CAPITULO II

MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE Y MEZCLA ASFÁLTICA

CON EMULSION

2.1.- MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE

La estructura del pavimento terminará con la carpeta asfáltica, este pavimento de concreto
asfáltico es el pavimento de mejor calidad. Está compuesto de agregado bien gradado y
cemento asfáltico, los cuales son calentados y mezclados en proporciones exactas en una
planta de mezclado en caliente. Después de que las partículas del agregado son revestidas
uniformemente, la mezcla en caliente se lleva al lugar de la construcción, en donde el
equipo de asfaltado la coloca sobre la base que ha sido previamente preparada. Antes de
que la mezcla se enfríe, las compactadoras proceden a compactarla para lograr la densidad
especificada. A medida que se enfría, el asfalto se endurece y recupera las propiedades
ligantes que hacen de el un material vial eficaz capaz de soportar el tránsito.

La dosificación o fórmula de la mezcla de concreto asfáltico (o simplemente mezcla

asfáltica en caliente) así como los regímenes de temperatura de mezclado y de colocación
que se pretenda utilizar, se presentan con cantidades o porcentajes definidos y únicos.

2.1.1 Cemento Asfáltico

El cemento asfáltico debe presentar un aspecto homogéneo, libre de agua y no

formar espuma cuando es calentado a la temperatura de 175ºC.

TABLA Nº 2.1 - Mezclas en Caliente

Tipo de Cemento Asfáltico Clasificado según Penetración

Temperatura Media Anual

24°C o más 24°C – 15°C 15°C - 5°C Menos de 5°C
40 – 50 ó
85 – 100
60-70 ó 60-70 Asfalto Modificado
120 - 150
Modificado
Fuente: Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en caliente del Asphalt Institute. Serie
de Manuales N° 22 (MS-22).
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TABLA 2.2 -Especificaciones del Cemento Asfáltico Clasificado por Penetración

GRADO DE PENETRACIÓN
Características Ensayo 40 –50 60 –70 85 – 100 120 – 150
Min. Max Min. Max Min. Max Min. Max
Penetración, 25º C 100 g.,5 segundos MTC E 304 40 50 60 70 85 100 120 150
Punto inflamador, cleveland, ºC MTC E 312 450 - 450 - 450 - 425 -
Ductilidad 25º C, 5 cm por minuto MTC E 306 100 - 100 - 100 - 100 -
Solubilidad de triclorotileno, % masa MTC E 302 99 - 99 - 99 - 99 -
Susceptibilidad Térmica
Ensayo de Película Delgada en
Horno, 3.2mm., 163°C,5hrs.
Perdida de masa, % MTC E 316 - 0.8 - 0.8 - 1 - 1.3
Penetración del residuo, % del MTC E 304 58 - 54 - 50 - 46 -
original
Ductilidad del residuo a 25º C. 5 cm MTC E 306 - - 50 - 75 - 100 -
por min., cm
Indice de Susceptibilidad Térmica -1 1 -1 1 -1 1 -1 1
Ensayo de la Mancha con Solvente MTC E 314 Negativo para todos los grados
Heptano-Xileno 20% (opcional)

TABLA 2.3 - Especificaciones del Cemento Asfáltico Clasificado por Viscosidad

Grado de Viscosidad
Características Ensayo
AC– 5 AC – 10 AC – 20 AC – 40
Viscosidad absoluta, 60º poises MTC E 308 500+100 1000+200 2000+400 4000+800
Viscosidad Cinemática 135º Cs- MTC E 301 100 150 210 300
mínima
Penetración, 25º C 100 g.,5 segundos MTC E 304
– mínimo 120 70 40 20

Punto inflamador, cleveland. ºC(ºF)- MTC E 303

mínimo 177(350) 219(425) 232(450) 232(450)

Solubilidad en tricloroetileno, % MTC E 302

masa,mínimo 99 99 99 99

Susceptibilidad Térmica
Ensayo de Película Delgada en MTC E 316 200 400 800 1600
Horno, 3.2mm., 163°C,5hrs.
Viscosidad absoluta, 60º C, poises – MTC E 304 -2000 -4000 -8000 -16000
máximos
Ductilidad, 25º C, 5 cm por minuto, MTC E 306 100 50 20 10
cm mínimo
Ensayo de la Mancha con Solvente MTC E 314 Negativo para todos los grados
Heptano-Xileno 20% (opcional)

Fuente (Tabla 2.2 y 2.3): Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000
MTC.Perú.2000
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2.1.2. AGREGADOS

Los agregados pétreos empleados para la ejecución de cualquier tratamiento o

mezcla bituminosa deberán poseer una naturaleza tal, que al aplicársele una capa del
material asfáltico por utilizar en el trabajo, esta no se desprenda por la acción del agua y
del tránsito.

El agregado mineral estará compuesto por granos gruesos, finos y además un relleno
mineral (filler).

2.1.2.1. Agregados Gruesos

Estarán constituidos por piedras, grava fracturada natural o artificial y eventualmente por
materiales naturales que se presenten en estado fracturado o muy angulosos, con textura
superficial rugosa. Quedarán retenidos en la malla Nº08 y estarán limpios, es decir, sin
recubrimiento de arcilla u otros agregados de material fino. Además deberán cumplir con
los siguientes requisitos:

Tabla N° 2.4 -Requerimientos para los Agregados Gruesos

Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Durabilidad (al Sulfato de Sodio) MTC E 209 12% máx. 10% máx.
Durabilidad (al Sulfato de
Magnesio) 18 máx. 15% máx.
Abrasión Los Angeles MTC E 207 40% máx.. 35% máx.
Indice de Durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.
Partículas chatas y alargadas MTC E 221 10% máx. 10% máx.
Caras fracturadas MTC E 210 VER TABLA N° 2.5

Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.

