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Ingeniería de Mantenimiento
Fredy Kristjanpoller R.
fredy.kristjanpoller@usm.cl
Contenidos del Curso
World Class - Maintenance
Conceptualización Ingeniería en Mantenimiento
Configuración Sistemas
Funciones Confiabilidad
Mantenibilidad
Análisis Sistemas
Análisis Disponibilidad
Análisis de Redundancia
Optimización del Mantenimiento
Teoría de las Restricciones
Análisis Causa Raíz
Modo de Análisis de Falla de Componentes Críticos
Mantenimiento Productivo Total
Reemplazo de Equipos y Gestión de Repuestos
Taller Informático Ingeniería en Mantenimiento
Fredy Kristjanpoller R. 2
World Class Maintenance
Componentes de World Class Maintenance
Áreas Foco Objetivo

Optimización de los activos en:
Organización
y Personas •Mejorar el throughput
•Costos más bajos
Prácticas de Efectivo uso de •Mejorar la calidad
Excelencia los recursos de
•Máximizar capacidad
mantenimiento
Gestión de en orden de
Materiales reducir los
costos de
Sistemas de mantenimiento
Gestión de
Mantemiento
Project
Management
Cinco Principios Básicos para un
Rendimiento World Class
1. Mejorar la efectividad de los equipos
2. Envolver a los operadores en el mantenimiento diario
3. Mejorar la efectividad y eficiencia del mantenimiento
4. Educación y Entrenamiento
5. Diseñar y Gestionar un Equipo de Mantenimiento Preventivo
Overal Equipment Effectiveness OEE
Mínimo WC 50%
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Ejemplo:
1. Tiempo de disponibilidad planeado 7.200 minutos
2. Tiempo de paradas planeadas 250 minutos
3. Tiempo de disponibilidad neto (1 – 2) 6.950 minutos
4. Pérdidas por paradas 4.640 minutos
5. Actual tiempo de operación (3 - 4) 2.310 minutos
6. Disponibilidad de Equipos (5 / 3)% 33%
7. Producción total para tiempo de operación 15.906 unids.
8. Tiempo de diseño por ciclo 0,109 min./unid.
9. Eficiencia Operacional ((8 * 7) / 5) 75%
10. Rechazos durante el tiempo de operación 558 unids.
11. Tasa de Calidad de Producción ((7 – 10) / 7) 96,8%
12. OEE (6 * 9 * 11) 23,96%
Elementos para un Mantenimiento Efectivo
Concordancia. Proactivo – Empoderamiento
Costos. Inversión, resultados mediano largo plazo.
Cultura
Orientación al cliente
Decisión Gerencial
Orientación al cambio
Filosofía de gestión
Toma de riesgo
Información
Trabajo en equipo
Estrategia
Toma de decisiones
Innovación y Estabilidad
Confianza
Resolución de problemas
Conceptualización
Ejercicio Práctico
¿Qué se entiende por Ingeniería de

Mantenimiento?
¿Cuál es la relación de cada uno de

ustedes con la Ingeniería de
Mantenimiento?
El Ciclo del Mantenimiento
Resultados
to
Eje
n
mie
c uc
en i
ió
nd
an t
el M
el M
an
d
MC
ten
ón
aci
im
ie n
rmo
to
Inf
Análisis Ingeniería de Mantenimiento Plan Maestro

Proyectar Mantenimiento
Mejorar Mantenimiento
Controlar Mantenimiento
Responsabilidades y Actividades de la IM
Casa de la Ingeniería de Mantenimiento
A. Proyectar el Mantenimiento
B. Mejoramiento del Sistema de Negocio
Mantenimiento
C. Controlar el Desarrollo de la
Costo Calidad Tiempo
Mantenimiento
Ingeniería de Mantención
Proyectar Mejorar Controlar
Estandarización
Limpieza Árbol de Mejora Gestión

MAFEC RCM
Técnica Fallas Continua a Vista
Tareas de Ingeniería en Mantención
Diseño de Sistemas
Proyectar Modelamiento de Equipos
MANTENCIÓN
Diseño Lógico
Recolección de Datos
Ajustes Probabilísticos
Mejorar Análisis Confiabilidad y Disponibilidad

Indicadores de Mantenimiento
Optimización
Simulación
Controlar Alternativas de Mejoramiento
Evaluación Económica
Ingeniería de Mantenimiento: Actividades
• Proyectar
― Proyectar y promover las políticas y las técnicas de mantención
más adecuadas al sistema productivo.
― Promover la estandarización de los sistemas de gestión e
informáticos.
― Optimizar la utilización de terceros.
― Proyectar la gestión de los materiales
• Controlar
― Monitorear y desarrollar la auditoria de la mantención y de la
gestión del proceso.
• Mejorar
― Promover el mejoramiento continuo del proceso.
― Ser el referente cultural de toda la organización de mantención.
Proyectar la Ingeniería de Mantenimiento
Establecer el plan matriz de
mantenimiento en base a la
estrategia de mantenimiento
establecida
Diseñar instrumentos
operativos (estudios,
procedimientos instructivos)
Difundir los instrumentos

operativos (estudios,
procedimientos instructivos)
Administrar información
Proyectar el mantenimiento mediante referente a instructivos
la identificación y desarrollo de operativos
actividades de mediano y largo plazo
Diseñar convenios de servicio
que tiendan a robustecer la función
de mantenimiento con los
mantenimiento y los resultados del
clientes de acuerdo al modelo
negocio global
de gestión de negocios
Proyectar los requerimientos

optimizados de materiales
herramientas, repuestos y
personas
Participar en el desarrollo de
iniciativas de reemplazo de
equipos de producción y
proyectos de inversión
Determinar los requerimientos

técnicos de actividades de
Fredy Kristjanpoller R. mantenimiento 14
Controlar la Ingeniería de Mantenimiento
Definir los indicadores técnicos y
económicos para medir la gestión
del mantenimiento
Monitorear los indicadores técnicos

y económicos definidos para
controlar la gestión del
mantenimiento
Evaluar la aplicación de planes y

procedimientos de mantenimiento
Controlar el desarrollo del

mantenimiento mediante la Controlar la calidad y cumplimiento
evaluación sistémica de los procesos de los planes de mantenimiento
empleados y de los resultados
obtenidos con el fin de identificar
desviaciones respecto a metas y Controlar la calidad de la
objetivos información
Ejecutar inspecciones técnicas

sintomáticas y/o predicativas en
equipos y componentes
Evaluar técnica y económicamente

el uso de empresas colaboradoras
Cautelar el desarrollo de iniciativas

de reemplazo de equipos de
producción y proyectos de
inversión
Mejorar la Ingeniería de Mantenimiento
Administrar sistemas de
información
Realizar análisis de falla en

sistemas , equipos y componentes
Analizar el conjunto de índices y

resultados provenientes de
controlar el desarrollo del
mantenimiento con el fin de
identificar brechas de desempeño
Identificar prácticas innovadoras

