S3

TRANSPORTE Y LEVANTAMIENTO DE CARGA

Sistemas de transporte de material

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disposición del público ni utilizar los contenidos para fines comerciales de ninguna clase.
APRENDIZAJES
ESPERADOS

Caracterizar equipos de transporte a partir de su

funcionalidad y finalidad.

2
INDICE
APRENDIZAJE ESPERADO 2
INTRODUCCIÓN 5
1. TRANSPORTE DE MATERIAL 7
1.1. TIPOS DE TRANSPORTE PARA EL MANEJO DE 7
MATERIAL
1.1.1. TRANSPORTADORES 8
1.1.2. EQUIPOS DE LEVANTE 9
1.1.2.1. CARRETILLAS AUTOMOTORAS 10
1.1.2.2. PUENTE-GRÚA 11
1.1.2.3. WINCHES 14
1.1.2.4. TECLES 15
1.1.3. VEHÍCULOS INDUSTRIALES 16
1.1.3.1. CAMIONES DE TRANSPORTE DE CARGA 19
1.1.3.2. EQUIPOS PESADOS 20
1.1.3.3. MONTACARGA DE HORQUILLA 21
1.1.3.4. PALAS MECÁNICAS 23
1.1.3.5. SISTEMAS DE ESCOLTA PARA VEHÍCULOS 24
INDUSTRIALES

3
 DETECCIÓN DE RIESGOS OPERACIONALES EN EL 25
TRANSPORTE DE MATERIALES 20
2.1. IDENTIFICACIÓN 26
2.2. EVALUACIÓN 27
2.3. CONTROLAR 28

RESUMEN DE LO APRENDIDO 29

1 2 3 4

6 7 8

4
 INTRODUCCIÓN

Los equipos de transporte, en la actualidad, evitar los riesgos a la exposición en zonas

toman un rol importante dentro de las de traslado y medidas de precaución
organizaciones, pues son un apoyo durante su mantención o reparación.
significativo en los procesos. El En el siguiente contenido se busca entregar
requerimiento de diferentes equipos ha una mirada hacia los diferentes tipos de
hecho que las industrias constantemente transporte de material y la detección de los
estén en búsqueda de mejoras de sus riesgos operacionales en esta labor.
mecanismos en temas mecánicos y de
seguridad. “No puedo enseñar nada a nadie. Solo
puedo hacerles pensar”. Sócrates.
El almacenamiento, desplazamiento,
descarga, levante o manejo de cargas
consideran diversas operaciones de
equipos, los cuales permiten y facilitan
minimizar los tiempos, disminuir los riesgos
asociados y entregar un mejor estándar
para el trabajador dentro de la
organización. Pero también implica una
serie de aspectos a considerar como
seguridad en la operación,

5
ABSTRACT

La contribución de este capítulo para el estudiante es aportar información para

conocer, identificar y caracterizar los procesos relacionados con el transporte de
material.

Revisar los diferentes tipos de transportes como transportadores, quipos de levan-

te, carretillas automotoras, puentes, grúas entre otros.

y por último, detectar los riesgos operacionales presentes en el transporte de

material, proceso importante ya que hacerlo a tiempo permite identificar las pérdi-
das y actuar antes de que ocurran, efectuando las evaluaciones necesarias para su
control.

PALABRAS CLAVE

Transporte de material: equipos que permiten la manipulación, transporte y cambio

de materiales de un lugar a otro.
Transportador: mecanismo empleado para mover o trasladar materiales por una ruta
dada.
Equipos de levante: equipos utilizados para desplazar materiales pesados hacia
otro medio de transporte.
Vehículos Industriales: Vehículo motorizado utilizado en algunas organizaciones
para mover, trasladar, cargar y/o descargar materiales.
Riesgo: es la probabilidad de que ocurra un daño, perdida o lesión.
Peligro: conductas, elementos o situaciones que pueden llegar a provocar un inci-
dente y un posible daño a la salud del trabajador.
EPP: elementos de protección personal.

PREGUNTAS GATILLANTES

A modo de reflexión, es importante conocer su impresión, considerando el punto de

vista de la seguridad laboral, respecto a:

¿Qué beneficios aporta a las organizaciones contar con equipos de transporte?

¿Dónde radica la importancia para usted como profesional del área de prevención
de riesgos conocer los tipos de transporte para el manejo de material?