Según
Absorción MTC E 206 1.00% Diseño
Adherencia MTC E 519 95

Fuente : Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000

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Tabla N° 2.5 - Requerimientos para Caras Fracturadas

Espesor de Capa
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones)
< 100 mm > 100 mm
<3 65/40 50/30
> 3 – 30 85/50 60/40
> 30 100/80 90/70
Fuente : Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000

Nota: La notación "85/80" indica que el 85% del agregado grueso tiene una cara fracturada y que el 80%
tiene dos caras fracturadas.

2.1.2.2 Agregados Finos

Los agregados finos o material que pasa la malla Nº 08, serán obtenidos por el machaqueo
de piedras o gravas, o también arenas naturales de granos angulosos. Como en todos los
casos, el agregado se presentará limpio, que sus partículas no estén cubiertas de arcilla
limosa y otras sustancias perjudiciales, ni contendrá grumos de arcilla u otros aglomerados
de material fino. El material deberá estar libre de cualquier sustancia que impida la
adhesión del asfalto. Además deberá cumplir con el sgte. requisito:

Tabla N° 2.6 - Requerimientos para los Agregados Finos

Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m.s.n.m.)
< 3000 > 3000
Equivalente de Arena MTC E 209 Según Tabla 2.7

Angularidad del agregado fino MTC E 222 Según Tabla 2.8

Adhesividad (Riedel Weber) MTC E 220 4% mín. 6% mín.

Índice de Plasticidad (malla N°40) MTC E 111 NP NP
Índice de Durabilidad MTC E 214 35 mín. 35 mín.
Índice de Plasticidad (malla N°200) MTC E 111 Max 4 NP
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.
Según
Absorción MTC E 205 0.50% Diseño

Fuente : Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000

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Tabla N° 2.7 - Requerimientos del Equivalente de Arena

Tráfico en Ejes Equivalentes (millones) Porcentaje de Equivalente Arena (mínimo)

<3 45
> 3 – 30 50
> 30 55

Tabla N° 2.8 - Angularidad del Agregado Fino

Espesor de Capa
Tráfico en Ejes Equivalentes (millones)
< 100 mm > 100 mm
<3 30 mín. 30mín.
> 3 – 30 40 mín. 40 mín.
> 30 40 mín. 40 mín.

Fuente (Tabla 2.7 y 2.8): Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000
MTC.Perú.2000

2.1.2.3 Relleno mineral o « filler »

El relleno mineral « filler » provendrá de los procesos de trituración de los agregados

pétreos o podrá ser de aporte de productos comerciales, generalmente cal hidratada o
cemento Pórtland, partículas muy finas de caliza, u otra sustancia mineral no plástica, que
se presentará seca y sin grumos. El material cumplirá con los siguientes requerimientos
mínimos de granulometría:

Tabla N° 2.9 – Requerimientos mínimos de Granulometría

MALLA % QUE PASA (EN PESO SECO)

Nº 30 100%
Nº 100 95 – 100 %
Nº 200 70 – 100 %

La fracción del “filler” y de los agregados que pasan la malla Nº 200, que se denomina
polvo mineral, no tendrá características plásticas.

El agregado que resulte de combinar o mezclar los agregados grueso, fino y el “ filler”,
debe cumplir con la gradación de las mezclas tipo IVa, IVb o IVc de las recomendadas por
el Instituto del Asfalto siguiente:
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Tabla N° 2.10 – Gradación de mezclas tipo IVa, IVb y IVc

TAMAÑO DE LA % QUE PASA

MALLA ABERTURA
CUADRADA A B C TOLERANCIA

1” 100 * -5
¾” 100 * 100 * 80 – 100 ±5
½” 85 – 100 80 – 100 --- ±5
3/8” 80 – 100 70 – 90 60 – 80 ±5
Nº 4 65 – 80 50 – 70 48 – 65 ±5
Nº 8 28 – 58 35 – 50 35 – 50 ±4
Nº 30 18 – 29 18 – 29 19 – 30 ±3
Nº 50 15 – 21 13 – 23 13 – 23 --
Nº 100 8 – 16 4 – 16 7 – 15 --
Nº 200 2 - 10 4 – 10 0-8 ±1

Fuente : Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000

Las tolerancias llevarán el signo negativo.

El Equivalente de arena en el agregado combinado: 45 % mínimo.

El asfalto en la mezcla del concreto asfáltico será determinado utilizando el “método

Marshall” y debe cumplir con los siguientes requisitos básicos:

Tabla N° 2.11 – Requisitos básicos de una mezcla asfáltica según el método Marshall

ƒ Numero de golpes de compactación

en cada lado del espécimen 75
ƒ Estabilidad (kg.) 680
ƒ Fluencia, en 0.01” 8 mín. – 18 máx.
ƒ Vacíos en la mezcla, en % 3 mín. – 5 máx.
ƒ Vacíos llenos de asfalto, en % 75 mín. – 85 máx.

Fuente: Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en caliente del Asphalt Institute. Serie
de Manuales N° 22 (MS-22).
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Tabla N° 2.13 -Requisitos para Mezcla de Concreto Bituminoso

Clase de Mezcla
Parámetro de Diseño
A B C
a. Marshall (MTC E 504)
1.Estabilidad (mín) 8 kN (815 Kg) 5,34 kN (544 Kg) 4,45 kN (453 Kg)
2.Flujo 0.25 mm 8 – 14 8 – 16 8–2
3.Porcentaje de vacíos con aire (1) 3–5 3–5 3–5
b. (MTC E 505)
4.Vacíos en el agregado mineral Ver Tabla 2.14
5.Compactación, núm. de golpes en cada
capa de testigo 75 50 50
c. Inmersión – Compresión (MTC E 518)
1.Resistencia a la compresión (Mpa mín.) 2,1 2,1 1,4
2.Resistencia retenida % (mín) 70 70 70
d. Resistencia Conservada en la Prueba
de Tracción indirecta 70 70 70
(mín) (MTC E 521)
e. Relación Polvo – Asfalto 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3
f. Relación Est./flujo (2) 1700 – 2500
Fuente : Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000

A la fecha de 1999 se tienen tramos efectuados en el Perú que tienen el rango 2% a 4% (es deseable que
tienda al menor) 2% con resultados satisfactorios en climas fríos por encima de 3000 m.s.n.m. que se
recomienda en estos casos.
Para zonas de clima frío es deseable que la relación Est./flujo sea de la menor magnitud posible tendiéndose
hacia el límite inferior.