Mejorar el mantenimiento identificando presentes en el mercado
permanentemente brechas y oportunidades estableciendo acciones orientadas a
la transferencia tecnológica
que permitan optimizar los niveles
alcanzados durante el desarrollo de las Identificar alternativas de mejoras
tecnológica en los procesos
actividades de mantenimiento. productivos
Definir proyectos de mejoramiento

en función de las brechas
observadas , las acciones de
benchmarking con el mercado
externo y las mejoras tecnológicas
en procesos productivos
Desarrollar proyectos de
Mejoramiento en la organización
El Ciclo del Mantenimiento
RRHH
Insumos
Equipos
Flow sheet
Mejoramiento Vencimiento
Planificación Ámbito
OT
Modelamiento Programa
Análisis Mejor. Cont.
Datos
Ingeniería Indicadores
Acción
Control
Resultados
Información
Ingeniería de Mantención Ejecución de la Mantención
Costo de la Falta: Seguridad Operacional
• Confiabilidad,
aumento MTBF
Disponibilidad
Plantas: • Mantenibilidad
Anál. de Conf. reducción MTTF
Equipos:
MAFEC
• Señales débiles
• Medición
Diagnosticabilidad • Sistemas expertos
• Disponibilidad
Efectividad • Calidad
• Capacidad
Ingeniería de Mantenimiento - Diagrama Conceptual
•Histograma de
Importación Intervenciones •Confiabilidad - MTBF
de Datos •Costos •Mantenibilidad - MTTR
•Disponibilidad
•Costos Ineficiencia
Ajuste de Determinación Análisis de Análisis de

Datos Etapa Ciclo
Curvas Sistema Criticidad
de Vida
•Modelo
•Exponencial
•Distribución
Generación Probabilística •Weibull Optimización
de Datos
•Especificación Análisis Comp. Críticos
Fabricante
•Benchmark
•Costos
Gestión de Repuestos M
O
D
Configuración Acciones Definición de E
Lógica del Sistema Mejoramiento Políticas
L
O
•Flowsheet
S
•Especificaciones
Técnicas Simulación Predictiva Preventiva Correctiva
Diseño de Rediseño e
Sistema Inversiones
Plan de Mantención Productiva (Plan Maestro)
Configuración de Sistemas
Seguridad Operacional / Costo Planta
Costo
Costo Total Costo Planta

(Costo Fijo)
Costo Ineficiencia
(Costo Variable)
Capacidad
CT = n⋅ CI + [1− As (n)]⋅ H⋅ Ci ⋅ fA
Flow Sheet / Diagrama Lógico
Diagrama de Bloques de Confiabilidad (RBD)
Cada equipo es representado por un bloque.

Determinar el Impacto de la Falla de cada equipo.
Las fallas de los equipos son independientes.
El comportamiento del sistema se obtiene conectando los
bloques.
Existen distintos modelos que permiten representar los
diagramas de bloques:
1. Serie.
2. Paralelo.
3. Stand by.
4. Redundancia Parcial.
5. Fraccionamiento.
Flow Sheet / Diagrama Lógico
Funciones de Confiabilidad
Costo Global
Costo Global = Inversión + Ejercicio + (1 − As ) × H × Ci × Fa
Modelo
Modelo Equipos Costos de ineficiencia
+ Infraestructura + Costos de operación
Donde:
As: Disponibilidad del Sistema
H: Tiempo de operación en cada período de evaluación
Ci: Costo de ineficiencia por unidad de tiempo
Fa: Factor de actualización de los flujos operacionales
Definición de Confiabilidad
Confiabilidad de un elemento es la probabilidad de que dicho
elemento funcione sin fallas durante un tiempo "t" determinado
bajo condiciones ambientales dadas.
Para cuantificarla es necesario que :

Sea fijado en forma inequívoca el criterio que determina si el
elemento funciona o no.
1. Sean establecidas exactamente las condiciones ambientales y
de utilización.
2. Sea definido el intervalo de tiempo durante el cual se requiere
que el elemento funcione.
Análisis de Confiabilidad y Disponibilidad
Proceso desde el Flowsheet al Plan Maestro
Diagrama de Proceso
Aná
Análisis Criticidad
Sistemas/Equipos
Aná
Análisis Lógico-
gico-Funcional MES
ño
Informació
Información Histó
Histórica
eñ
Desempe
Recomendació
Recomendación del
Riesgo
fabricante
Punto optimo de reacció
reacción
Evaluació
Evaluación MAFEC-
MAFEC-FMECA Sistema/Equipo
a) Nivel de sistema Optimizació
Optimización Costo/Riesgo
Costo/Riesgo Diseñ
Diseño de cambios
a nivel de planta/flota/equipos Tareas preventivas

Tareas Inspectivas
b) Modo de Nivel falla/activo
Tareas Correctivas
Nivel 1 – Nive l2 – Nivel 3 – Nivel 4
Mejoramiento Negocio
Plan Mantenció
Mantención Productiva Equipo/Componente
Diseñ
Diseño de cambios Costos y
Equipos Modo de falla Consecuencia Mé
Método mtc Oportunidades
Tareas preventivas Riesgos de
Y contrastes
Tareas Inspectivas impacto
Tareas Correctivas
Combinació
Combinación de tareas
Informació
Información Histó
Histórica Recomendació
Recomendación del
Fredy Kristjanpoller R. fabricante 28
Funciones de Confiabilidad
∞
∫ f (t )dt = 1
0
a
F (t ) = ∫ f (t )dt
0
∞
R(t ) = ∫ f (t )dt = 1 − F (t )
a
f(t):
f(t): funció
función de densidad de falla.
F(t):
F(t): funció
función acumulada de falla.
R(t):
R(t): Confiabilidad.
Frecuencia de fallas
Histograma de falla (frecuencia de falla).
Es un diagrama que relaciona el número de fallas obtenidas al

tiempo, (calendario o de funcionamiento) de
ocurrencia.
Fallas
Ng
Horas
Probabilidad de falla
Probabilidad de falla (función de densidad de falla) (f).
La probabilidad que un componente o sistema falle dentro de un instante

predefinido ( ahora, día,...) a partir del instante cuando de inicio del
servicio ("as good as new”).
Edad
Probabilidad acumulada de falla.
falla
Probabilidad acumulada de Falla (F)
Es la probabilidad que el componente o sistema falle dentro de un instante

