CORROSION

CORROSIÓN LOCALIZADA
Este tipo de corrosión tienen como característica común, que el daño producido
por la corrosión es localizado en lugar de extenderse uniformemente sobre toda
la superficie expuesta del metal, lo cual lo hace más peligrosa. Las formas de
corrosión que tienen este comportamiento son: (a) Corrosión filiforme (b)
Corrosión por rendijas (c) Corrosión por picado El ataque puede ser difícil de
detectar debido a que la mayor parte del daño puede ser subsuperficial, con sólo
una pequeña abertura visible en la superficie del metal. Estas formas de ataque
son peligrosas y económicamente importantes debido a que ellas pueden
conducir a una falla prematura de una estructura por una rápida penetración con
pérdidas muy pequeñas del peso total.
CORROSIÓN FILIFORME
La corrosión filiforme corrosión ha sido observado sobre acero, Mg y Al
recubierto con una película orgánica (lacas y pinturas), y en papel de aluminio.
Esta caracterizado por la formación de una red de filamentos rellenos de
productos de corrosión sobre la superficie de un metal recubierto con laca o
pintura, como resultado de su exposición a una atmósfera húmeda. El daño
causado por la corrosión es muy leve, y la mayor objeción de esta forma de
ataque es su efecto perjudicial sobre la apariencia del metal particularmente
donde el recubrimiento es transparente.
Es un problema en la industria de empaquetamiento de comida y la principal
causa es la humedad relativa de la atmósfera, especialmente cuando supera el
65%. También ha sido observado en envases de acero recubierto, en papel de
aluminio, en artículos metálicos laqueados, etc. La fuente de inicio puede ser un
defecto o rasguño mecánico del recubrimiento. Un mal secado del recubrimiento
produce irregularidades en el espesor que puede dar lugar a su despegue del
sustrato y el inicio de la corrosión filiforme
CORROSIÓN FILIFORME EN ACEROS RECUBIERTOS
Los aceros con y sin recubrimiento de estaño son recubiertos con materiales
orgánicos para proporcionarle una mejor resistencia contra la corrosión
atmosférica, para aislar los productos alimenticios del recipiente, etc. Asimismo,
los aceros son recubiertos con pinturas epóxicas. Estos recubrimientos son
aplicados por rociado, por contacto directo con rodillos o por inmersión. Estos
recubrimientos tienen muchas fuentes potenciales de defectos en la cual puede
empezar la corrosión filiforme. La corrosión filiforme ocurre normalmente cuando
la humedad relativa está entre 60 a 95% en un rango de temperatura de 20 a 35
ºC. El ataque se inicia generalmente en cortes, poros u otras imperfecciones en
el recubrimiento. Si las atmósferas condensadas contienen concentraciones de
cloruros, sulfatos, o dióxido de carbono, la probabilidad de la corrosión filiforme
se ve incrementada debido a que estos constituyentes ayudan a acidificar la
cabeza del filamento, incrementando la velocidad de crecimiento de los
filamentos
MECANISMO DEL ATAQUE FILIFORME EN ACEROS RECUBIERTOS
Defectos en el recubrimiento posibilita la penetración del H2O y O2 hacia el
sustrato de acero. La actividad de la cabeza del filamento se inicia cuando su
concentración de O2 o el pH es menor que en la cola. La presencia de sales en
la solución de la cabeza produce: (a) un incremento en la conductividad
electrolítica, (b) una disminución de la solubilidad del O2 , y (c) una acidificación.
Todo esto ocasiona una disolución más pronunciada del acero. En contraste, la
cola está más aireada y recibe una mayor cantidad fresca de vapor de agua
condensada.
En el acero, el pH en la cabeza es de 1 a 4 y el potencial es cerca a ‐0.44 V
12.