El Indice de Compactibilidad mínimo será 5.

El Indice de Compactabilidad se define como:

Siendo GB50 y GEB5, las gravedades específicas bulk de las briquetas a 50 y 5 golpes.

Tabla N° 2.14 -Vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA)

Vacíos mínimos en agregado mineral %

Tamiz
Marshall Superpave
2,36 mm. (N° 8) 21 -
4,75 mm. (N° 4) 18 -
9,5 mm. (3/8”) 16 15
12,5 mm. (½”) 15 14
19 mm. (3/4”) 14 13
25 mm. (1”) 13 12
7,5 mm. (1 ½”) 12 11
50 mm. (2”) 11.5 10.5
Fuente : Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000
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La mezcla asfáltica en caliente es producida en plantas continuas o intermitentes y el

asfalto que se determine en el diseño se debe estimar entre 3.5 a 7% por el peso del total de
la mezcla.

La temperatura de los componentes será la adecuada para garantizar una viscosidad en el

cemento asfáltico que le permita mezclarse íntimamente con el agregado combinado,
también calentado.

La mezcla de la salida de la planta tendrá una temperatura comprendida entre 125ºC y

165ºC y será transportada a obra en vehículos adaptados convenientemente para garantizar
su homogeneidad (sin segregación) y una mínima pérdida de color (baja de temperatura)
hasta el lugar del destino. La temperatura de colocación de la mezcla asfáltica, será de
105ºC como mínimo.

La colocación y distribución se hará por medio de una pavimentadora autopropulsada de

tipo y estado adecuados para que garanticen un esparcido de la mezcla en volumen,
espesor y densidad de capa uniforme. El esparcido será complementado con un acomodo y
rastrilleo manual cuando se comprueben irregularidades a la salida de la pavimentadora.

La pavimentación de la carpeta se deberá llevar a cabo inmediatamente después de que la

mezcla haya sido distribuida uniformemente, teniendo en cuenta que solo durante el primer
rodillo se permitirá rectificar cualquier irregularidad en el acabado.

La compactación se realizará utilizando rodillos cilíndricos lisos en tándem y rodillo

neumático. El número de pasadas del equipo de compactación será tal que garantice el 95
%, o mayor, de la densidad lograda en el laboratorio. Las juntas de construcción serán
perpendiculares al eje de la vía y tendrán el borde vertical. La unión de una capa nueva con
una ya compactada, se realizará previa impregnación de la junta con asfalto. Esto último
puede evitarse si es que la colocación y compactación de la carpeta se realiza en todo el
ancho de la vía en un solo día.

Los controles de calidad de los componentes de la mezcla, así como la mezcla asfáltica
deberán exigir los certificados que aseguren las características del producto terminado,
tales como:

a) De los agregados minerales: granulometría, abrasión, durabilidad, equivalente de

arena.
b) Cemento asfáltico: penetración, viscosidad, punto de inflamación.
c) De la mezcla en planta: cantidades de los componentes, temperatura de mezcla,
estabilidad, flujo, vacíos del ensayo Marshall, tiempo de amasado.
d) Control de espesor: se efectuará verificando el espesor de la mezcla puesta antes de
compactar y luego por nivelación del eje y de los bordes, la variación de niveles de
la superficie obtenida, y la especificada en los planos no deberá exceder de 5 mm.

Protección de la carpeta

Las áreas de una obra recién terminada serán protegidas contra toda clase de
tránsito hasta que la mezcla se haya endurecido convenientemente por enfriamiento. En
ningún caso, la obra será habilitada al tránsito antes de 6 horas de terminados los trabajos
de colocación y compactación.
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Tabla N° 2.15 - Ensayos y Frecuencias

Material o Propiedades o Método de Lugar de

Frecuencia
Producto Características Ensayo muestreo
Granulometría MTC E 204 200 m³ Tolva en frío
Plasticidad MTC E 110 200 m³ Tolva en frío
Partículas Fracturadas MTC E 210 500 m³ Tolva en frío
Equivalente arena MTC E 114 1000 m³ Tolva en frío
Indices de aplanamiento
Agregado y alargamiento agregado 500 m³ Tolva en frío
Grueso
Desgaste Los Angeles MTC E 207 1000 m³ Tolva en frío
Angularidad del
MTC 222 1000 m³ Tolva en frío
agregado fino
Perdida en sulfato de
MTC E 209 1000 m³ Tolva en frío
sodio
Contenido de Asfalto MTC E 502 2 por día Pista/planta
Granulometría 2 por día Pista/planta
Ensayo Marshall MTC E 504 2 por día Pista/planta
Temperatura Cada volquete Pista/planta
Mezcla MTC E 506,
Asfáltica MTC E 508
Densidad 1 cada 250 m² Pista compactada
y
MTC E 510
Espesor MTC E 507 Cada 250 m² Pista compactada
Resistencia al
MTC E 1004 1 por día Pista compactada
deslizamiento
Cemento Tanques Térmicos
Según 410.18(b)
Asfáltico al llegar a obra
Fuente : Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras EG-2000 MTC.Perú.2000

(*) N representa el número de tancadas de 30 000 l de cemento asfáltico requeridos en la

obra.
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2.2.- MEZCLAS CON EMULSIONES ASFALTICAS

Los progresos en la tecnología de emulsiones asfálticas hacen posible el empleo de

mezclas con emulsiones con una amplia variedad de aplicaciones en construcción,
rehabilitación y mantenimiento de pavimentos. La tabla enumera los principales usos de
las mezclas de emulsiones asfálticas:

