TIPOS DE REBOILER EN

UNA COLUMNA DE
DESTILACION
 UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

TIPOS DE REBOILER UTILISADOS EN COLUMNAS DE DESTILACION

Realizado por:

GAMARRA CUSTODIO GUSTAVO ADOLFO

Lambayeque, 2019
 INTRODUCCIÓN

Reboilers: Evaporadores usados en la industria de procesos para generar un flujo de vapor

para alimentar una columna de destilación.

El vapor se genera de la corriente de líquido que sale de la última etapa. El líquido se

evapora parcialmente. De la fracción de líquido no evaporado, una parte vuelve a la columna

y el resto sale como producto de fondo de la columna. El tiempo de residencia medio del

líquido en el fondo (holdup time) de una columna de destilación es en general entre 5 a 10

minutos.

El caudal de vapor se regulará en función de que la temperatura sea inferior o superior a la

deseada. En las c. de destilación, los reboilers se sitúan en los fondos para recalentar la

mezcla líquida que va a abandonar la columna destiladora.

El caudal de vapor se regulará en función de que la temperatura sea inferior o superior a la

deseada. En las c. de destilación, los reboilers se sitúan en los fondos para recalentar la

mezcla líquida que va a abandonar la columna destiladora.

 REBOILER

El reboiler o rehervidores son intercambiadores de calor que conectados a la base de una columna

de destilación proporcionan el calor necesario para devolver el vapor de la columna y permitir asi

que se lleve a cabo la destilación . estos equipos pueden tomar diferentes formas , asi por ejemplo ,

los fraccionadores pequeños utilizados en el trabajo de plantas piloto tal vez requieran simplemente

de una olla con chaqueta . pero necesariamente será pequeña la superficie de transferencia de calor

y la capacidad correspondiente de generación de vapor

1. TIPOS DE REBOILER

El elemento más crítico del diseño del calderín es la selección del tipo adecuado de caldera para

un servicio específico. La mayoría de los calentadores son del tipo de intercambiador de calor

de carcasa y tubo y normalmente se utiliza vapor como fuente de calor en dichos calentadores.

Sin embargo, se pueden usar otros fluidos de transferencia de calor como aceite caliente o

Dowtherm (TM). Los hornos de combustible también pueden usarse como calderas en algunos

casos.

Los reboilers de tipo intercambiador de calor comúnmente utilizados son:

a) REBOILER INTERNO

El reboiler interno es la forma más sencilla de un reboiler. Consiste en un haz de tubos,

en general tubos en U, insertado en el fondo de la columna (fig. 1). Este tipo es muy

económico, y no presenta problema hidrodinámicos pero tiene dos desventajas:

· La columna de destilación es pocas veces suficientemente ancha para permitir

suficiente

superficie de intercambio. Por lo tanto, no puede utilizarse cuando la DT disponible es

pequeña.

· No se puede utilizar con fluidos sucios.

· A veces es difícil de soportar el haz de tubos.

Sobre todo por el primer aspecto, los reboilers internos en la práctica son poco

utilizados.

Figura 1.columna de destilación con un reboiler interno .

b) REBOILER KETTLE

Consiste de una carcasa tipo K, montada en horizontal (fig. 2). El circuito de la carcasa

esta conectado por tuberías con la columna de destilación. La ebullición del fluido de

proceso tiene lugar en el lado carcasa y el calentamiento en general por vapor de

proceso. Flujo a través del reboiler por termosifón (gravity feed). El producto de fondo

de la columna es el que sale del rebosadero del reboiler.

Diámetro de la carcasa típico: 0.6-3 m; Longitud de carcasa 2.4 a 12 m. Tamaño máximo

determinado por dificultades en el transporte y el manejo. Haz de tubos en general con

área transversal circular, situado como en fig. 3.

Relación entre diámetro carcasa y diámetro del haz de tubos entre 1.5 a 2 aunque hay

que considerar un espacio mínimo para el vapor de 0.25 m sobre el nivel del líquido.

A veces el haz de tubos es semicircular, y ocupa toda la parte baja del reboiler. El

rebosadero que limita el nivel del líquido se sitúa entre 0.05 y 0.15 m por encima de la

parte superior del haz de tubos. Si el líquido se evapora completamente, su nivel se

mantiene por un control de nivel.

Los tubos son preferentemente tubos en U. Si hay fouling en el lado tubos (este problema

no se presenta si el fluido de calentamiento es vapor) se usan tubos rectos con cabezal

flotante.

Los tubos están soportados por placas. Estas no afectan la circulación, porque el flujo

principal es en dirección normal al eje del haz (ver también fig. 3).

En la salida del vapor hay que limitar el arrastre del líquido. La altura libre por encima

del líquido ya asegura en gran medida que las gotas de líquido caigan antes de llegar a

la tubuladura pero además muchas veces se coloca un “demisters” a la salida.

Ventajas :

· No tiene problemas hidrodinámicos por lo que el diseño en este sentido no presenta

dificultad.

· El coeficiente global se mantiene bastante constante a lo largo del intercambiador y se

puede estimar con poco error. Solo hay problemas en la estimación del coeficiente

global si tenemos diferencias de temperatura muy grandes que provocan una gran

generación de vapor o bien en el caso de diferencias de temperatura muy pequeñas en

cuyo caso domina el mecanismo de ebullición convectiva.

· Como las salidas del vapor y el líquido están separadas no se presenta la dificultad de

calcular la pérdida de carga de un flujo bifásico.

· Como no hay problemas hidrodinámcos pueden trabajar con altos vacíos o con altas

presiones donde el único inconveniente es el precio de la carcasa.

· Cuando la diferencia de temperaturas es pequeña se puede mejorar los coeficientes

disminuyendo el Pitch de los tubos.

Desventajas

· Un problema de reboilers Kettle es la acumulación de suciedad y material sólido en la

zona de los haces de tubos, que causa fouling. Es necesario purgar regularmente el fondo

de la carcasa. Para fondos de columnas sucios no es aconsejable su uso.