Esto produce el avance de la corrosión filiforme mostrado en el diagrama de
Pourbaix. El ampollamiento de la cabeza es producto de la evolución del H2 . La
cola pueden abultarse y fracturarse por los productos de corrosión. Si el
recubrimiento se fractura completamente, se crea un nuevo sitio de iniciación, y
esto permite la formación de nuevas cabezas de filamentos. Los iones ferrosos
(Fe2+) son transportados desde la cabeza hacia la cola, donde son oxidados a
(Fe 3+) para posteriormente formar hidróxido férrico. Hacia el final de la cola, el
hidróxido férrico se descompone en óxido férrico y agua.
MECANISMO DEL ATAQUE FILIFORME EN ALUMINIO RECUBIERTO
En el aluminio, el pH de la cabeza es alrededor de 1 y su potencial próximo a ‐
0.73 V (ESH). Entre la cabeza y la cola se ha determinado una diferencia de
potencial de 0.09 V, y la cola presenta un pH mayor de 4, lo cual permite el
avance de la corrosión filiforme como se muestra en el diagrama de Pourbaix.
Los iones aluminio (Al 3+) son transportados desde la cabeza hacia la cola,
donde en presencia de iones oxidrilo forman el hidróxido de aluminio. Hacia el
final de la cola, el hidróxido de aluminio se descompone en óxido de aluminio y
agua
PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN FILIFORME
1. Reducción de la humedad relativa debajo del 60%: Esto aplica en el caso de
artículos que van a ser almacenados por un espacio largo de tiempo. Ejemplo,
el uso de ventiladores, secadores para pequeñas áreas confinadas, o la adición
de desecantes para envases plásticos. Otra forma de reducir la presencia de la
humedad, es disminuyendo la temperatura del medio, con esto se consigue
disminuir la cantidad de humedad que el aire puedan retener. 2. Uso de zinc y
recubrimientos de base zinc sobre aceros: La corrosión filiforme se ha visto
reducida cuando el sustrato de acero es galvanizado. En el caso del aluminio el
anodizado. 3. Sistemas de pinturas con recubrimientos de multicapas: Esto
proporcionan poca penetración y menos sitios defectuosos comparados a los
sistemas simples de recubrimiento con pintura. Además, los sistemas de
recubrimientos múltiples resisten la penetración por abrasión mecánica y su
espesor es más homogéneo. 4. Uso de sustratos de metal más nobles: El acero,
Al y Mg son elementos activos, por lo cual se hace necesario la presencia de un
recubrimiento sobre ellos como método de protección. Una sustitución del
material base, tales como Cu, aceros inoxidables austeníticos, o Ti puede
eliminar la parte central del problema. Sin embrago, las consideraciones
económicas y estructurales determinarán si un material de reemplazo es una
solución práctica.
CORROSION EN RENDIJAS (CREVICE)
Es un proceso de corrosión localizada que ocurre en presencia de una rendija
que puede ser formada por: 1. Geometría de la estructura: placas remachadas o
empernadas. 2. Presencia de rendijas no intencionales como grietas, costuras y
otros defectos metalúrgicos. 3. El contacto entre metal y no metal
(empaquetaduras de caucho, plástico, etc.). 4. Depósitos de arena o productos
de corrosión sobre el metal. Esta forma de corrosión lo presenta principalmente
las aleaciones pasivables como el acero inoxidable, aluminio, titanio, etc
MECANISMO DE LA CORROSION EN RENDIJAS
Inicio de la corrosión en rendijas Se inicia con el establecimiento de celdas de
aireación diferencial. En un inicio, la reducción del oxígeno se produce tanto en
la superficie del metal que está expuesta al volumen del electrolito (bulk), como
también en la porción de la superficie del metal que se encuentra dentro de la
rendija, figura (a). Posteriormente, la llegada del oxigeno a la rendija se ve
dificultada debido a la larga y angosta trayectoria de difusión formada por la
rendija, figura (b). Esto genera una celda de aireación diferencial.