Tabla N° 2.16 -USOS PRINCIPALES DE MEZCLAS CON EMULSIONES

ASFALTICAS

USO DE LA MEZCLA PROPOSITO DEL TRATAMIENTO CON EMULSION

Como una ayuda constructiva Facilitar la construcción del pavimento y en algunos casos
proveer una plataforma de trabajo
Mejoramiento del Mejorar el agregado, alcanzando la calidad de una buena
comportamiento de agregados base sin tratar.
marginales
Como una superficie de Proveer una superficie que pueda ser utilizada hasta que se
rodamiento temporaria coloca, con carácter de pavimento permanente, una mezcla
asfáltica en caliente o una mezcla con emulsión de alta
calidad.
Reducir el espesor total del Incrementar la resistencia de los materiales del pavimento y
pavimento reducir el espesor necesario de la estructura con respecto al
espesor correspondiente a materiales sin tratar.
Mezclas abiertas para carpetas Producir una mezcla de alta calidad para trafico muy intenso.
y bases Estas mezclas tienen buena flexibilidad y resistencia a la
deformación permanente.
Superficie de rodamiento de Producir una mezcla para carpetas estables que no sufrirán
granulometría cerrada. ahuellamientos ni desplazamientos.
Sub-base de pavimentos Permitir el uso de agregados de menor calidad para la
elaboración de sub-bases aceptables . Para esta aplicación, se
pueden usar arenas, arenas limosas y arenas y gravas de
pobre graduación.
Mezclas de mantenimiento de Proveer mezclas de bacheo trabajables que pueden ser
uso inmediato y para acopio diseñadas para almacenamiento inmediato o para
almacenamiento a largo plazo

Fuente: Manual Básico de Emulsiones Asfálticas del Asphalt Institute. Serie de Manuales N° 19 (MS-19).

Para entender bien el comportamiento de una mezcla asfáltica emulsionada deberemos

primero conocer las propiedades generales de los emulsiones asfálticas y sus usos.

2.2.1.- AFALTOS EMULSIONADOS

2.2.1-CONCEPTO

Desde el punto de vista físico químico una emulsión es una dispersión de un líquido
en otro, en el cual es inmiscible. Una emulsión asfáltica es la dispersión de micro
partículas de cemento asfáltico en una matriz acuosa estabilizada.
36

Una emulsión es directa cuando la fase dispersa es hidrocarbonada y la fase dispersante es

agua. Por otro lado, en las emulsiones inversas la fase dispersa es la acuosa.
Una emulsión asfáltica es de tipo directa, siendo la fase dispersante un asfalto de petróleo.

Una emulsión tiene tres ingredientes básicos: asfalto, agua y una agente emulsificante. En
algunas ocasiones el agente emulsificante puede contener un estabilizador.

El propósito es conseguir una dispersión de cemento asfáltico en agua, suficientemente

estable para el bombeo, almacenamiento prolongado y mezclado. Además la emulsión
deberá romper rápidamente después de entrar en contacto con el agregado en un
mezclador, o después de ser esparcida sobre la superficie vial. Una vez curado, el asfalto
residual conserva todas las propiedades de adhesividad, durabilidad y resistencia al agua
del cemento asfáltico usado para producirla.

2.2.2.- COMPOSICION DE UNA EMULSION ASFALTICA

Una emulsión está compuesta por las siguientes partes:

2.2.2.1.-CEMENTO ASFALTICO

El cemento asfáltico es el ingrediente básico de una emulsión y, en la mayoría de

los casos representa del 55 al 70 por ciento de la emulsión.

La mayor parte de las emulsiones se hacen con asfaltos situados dentro de un intervalo de
penetración entre 100 y 250. A veces, las condiciones climáticas pueden determinar el uso
de un asfalto base más blando o más duro. En cualquier caso, es esencial la compatibilidad
del agente emulsificante con el cemento asfáltico para producir una emulsión asfáltica
estable.

El asfalto es un coloide compuesto de varias fracciones, siendo las principales los

asfaltenos y los maltenos. La constitución coloidal del asfalto depende de la naturaleza
química, el porcentaje de estas fracciones y sus relaciones entre ellas.

Los asfaltenos son la fase dispersa del asfalto, mientras que los maltenos son la fase
continua. Se concibe que los asfaltenos suministran la dureza mientras se cree que los
maltenos las propiedades de adhesividad y ductilidad. Los maltenos presentes tienen
incidencia en la viscosidad o propiedades de flujo del asfalto. La interacción compleja de
las diferentes fracciones hace casi imposible predecir en forma precisa el comportamiento
de un asfalto para emulsificar. Por este motivo se ejerce un continuo control de calidad en
la producción de la emulsión para detectar y corregir cualquier tendencia del asfalto
conducente a afectar adversamente el comportamiento de la emulsión resultante.

Se usan en la actualidad varios sistemas de análisis de asfalto para separar y evaluar las
fracciones. No existe consenso entre los técnicos respecto a como cada fracción afecta el
comportamiento de campo. Ni hay acuerdo total en cuanto a la facilidad con la cual un
cemento asfáltico puede ser emulsificado.
37

Cada fabricante de emulsiones tiene sus propias fórmulas y técnicas de producción. Han
sido desarrolladas para obtener óptimos resultados con el cemento asfáltico y
emulsificantes químicos que cada cual usa.

2.2.2.2.- SOLUCION JABONOSA:

‰ AGUA

El segundo ingrediente en cantidad en las emulsiones es el agua, representando el

98 por ciento de la solución jabonosa. No puede restarse importancia a sus contribuciones
para dotar el producto final con propiedades deseables. El agua humedece y disuelve: se
adhiere a otras sustancias; y, modera las reacciones químicas. Todos son factores
importantes que pueden ser favorables a la producción de una emulsión satisfactoria. Por
otro lado el agua puede contener factores u otras sustancias que afecten la producción de
emulsiones asfálticas estables.