establecido, es decir, no sobreviva en funcionamiento correcto hasta ese instante.
Tiempo
Confiabilidad
Es la probabilidad que el componente o sistema funcione correctamente (sin

fallar) bajo determinadas condiciones:
+ Por un determinado periodo de tiempo.
+ Bajo una condición ambiental determinada.
Tiempo
Tasa de falla
Tasa de falla (gama).
- Es la probabilidad que el componente o sistema que haya funcionado hasta un
instante predefinido, falle en el periodo de tiempo inmediatamente sucesivo.
- Es una medida de riesgo inmediato de falla de un componente o sistema dentro de
un tiempo estimado.
Tiempo
La tasa de falla se calcula

como la relación entre el
15/(224-6)
número de fallas en un
intervalo de tiempo y el
número de elementos que
todavía funcionan al
principio del período
considerado:
Comportamiento de la tasa de falla
Comportamiento de la tasa de falla en el tiempo..
Sigue la curva característica de la bañera
Tasa de
falla Mortalidad
Infantil Vida Útil Deterioro
Tiempo del componente
Situación Optima Situación Pesimista
Comportamiento de la Tasa de Falla.
United Airlines.
Beneficios a la mantención preventiva
Mantención preventiva sin ventajas

4% 7%
2% 14%
Existe un efectivo aumento de

la tasa de falla a determinada edad.
68%
5%
No existe edad identificable en que Tasa de falla constante con el
la tasa de falla inicia su crecimiento. aumento de la edad.
Confiabilidad y Mantenibilidad
Indicadores
Indicadores de Confiabilidad
- Tiempo medio de funcionamiento entre dos fallas sucesivas
MTBF (Mean Time Between Failure).
- Tiempo medio de funcionamiento entre dos intervenciones sucecivas de mantencin.
MTBM (Mean Time Between Maintenance).
Indicadores de Mantenibilidad.
- Tiempo medio técnico de intervención de mantención
MTTR (Mean Time To Repair).
- tiempo medio total fuera de servicio, suma de MTTR y de tiempos de reparación
y de espera (logísticos).
MDT (Mean Down Time).
Distribución Exponencial
− λ ×t
R(t ) = e
− λ ×t
λ (t )
f (t ) = λ × e
λ = Cte.
t
Distribución Weibull
f(t)
β = 0,5 β= 3
β= 1
0 t
λ (t) E(t) = α * Γ((β+1)/ β) media (MTBF)
β= 0,5 β= 3
β= 1 γ : Const. de Localización
α : Const. de Escala (Característica de vida)
0
β : Const. de Forma
t
Análisis particular: Weibull
Determinación de función de falla acumulada
La función de falla acumulada puede ser obtenida por el siguiente método:
Método de rangos promedio
i :Período i asociado un tiempo ti

n :Nº total de períodos analizados
Ejemplo:
Un equipo electromecánico posee el siguiente historial de
tiempos de buen funcionamiento (tiempos hasta la falla).
Nº Tiempos de buen
funcionamiento
1 801
2 312
3 402
4 205
5 671
6 1150
7 940
8 495
9 570
Lo que nos da los siguientes indicadores de seguridad de funcionamiento
Nº Tiempos de buen F(ti)

funcionamiento
1
1 205 0.10 0,9
0,8
2 312 0.20
0,7
3 402 0.30 0,6
R(t)
0,5
4 495 0.40 0,4
5 570 0.50 0,3
0,2
6 671 0.60 0,1
7 801 0.70 0
0 200 400 600 800 1000 1200
8 940 0.80
t
9 1150 0.90
Determinación de los parámetros de la ley de Weibull
(a partir de gráficos γ =0)
2
1
0
ln(-ln(R(t))
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
y = 1,7918x - 11,778
-2
R2 = 0,9995
-3
-4
ln(t)
Ejemplo de Ajuste de Curva
Datos de Bomba 2
Obtener su comportamiento de falla
Ejemplo para taller MES
Base de Datos
Mantenibilidad
Mantenibilidad: Definición
¡Después de una falla de un elemento, se necesita una reparación!
El Tiempo de Reparación (TTR) se compone por:
Tiempo de diagnóstico
(identificación de la falla, localización de la falla, identificación de la causa)
Tiempo de instalación (set up)

(reparación de identificación del método, logístico y administrativo retrasa
para buscar los materiales necesarios)
Tiempo de reparación efectivo

(tiempo de reparación)
Tiempo de puesta en marcha (startup)

(empezar después de parada)
La duración de cada componente se explica aleatoriamente por varias
causas
Componentes del tiempo de mantención
TA TD TL TAR TSU
ADMINISTRATIVE DIAGNOSTIC LOGISTIC ACTIVE REPAIRING STARTUP

DELAY TIME DELAY TIME TIME
TARg
TTRg = DTg
Corrective TARp
maintenance
DTp
DT
TA’ TD’ TTRp

Preventive
maintenance
En condiciones normales,
el TTR se puede considerar como distribuido por una Gausiana
12 11
10
Number of repairs
8
8 7
6 6
6 5
4
4 3 3
2 1
0
16 2
7 83 49 5
10 6
11 7
12 8
13 9
14 10
15
Time To Repair (TTR)
Mantenibilidad : Cálculo
La mantenibilidad se define como la probabilidad que un elemento se pueda

reparar dentro de un tiempo T.
La mantenibilidad M(T) es la probabilidad acumulada de realizar la reparación

dentro de un tiempo T, es decir, la probabilidad que un elemento pueda ser
reparado (volviendo a la funcionalidad normal) dentro de un tiempo T (TTR,
Tiempo para reparar).
La mantenibilidad se define totalmente si y solamente si se definen:

recursos estándares para las actividades de mantención
métodos estándares para ejecución de actividades de mantención
Mantenibilidad : Cálculo
Supongamos que el TTR (Tiempo para
TTR Number of reparación) de un elemento (ej: la reparación
Case de distribución de energía de un ferrocarril
(hours)
(hours) repairs
eléctrico) se distribuye como sigue:
1 6 3
2 7 4 12 11
3 8 6 10
N u m b e r o f r e p a ir s
8
4 9 8 8 7
6 6
5 10 11 6 5
4
6 11 7 4 3 3
7 12 6 2 1
8 13 5 0
61 72 83 49 10
5 11
6 12
7 13
8 14
9 15
10
9 14 3
TimeRepair
of repair
Time
10 15 1
Mantenibilidad: Ejemplo
f(T)dt (o f(TTR)dt) es la probabilidad para tener un tiempo de reparación