· Para fluidos que tiene un intervalo de ebullición muy amplio presenta el problema que

el líquido se concentra de los componentes más pesados y por lo tanto aumenta su punto

de ebullición. Como resultado en este tipo de reboiler el DT disponible es menor.

Por lo tanto los reboilers tipo Kettle estan indicados para fluido limpios con un pequeño

intervalo de ebullición y para cualquier presión de operación.

.
 Figura 2. Reboiler kettle conectado a una columna de destilación

Figura 3. Sección tranversal de un reboiler kettle

c) REBOILER CON TERMOSIFON VERTICAL

Un reboiler con termosifón vertical típico consiste de una carcasa tipo E montada

verticalmente y con un solo paso por tubos. La conexión se muestra en fig. 4. El circuito

del lado tubos está conectado con el fondo de la columna. La ebullición del fluido del
proceso ocurre en los tubos. El fluido calefactor, que normalmente es vapor de agua se

alimenta por el lado carcasa en contracorriente. El nivel del líquido de la columna esta

bastante arriba de

la placa inferior de reboiler y a menudo al mismo nivel que la placa superior. Cuando

se trabaja con poca presión se baja el nivel para no tener mucho subenfriamiento en el

líquido.

El flujo se establece por circulación natural por las diferencias de densidades del líquido

del fondo de la columna y de la mezcla líquido-vapor que hay en el intercambiador.

Longitud del tubo 2.5 a 6 m. Tubos más largos son posibles, pero hay que levantar toda

la columna de destilación. Longitudes de menos que 1.8 m llegarían a un diseño no

económico comparado con otros tipos de reboilers. El diámetro del tubo es importante

para asegurar una buena circulación. Para bajas presiones ha de ser superior a 25 mm y

para altas presiones se puede reducir hasta 19 mm.

La corriente de salida del reboiler es una mezcla líquido-vapor.

Reglas de diseño: Area de paso de la salida igual al área de paso de los tubos para evitar

inestabilidades. El diámetro de la entrada es menor porque solamente hay líquido. Una

elevada pérdida de carga en la entrada aumenta la estabilidad de la unidad. A veces se

introduce una válvula antiretorno en la entrada de líquido porque se pueden producir

inestabilidades de flujo, sobretodo a bajas presiones y generación de vapor muy grande.

Para un funcionamiento estable, la fracción de vapor generada debe estar entre 0.1-0.35

para hidrocarburos y entre 0.02-0.1 para agua y líquidos con intervalo de ebullición

pequeño.

Cuando para calentar se utiliza un líquido a veces es ventajoso trabajar en cocorriente

para tener al principio más DT, se forme más vapor y así se favorece la circulación.
Reboilers con termosifón vertical están diseñados para recirculaciones de líquido altas.

Definición de la relación de recirculación R

R= líquido recirculado/vapora generado = (1-xvo)/xvo

xvo título de la mezcla bifásica (fracción del caudal masico de vapor) a la salida del

reboiler. Las relaciones de recirculación son en general superiores a 3 y mucho más altas

(hasta 20) para operación en vacío. Aunque el líquido se encuentra a la temperatura de

saturación en la superficie libre de la columna de destilación, esta subenfriado en la

entrada a los tubos debido a la diferencia de presión hidrostática. Hay una zona de

transferencia de calor a líquido subenfriado en los tubos, hasta que se alcanza la

temperatura de saturación. Para presiones cerca de la atmosférica la longitud de tubo de

la zona subenfriada será un 10% de la longitud total, y menos para presiones más altas.

Para vacío puede representar una gran parte del tubo.

Ventajas :

· La velocidad de circulación es alta por lo que normalmente no hay problemas de

deposición de fouling. Además, como la ebullición tiene lugar en el lado tubos se puede

limpiar mecánicamente aunque para la construcción vertical resulta la operación algo

difícil y aveces se colocan horizontales antes de limpiarlos.

Desventajas :

· El flujo de calor crítico es inferior que en termosifón horizontal.

· Presentan bastantes problemas de estabilidad si se trabaja con DT muy altos.

· Presentan problemas para presiones de operación muy bajas o muy altas.

Presiones muy bajas (<0.2 bar):

§ Problema de mantener ebullición nucleada estacionario, porque se producen

volúmenes muy grandes de vapor, evaporando solamente poco líquido.

 § Necesidad de mucho calor sensible hasta llegar a la temperatura de saturación, lo que

puede causar bajas coeficientes de transferencia de calor.

Presiones muy altas (>0.9*presion critica)

§ Fácilmente se excede el flujo de calor crítico.

§ La diferencia de densidades para mantener la circulación natural es pequeña.

§ El caudal de circulación que se obtiene es menor que con la disposición horizontal por

lo que requiere un DT mayor para asegurar la generación de una cantidad

suficiente de vapor y que la diferencia de densidades asegure la circulación. Por lo tanto,

tampoco se pueden utilizar cuando el DT disponible sea pequeño.

Por lo tanto este tipo de reboilers se utilizara con fluidos sucios con un intervalo de

ebullición entre pequeño y moderado y con unas condiciones de operación de presión y

DT moderadas.

Figura 3. Reboiler con termosifón vertical conectado a una columna de destilación.

d) REBOILER CON TERMOSIFÓN HORIZONTAL

Un reboiler con termosifón horizontal consiste típicamente de una carcasa montada

horizontalmente, de tipo X, G, H, J o E.

La de tipo E solo se utiliza para reboilers pequeños porque con carcasa grandes presenta

problemas de pérdida de carga. Para intercambiadores grandes donde hay que vigilar la

pérdida de carga para asegurar una buena circulación es aconsejable una carcasa tipo J.

Para servicios en vacío con fluidos con un intervalo de ebullición pequeño se aconseja

una carcasa tipo X. Para fluidos con un intervalo de ebullición amplio se aconseja las

carcasas G i H.