Pueden ser inadecuadas las aguas sin tratar a causa de impurezas, tanto en solución como
en suspensión coloidal. De especial cuidado es la presencia de iones de calcio y magnesio,
que pueden afectar las propiedades de la emulsión.

No debe usarse en la producción de emulsiones agua que contenga materias extrañas.

Pueden originar desbalances en los componentes de la emulsión que pueden afectar
nocivamente el comportamiento o producir la rotura prematura.

En resumen, el agua usada para producir emulsiones deberá ser razonablemente pura y
libre de materias extrañas y deberá considerarse como un componente importante.

‰ AGENTE EMULSIFICANTE

Representa el uno por ciento de la solución jabonosa aunque las propiedades de una
emulsión dependen notablemente del producto químico usado como emulsificante. Dicho
químico es un agente con actividad de superficie comúnmente llamado “surfactante” que
determina si la emulsión se clasificará como aniónica, catiónica o no iónica. El
emulsificante, también mantiene los glóbulos de asfalto en suspensión estable y permite su
rotura oportuna. El surfactante cambia la tensión superficial en la interfase, es decir, el área
de contacto entre los glóbulos de asfalto y el agua. Hay gran disponibilidad de variados
emulsificantes químicos. Deben seleccionarse por su compatibilidad con el cemento
asfáltico usado.

En los primeros días de la producción de emulsiones se usaron como agentes

emulsificantes materiales tales como sangre de buey, arcillas y jabones. Con el incremento
de la demanda por emulsiones, fueron encontrados nuevos y más eficientes agentes
emulsificantes. Hay ahora varios emulsificantes químicos disponibles comercialmente

La mayoría de los emulsificantes catiónicos son aminas grasas (diaminas, imidazolinas y

amidoaminas, por mencionar solo tres). Las aminas son convertidas en jabón por reacción
con un ácido, generalmente clorhídrico. Otro tipo de agente emulsificante, sales
cuaternarias de amonio, se usan para producir emulsiones catiónicas. Son producidas como
sales solubles en agua y no requieren la adición de ácido para lograr dicha solubilidad.
Constituyen emulsificantes catiónicos (positivamente cargados) estables y efectivos.
38

Cada fabricante tiene su propio procedimiento para usar estos agentes en la producción de
emulsiones. En la mayor parte los casos, el agente se combina con el agua antes de
introducirlo en el molino coloidal. En otros casos, sin embargo, pueden combinarse con el
cemento asfáltico justo antes de entrar al molino coloidal.

2.2.3.- COMPOSICION QUIMICA DE LAS EMULSIONES

2.2.3.1.- CLASIFICACION Y NOMENCLATURA

Por el tipo de emulsificante las emulsiones se dividen en tres categorías: aniónicas,

catiónicas y no iónicas. En la práctica los dos primeros son usados ordinariamente en la
construcción y mantenimiento viales. Las no iónicas sin embargo, pueden llegar a ser más
ampliamente usadas con el avance de las tecnologías de las emulsiones.

Las clases aniónicas y catiónicas se refieren a las cargas eléctricas que rodean las partículas
de asfalto. Este sistema de identificación se deriva de una de las leyes básicas de
electricidad-cargas del mismo signo se repelen y cargas contrarias se atraen. Cuando dos
polos (un ánodo y un cátodo) se sumergen en un líquido a través del cual fluye una
corriente eléctrica, el ánodo se carga positivamente y el cátodo negativamente. Si se pasa
una corriente a través de una emulsión que contiene partículas de asfalto negativamente
cargadas estas migrarán hacia el ánodo. La emulsión, entonces, se denomina aniónica.
Inversamente partículas de asfalto positivamente cargadas se moverán hacia le cátodo y la
emulsión se conoce como catiónica. Con emulsiones no iónicas, las partículas de asfalto
son neutras, y por consiguiente no migrarán hacia los polos.

Las emulsiones se clasifican también en base a que tan rápidamente el asfalto puede sufrir
coalescencia: es decir : velocidad de rotura con la cual vuelve a ser cemento asfáltico. Los
términos RS, MS y SS han sido adoptados para simplificar y normalizar esta clasificación.
Son sólo términos relativos y significan rotura rápida (rapid-setting), rotura media
(medium-setting) y rotura lenta (slow-setting). La tendencia a coalescer está estrechamente
relacionada con la capacidad de mezcla de una emulsión. Una emulsión RS tiene escasa o
ninguna habilidad para mezclar con un agregado, e una emulsión MS se espera que mezcle
con agregados gruesos pero no con finos, y una emulsión SS está diseñada para mezclar
con agregados finos.

Las emulsiones se subdividen adicionalmente según secuencias de números relacionados

con la viscosidad de las emulsiones y dureza de los cementos asfálticos de base. La letra
“C” al frente del tipo de emulsión significa catiónica. La ausencia de la “C” significa
aniónica o no iónica. Por ejemplo RS-1 es aniónica o no iónica y CRS-1 es catiónica.

Se han adicionado a las normas ASTM, tres grados de emulsión aniónica de alta flotación
y rotura media, que se denomina HFMS. Estos grados se utilizan principalmente en
mezclas en planta frías y calientes, riegos de sellado de agregados gruesos y mezclas en
vía. Las emulsiones de alta flotación tienen una cualidad específica que permite películas
de cubrimiento más gruesas sin riesgos de escurrimiento.

Se ha desarrollado un tipo de emulsión de rotura veloz (QS) para las lechadas asfálticas. Su
uso está creciendo rápidamente debido a que la exclusiva característica de rotura veloz
soluciona uno de los mayores problemas asociados con el uso de las lechadas asfálticas.
39

2.2.4.- VARIABLES QUE AFECTAN LA CALIDAD Y EL RENDIMIENTO DE

UNA EMULSION ASFALTICA

Existen muchos factores que afectan la producción, almacenamiento, uso y

comportamiento de la emulsión. Sería difícil identificar uno solo de ellos como el más
significativo. Pero, entre las variables que tienen un efecto relevante están:

• Propiedades químicas de la base de cemento asfáltico.