T = TTR
Ni
TTR
case Number of f(TTR)dt
(hours)
repairs
1 6 3 0,06
2 7 4 0,07
3 8 6 0,11
4 9 8 0,15
5 10 11 0,20
6 11 7 0,13
7 12 6 0,11
8 13 5 0,09
9 14 3 0,06
10 15 1 0,02
Total 54 1
Mantenibilidad: Ejemplo
M(T) (o F(TTR)) es la probabilidad para tener un tiempo de reparación
T<=TTR
Ni
TTR F(TTR)
case Number of f(TTR)dt
(hours) M(T)
repairs
1 6 3 0,06 0,06
2 7 4 0,07 0,13
3 8 6 0,11 0,24
4 9 8 0,15 0,39
5 10 11 0,20 0,59
6 11 7 0,13 0,72
7 12 6 0,11 0,83
8 13 5 0,09 0,93
9 14 3 0,06 0,98
10 15 1 0,02 1,00
Total 54 1
M(12) = 83 %, existe un 83% de probabilidad de reparación en 12 horas
En condiciones generales,
el TTR se podía considerar como distribuido como un Log-Normal
M(T)
El Log-Normal puede ser interpretado como un

resultado combinado de dos distribuciones:
una distribución normal
(típico para tiempos de reparación activa)
una distribución exponencial negativa
(representando otros factores que ocurren
aleatoriamente durante una intervención de
mantenimiento)
Análisis de Sistemas
Configuración en Serie
n
Rs (t ) = R1(t ) R 2(t )........Rn(t ) = ∏ Ri (t )
i =1
∑
n
Rs (t ) = e ∫
− λs ( t ) dt n
= ∏ Ri (t ) =∏ e
n
∫
− λi ( t ) dt
=e
−
∫ λ
i =1
i ( t )d t
i =1 i =1
para λi = cte : MTBFi = 1 MTBFs = 1

λi λs
Efecto de Sistemas en Serie
1 0.9999
0.999
0,8
0.99
0,6
R(n) 0.98
0,4
0.95
0,2 0.90
0
0 10 20 30 40 50 60 70
N de Componentes (n)
Ejemplo Configuración en Serie
Un circuito electrónico simple consiste en 6 transistores, cada uno con una tasa
de falla de 10-6 f/hr, 3 Capacitadores cada uno con tasa de falla de 0.5 x 10-6
f/hr, 10 resistencias cada una con tasa de falla de 5 x 10-6 f/hr y 2 switches con
tasas de falla de 2 x 10-6 f/hr. Considerando que los cables son 100% confiables
evalúe la probabilidad de que el sistema funcione a las 1.000 hrs y 10.000 hrs
de operación.
Configuración en Paralelo
n
Rs (t ) = 1 − Fs (t ) = 1 − ∏ Fi (t )
i =1
Caso 2 equipos:
Rs = R A + RB − R A × RB MTBFS =
1
+
1
−
1
λ A λB λ A + λB
Efecto de Sistemas en Paralelo
1,00
0,95
0,90
R
0,85 • Análisis de Confiabilidad
0,80
0,75
1 2 3 4 5 6
30%
25%
20%
Aumento Total R (%)
15%
• Análisis de Impacto Aumento Marginal R (%)
10%
5%
0%
1 2 3 4 5 6
Ejemplo Configuración en Paralelo
Reconsidere el ejemplo anterior y evalúe la probabilidad de sobrevivir
1.000 hrs y 10.000 hrs si dos circuitos idénticos como los descritos
anteriormente son utilizados en paralelo y se asume que el sistema opera
exitosamente si sólo uno de los circuitos está operativo.
Comparación de Subsistemas
100%
80%
60% Paralelo
Rs(t)
Serie
40%
20%
0%
0 10 20 30 40 50 60 70
t (miles hrs)
Rs(1.000) Rs(10.000) MTBFs (hrs)

Serie 93,93% 53,47% 15.974
Paralelo 99,63% 78,35% 23.962
Paralelo – Event Space Method
Eq Falla Rs Resultado
0 Ra*Rb*Rc 1
1-(a) (1-Ra)*Rb*Rc 1
1-(b) Ra*(1-Rb)*Rc 1
1-(c) Ra*Rb*(1-Rc) 1
2-(b,c) Ra*(1-Rb)*(1-Rc) 1
2-(a.c) (1-Ra)*Rb*(1-Rc) 1
2-(a,b) (1-Ra)*(1-Rb)*Rc 1
3-(a,b,c) (1-Ra)*(1-Rb)*(1-Rc) 0
FS = (1 − R A ) × (1 − RB ) × (1 − RC ) = 1 − R A − RB − RC + R A RB + R A RC + RB RC − R A R B RC
RS = 1 − FS = R A + R B + RC − R A R B − R A RC − RB RC + R A RB RC
1 1 1 1 1 1 1
MTBFS = + + − − − +
λA λB λC λ A + λ B λ A + λC λ B + λC λ A + λ B + λC
Configuración Stand-by
1 . − R A (t )
t
2. −∫ f A (τ ) RS (t − τ )dτ
0
t
RS (t ) = R A (t ) + ∫ f A (τ ) RS (t − τ )dτ
0
para λa = λb
cte :
2
RS (t ) = R A (t ) × (1 + λ × t ) MTBF S =
λ
Ejemplo Configuración Stand By
Compare la confiabilidad de un subsistema de 2 componentes cada
uno con una tasa de falla de 0.02 f/hr a un tiempo de operación de
10 hrs si se encuentran A) en paralelo y B) en configuración Stand
by con un conmutador 100% confiable. También compare los
MTBFs de los dos sistemas.
B)
R p (10) = 0.9671 RSb = e −0.02×10 × (1 + 0.02 × 10)
1 1 1 RSb = 0.9825
MTBF p = + −
0.02 0.02 0.02 + 0.02
2
MTBF p = 75 hrs. MTBFSb = = 100 hrs.
0.02
Comparación de Subsistemas
100%
80%
Paralelo
Stand by
60% Serie
Rs(t)
40%
20%
0%
15
30
45
60
75
90
0
0
10
12
13
15
16
18
t (horas)
Rs(10) MTBFs (hrs)