Propagación de la corrosión en rendijas 1. La propagación ocurre por los
cambios en la composición del electrolito dentro de la rendija, el cual llega a ser
ácido, y con altos contenidos de cationes producto de la corrosión del metal o
aleación. 2. En presencia de cloruro, el electrolito de rendija se concentra en
iones cloruro, lo cual lo hace muy agresivo que romper la capa pasiva. 3. En el
hierro , los iones Fe2+ que se forman dentro de una rendija en el hierro no se
difunden fácilmente fuera de la rendija debido a su geometría, por lo que se
acumulan dentro de la rendija y se hidrolizan (reaccionan con el agua) para
producir iones de hidrógeno, como sigue:
FACTORES QUE AFECTAN A LA CORROSION EN RENDIJAS
Tipos de rendijas
La rendija puede ser formada entre metal‐metal, metal‐no metal, o producto del
crecimiento marino, como moluscos u otra acumulación de otros
microorganismos, algas, etc. Es importante conocer si las rendijas son hechas
por el hombre u ocurren naturalmente.
Geometría de las rendijas a. Las rendijas pueden ser definidas por la dimensión
de la abertura (grado de estreches) y por la profundidad (distancia desde la
boca). b. Típicamente las rendijas más estrechas pueden ser obtenidas entre
componentes metálicos y no metálicos que entre dos componentes metálicos.
Sin embargo, si aberturas de iguales dimensiones, pueden ser producidas con
componentes metal–metal, en este caso, la iniciación de la corrosión puede ser
más rápida debido a la producción de iones metálicos desde ambas superficies.
c. Si se incrementa la estreches de la rendija, la profundidad, los niveles de
cloruros en el medio, y la acidez, se incrementará la probabilidad de iniciación
de la corrosión en rendija.
PREVENCIÓN A LA CORROSION EN RENDIJAS
Selección de materiales Elegir materiales que presenten pasividad estable en
medios ácidos (como el que se forma en las rendijas). Ejemplos: a. En aceros
inoxidables la presencia del Mo mejora la resistencia a la corrosión en rendijas
en presencia de iones cloruro. b. Cromado de superficie, ya que el Cr es muy
resistente a la corrosión en rendijas en agua de mar. c. El Ti en medio ácido, al
alearlo con pequeñas cantidades de Pd, Pt, o Rh aumenta su resistencia a la
corrosión en rendijas. Esto se debe a que dichos materiales son buenos cátodos
y favorecen la reacción de reducción del hidrógeno dificultando la acidificación
localizada.
Mejoras en el diseño a. Emplear juntas planas soldadas en lugar de
remachadas o roscadas. Es necesaria una completa penetración de la soldadura
para evitar porosidad y rendijas. b. Cerrar las rendijas en juntas ya existentes por
medio de soldaduras. c. Diseñar recipientes que conduzcan a un vaciado
completo, evitando bordes agudos y áreas estancas. d. Permitir una fácil limpieza
de recipientes a efectos de evitar el depósito de sólidos en el fondo de los
mismos. Inspeccionar los equipos y remover los depósitos periódicamente. e. En
el caso de juntas, emplear materiales no absorbentes, el Teflón es uno de los
más convenientes. de inhibidores
CORROSION POR PICADURA
Es un ataque localizado sobre pequeñas áreas en la superficie de un metal, con
la formación de cavidades o picaduras, mientras que el resto de la superficie
metálica permanece sin ataque y generalmente recubierta con una película
pasiva. Estas picaduras pueden o no llegar a ser llenadas con los productos de
corrosión. Cuando la picadura se llena con productos de corrosión, forma
incrustaciones denominados nódulos o tubérculos. La figura muestra picaduras,
en una tubería de agua potable, también las grandes protuberancias de óxido o
"tubérculos", que se han formado sobre las picaduras. Los tubérculos son
productos de corrosión porosos, que pueden atascar las tuberías, lo que trae
como consecuencia una disminución del flujo.