Figura 5: Reboiler con termosifón horizontal con carcasa tipo G conectado a una columna
de destilación

· G : una entrada y salida con un baffle horizontal

· H : dos entradas y dos salidas con dos baffles horizontales

La ebullición del fluido de proceso ocurre en el lado de la carcasa. Calentamiento en

general por vapor. Flujo a través del reboiler por termosifón, no se necesita bomba. El

producto de fondo se extrae normalmente directamente de la columna y no del reboiler.

Regla de diseño: El área de paso en los extremos de los baffles es al menos igual al área

de paso de la salida, o longitud del baffle 2/3 veces longitud de la sección.

Ej.: Tipo H, 6m largo => dos baffles de 2 m.

En general hay una distancia significante entre la parte superior del haz y la carcasa. El

área encima del haz es muchas veces aprox. la mitad del área de paso de salida.

Casi siempre numero par de pasos de tubos para evitar diferencias del rendimiento

térmico de las diferentes partes. Tipo de tubos con preferencia U, y si hay fouling rectos.

Como los reboilers con termosifón vertical, los reboilers con termosifón horizontal están

diseñados para relaciones de recirculación altas. R es superior a 3 y mucho mayor para

funcionamiento en vacío.

Ventajas :

· Presentan los coeficientes más elevados incluso con DT pequeños por la alta

turbulencia generada por los baffles y la alta circulación.

· Es el intercambiador que para la misma temperatura de entrada del fluido calefactor

consigue una DT efectiva mayor. Con fluidos con un intervalo de ebullición amplio

consiguen mejor DT que los tipo Kettle porque la evaporación es parcial y por lo tanto

el incremento de la temperatura de ebullición es menor. Respecto a los termosifones

verticales el DT es mayor porque la altura de líquido en la columna es menor y el líquido

llega con un subenfriamiento menor al intercambiador.

· Para servicios con altos vacíos son preferibles a los verticales porque la altura de

líquido en la columna puede ser menor y el subenfriamiento del líquido a la entrada del

intercambiador será menor.

· Para fluidos viscosos y con un amplio intervalo de ebullición se consiguen mejores

coeficientes por el alto grado de mezcla conseguido por los baffles.

 · El alto grado de circulación dificulta la deposición de residuos sobre la superficie.

· El fluido calefactor circula por el interior de los tubos y si es muy sucio o corrosivo

será más indicado que un termosifón vertical.

Desventajas :

· Si hay problemas de fouling como es en el lado carcasa será difícil de limpiar.

· Las carcasas utilizadas son caras.

· A la salida tenemos un flujo bifásico que requiere un diseño preciso para no tener

velocidades demasiado elevadas ni demasiado bajas que podrían dar lugar a un retorno

del líquido que motivaría una acumulación de los componentes pesados.

· Como el buen funcionamiento depende en gran medida de la velocidad de circulación,

los resultados no son tan buenos como en el caso de un Kettle para unas condiciones de

alto vacío o alta presión.

Por lo tanto será indicada para fluidos que no tengan un foluling excesivo de cualquier

intervalo de ebullición en servicios a presión moderada. Se pueden utilizar en servicios

con un pequeño DT disponible y no requieren una presión estática elevada.

2. SELECCION DEL TIPO

Para muchas tareas diferentes tipos de reboilers son apropiados, y la decisión no se hace

siempre por el coste. Importan factores como la simplicidad en el diseño, o la práctica usual

en una empresa. Pero existen unas reglas generales. Primero se resumen las características

de los diferentes tipos en tabla 8.1

Tipo Reboiler Kettle Reboiler con Reboiler con
termosifón termosifón
horizontal vertical
Tipo carcasa K GoH E
Operación graveda termosifón termosifón
d
Fluido caliente tubo tubo carcasa
Fluido de proceso carcasa carcasa tubo
Orientación horizont horizontal vertical
de la carcasa al

Salida del producto reboiler columna columna

del fondo
Fluido que vuelve vapor líquido-vapor líquido-vapor
a la columna
Tabla 8.1: Tipos de reboiler

Los factores importantes son:

• Fluidos con fouling por el interior de tubos. Si el fluido de proceso tiene tendencia al

fouling utilizar un reboiler con termosifón vertical. El tipo Kettle tiene las peores

características de fouling.

• Fluido de proceso es sensible al calor: poco tiempo de residencia => reboiler con

termosifón vertical

• Ningún tipo es muy adecuado para altas presiones. Kettle caro por las carcasas de

gran diámetro. Tipos con termosifón no trabajan bien por la pequeña diferencia de

densidades. Circulación puede mejorarse con una bomba en la entrada del reboiler.

• Sistemas en vacío. Reboiler con termosifón horizontal preferible al vertical porque la altura

de la columna de líquido es menor. El reboiler tipo kettle no presenta problemas de operación

y será una opción a considerar.

• Reboiler con termosifón vertical: puede ser necesario de levantar la columna, pero ocupan

poco área de suelo.

• Para líquidos que forman espumas Kettle no adecuado.

• Diseño de Kettle (al menos aproximado) más fácil. Transferencia de calor y aspectos

hidrodinámicos son casi independientes. Tipos con termosifón se tienen que diseñar juntos

con las tuberías externas para obtener las relaciones de recirculación necesarios.

• Control de Kettle es más fácil. Además no presenta problemas de estabilidad.