Stand By 98,25% 100
Paralelo 96,71% 75
Serie 81,87% 50
Configuración en Redundancia Parcial
n
⎛ n⎞ j
Rs = P ( r ≤ j ≤ n)= ∑ ⎜ ⎟R (1 − R )
⎜ ⎟ n− j
j =r ⎝ j ⎠
Ejemplo k=2 y N=3, Event Space Method
Eq Falla Rs Resultado
0 Ra*Rb*Rc 1
1-(a) (1-Ra)*Rb*Rc 1
1-(b) Ra*(1-Rb)*Rc 1
1-(c) Ra*Rb*(1-Rc) 1
2-(b,c) Ra*(1-Rb)*(1-Rc) 0
2-(a,c) (1-Ra)*Rb*(1-Rc) 0
2-(a,b) (1-Ra)*(1-Rb)*Rc 0
3-(a,b,c) (1-Ra)*(1-Rb)*(1-Rc) 0
RS = R A R B RC + (1 − R A ) R B RC + R A (1 − R B ) RC + R A RB (1 − RC )
RS = R A R B + R A RC + R B RC − 2 ∗ R A RB RC )
1 1 1 1
MTBFS = + + − 2∗
λ A + λ B λ A + λC λ B + λC λ A + λ B + λC
Configuración en Fraccionamiento
⎡ n ⎤ I i = Nivel de impacto
RS = 1 − ⎢∑ (1 −Ri ) × I i ⎥
⎣1 ⎦
Ii 1 n
MTBFS = ∑ × n
IT = ∑ Ii
i =1 I T λi i =1
Reducción: Ejemplo 1
R9 = R1 R2 R3 R4
R10 = R5 R6 R7 R8
R11 = 1 − (1 − R9 ) × (1 − R10 )
= R9 + R10 − R9 R10
= R1 R2 R3 R4 + R5 R6 R7 R8 − R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8
2/3
R2=0.820 R4=0.750
R1=0.850
R5=0.870
R3=0.920
R6=0.910
R7=0.900
R1=0.850 R8=0.986 R8=0.939 R10=0.787

R11=0.979
R7=0.900
R7=0.900
Análisis de Disponibilidad
Disponibilidad Histórica
• Disponibilidad :
UT
A=
(UT + DT )
– UT (up-time) representa el tiempo en que el sistema

está realmente disponible para el funcionamiento.
– DT (down-time) representa el tiempo fuera de servicio
imputable a causas técnicas.
Ejemplo Disponibilidad Histórica (Serie)
– Disponibilidad Sistema en Serie
Time
Ejemplo Disponibilidad Histórica (Paralelo)
– Disponibilidad Sistema en Paralelo
Time
Disponibilidad Probabilística
• MTTF (Mean Time To Failure)
• MTBF (Mean Time Between Failures)

Período en el ciclo de vida de sistemas
reparables
M.T.B.F M.T.T.R.
• Disponibilidad :
MTBF
A=
( MTBF + MTTR)
• MTBF es la esperanza en tiempo de buen

funcionamiento.
• MTTR es la esperanza en tiempo de
mantención.
• Donde :
∞
MTBF = ∫ R(t ) dt
0
MTTR =
∑ Ni α i τ i
∑ Ni α i
• Ni : El número de partes componentes del tipo i-
ésimo.
• ti : El tiempo medio de reparación de la parte i-
ésima.
• ai : El número medio de fallas por unidad de tiempo,
siempre para la parte i-ésima.
Análisis de Redundancia
Alternativas de mejoramiento
Mejorar el diseño de los equipos Aumentar la

Redundancia disponibilidad
Aumentar la mantenibilidad esperada
¿Qué pasa con los costos globales?
Costos de Falta
Los costos de la falta
Cf = F´- Cv
Donde:
Cf= Costos de la falta
F´= Facturación perdida
Cv= Costos variables
Conceptos
Inversión
Aumentar
Aumentar la
la Impacto en los
redundancia
redundancia Costos
Falta
Cfa = (1 − As ) × Cf × T
⎛ i × (1 + i ) n ⎞
PMT = Inversión × ⎜⎜ ⎟⎟ Nomenclatura:
⎝ (1 + i ) − 1 ⎠
n
As: Disponibilidad del Sistema.
Cfa: Costo de falta anual.
Cf: Costo de falta horario.
C Globales: Cfa + PMT T: Tiempo de operación anual.
PMT: Payment (cuota anual).
i:tasa de descuento.
Cf: (Facturación – C. Variables)/T
Ejemplo paralelo
Facturación anual= $10.000.000.
Horas de operación = 5.000 (hrs/año).
Impacto C. Variables = 20%.
Ci=$1,600/hr
Inv=$500.000 ; 4 años
T.dcto=10%
Caso original: Caso con redundancia:

MTTRs = 20 hrs. MTTRs = 20 hrs.
MTBFs = 200 hrs. MTBFs = 338,9 hrs.
As = 200 / 220 =90.9%. As = 338,9/358,9 =94.4%.
Cfa= $727.272 Cfa = $445.820.
Cglobal = $727.272. PMT = $157.735.
Cglobal = $603.556.
Ejercicio Práctico
La empresa productora de chocolates “Tix S.A.”, se encuentra

aproblemada, debido a que en su último año de funcionamiento (1999) los
costos totales de ineficiencia por concepto de no funcionamiento,
ascendieron a US$ 584.655.- Es por esto que esta prestigiosa empresa ha
decidido contratarlo para que le recomiende una solución.
El proceso productivo consiste en que las materias primas son

ingresadas a una mezcladora, para posteriormente pasar al proceso de
cocción y pasteurizado. Una vez realizados estos procesos el chocolate es
puesto en molduras, donde se enfrían y quedan listos para ser
empaquetados. Además existe un equipo la Múltiple AAA que realiza las
labores de cocido, pausterizado y moldura en forma integrada. A
continuación se presenta el flow sheet del proceso y una descripción de los
equipos:
Ejercicio Práctico
X1
X2
C1
M P X3 E
C2
X4 Equipo Descripción Capacidad (ton/h) MTBF (h) MTTR (h)
M Mezcladora 2000 2500 15
C1 Cocedora 1 600 900 15
X5 C2 Cocedora 2 600 900 15
P Pausterizadora 1200 400 14
X1 Moldura 1 400 1200 24
Múltiple AAA X2 Moldura 2 400 1200 24
X3 Moldura 3 400 1200 24
X4 Moldura 4 400 1200 24
X5 Moldura 5 400 1200 24
AAA Múltiple 800 5000 68
E Empaquetadora 2000 700 32
Ejercicio Práctico
Consideraciones importantes:
La planta trabaja en 2 turnos diarios de 8 horas c/u todos los
días del año.
Por motivos técnicos, la empaquetadora sólo puede operar
con un flujo de 2000 ton/h, debido a que en caso contrario los
productos se vuelven defectuosos.
En todo el proceso productivo no hay pérdidas.
Ejercicio Práctico
Se ofrecen las siguientes alternativas (mutuamente