• Dureza y cantidad del cemento asfáltico de base
• Tamaño de las partículas de asfalto en la emulsión.
• Tipo y concentración del agente emulsivo.
• Condiciones de elaboración tales como temperatura, presión, y esfuerzo para
separar las partículas de asfalto (afectan al molino coloidal)
• Carga iónica en las partículas de emulsión.
• Orden en que se agregan los elementos.
• Tipo de equipo empleado en la elaboración de la emulsión.
• Propiedades del agente emulsivo.
• Adición de modificadores químicos o de polímeros.
• Calidad del agua (dureza del agua)

Estos factores pueden ser variados para ajustarse a los agregados disponibles o a las
condiciones constructivas. En lo que respecta a la natural combinación asfalto-agregado,
siempre es aconsejable consultar al proveedor de la emulsión, ya que hay pocas reglas
aplicables en todas las condiciones.

2.2.5.- CARACTERISTICAS FISICO – QUIMICAS DE LAS EMULSIONES

2.2.5.1.--PRODUCCIÓN DE LA EMULSIÓN

‰ EQUIPO EMULSIFICADOR:

El equipo básico para preparar la emulsión incluye un dispositivo mecánico de alta

velocidad y altamente cortante, (usualmente un molino coloidal) para dividir el asfalto en
glóbulos minúsculos. También se requiere un tanque de solución del emulsificante, un
tanque calentador de asfalto, bombas y medidores de flujo. El molino coloidal tiene un
rotor de alta velocidad que rota a 1.000-6.000 rpm (17-100 Hz) regulable a tolerancias del
molino en u intervalo entre 0.01 a 0.02 pulg. (0.25 a 0.50 mm). Tal regulación produce
emulsiones con tamaños de los glóbulos de asfalto menores que el diámetro de un cabello
humano [del orden de 0.001 a 0.005 pulg. (0.025 a 0.125 mm)]. Existen ligeras variaciones
en las regulaciones de las tolerancias del molino y es así como los tamaños de los glóbulos
de asfalto dependen del equipo usado.

Algunos molinos de emulsión tienen tolerancias fijas sin libertad para variaciones. Pueden
usarse mezcladores simples para producir cutbacks de baja viscosidad, no obstante,
normalmente no se usan para producir emulsiones.

Se usan bombas separadas para medir el asfalto y la solución emulsificante en el molino

coloidal. Debido a que la solución emulsificante puede ser altamente corrosiva, es
necesario usar una bomba construida con materiales resistentes a la corrosión.
40

‰ PROCESO DE EMULSIFICACIÓN:

En el método general de producción de emulsiones se dirigen flujos concurrentes

de cemento asfáltico fundido y agua tratada hacia la entrada del molino coloidal por medio
de bombas de desplazamiento positivo. El asfalto y el agente emulsificante se someten a
intensos esfuerzos de corte a medida que pasan por el molino coloidal. La emulsión recién
formada puede entonces bombearse a través de un intercambiador térmico. El exceso de
calor se usa para elevar la temperatura del agua emulsificante de entrada justamente antes
de llegar al molino coloidal. La emulsión se bombea del intercambiador de calor a tanques
de almacenamiento en bruto. A veces estos tanques están equipados con algún tipo de
dispositivo de agitación para mantener un producto uniformemente mezclado.

El cemento asfáltico calentado base de la emulsión, alimenta el molino coloidal, donde es

dividido en glóbulos diminutos. Al mismo tiempo, el molino coloidal, entra agua que
contiene agente emulsificante. El asfalto se calienta, a medida que entra al molino coloidal,
para asegurar una baja viscosidad, ajustando en forma correspondiente la temperatura del
agua. Estas temperaturas varían, dado que dependen de las particularidades de
emulsionado del cemento asfáltico y de la compatibilidad entre el asfalto y el agente
emulsificante. No se usan temperaturas extremadamente altas en razón de que la
temperatura de la emulsión que deja el molino debe estar por debajo del punto de
ebullición del agua.

El método de adicionar el emulsificante al agua varía de acuerdo con el procedimiento del

fabricante. Algunos emulsificantes, tales como las aminas, deben mezclarse y reaccionar
con un ácido tal como el clorhídrico, para alcanzar la solubilidad en agua. Otros tales como
los ácidos grasos, deben mezclarse y reaccionar con álcalis, tales como hidróxido de sodio,
para alcanzar dicha solubilidad. Con mayor frecuencia, el mezclado es simplemente
realizado en un mezclador por lotes. El emulsificante se introduce en agua caliente que
contiene ácido álcali, y se agita hasta su completa disolución.

El asfalto y la solución emulsificadora pueden dosificarse en forma precisa listo. Esto

puede hacerse al observar la temperatura de cada fase y de la descarga del molino, o con
medidores. Si se usa el método de dosificación por temperatura, puede calcularse la
temperatura de salida de la emulsión terminada a partir de las temperaturas de los
diferentes ingredientes de emulsión.

El tamaño de las partículas de asfalto es un factor vital en la ejecución de emulsiones

estables. Una fotografía microscópica de una emulsión revela los siguientes tamaños
promedios de partícula:

Menores que 0,001 mm (1 µ m)………………………………………….. 28%

0,001 – 0,005 mm (1-5 µ m)…………………………………………….. 57%
0,005 – 0,010 mm (5-10 µ m)……………………………………………… 15 %

Estos glóbulos de tamaño microscópico se dispersan en agua en presencia de un

emulsificante químico con actividad superficial (surfactante). El surfactante produce un
cambio en la tensión superficial en el área de contacto entre los glóbulos de asfalto y el
agua alrededor de ellos, lo que le permite al asfalto permanecer en un estado de
suspensión. Las partículas, todas con carga eléctrica similar, se repelen entre sí, lo cual
41

también ayuda a su permanencia en estado de suspensión. La Figura II-2 es una

microfotografía que muestra los tamaños y distribución de las partículas de asfalto.