Tabla 2. Selección de reboilers

Tipo de
Reboiler
Condiciones de Kettl Termosifón H Termosifó
e nV
operación
Presión de trabajo
Moderada C B M
Cerca punto crítico M-C D D
Vacío elevado B D D
Diferencia
temperaturas
Moderada C B M
Grande M D B-D
Pequeña B-R B D
Muy pequeña R-P R P
Fouling
Limpio B B B
Moderado D B M
Alto P D M
Muy alto P P D
Mezcla
Componentes B B B
puros
Estrecho B B M
Ancho R M B
Muy ancho R-P B-D P
Líquido viscoso R-P B-D P
M: Mejor opción, B: Buena operación, R: Regular, D: Difícil diseño, P: Pobre resultado C: Funcionamiento
correcto pero caro
Tabla 2. Selección de reboilers

Además de los tipos de reboiler presentados existen reboiler con convección forzada (con

una bomba). La posición del rebolier puede ser horizontal pero a menudo es vertical. El

fluido siempre circula por el interior de los tubos. Es una opción útil en casos con

limitaciones de circulación porque el fluido es muy viscoso o la T disponible es muy

pequeña. Otra aplicación típica se da cuando el fondo de la columna presenta graves

problemas de fouling. En estos casos se pueden reducir las deposiciones trabajando con

velocidades entre 5 y 6 m/s. Pero exige trabajo de la bomba, coste de capital y de

mantenimiento adicional.

3. CALCULO DEL REBOILER

7.3.1 Evaporación en el exterior de los tubos (kettle y termosifón horizontal)

7.3.1.1 Cálculo del coeficiente de convección

Las correlaciones para el cálculo del coeficiente de convección con ebullición en el exterior

de los tubos parte de las correlaciones obtenidas para un tubo.

Hay varias correlaciones publicadas. Entre ellas una de las que tiene un intervalo de

aplicación más amplio es la de Motinski

 F
hnb1  0.0417P 0.69 q 0.7
C P

hnb1: coeficiente de transferencia de calor en ebullición nucleada para un tubo (W/m2K)

Pc: presión crítica (kPa)

q”: flujo de calor (W/m2)

FP : factor de corrección de la presión

 0.17

FP  1.8  P 
P
 C 

P: presión de operación del reboiler (kPa)

En un banco de tubos, el coeficiente de convección es más grande que el de un solo tubo

porque la velocidad a la que se mueve el líquido y el vapor provoca que el grosor de la

película de líquido sobre el tubo sea menor.

Para un banco de tubos es conveniente trabajar con expresiones del tipo:

hb  hnb1FbFc  hnc

El factor de corrección Fb tiene en cuenta que además de la transferencia de calor por

ebullición hay que considerar también una transferencia por convección forzada. La

determinación rigurosa de Fb es complicada porque se debe determinar que tipo de

circulación se establece en el banco de tubos. Para realizar cálculos aproximados se puede

determinar Fb a partir de la geometría del banco de tubos.

Db: diámetro del banco de tubos PT: pitch

Do: diámetro exterior de los tubos

C1 es igual a 1 para un pitch de 90 o 45 ° y 0.866 para una disposición de 30 o 60°

Si no se conoce la geometría se puede considerar un valor Fb de 2.0 para un reboiler tipo

kettle y 2.3 para termosifones horizontales.

El factor Fc tiene en cuenta el efecto de las mezclas. Se ha comprobado que el coeficiente

de convección de las mezclas es menor que el de los compuestos puros.

El factor Fc se puede calcular mediante la siguiente expresión.

BR: intervalo de ebullición (°C)

hnc es el coeficiente de convección en convección natural. Solo se ha de considerar en el

caso que T< 4°C. Para hidrocarburos se puede considerar un valor de 250 W/m2K y para

agua un valor de 1000 W/m2K.

7.3.1.2 Diferencia de temperaturas efectiva

El calor intercambiado en reboiler será igual a:

q  UAT

T en el caso de ebullición de líquidos puros o con un intervalo de ebullición estrecho se

puede calcular mediante la expresión de la TLM habitual. Si el intervalo de ebullición es

amplio el perfil de temperaturas deja de ser lineal y calcular T con la expresión de la TLM

llevaría a un valor optimista. Para un reboiler tipo kettle se aconseja calcular TLM tomando

en el lado carcasa siempre la temperatura de salida del vapor. Para un termosifón horizontal

este cálculo sería muy conservador y se aconseja calcular TLM pero con el intercambiador

funcionando en cocorriente.
7.3.1.3 Flujo de calor crítico y ebullición en película

En el diseño de un reboiler se debe determinar el flujo de calor crítico para evitar de trabajar

en la zona de ebullición en película.

El flujo de calor crítico se determina a partir del valor obtenido para un solo tubo y después

se corrige por la geometría.

qb,max  q1,maxb

Para la determinación del flujo de calor crítico en un tubo hay varias correlaciones, entre

ellas la correlación de Motinski.

q”1,max: flux de calor crítico en un tubo (W/m2K) P: presión (kPa)

PC : presión crítica (kPa)

Db: diámetro del banco de tubos (m) A: área de intercambio (m2)

L: longitud de los tubos (m)

En el diseño es conveniente fijar el flujo de calor en el 70% del flujo de calor crítico.

Cuanto mayor es el diámetro del haz de tubos y cuanto más cerca están los tubos b tiende a

una valor más pequeño. El flujo de calor crítico se reduce porque al subir rápido el vapor el

fácil que deje los tubos “secos”. En el caso de haces tubulares grandes conviene utilizar

tubos largos y separados.

7.3.1.4 Arrastre de líquido

En los reboilers kettle el vapor sale separado del líquido. Aveces hay que asegurar que el

vapor salga sin arratres de líquido como pede ser el caso en que estos vapores alimenten a

un compresor. En este caso hay que aseguar suficiente volumen por encima de los tubos para

conseguir la separación del líquido y del vapor. Una correlación que habitualmente se utiliza

es:

VL: carga de vapor (kg/sm3), (caudal de vapor (kg/s) dividido por el volumen necesario en

la zona de vapor para que no se produzcan arrastres (m3)

: tensión superficial del líquido (N/m)

L: densidad del líquido (kg/m3)

v: densidad del vapor (kg/m3)

En el proceso de ebullición el nivel del líquido sube por encima del nivel del liquido sin

ebullición. Por lo tanto, el nivel del líquido se puede colocar hasta 1/3 por debajo del nivel

superior de los tubos sin riesgo de que los tubos queden secos.