excluyentes):
a) Cambiar las dos cocedoras actuales, por otras dos cocedoras de
1200 (ton /h) c/u, de igual MTBF y MTTR que las anteriores, a un
costo de US$500.000.-
b) Disminuir el MTTR de la Pausterizadora a 8 horas, a un costo
anual de US$45.000.-
c) Cambiar la actual empaquetadora, por dos de 1000 ton/h cada
uno, con el mismo MTBF y MTTR que la anterior, a un costo de
U$200.000.-
d) ¿Está de acuerdo con las mejoras propuestas?. En caso contrario
¿Qué equipo propone mejorar? Y ¿Cuánto estaría dispuesto a
pagar como máximo?
Ejercicio Práctico
Indicaciones:
Analizar toda las alternativas en base a los resultados de 1999.
Todos los equipos se encuentran en vida útil.
Trabaje con al menos 3 decimales las disponibilidades.
La empresa evalúa sus proyectos a 10 años, con tasa de
descuento de un 11% anual.
Ejercicio Práctico - Resolución
Dadas las capacidades, todos los subsistemas se encuentran

serie. El subsistema de las molduras está en redundancia parcial,
debido a que se requiere que tan sólo funcionen 3 de las 5
disponibles.
Equipo A
M 0,9940
C1 0,9836
C2 0,9836
P 0,9662
X1 0,9804
X2 0,9804
X3 0,9804
X4 0,9804
X5 0,9804
AAA 0,9866
E 0,9563
Molduras
R(t)= ( 53) p3 (1-p)2 + ( 54) p4 (1-p)1 + (55) p5
MTBF = ∫ R(t) = 938 horas ⇒ A molduras = 0,975.

Situación Inicial
A sist inicial = 0,975 * 0,994 * 0,984 * 0,984 * 0.966* 0.987 *
0.956 = 0,855
Factor actualización (10 años, 11%) = 5,89.
Costos Ineficiencia 10 años = 5,89 * 584.655 = US$ 3.443.618.
Alternativa A.-
Cambia Disponibilidad subsistema cocedora = 1 – (1 – 0,984)2 =
0,9997
A sistema Alt. A= 0,855 * 0,9997 / 0,984 / 0,984 = 0,883.
Costos Alt A 10 años = Inversión + C inef = 500.000 + 5,89 *

584.655 * (1 – 0.883) / (1 – 0,855) = US$ 3.278.643.
Alternativa B.-
Cambia Disponibilidad subsistema Pausterizadora = 400 / (414 – 6)
= 0,980
A sistema Alt. B= 0,855 * 0,980 / 0,966 = 0,867.
Costos Alt B 10 años = Inversión + C inef = 45.000 * 5.89 + 5,89

* 584.655 * (1 – 0.867) / (1 – 0,855) = US$ 3.423.679.
Alternativa C.-
Bajo el supuesto de que la línea opera a 2000 ton/h, esta
alternativa no es necesario analizarla, ya que a priori se puede
determinar que no es una medida de mejora de disponibilidad, es
más ésta disminuye.
Alternativa D.-
De las alternativas propuestas la mejor es la Alternativa A, pero
claramente se observa que el equipo más crítico es la Empaquetadora, una
posible solución sería proponer la compra de una Empaquetadora de las
mismas características de las actuales y ponerla en paralelo o stand by con la
actual.
Ej: En Paralelo
Cambia Disponibilidad subsistema Empaquetadora = 1 – (1 – 0,956)2 =
0,998
A sistema Alt. D= 0,855 * 0,998 / 0,956 = 0,893.
Costos Alt D = Inversión + C inef = Inversión + 5,89 * 584.655 * (1 –
0.893) / (1 – 0,855) = Inversión + US$ 2.541.153
La mejor alternativa hasta el momento era la A, por lo que para que ésta
fuese la mejor, se debiera cumplir que sus costos fuesen menores:
Inversión D + US$ 2.541.153 < US$ 3.278.643.
Inversión D < US$ 737.490.
Optimización del Mantenimiento
Planificación de Actividades
Una de las aplicaciones interesantes de la teoría de
confiabilidad en el ámbito de la gestión tiene relación
con la definición de planes de mantención.
Modelo - Costos
Costo por unidad de tiempo vs tiempo
Costo por unidad de tiempo
Costo Mínimo de
Mantención
Costo de
Mantenciones
Preventivas Costo de
Mantenciones
Correctivas
Tiempo, t
Modelo - Restricciones
Para que las actividades planificadas de mantención preventiva
sean económicamente convenientes se deben satisfacer dos
condiciones:
•La tasa de fallas debe ser creciente.
•Los costos de la intervención de emergencia deben ser
mayores que la intervención preventiva.
Edad Constante
Con este tipo de mantención se dispone que el componente se sustituya
cuando falla o cuando alcanza cierta edad T
EC = [CE F(T) + CP R(T)]/ MTBFT
CE : Costo total de reparación en emergencia

CP : Costo total de intervención preventiva
R(T): Confiabilidad al tiempo T
F(T): Probabilidad de falla altiempo T
Edad Constante
EC = [CE F(T) + CP R(T)]/ MTBFT
Donde: T
Ec MTBFT = ∫ R ( t ) dt
0
Tiempo
tp

Ejemplo: Edad constante
Un equipo en etapa de desgaste tiene una curva de confiabilidad
determinada por una distribución Weibull con parámetros alfa = 100 y beta = 2.
El costo de mantención preventiva del equipo es de $10,000 mientras que el
costo de mantención de emergencia es de $100,000. Evalúe, desde el punto de
vista de los costos, la programación óptima de mantención para el equipo.

t R(t) F(t) MTBF(t) Ec
0 1,000 0,000 0,000 ∞
15 0,978 0,022 15,877 756
30 0,914 0,086 30,080 590
45 0,817 0,183 43,046 616
60 0,698 0,302 54,363 684
75 0,570 0,430 63,809 764
90 0,445 0,555 71,346 840
105 0,332 0,668 77,097 909
120 0,237 0,763 81,292 968
135 0,162 0,838 84,219 1.015
150 0,105 0,895 86,171 1.050
165 0,066 0,934 87,416 1.076
180 0,039 0,961 88,175 1.094
195 0,022 0,978 88,618 1.106
200 0,018 0,982 88,717 1.109

MTBM: Mean Time Between Maintenance
Estimación del valor esperado
MTBM(Tp) = ΣΔt t * f * Δt + Tp * R(Tp) [modelo discreto]
MTBM(Tp) = ∫ t * f * dt + Tp * R(Tp) [modelo continuo]