¿Qué importancia se le entrega a la detección de riesgos en las operaciones de

transporte de material?

6
1. TRANSPORTE DE MATERIAL

El transporte de material es aquel realizado por equipos que permiten y

facilitan la manipulación, traslado y cambio de lugar de materiales de alto
tonelaje, imposibles de ser cargados de forma manual. Este transporte ha
evolucionado en el tiempo, puesto que constantemente se están buscando
elementos o mecanismos que apoyen los diferentes procesos industriales.

1.1. TIPOS DE TRANSPORTE PARA EL MANEJO DE MATERIAL

Históricamente, el hombre ha buscado mecanismos o herramientas

que faciliten el transporte de cargas, como las piedras o troncos que
servían de empuje, junto con la utilización de la fuerza humana y
animal. En la antigüedad, el manejo de materiales se efectuaba solo
por medios manuales, sin importar el volumen o peso, situación que
requería no solo de mucho tiempo, sino que además elevaba las
probabilidades de riesgo, así como el número de accidentes graves o
fatales (Fundación Mapfre, 1994). Pero el progreso y el avance hicie-
ron que las técnicas evolucionaran y simplificaran las

7
las operaciones, comenzando a utilizar palancas y poleas, cuyo fin era
disminuir el uso de la fuerza, facilitando el trabajo. Actualmente existe
tecnología avanzada que apoya estas labores, como es el caso de las
grúas o los equipos de levante, por nombrar algunos.

Los equipos y maquinarias se clasifican de la siguiente manera (Fun-

dación Mapfre, 1994):

Transportadores
Equipos de levante
Vehículos industriales

A continuación, se revisará cada uno de ellos.

1.1.1. TRANSPORTADORES

Los transportadores son mecanismos horizontales, inclinados o

verticales que se emplean para mover o trasladar materiales, fardos u
objetos a granel, a través de una ruta que fija el diseño del equipo
(IACC, 2013).

Los componentes de un transportador son (Fundación Mapfre, 1994):

a.Cinta: Superficie de apoyo donde van los materiales trasporta-

dos.

b.Rodillos: Son el soporte para los tramos de transporte y

retorno de la cinta.

c.Poleas: Son las encargadas de resistir y accionar la cinta y

controlar la tensión de dichas cintas.

d.Propulsión: Suministra fuerza a una o más poleas, además de

accionar la cinta y la carga.

e.Estructura: Es el soporte y mantiene en alineación los rodillos

y poleas.

Hay diferentes clases de transportadores, y muchos de ellos están

diseñados para un solo fin. Los que pueden ser:

8
 Hay diferentes clases de transportadores, y muchos de ellos están
diseñados para un solo fin. Los que pueden ser:

Cintas de transportadoras o de bandas.

Cintas de capachos.
De cadenas.
De rodillos.
De monorriel elevado.
De tornillos sin fin.
De vibrador.
En tándem.
Neumáticos.
De cable o carril.
Por gravedad.

En cuanto a los riesgos expuestos, es posible mencionar los de tipo:

mecánicos, eléctricos, caídas de trabajadores y/o caídas encima de
las cintas.

TIPOS DE TRANSPORTADORES

Fuente:
http://www.sinerges.com/transportadores-de-banda-modular

1.1.2. EQUIPOS DE LEVANTE

Los equipos de levante son equipos utilizados para desplazar el

material hacia otros medios de transporte, transformándose en las
herramientas ideales para levantar elementos muy pesados. Específi-
camente, estos equipos son utilizados para cargar, descargar, levan-
tar, mover, colocar o almacenar cargas, de manera tal que se aplique
una menor fuerza a la carga, para así manipularla con mayor facilidad.

9
 En cuanto a equipos de levante existen diversos elementos, como por
ejemplo:

Grúas.
Winches.
Tecles.
Transpaletas.
Carros con mesa elevadora.
Puentes grúas.

IMPORTANTE Para comprender más sobre los equipos de levante, se

puede revisar el siguiente material.

https://bit.ly/2JdMVSY

1.1.2.1. CARRETILLAS AUTOMOTORAS

Se denominan carretillas automotoras a todas las máquinas autopro-

pulsadas que se desplazan sobre el suelo y están destinadas a llevar,
empujar, tirar o levantar cargas (Fundación Mapfre, 1994). La carga
se localiza sobre una tarima llamada paleta, que posee dos aberturas
donde se encajan los brazos de la horquilla para elevarla y transpor-
tarla. Además, contiene dos ejes, uno motor y otro director, el eje
motor está delante (tracción delantera), mientras que el eje director o
también conocido como rueda directriz siempre se encuentra detrás.