7.3.1.5 Distribución del flujo

En los reboilers tipo kettle y horizontal se debe asegurar una buena distribución del líquido

a lo largo del intercambiador. Esto implica que si el reboiler es muy largo se debe considerar

la instalación en el intercambiador de más de una entrada y una salida. Como norma general
el número de pares de tubuladuras de entrada y salida se puede calcular mediante la siguiente

expresión:

Nn: número de tubuladuras

L: longitud del intercambiador Db: diámetro del haz de tubos

Además el diámetro de las tubuladuras ha de ser ha de ser lo suficiente grande como para no

tener pérdidas de carga que supongan una restricción a la circulación.

7.3.2 Reboilers verticales

7.3.2.1 Cálculo del coeficiente de convección

En este tipo de reboilers se tiene un flujo interno bifásico. El caudal que pasa a través del

intercambiador viene dado por el balance que se establece entre la pérdida de carga en el

intercambiador y las tuberías de conexión y la presión disponible por la columna de líquido.

La transferencia de calor se produce por los mecanismos de ebullición nucleada y

convección forzada. Uno de los métodos para calcular este coeficiente de convección el el

propuesto por Chen:

hb  s hnb  hcf
s: factor de represión o reducción

hnb: coeficiente en ebullición nucleada hcf: coeficiente de convección forzada

Para el cálculo del coeficiente de convección en ebullición nucleada se puede utilizar la

correlación de Foster-Zuber en función de DTsat

kL: conductividad del líquido (W/mK)

CpL: Capacidad calorífica del líquido (J/kgK)

: tensión superficial del líquido (N/m)

L: densidad del líquido (kg/m3)

v: densidad del vapor (kg/m3)

Hv: Calor latente (kJ/kg)

L: viscosidad dinámica del líquido (Pa s)

Tsat: diferencia entre la temperatura de la superficie y la temperatura de saturación (°C)

Psat: diferencia entre la presión de saturación y la presión de saturación a la temperatura de

la pared (Pa)

o bien utilizar una correlación equivalente a la utilizada en los equipos horizontales a partir

del flujo de calor.

hnb  hnb1Fc
 F
hnb1  0.0417P 0.69 q 0.7
c P

El factor de reducción o represión se obtiene a partir de la siguiente ecuación:

1
s 

1  2.5 106 Re1.17 tp

Retp: Re de flujo bifásico que se puede calcular como:

ReL : Reynolds de la fase líquida

m: caudal másico que pasa por el tubo (kg/s) x: fracción másica de vapor

Di: diámetro interior del tubo (m)

Donde Xtt es el parámetro de Martinelli

Para el cálculo del coeficiente de convección forzada Chen propone la siguiente correlación

derivada de la correlación de Sieder-Tate:

En la entrada de los termosifones verticales el líquido presenta un mayor o menor grado de

subenfriamiento debido a la columna de líquido. Esto es sobretodo importante cuando la

columna está operando en vacío. Esta zona de entrada, donde no tenemos un flujo bifásico,

puede ser de longitud importante en procesos donde se trabaja con bastante vacío. Para el

cálculo del coeficiente de convección en esta zona de flujo monofásico se puede utilizar la

misma expresión anterior.

hb  s hnb  hcf
pero en este caso:

Tb: diferencia entre la temperatura de la pared y la temperatura de saturación a la presión

de ese punto o intervalo (°C)

To:: diferencia entre la temperatura de la pared y la temperatura del líquido en ese punto o

intervalo (°C)

hcf: es el coeficiente de convección del líquido que se puede calcular, por ejemplo, con la

correlación de Sieder-Tate (W/m2C)

hnb: coeficiente de convección de ebullición nucleada obtenido en esta zona de líquido

subenfriado mediante la siguiente expresión:

con:

done FC y FP se pueden calcular mediante las ecuaciones vistas anteriormente.

Esta zona de entrada se puede despreciar para presiones superiores a la atmosférica.

7.3.2.2 Limitaciones en el flujo de calor en un reboiler vertical

La primera limitación que se debe vigilar es la de no llegar al flujo de calor crítico.

La estimación del flujo de calor crítico en un reboiler vertical es mucho más complicada

porque el flujo es más inestable.

A partir de datos experimentales con agua, alcoholes y hidrocarburos en reboilers verticales

con diámetros de tubo entre 19 y 50 mm y longitudes entre 1.5 y 3.7 m se ha obtenido la

siguiente correlación:

con P y PC en (kPa) y Di y L en (m)

El flujo de calor máximo puede también verse limitado por pérdidas de carga excesivas que

impiden la circulación natural. Si se supera el 50% del flujo de calor dado por la ecuación

anterior debe comprobarse que las pérdidas de carga en la salida no son excesivas. En este

caso se ha de asegurar que el área de paso del tubo de salida sea igual a la de todos los tubos

del reboiler.

De cualquier forma, en un reboiler vertical, aunque el flujo de calor no sea muy alto, en el

diseño de la conexión de salida la pérdida de carga admitida ha de ser como máximo el 30%

de la pérdida de carga total que en reboiler termosifón es igual a la altura de líquido.

También hay que vigilar la velocidad mínima para evitar que se produzca separación de

fases en la conexión de salida. Esta velocidad se fija en 100 kg/sm2.

Para evitar llegar a un régimen de flujo en niebla la fracción de vapor a la salida del reboiler

para hidrocarburos ha de ser de un máximo del 35% en condiciones normales y hasta un

50% en condiciones de vacío extremo. Para agua la fracción máxima de vapor ha de ser entre

0.1 y 0.15 %.

Pero para que se establezca la circulación se requiere un mínimo de generación de vapor

para conseguir una diferencia de densidades con la columna. Para compuestos puros el flujo

de calor mínimo ha de ser de 6000 W/m2K. Para mezclas con un intervalo de ebullición

amplio ha de ser superior, de 1500 W/m2K, para superar la disminución de T al

concentrarse el líquido de compuestos más pesados. Si con el T disponible no se pueden

alcanzar estos flujos de calor habrá que decantar la selección hacia un rebolier kettle o un

termosifón horizontal.