¿Por qué la corrosión por picadura es una forma peligrosa de ataque
corrosivo? 1. La picadura puede perforar el componente metálico mientras que
el resto del componente permanece sin atacar. 2. Sólo una cantidad pequeña de
metal es corroído, pero las perforaciones pueden conducir a reparaciones
costosas de equipos muy caros. 3. En presencia de una tensión aplicada, las
picaduras pueden actuar como sitios de inicio de la corrosión bajo tensión, que
es otra forma catastrófica de ataque corrosivo. 4. Puede ser difícil de detectar la
presencia de picaduras cuando ellas son recubiertas con productos de corrosión.
¿Qué condiciones promueven la corrosión por picadura?
1. Condición principal, es que el metal se encuentre en su estado pasivo. La
picadura destruye la película protectora en ciertos lugares con pérdida localizada
de la pasividad . 2. El inicio de la picadura puede ser producto de un daño
químico o mecánico localizado sobre la película pasiva. 3. La presencia de
aniones agresivos en el electrolito, generalmente iones Cl‐ , pero también de
otros aniones como. La presencia de heterogeneidades metalúrgicas en la
estructura del componente, tal como una inclusión, una segregación o un
precipitado.
CORROSION POR PICADURA: Potencial de picado
El potencial de picado caracteriza la tendencia de una aleación/medio a
experimentar corrosión. En ausencia de Cl‐ , el metal conserva su pasividad
hasta el potencial de la evolución O2 . Sin embargo, en presencia de Cl‐ , la
película pasiva sufre un ataque localizado, y las picaduras se inicia en el
potencial de picado y se propaga rápidamente, con un fuerte incremento de la
densidad de corriente a potenciales de electrodo justo encima del potencial de
picado.
CORROSION POR PICADURA: Mecanismo
Picaduras en aceros al carbono Cuando una plancha de acero al carbono es
expuesta a la lluvia, las áreas donde las gotas de agua permanecieron por un
periodo largo de tiempo se encontrarán cubiertas de herrumbre que al ser
removida so observará picaduras en la superficie. CORROSION POR
PICADURA: Mecanismo En un inicio la corrosión es general sobre toda la
superficie mojada del metal. Posteriormente, se genera un celda de aireación
diferencial y se polariza anódicamente la región central la cual se disuelve
activamente:
CORROSION POR PICADURA: Potencial de protección
El concepto de potencial de protección contra la corrosión por picadura surge
desde la curva de polarización anódica cíclica. Existe dos tipos de
comportamiento: El metal puede ser lentamente repasivado Cuando cambia la
dirección del barrido, la densidad de corriente disminuye con el descenso del
potencial; no obstante las picaduras que se iniciaron a un potencial mayor que el
EPit, continúan propagándose pero no se formaran nuevas picaduras. La
densidad de corriente permanece alta hasta que un potencial suficientemente
negativo es alcanzado, donde una vez más ocurre la repasivación.
CORROSIÓN GALVÁNICA
La corrosión galvánica  La corrosión galvánica es un proceso electroquímico
en el que un metal se corroe preferentemente cuando está en contacto eléctrico
con un tipo diferente de metal (más noble) y ambos metales se encuentran
inmersos en un electrolito o medio húmedo.
Ejemplos de corrosión Galvánica
  Corrosión galvánica de una chapa de acero galvanizado en contacto con
acero inoxidable
 Corrosión de tornillo en la unión con otro metal, expuestos ambos a la
humedad ambiental.
LA SERIE GALVÁNICA Y SUS APLICACIONES 
Los metales (incluidas las aleaciones) pueden ser ordenados en una serie
galvánica que representa el potencial que desarrollan en un electrolito dado
frente a un electrodo patrón de referencia. La posición relativa de los dos metales
en esta serie da una buena indicación de qué metal de la pareja es más probable
que sufra corrosión con mayor rapidez. Sin embargo, otros factores como la
aireación y el caudal de agua pueden influir considerablemente en el proceso. 
