que se genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP,
tanto económica como técnicamente es que la funcionalidad se encuentra
dividida en módulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los
requerimientos del cliente. Ejemplo: Ventas, Materiales, Finanzas, Control
de Almacén, etc.
3) Adaptables. Los ERP están creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada
empresa. Esto se logra por medio de la configuración o parametrización de los
procesos de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo,
para controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la
partición de lotes pero otra empresa no.

CARACTERISTICAS DEL ERP

Entre las características principales de los sistemas ERP destacamos:

 Base de datos centralizada.
 Los componentes del ERP interactúan entre sí consolidando todas las
operaciones.
 En un sistema ERP los datos se ingresan sólo una vez y deben ser consistentes,
completos y comunes.
 Las empresas que lo implanten deben modificar alguno de sus procesos para
alinearlos con los del sistema ERP.
 Un sistema ERP incluye un conjunto de aplicaciones ERP o módulos.
 Suele haber un software para cada unidad funcional.
 La tendencia actual es a ofrecer aplicaciones especializadas para
determinadas industrias.