7.3.2.3 Perfiles de temperaturas en los reboilers verticales

En un rebolier vertical el líquido de la columna siempre entra por la parte inferior del

reboiler. Respecto al fluido calefactor, si es un fluido que condensa a temperatura constante

entrará por la parte superior, mientras que si es un fluido que se enfria entrará por la parter

inferior porqué es la zona con la temperatura de ebullición más alta.

Como en nigún caso el perfíl de temperaturas es lineal no se puede utilizar la DTlm más que

para un cálculo muy aproximado. Hay que dividir el intercambiador en zonas y utilizar

diferencias de temperaturas locales.

7.3.2.4 Pérdida de carga

La pérdida de carga en un reboler vertical és el resultado de la suma de tres términos.

DP DPfric DPg DPac

DPfric: es la pérdida de carga por fricción

Para el cálculo de la pérdida de carga por fricción la correlación más utilizada es la de Friedel

en un modelo de flujo separado.

donde el sufijo Lo indica que se calcula como si todo fuera líquido..

m˙: caudal por unidad de superficie de paso (kg/sm2)

el factor de fricción como líquido se puede calcular mediante la siguiente correlación:

TP es la densidad del flujo bifásico

DPg: es la pérdida de carga por gravedad

Para determinar la pérdida de carga por gravedad se debe determinar la fracción del tubo

ocupada por vapor.

V: es la fracción vacía que se calcula mediante la correlación de Premoli

es la relación entre el volumen de líquido y de vapor

DPa: es la pérdida de carga por aceleración

DPa indica el incremento entre la entrada y la salida calculado con los valores de X y de eV

de entrada y salida de cada zona.

A estas tres pérdidas de carga hay que sumar las pérdidas de carga de la conexión de entrada

y de salida y las de los cambios de sección.

Finalmente podemos calcular la altura de líquido necesaria en la columna para vencer esta

pérdida de carga total

 Si la altura disponible en la columna es menor el caudal de circulación será menor y la

fracción de vapor a la salida será menor.

3.1. ejemplo

Ejemplo 1.
Un cambiador de calor para enfriar agua se diseña utilizando tubos de cobre de ¾ de pulgada
16 BWG. El agua entrará por los tubos de un cambiador de calor de haz y envolvente a razón
de 150 litros / minuto y a 20 ° C debiéndose enfriar hasta 10 ° C. El calor se elimina por
medio de Freón 12 que fluye por la envolvente hirviendo a 8 ° C. Se considera que una
velocidad de 0.5 m /s será la adecuada para el agua y que bajo estas circunstancias el
coeficiente promedio del lado de los tubos será de 4 800 kcal / h m2 °C . Determine la longitud
total de los tubos y el número de ellos que se requieren.

1.- Traducción.

2.- Planteamiento.
2.1.- Balance de calor.

Q = Uo Ao ΔTm
Q = MaguaCp ΔT


1
Uo  1
 Rdo  x Do  Do  Do Rdi
ho kwDw Di hi Di
3.- Cálculos.
3.1.- Calor.

litros  kg  kcal kcal

Q =150   (20 10C)  1500
min uto litro kg C min uto

Q = 90 000 kcal /h
3.2.- Diferencia de temperaturas.

Agua 20 °C

10 ° C

Freón 8°C

Longitud

T1  T2 (20  8)  (10  8)

Tm  =  5.58C
T1 20  8
ln ln
T2 10  8

3.3.- Coeficientes.

DI = 0.015748 m Do = 0.01905 m
hdi = 2435 kcal / h m2°C ; hdo = 4000 kcal / h m2 ° C
Dw = 0.017526 m ; x = 1.651 x 10 –3 m

Uo 
1
 830
1  1 1.651103  0.01905 0.01905  0.01905
   
5000 4000 330 0.017526 0.015748 4800 0.015748 2435

3.4.- Area.

90 000 = 830 Ao ( 5.58)

Ao = 19.43 m2
 19.43m 2 

Longitud = 0.01905 1 324.7m

3.5.- Número de tubos.

Velocidad = 0.5 m /s.

litros  s m3
Área de flujo =150  min uto
  1000litros  510 m
3 2
min uto 60 s 0.5 m

Área de flujo de un tubo =1.9467x 10-4 m2

5103 m2
Número de tubos =  25
1.9467104 m2

324.7
 13m
Longitud de cada tubo= 25
Resultado.
Se requerirían 325 m de tubos o 25 tubos de 13 m los que se deberán arreglar en varios pasos.
Por ejemplo si se utilizara un cambiador 1- 4 se podría tener 25 tubos por paso con una
longitud de 3200 mm.

Ejemplo 3.
Calcule un intercambiador de calor que tratará 205 231 kg /h de agua , 10 042 kg /h de (NH4)2CO3
, 7055 kg /h de NH4HCO3 , 59 300 kg /h de NH4NO2 , 13 856 kg /h de NH4NO3
y 7373 kg /h de (NH4)2SO3. La solución está a 3 °C y debe llevarse hasta –2 °C utilizando
amoníaco líquido que se evaporará.

1.- Traducción.
2.- Planteamiento.
2.1.- Balance de energía.

Q = M1Cp(T2-T1) = M3 λamoníaco
2.2.- ecuación de diseño.

Q = Uo Ao ΔTm

2.3.- Método de diseño.

Se usará el método de Palen y Small para el diseño de rehervidores Kettle.