2.2.5.2.- ALMACENAMIENTO DE EMULSIONES ASFALTICAS

La emulsión asfáltica, una dispersión de finas gotitas de cemento asfáltico en agua,

tiene las ventajas y desventajas propias del medio de dispersión, el agua. Cuando se
almacena emulsiones asfálticas:

SI almacene la emulsión como almacenaría agua líquida –entre 10 ºC (50ºF) y 85ºC

(185ºF), dependiendo del uso buscado y el producto en cuestión.

SI almacene la emulsión a la temperatura especificada para el grado y aplicación

particulares. La tabla 3.1 muestra los rangos de temperaturas normales para
almacenamiento.

NO permita que la emulsión asfáltica sea calentada por encima de los 85ºC (185ºF). Las
temperaturas elevadas evapora el agua, modificando las características de la
emulsión asfáltica

NO permita que la emulsión asfáltica se congele. Esto produce la rotura de la emulsión,

separando el asfalto del agua. El resultado será dos capas – una de asfalto, otra de
agua – en el tanque, ninguna de las cuales será adecuado para el uso deseado;
además será difícil vaciar al tanque.

NO permita que la temperatura de la superficie de calentamiento exceda los 100ºC

(212ºF). De suceder esto, se producirá la rotura prematura de la emulsión sobre
aquella.

NO use aire a presión para agitar la emulsión. Puede causal la rotura de la emulsión.

Los tanques de almacenamiento deberían estar aislados térmicamente, para proteger la

emulsión contra el congelamiento y para un mejor aprovechamiento del calor. En la
superficie de las emulsiones expuestas al aire se puede formar una piel (skin) de asfalto.
Consecuentemente, es mejor utilizar tanques verticales de gran altura, en los que se expone
al aire la menor superficie de emulsión asfáltica. Los tanques fijos de almacenamiento, en
su mayoría son verticales, pero para almacenamiento de corto plazo en el campo a menudo
se emplean tanques horizontales llenos, minimizando así el área expuesta al aire.

Hélices laterales, ubicadas a una distancia de alrededor de un metro (tres pies) del fondo
del tanque pueden ser usadas para impedir la formación de la piel. Las mejores son las de
gran diámetro, de baja velocidad, y debieran emplearse para revolver el material. El exceso
de mezclado debe evitarse. También pueden utilizarse bombas para circulación vertical. El
exceso de bombeo debe ser evitado.
42

Tabla N° 2.17 - Temperaturas de Almacenamiento para Emulsiones Asfálticas

Temperaturas de Almacenamiento para Emulsiones Asfálticas

Temperatura ºC

Grado Mínimo Máximo

RS-1 20° 60°

RS-2,CRS-1,CRS-2,HFRS-2 50° 85°
SS-1, SS-1h, CSS-1, CSS-1h, MS-1, HFMS-1 10° 60°
CMS-2, CMS-2h, MS-2, MS-2h, HFMS-2, HFMS-2h, HFMS-2s 50° 85°

Nota: RS: rotura rápida; CRS: catiónica de rotura rápida; HFRS: rotura rápida de alta
flotación; SS: rotura lenta; CSS: catiónica de rotura lenta; MS: rotura media; HFMS:
rotura media de alta flotación; CMS: catiónica de rotura media.

Fuente: Manual Básico de Emulsiones Asfálticas del Asphalt Institute. Serie de Manuales N° 19 (MS-19).

2.2.5.3.- ROTURA DE LA EMULSION

‰ ROTURA:

Para que la emulsión asfáltica cumpla su objetivo final, esto es, actúe como ligante
con propiedades cementantes e impermeabilizantes, el agua debe separarse de la fase
asfáltica y evaporarse. Esta separación se denomina “rotura” (breaking). Para tratamientos
superficiales y sellos, se formulan las emulsiones para romper una vez entren en contacto
con una sustancia extraña tal como un agregado o la superficie de un pavimento. Los
glóbulos de asfalto entran en coalescencia y producen una película continua de asfalto
sobre el agregado o pavimento. Para mezclas densas, se requiere más tiempo para permitir
el mezclado y fraguado. En consecuencia, las emulsiones usadas para mezclas se formulan
para rotura retardada. La coalescencia del asfalto se conoce como rotura o fraguado. La
velocidad a la cual los glóbulos de asfalto se separan de la fase acuosa se identifica como
tiempo de rotura o fraguado. Por ejemplo, una emulsión de rotura rápida romperá entre uno
a cinco minutos después de ser aplicada, mientras que una emulsión de rotura media o
lenta puede tomar un tiempo mayor.

La velocidad de rotura es controlada primeramente por el tipo específico y concentración

del agente emulsificante usado, así como por las condiciones atmosféricas.

El hecho de que diferentes tipos de agregados tengan diferentes tasas de absorción (succión
de un líquido) significa que la rotura está también vinculada a las características relativas
de absorción del agregado usado. Aquellos con altas tasas de absorción tienden a acelerar
la rotura de la emulsión por motivo de una remoción más rápida del agua emulsionante.

En mezclas, emulsión agregado, la gradación y área superficial del agregado son también
factores significativos en la velocidad de la rotura. Al cambiar el área superficial, las
características de rotura del medio también cambian debido a la alteración de la absorción
43

(acumulación en la superficie) del agente emulsificante por el agregado. Con miras a

obtener óptimos resultados, es necesario controlar el tamaño del agregado o ajustar la
formulación de la emulsión para cumplir los requisitos del agregado.