La corrosión galvánica es de gran interés para la industria marina. Son muy
comunes la tablas con series galvánicas de metales en agua de mar, debido a la
amplia utilización del metal en la construcción naval. Es posible que la corrosión
de la soldadura de plata en una tubería de agua salada pudo haber causado un
fallo que condujo al hundimiento del buque USS Thresher y la muerte de todos
sus tripulantes.  La técnica común de la limpieza de la plata por inmersión de
la plata y un trozo de papel aluminio en un baño de agua con sal
(generalmentebicarbonato de sodio) es otro ejemplo de corrosión galvánica. Se
debe tener cuidado, pues usando esta técnica limpiará el óxido de plata que
podría estar allí como decoración. Tampoco es aconsejable limpiar así objetos
de plata bañada en oro pues se puede introducir la corrosión galvánica no
deseada en el metal base
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSIÓN GALVÁNICA 
El uso de una capa protectora entre metales diferentes evitará la reacción de los
dos metales.  Tamaño relativo de ánodo y cátodo: Esto se conoce como "efecto
de la zona". Como es el ánodo el que se corroe más rápido, cuanto más grande
sea el ánodo en relación con el cátodo, menor será la corrosión. Por el contrario,
un ánodo pequeño y un cátodo grande hará que el ánodo se dañe fácilmente. La
pintura y el revestimiento pueden alterar las zonas expuestas.  La aireación del
agua de mar. El agua pobremente aireada puede afectar a los aceros
inoxidables, moviéndolos más hacia el final de una escala anódica galvánica. 
Grado de contacto eléctrico - Cuanto mayor es el contacto eléctrico, más fácil
será el flujo de corriente galvánica.  Resistividad eléctrica del electrolito - Al
aumentar la resistividad del electrolito disminuye la corriente, y la corrosión se
hace más lenta.5  Rango de diferencia de potencial individual entre los dos
metales: Es posible que los distintos metales podrían solaparse en su gama de
diferencias de potencial individual. Esto significa que cualquiera de los metales
podría actuar como ánodo o cátodo dependiendo de las condiciones que afectan
a los potenciales individuales.  Cubierta del metal con organismos biológicos:
Los limos que se acumulan en los metales pueden afectar a las zonas expuestas,
así como la limitación de caudal de agua circulante, de la aireación, y la
modificación del pH.  Óxidos: Algunos metales pueden ser cubiertos por una
fina capa de óxido que es menos reactivo que el metal desnudo. Limpiar el metal
puede retirar esta capa de óxido y aumentar así la reactividad.  Humedad:
Puede afectar a la resistencia electrolítica y al transporte de iones. 
Temperatura: La temperatura puede afectar a la tasa de resistencia de los
metales a otros productos químicos. Por ejemplo, las temperaturas más altas
tienden a hacer que los aceros sean menos resistentes a los cloruros.  Tipo de
electrolito - La exposición de una pieza de metal a dos electrolitos diferentes (ya
sean diferentes productos químicos o diferentes concentraciones del mismo
producto) pueden causar que una corriente galvánica fluya por el interior del
metal.
PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN GALVÁNICA  Una manera es aislar
eléctricamente los dos metales entre sí. A menos que estén en contacto eléctrico,
no puede haber una celda galvánica establecida. Esto se puede hacer usando
plástico u otro aislante para separar las tuberías de acero para conducir agua de
los accesorios metálicos a base de cobre, o mediante el uso de una capa de
grasa para separar los elementos de aluminio y acero. El uso de juntas de
material absorbente, que puedan retener líquidos, es a menudo
contraproducente. Las tuberías pueden aislarse con un recubrimiento para
tuberías fabricado con materiales plásticos, o hechas de material metálico
recubierto o revestido internamente. Es importante que el recubrimiento tenga
una longitud mínima de unos 500 mm para que sea eficaz.   Otra forma es
mantener a los metales secos y / o protegidos de los compuestos iónicos (sales,
ácidos, bases), por ejemplo, pintando o recubriendo al metal protegido bajo
plástico o resinas epoxi, y permitiendo que se sequen.