3.- Cálculos.
3.1.- Datos

Propiedades de la salmuera:

Sustancia Kg /h % en peso Kg mol /h Mol de agua/mol Cp en kcal /kg de

de solución solución ° C
Agua 205 231 67.76 11 401.72
NH4HCO3 7055 2.33 89.3 127.68 0.95
(NH4)2CO3 10042 3.32 104.6 109 0.94
NH4NO2 59300 19.58 926.56 12.31 0.8
NH4NO3 13856 4.58 173.2 65,82 0.94
(NH4)2SO3 7373 2.43 63.56 179.39 0.945
Total 302857 100.0 0.915

Cpsalmuera  0.915
kcal


kgC
kg kg kg
  1110 ;   1115


;  1112.5

solucióna3c solucióna2C
m3 m3 media m3

 solucióna3C  1.5cps ;  solucióna2C  1.6cps ;  media  1.55cps

k=0.4133kcal /h m°C

Propiedades del amoníaco.

Se trabajará con amoníaco líquido saturado a –15.55 ° C , 257.4 °K

kg kg kcal
P  33.47 psia ; G  1.923 3 ;  L  659.67 3 ; k L  0.31
m m hmC
  kcal   L  3.03107 m
2
 1.08 kcal 2 ;
 L  0.2cps ; CpL kgC   314.3 kg ;  2.90510 kg s
s2

3.2.- cálculo del calor.

kg kcal kcal
Q = 302857  0.915  5C  1385570.8
h kgC h
3.3.- Masa del amoníaco.

Q
1385570.8 kg
M 3   4 408
 314.3 h
3.4.- Diferencia de temperaturas logarítmica.

(3 15.5)  (2 15.55)

Tm   15.92C
3 15.55
ln
 2 15.55
3.5 .- área y tubos.

Suponiendo que Uo = 365 kcal / h m2°C

Entonces Ao = 1 385 570 / (365)(15.92) = 238.5 m2
Se escogen tubos de ¾ de pulgada 14BWG , en arreglo triangular con espaciamiento de una
pulgada y de 16 pies de longitud.
Di = 0.01483 m
Do = 0.01905 m
Área de flujo = 1.727 x 10-4 m2
Área de transferencia de calor por m = 0.05984 m2/m
Número de tubos = 814

3.6.- Número de pasos y arreglo real.

Suponiendo una velocidad en los tubos de 1.5 m /s
No. De tubos por paso = 292
No. De pasos = 2
De las tablas del apéndice para arreglo triangular y 3 /4 y dos pasos se tiene que:
No de tubos 930 , Ds = 35 pulgadas.
Área real = 271.72 m2
Velocidad real en los tubos = 0.94 m /s.

3.7.- Caída de presión en los tubos.

302857 kg
GT 930  4
 1047 m 2 s
  

1.7210  3600
2
 GT Di 1047.4 0.0148
Re    10023
 1.55103
el factor de fricción f = 0.03744
2
G LN
2
P  1047  16 2 0.305 k gm

tubos  f  T 

 0.03744 
  1.1129

    2gc Di 1112.5  2 9.81 0.0148 kg

P V2 2(0.94) 2 kgm
retorno 4N 4  0.32
 2gc 29.81 kg

1112.5 k g

Ptotal  (1.1129 0.3219)   0.1596

10000 cm 2
3.8.- Resistencia en la pared y ensuciamientos.

Dw = 0.0168539m x = 2.1x10-3 m

kcal xDo 2.1103 (0.01905)  hCm 2

kacero  37 ; rpared    6.4410 5
hmC kDw 37(0.0168539) kcal

ensuciamientos
Tubos (salmuera) = 4.1 x10-4
Amoníaco = 2.05 x 10-4

3.9.- Coeficiente del medio de calentamiento.

k kcal hm2
hi  0.027 Re 0.8 Pr0.33  2750
Di C

3.10.- Coeficiente de ebullición para un solo tubo.

Si ho = 1500 y hi = 2750
Entonces

1500( Ts-(-15.55))=2750(0.5-Ts)


Ts = -5.16 ° C

kT  0.31 5.16  (15.55)

 
 4.885
 

 G314.3(1.923)(3.03107 )(3600)
1.08(0.2 10 3 )(3600)
Pr   2.508
0.31
  kT 0.33

 (Pr)  6.635
 
 G 

 kT 1.86

Nu  2.63103   Pr0.952  2.63103 (4.885)1.86 (2.508) 0.952  0.12

  G 

1.08 659.67 2.905102 (257.4)
  3.48106 m
(314.31.923) 2 (4185)

0.12(0.31) kcal hm2

ho   10675
3.4810 6 C


Segundo tanteo  

 kT 
Si ho = 3000 Ts

= -7.87 ° C 
 kT  0.33
 ;
   3.61   Pr  4.9
 
 G   G 
Nu  0.0686 , ho  6119.72

tercer tanteo
Si ho = 4000 Ts = -9
Nu  0.05 : ho  4540
Cuarto tanteo
Si ho = 4200 Ts =-9.16 ° C
Nu  0.04868 ; ho  4337
entonces:

T  6.39C  5
No se toma en cuenta la convección libre. No

hay Corrección por rango de ebullición.

3.11.- U para un solo tubo.

Utubo 
1  0.01905 0.01905 
1
    665
4
  2.0510   4.1 10  4 6.44105
4200 2780(0.0148) 0.01408  
3.12.- Flujo máximo de calor.

Re crítico = 0.2257
Calor crítico = 42696 kcal / h m2

3.13.- Flujo de calor por tubo .

q/A = 655 (15.92) = 10 591 kcal / h m2°C
este flujo no excede al máximo.

3.14 .- Coeficiente promedio del haz de tubos

35pu lg adas
Nrv   20.2
2(1) cos30

3.15.- Coeficiente global.

1
Ub   477.17
1 0.01905  0.01905 4.1104
 6.4410 5  2.0510 4 
1204 0.0148(2750) 0.0148

3.16.- Flujo de calor del haz

 q  kcal
 b  477.17(15.92)  7596.5
 A  hm2
q kcal
max  79403
 
A hm2
 
3.17.- Carga térmica disponible.

Q disponible = 7596.5(271.72) = 2 064 133 kcal /h

Q requerido = 1 3085 570.8 kcal /h.