‰ CURADO

Para usos en pavimentación, tanto las emulsiones aniónicas como las catiónicas
dependen de la evaporación del agua para el desarrollo de sus características de curado y
adherencia. El desplazamiento del agua puede ser bastante rápido bajo condiciones
favorables del tiempo; pero, pueden interferir con un curado apropiado una alta humedad,
baja temperatura o lluvia, poco tiempo después de la aplicación. A pesar de que las
condiciones superficiales y atmosféricas son menos críticas para las catiónicas que para las
aniónicas, aún dependen algo de las condiciones climáticas para lograr óptimos resultados.
Quizás la principal ventaja de las catiónicas es su tendencia a dejar el agua un poco más
rápidamente.

La teoría tradicional sostiene que las emulsiones aniónicas (con carga negativa sobre los
glóbulos de asfalto) se comportan mejor con agregados en que predominan cargas positivas
en su superficie-tales como calizas y dolominas. La teoría también sostiene que las
emulsiones catiónicas (con carga positiva sobre los glóbulos de asfalto) se comportan
mejor con agregados que tiene cargas negativas predominantes en superficie por ejemplo,
agregados silíceos o graníticos. En éste momento, no existe completo acuerdo respecto al
tema de cargas eléctricas sobre las superficies de los agregados. Estudios recientes han
contradicho las teorías tradicionales. Las teorías presentadas en éste estudio siguen la línea
de uso tradicional, que pueden cambiar en el futuro.

Cuando se usan emulsiones de rotura rápida tanto aniónicas como catiónicas, la

sedimentación inicial del asfalto se desarrolla en función de fenómenos electromecánico.
Pero, la generación de la principal unión de la resistente entre la película de asfalto y los
agregados, viene después de la pérdida del agua emulsificante. Esta película de agua puede
ser desplazada por evaporación, presión (envolvimiento), o por absorción. En el uso real, la
rotura es generalmente una función de la combinación de estos tres factores.

2.2.5.4.- FACTORES QUE AFECTAN LA ROTURA Y EL CURADO

Algunos de los factores que afectan las velocidades de rotura y curado de las
emulsiones asfálticas son:

• Absorción de agua.- Un agregado de textura áspera, poroso, acelera el tiempo de

rotura al absorber agua de la emulsión.

• Contenido de humedad de los agregados.- Si bien los agregados húmedos pueden

facilitar el recubrimiento, tienden a hacer más lento el proceso de curado al
incrementar el tiempo necesario para la evaporación.

• Condiciones climáticas.- La temperatura, la humedad, y la velocidad del viento

tienen influencia en la velocidad de evaporación del agua, en la migración del
emulsivo y en las características de liberación del agua. Usualmente, pero no
44

siempre, la rotura ocurre de manera más rápida en tiempos cálidos. Las altas
temperaturas pueden originar la formación de “piel” en tratamientos superficiales
(chips seals) atrapando el agua y retardando el curado. Recientemente se han
desarrollado formulaciones químicas para romper rápidamente a bajas
temperaturas.
• Fuerzas mecánicas.- La presión de los rodillos y, hasta cierto punto, el tráfico a
baja velocidad, desalojan el agua de la mezcla y ayudan a lograr la cohesión, el
curado y la estabilidad de la mezcla.

• Superficie específica.- Una mayor superficie específica de los agregados,

particularmente finos en exceso o agregado sucio, acelera la rotura de la emulsión.

• Química de superficies.- La intensidad de la carga de la superficie del agregado,

en combinación con la intensidad de la carga del agente emulsivo, puede influir
marcadamente en la velocidad de rotura, en particular en el caso de emulsiones
catiónicas. Iones de calcio y de magnesio presentes en la superficie del agregado
pueden reaccionar con -y desestabilizar a – ciertos emulsivos aniónicos, acelerando
la rotura.

• Temperatura de la emulsión y el agregado.- La rotura se demora cuando las

temperaturas de la emulsión y el agregado son bajas. Esto es particularmente
evidente en el caso de micro-aglomerados.

• Tipo y cantidad de emulsivo.- El surfactante empleado en la elaboración de la

emulsión determina las características de rotura de los grados de emulsiones para
sellados y para mezclas.

Estos factores deben ser considerados en la determinación del tiempo de trabajo luego de
que la emulsión ha sido distribuida o ha sido mezclada con el agregado en la obra. La
mejor fuente de información es el proveedor de la emulsión.

2.2.6.- TIPOS DE MEZCLAS CON EMULSIONES ASFALTICAS

Hay tres tipos de mezclas de emulsión asfáltica y agregados: de granulometría

cerrada, con arena y de granulometría abierta. Las mezclas de granulometría cerrada están
compuestas de agregados graduados desde el máximo tamaño hasta, inclusive, material
pasante el tamiz 75 mm ( N°200). Incluyen una amplia variedad de tipos y de
granulometrías de agregados, y pueden ser empleadas para todos los tipos de aplicaciones
en pavimentos.
Las mezclas arena emulsión se elaboran tratando, con emulsiones asfálticas, arenas de rio,
arenas y gravas pobremente graduadas y arenas de dunas. Las mezclas con arenas están
generalmente limitadas a arenas finas limpias y arenas limosas con bajo contenido de
arcilla. Elaboradas con los adecuados grados de emulsiones, las mezclas con arenas han
tenido un buen comportamiento como subbases y bases. Para estas mezclas las emulsiones
típicamente empleadas son de rotura lenta y de rotura media de alta flotación,
preferentemente con grados de mayor dureza o “h”.

Con granulometrías abiertas elaboramos mezclas de alto porcentaje de vacíos, a través de

los cuales drena el agua. Estas mezclas han sido utilizadas muy exitosamente tanto para
bases como para carpetas de rodamiento. Debido a la relativa sencillez del equipo de planta
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necesario y a los altos volúmenes de producción posibles, estas mezclas son

económicamente atractivas cuando se requiere una mezcla de alta calidad para trafico
pesado. En algunos casos, la performance a largo plazo de mezclas abiertas ha sido
comparable con la de mezclas asfálticas en caliente. Estas mezclas han evidenciado
buena resistencia a la fatiga, a la fisuración refleja, al ahuellamiento y a los
desplazamientos.