Ejercicio Práctico Análisis de Nº de
Intervenciones
Considerar un equipo que opera debe operar 8.760 horas al año, el cual
se encuentra en la fase de desgaste de su ciclo de vida (su
comportamiento de falla es explicado por una distribución weibull con
parámetro α = 92,3 y β= 3,08).
Cuántas intervenciones preventivas y correctivas, se obtendrán al cabo
de un año, si es que se realizan intervenciones preventivas cada:
10 horas
20 horas
30 horas
40 horas
50 horas
60 horas
70 horas
80 horas

Modo de análisis de falla de

componentes críticos MAFEC
Modo de análisis de falla de componentes críticos
1 Descomposición de la máquina en partes funcionales conjuntos y/o
subconjunto
2 Análisis de los modelos, efectos y las causas de falla
Análisis de
Análisis de Análisis de
Mantención
Criticidad Causas
correctiva
3 Plan de mantención productiva

- Monitoreo
- Planificación
- Mejora continua

“Es una metodología que permite clasificar y recopilar información de los

componentes críticos, y con ello proyectar la planificación de las
reparaciones.”
Equipos complejos 4% de elementos definen sobre el 80% los problemas
Fase 1. Selección de la maquina critica

Fase 2. Descomposición de la maquina.
Fase 3. Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los
elementos.
Fase 4. Análisis de las causas de falla e individualización de los componentes
críticos

Fase 1. Selección de la maquina critica

Fase 2. Descomposición de la maquina.
- Nivel 1. Es ocupado por la maquina, estación u operación tomada en

consideración.
- Nivel 2. Fase del proceso o conjunto / grupo funcional de la maquina.
- Nivel 3. Subsistema de componentes que desarrollan las operaciones
elementales concurrentes en la ejecución de nivel 2.
- Nivel 4. Componentes significativos críticos , en los que tienen origen la
falla que se transmite a niveles superiores de la maquina.
Se obtiene normalmente después de la fase 4.

Fase 3. Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los

elementos.
- Esta fase comprende el análisis de la criticidad de la falla.
Fase 4. Análisis de las causas de falla e individualización de los componentes

críticos.
- Esta fase comprende el análisis de la falla y el origen de esta; se debe
además recopilar la información necesaria para un diagnostico antes de la
falla o para una reparación rápida, cuando la falla ya ha ocurrido.

Planilla de descomposición de Maquinas
Empresa
Departamento
Equipo
Operación
Codigo Nivel I Cod Nivel II Cod Nivel II Cod Nivel IV

Planilla Mafec del medio de trabajo
Subsistema Individualización de los modos de falla y cuantificación de la complejidad y sus efectos
Código Número de Tipo de falla Frecuencia Efecto Sobre la Efecto sobre el Reparación Tiempo Indisponibilidad
elementos subconjunto Máquina servicio provisoria detención [horas]
[veces/año] [horas/año]

Subsistema Análisis de la causa de falla e individualización del componente crítico
Complejidad del Indice de Tipo de falla Causa de falla Parte de repuesto Código repuesto Síntomas Síntomas
Código componente Complejidad Componente Componente observables Externos

Subsistema Análisis de la causa de falla e individualización del componente crítico
Complejidad del Indice de Tipo de falla Causa de falla Parte de repuesto Código repuesto Síntomas Síntomas
Código componente Complejidad Componente Componente observables Externos
Descripció
Descripción del tipo de Se describe la parte de repuesto
Complejidad en el servicio falla a la Que esta sujeto el Adecuada para el reemplazo
Ajustar valor de complejidad componente En caso de falla
De acuerdo a la tabla de
Valores de complejidad
Síntomas inherentes a la falla

Se reporta en esta columna la
Índice de complejidad Causa de la falla.
falla.
“señ
señal dé
débil”
bil” observable
Se obtiene multiplicando el valor Se inicia cual es la
Directa o indirectamente
De la complejidad por la Causa que produce la falla
de los primeros sí
síntomas que
indisponibilidad de la maquina En el componente
surge de la falla
Síntomas externos
Tabla de valores de complejidad Se reportan en esta columna, las
Índice Caracterí
Características Señ
Señales o sí
síntomas externos a la
1 Ninguna complejidad cualitativa. El tipo de falla no influye sobre
sobre falla
la calidad del producto o proceso
2 Marginalmente critica. Calidad aceptable al limite de lo estandar
3. Poco critica. Calidad no aceptable.
4. Critica
5. Muy critica. Calidad no aceptable; riesgo de enviar al cliente el producto
6. De está
estándar. Peligro para el personal

Subsistema Individualización de los modos de falla y cuantificación de la complejidad y sus efectos
Código Número de Tipo de falla Frecuencia Efecto Sobre la Efecto sobre el Reparación Tiempo Indisponibilidad
elementos subconjunto [veces/año] Máquina servicio provisoria detención [horas] [veces/año]
¿Cuá
Cuál es el efecto sobre la maquina? ¿Existe una posibilidad de
¿Cuá
Cuál es la multiplicidad del
Especificar si la maquina se bloquea
reparació
reparación provisoria? ¿Cuá
Cuánto tiempo esta la
sistema?
en forma parcial O total al
Indicar si existe una reparació
reparación maquina detenida
Indicar cuantos subconjuntos
ocurrir la falla
Provisoria previa a la reparació
reparación al ocurrir la falla?
Existen en el subsistema en
definitiva
analisis
¿con que frecuencia se ha verificado

¿ha ffallado alguna vez el subconjunto?
la falla? ¿Cuá
Cuáles son los efectos sobre el ¿Cuá
Cuál es la indisponibilidad de la
¿Qué
Qué tipo de fallase ha verificado?
Especificar el numero de fallas Producto/ servicio?
maquina?
Indicar el tipo de falla total o parcial
Durante un añ
año Indicar si el tipo de falla provo-
provo- Calcular la indisponibilidad de la
ca degradamiento cualitativo
maquina como la multiplicació
multiplicación
Sobre el producto o servicio
entre la frecuencia de falla y el
tiempo de detenció
detención

Plan de mantención Productiva
Componente Inspecciones/actividades preventivas cíclicas
Código Nivel III Código Descripción Código Descripción Descripción Frecuencia Tiempo MD MF O M señal Débil acción correctiva
Nivel III Nivel IV [minuto]

Reemplazo de equipos y Gestión de

repuestos
Una historia...
Teníamos una parte de repuesto de valor considerable (5.000 a 10.000 US$).

Esta había estado en almacén por más de 15 años, sin ser usada jamás.
En Venezuela, como en otros países, se deben pagar impuestos por los activos,
un día el gerente decidió deshacerse de ésta, pues era un costo adicional
considerable (según su opinión).
Bien la pieza falló a los dos meses (¿han oído hablar de Murphy?). Esto
costó tres meses de parada, pues había que mandarla hacer al extranjero.
El costo total fue de cientos de veces superior al costo de la tenencia
del repuesto.