3.18.- Área en exceso. 


1385570.8
Area   182.22m2
477.61(15.92)

271.72 182.22
Exceso= 100  44.5%
200.7
Se requiere un reajuste.

3.19.-Nuevo arreglo.

Suponer Uo = 500

Ao = 13855708 / (500) ( 15.92) = 174 m2

Para tubos de ¾ , 14 BWG , 16 pies de largo , espaciamiento de 1 pulgada.

174
No de tubos  m2  596tubos
m 

0.0598474 m 16
pie pies 0.305 

 
302857
kg 
m3
Volumen= h  0.0745

 kg  s
36001115 3 
 m 
Suponiendo una velocidad en los tubos de 1.5 m /s
0.07545
Tubos por paso =  291
1.5(1.7272104 )
Se requieren dos pasos:

De tablas para arreglo cuadrangular:

Ds = 31 No tubos = 640
Para arreglo triangular :
Ds =29 Número de tubos 604 Se
escoge el arreglo triangular.
Velocidad real en los tubos:
 0.07545 m
V=  1.446
604
(1.7272104 ) s
2

A = 176.4 m2
3.20.- Caída de presión en los tubos.
302857 kg
GT 604  4
 1612.8 m 2 s
  

1.727210  3600
2
Re =15434 , f = 0.036
P kgm ; P retorno 0.852 kgm
tubos  2.52
 kg  kg

k g

Ptotal  0.376
cm 2

3.21.-Coeficiente hi hi

=3897

3.22.- Coeficiente de ebullición para un solo tubo.

Si ho = 5000 y hi = 3897

5000[Ts-(-15.55)]=3897 (0.5-Ts)

Ts = -8.519 ΔT=7.03 °C

kT  3.305 ; Nu  0.0583 ; ho  5195 kcal

 G hm2 C

3.23.- Coeficiente total del tubo.

Utubo =757.62

3.24 . Flujos de calor.

q kcal
max  42696
A hm2
q
tubo  757.62(15.92)  12061
A
3.25.- Coeficiente del haz.
 29
  16.74
Nrv 2(1) cos30
 0.0598474 757.6215.92 kg hm2
G  361.3
314.3 0.25 0.0254 C
BCF=0.342696

Ho = 5195(0.342696)=1780 kcal / h m2°C

3.26.- Coeficiente total.
1
Ub=  592

1 0.01905 0.01905
 6.4410 5  2.0510 4    4.1106
1780 0.0148(3897) 0.0148

3.27 .- Flujo de calor del haz.

 q  kcal
 b  592(15.92)  9424
 A
q  kcal hm2
max  79403
 
A hm2
 
3.28.- Área 
1385570.8
A  147m2
592(15.92)
176.4 147
Exceso= 100  20%
147
Se requeriría otro ajuste.

3.29.- Carga térmica.

Q disponible = 9424 ( 176.4) = 1 662 393.6

Q requerido = 1 385 570.8 kcal /h

3.30.- Diámetro del domo. 


29
DK   48.33pu lg adas  1.227m
0.6

4.- Resultado.
Cambiador de calor de tipo Chiller.

Calor intercambiado 1 385 571 kcal /h

Coeficiente total 592 kcal / h m2 ° C
Diferencia de temperaturas logarítmica = 15.92 ° C.
Área = 176 m2
Número de tubos 604
Longitud de los tubos = 4880 mm Diámetro
externo de los tubos = 19.05 mm Diámetro
interno de los tubos = 14.83 m
Número de pasos 2
Arreglo de los tubos
=triangular. Espaciamiento
entre tubos = 25.4 mm
Diámetro de la envolvente =
736.6 mm Diámetro del domo
= 1227 mm.

4. OBJETIVOS

Hay que considerar que una torre y la caldera inferior de esta deben cumplir con

los siguientes objetivos:

* Proporcionar sistemas hidráulicos adecuados para la caldera de circuito.

* Separar y distribuir la entrada de las fases vapor y líquida correctamente.

* Absorber el líquido y evitar que el impulso ocasione daños mecánicos a los

alrededores internos.

* Evitar el arrastre de fondo de la bandeja, desbordamiento de líquido por el fondo

de la piscina y por los fluidos de retorno calderín.

* Proporcionar un inventario adecuado de líquidos para los cambios de inicio y el

paso de estos por la caldera.

* Proveer suficiente líquido de residencia y desgasificación.

* Proporcionar una adecuada red positiva de succión de cabeza (NPSH) para

cualquier bomba.

* Aumentar al máximo las capacidades de transferencia de masa de la caldera.

* Maximizar la temperatura disponible, fuerza motriz en el rehervidor.

* Adecuar transitorios en la concentración de componentes pesados en la

alimentación.
 * Permitir la eliminación de las incrustaciones del material desde el fondo torre.

* Permitir el apagado seguro en la columna en caso de un proceso molesto o

inadecuado.

5. BIBLIOGRAFÍA

Kister, Henry Z. (1992). Distillation Design (1st ed.). McGraw-Hill. ISBN

0-07-034909-6.

Perry, Robert H. & Green, Don W. (1984). Perry's Chemical Engineers'

Handbook (6th ed.). McGraw-Hill. ISBN 0-07-049479-7.

Antonio faliente Balderas . Ingenieria del Calor Capitulo 7 reherbidores

6. ANEXOS

 VIDEOS

Intercambiador de Calor de Carcasa y Tubos

https://www.youtube.com/watch?v=lXxhT_EFAI4&list=PLxiY8gJ8LP5j3ysFnfdE

1CrDqtq6rYSlt

KETTLE TYPE REBOILER " HEAT EXCHANGER

https://www.youtube.com/watch?v=MIrQyBmlmUY

reboiler

https://www.youtube.com/watch?v=wr0wnSH2xRY

Reboiler,2015

https://www.youtube.com/watch?v=XlWy6B-H6s0