CORROSIÓN MICROBIOLÓGICA
La corrosión microbiológica es un tipo común de deterioro que afecta
diversas industrias, una de ellas es la petrolera en la que se estiman que el
20% o 30% de fallas en las tuberías de trasporte de hidrocarburos es
favorecida por microorganismos. Las reacciones químicas que sustentan
éstos, generan transferencia de iones, lo que justifica el empleo de técnicas
electroquímicas para su análisis.
PROCESO DE ENSUCIAMIENTO O FOULING
 Proceso indeseable que ocasiona depósitos orgánicos o
inorgánicos sobre superficies. Se debe a:
 Transporte y absorción de moléculas orgánicas.
 Transporte de células microbianas.
 Adhesión de células microbianas.
 Crecimiento dentro del Biofilm.
 Desprendimiento.
PARA EVITAR LOS INCONVENIENTES CAUSADOS POR LAS BACTERIAS
DEL HIERRO LAS MEDIDAS MÁS IMPORTANTES A TOMAR SON
Remover el hierro del agua oxidándolo por aireación o por cloración y
luego filtrándolo.
Precipitar el hierro durante el proceso de ablandamiento del agua por
medio de hidróxido de calcio y burbujeo de aire. Usar biosidas.
Limpiar periódicamente el sistema. Esta limpieza puede ser efectuada con
el sistema parado o en funcionamiento.
 En sistemas parados se puede emplear ácido clorhídrico
que contenga inhibidores de corrosión.
 Para sistemas en operación deben usarse reactivos no
ácidos conteniendo comprantes del hierro tales como el
etilendiamino tetraacetato de sodio o oluconato de sodio
conjuntamente con

Definición de Corriente vagabunda:

Puede definirse como un flujo de electrones, impulsado por una diferencia

de potencial que circula por un conductor (estructura metálica) y que no
forma parte del circuito eléctrico previsto. Para que haya corrosión a causa
de las corrientes vagabundas, debe haber un intercambio de corriente entre una
estructura metálica y un medio electrolítico.
Las corrientes vagabundas continuas, en oposición a las alternas (AC), tienen
el efecto más dañino para las estructuras, la corriente continua (DC) circula
siempre en una misma dirección, en cambio, la corriente alterna (energía
comercial alterna AC de 50/60 Hz) invierte su dirección 100 veces en un
segundo, con algunas excepciones, las corrientes alternas no generan una
corrosión significativa en los materiales estructurales comunes, no obstante, la
corriente alterna puede constituir un serio peligro para la seguridad de las
personas.

Tipos de Corrientes Vagabundas:

Podemos identificar dos tipos de corrientes vagabundas:

 Corrientes Vagabundas Dinámicas, que varían continuamente de

amplitud y cambian la dirección del flujo de corriente, las mismas, pueden
ser generadas de forma artificial o natural.
 Corrientes Vagabundas Estáticas, son las que mantienen amplitud y
dirección con respecto al tiempo, las mismas, se dividen en:
o Corrientes de interferencia catódica, es la corriente de gradiente
negativo y se desprende de la estructura ajena protegida,
regresando a su punto de origen utilizando como conductor, una
estructura cercana, a la que perjudica cuando regresa al circuito
del que se desprendió.
o Corrientes de interferencia anódica, es la corriente de gradiente
positivo este tipo de corriente entra con gradiente positivo,
haciendo uso de la puesta a tierra del pantalán volviendo ánodo
todas las estructuras metálicas de la embarcación y retornando a
su punto de origen por el electrolito común “Agua de Mar”.