Reemplazo de equipos Variables de decisión
Variables a considerar para el reeplazo de equipos:
Inversión en términos de del costo de capital.
Performance del equipo en término de su capacidad productiva
y su productividad.
Performance = Capacidad x (Out put / In put)
Seguridad de funcionamiento en término de su costo de la falta,
es decir la criticidad del equipo entendida como la combinación
Entre frecuencia de falla y su impacto.
Costo de la falta = (1-A)xHxCi

Reemplazo de equipos Análisis de reemplazo
Periodo de Aná
Análisis
Ingresos
Inversió
Inversión Eq 1 Inversió
Inversión Eq 2
Puesta en Marcha Puesta en Marcha

Eq 1 Eq2 Tiempo
Costos Globales Beneficio Equipo 2 > Beneficio Equipo 1

Operació
Operación + falta Reemplazo de equipo

Gestión de repuestos estratégicos
Variables de decisión
Variables a considerar para gestión de repuestos:
Costo de Repuesto
Costo de Inventario
Costo Capital Inmovilizado
Costo de Falta
Seguridad de Funcionamiento (confiabilidad, diagnosticabilidad,

diagnosticabilidad, mantenibilidad)
Tiempo de Reposición

Gestión de repuestos estratégicos
Análisis de adquisición
CR TR
SF CF
Cap Inv
Factores por Factores por NO

disponer del Repuesto disponer del Repuesto
CR: Costo de Repuesto CF: Costo de Falta
Inv:
Inv: Costo de Inventario SF: Seguridad de Funcionamiento
Cap:Costo Capital Inmovilizado TR: Tiempo de Reposició

Reposición

Modelamiento
Análisis de Situación actual: Costos Globales.
CG0 = Costos Operacionales + Costo de la Falta
CG0 = Costos Operacionales + (1-Asist)*H*Cisist
Costos Globales altos → análisis de reemplazo equipoi
Análisis de situación mejorada: Reemplazo equipoi

CG1 = Costos Operacionales + Costo de la Falta + Costos inversión
diferencial
CG0 = Costos Operacionales + (1-Asistm)*H*Cisist + PMTi – ingreso
por venta de equipoi.
Donde:
Asist: Disponibilidad Sistema Original
Asistm: Disponibilidad Sistema Mejorado
Cisist: Costo de la falta del sistema
PMTi: Cuota anualizada de la inversió
inversión en equipoi

Decisión
Si CG0 > CG1, conviene reemplazo de equipoi
Si CG0 < CG1, no conviene reemplazo de equipoi
Ejemplo

Biblografía
“Manual de Gestión de Activos y Mantenimiento”. Arata – Furlanetto
“Maintenance Engineering Handbook”. Higgins – Mobley
“Progettare e gestire la manutenzione”. Fedele – Furlanetto - Saccardi
“Reliability, Maintainability and Risk”. Smith.
“An Introduction to Predictive Maintenance”. Mobley.


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Ingeniería de Mantenimiento

World Class Maintenance

Áreas Foco Objetivo

1. Mejorar la efectividad de los equipos

2. Envolver a los operadores en el mantenimiento diario

3. Mejorar la efectividad y eficiencia del mantenimiento

5. Diseñar y Gestionar un Equipo de Mantenimiento Preventivo

¿Qué se entiende por Ingeniería de

¿Cuál es la relación de cada uno de

Análisis Ingeniería de Mantenimiento Plan Maestro

Proyectar Mejorar Controlar

Limpieza Árbol de Mejora Gestión

Tareas de Ingeniería en Mantención

Mejorar Análisis Confiabilidad y Disponibilidad

Difundir los instrumentos

Proyectar los requerimientos

Determinar los requerimientos

Monitorear los indicadores técnicos

Evaluar la aplicación de planes y

Controlar el desarrollo del

Ejecutar inspecciones técnicas

Evaluar técnica y económicamente

Cautelar el desarrollo de iniciativas

Realizar análisis de falla en

Analizar el conjunto de índices y

Identificar prácticas innovadoras

Definir proyectos de mejoramiento

Ingeniería de Mantención Ejecución de la Mantención

Ajuste de Determinación Análisis de Análisis de

Plan de Mantención Productiva (Plan Maestro)

Costo Total Costo Planta

 Cada equipo es representado por un bloque.

Costo Global = Inversión + Ejercicio + (1 − As ) × H × Ci × Fa

 Para cuantificarla es necesario que :

a nivel de planta/flota/equipos Tareas preventivas

Es un diagrama que relaciona el número de fallas obtenidas al

La probabilidad que un componente o sistema falle dentro de un instante

Es la probabilidad que el componente o sistema falle dentro de un instante

Es la probabilidad que el componente o sistema funcione correctamente (sin

La tasa de falla se calcula

Tiempo del componente

Situación Optima Situación Pesimista

Mantención preventiva sin ventajas

Existe un efectivo aumento de

No existe edad identificable en que Tasa de falla constante con el

la tasa de falla inicia su crecimiento. aumento de la edad.

λ (t) E(t) = α * Γ((β+1)/ β) media (MTBF)

Determinación de función de falla acumulada

La función de falla acumulada puede ser obtenida por el siguiente método:

Método de rangos promedio

i :Período i asociado un tiempo ti

Lo que nos da los siguientes indicadores de seguridad de funcionamiento

Nº Tiempos de buen F(ti)

 Ejemplo para taller MES

El Tiempo de Reparación (TTR) se compone por:

Tiempo de instalación (set up)

Tiempo de reparación efectivo

Tiempo de puesta en marcha (startup)

Componentes del tiempo de mantención

ADMINISTRATIVE DIAGNOSTIC LOGISTIC ACTIVE REPAIRING STARTUP

TA’ TD’ TTRp

La mantenibilidad se define como la probabilidad que un elemento se pueda

La mantenibilidad M(T) es la probabilidad acumulada de realizar la reparación

Cada equipo es representado por un bloque.

Para cuantificarla es necesario que :

Ejemplo para taller MES

La empresa productora de chocolates “Tix S.A.”, se encuentra

El proceso productivo consiste en que las materias primas son

Dadas las capacidades, todos los subsistemas se encuentran

MTBF = ∫ R(t) = 938 horas ⇒ A molduras = 0,975.

Costos Ineficiencia 10 años = 5,89 * 584.655 = US$ 3.443.618.

Costos Alt A 10 años = Inversión + C inef = 500.000 + 5,89 *

Costos Alt B 10 años = Inversión + C inef = 45.000 * 5.89 + 5,89