Giro-faro
Tejadillo protector

Mástil Retrovisores
sistemas de retención
(Ej: cinturón de seguridad
de 3 puntos
Asiento regulable
anatómico
Respaldo de carga
Sistema de amortiguación
del asiento
Horquilla

Estribo

10
En cuanto a carretillas automotoras existen diferentes clasificaciones
(Fundación Mapfre, 1994), como por ejemplo:

1.Según modo de accionamiento:

Transportadoras
Tractoras
De empuje
Elevadoras: apiladoras, no apiladoras o puesto de conducción
elevable.

2.Según su modo de conducción:

Conductor sentado
Conductor a pie
Conductor de pie.

3.Según su fuente de energía:

Térmicas
Eléctricas

1.1.2.2 PUENTE-GRÚA

Son aparatos destinados a transportar materiales y cargas en despla-

zamientos verticales y horizontales, tanto en el interior como exterior
de industrias y almacenes. Consta de una o dos vigas móviles sobre
carriles, apoyadas en columnas a lo largo de dos paredes opuestas
del edificio rectangular. El bastidor del puente-grúa consta de dos
vigas transversales en dirección a la luz de la nave (vigas principales)
y de uno o dos pares de vigas laterales (testeros), longitudinales en
dirección a la nave y que sirven de sujeción a las primeras y en donde
van las ruedas (Fundación Mapfre, 1994).

Los componentes de los puente- grúa son: el puente, que se desplaza

a lo largo de la nave; el carro, que se desplaza sobre el puente y
recorre el ancho de la nave; y el gancho, que sujeta el carro mediante
el cable principal, realizando los movimientos de subida y bajada de
las cargas (Fundación Mapfre, 1994).

11
VIGAS, TESTERO, CARRO Y MOTOR DE UN PUENTE-GRÚA

PUENTE GRUA

Carro

Rodillo
traslación

Camino
rodadura Viga auxiliar

Movimiento
traslación
Viga principal

Motor
traslación

Figura 1. Fundación Mapfre, 1994, p. 346.

COMPONENTES DE UN PUENTE-GRÚA

1. Interruptor de conexión a la red 7. Cable conductor plno de arrastre para el carro

2. Línea de conexión de corriente
3. Carrito tomacorriente
4. Interruptor seccionador
5. Caja de contactos
6. Caja de bornas
8. Cable conductor plano de arrastre para la botonera de
mando deplazable
9. Botonera y cable de mando

Figura 2. Fundación Mapfre, 1994, p. 352.

12
Los movimientos de los puentes-grúa, son los siguientes:

1. Traslación del puente. Movimiento realizado en dirección longitudinal a

la nave, arrastrando los rodillos motores por medio de carros de
transmisión.

2. Orientación del carro. Movimiento de traslado del carro a lo largo del

puente.

3. Elevación y descenso. Movimiento realizado para subir y bajar por

medio de un motor y con ayuda del un cable principal sujeta el gancho.

Los factores que determinan la clasificación de los puentes-grúa,

están determinados por la duración relativa del servicio (tiempo en
que dura el trabajo sin pausas), la carga relativa (cargas que superan
el peso admisible o cargas mucho más pequeñas), y la intensidad de
choques (pueden ser fuertes y normales, todo depende del movimien-
to de la carga y la velocidad de trabajo).

Existen dos sistemas de mando, la elección se deberá tomar teniendo

en consideración tanto sus ventajas como desventajas. El primer
sistema es el mando desplazable desde el suelo a lo largo del puente,
mando suspendido del carro, mando suspendido de un punto fijo del
puente y el mando por radio (comunicación realizada por medio de un
radio desde el suelo hacia la cabina del puente-grúa); mientras que el
segundo sistema es el mando desde la cabina.

En el primer sistema la desventaja de que sea un operador quien guíe

el mando es que estará expuesto a las inclemencias ambientales; en
cambio, en el sistema de mando desde la cabina no tendrá este
inconveniente al trabajar protegido.

En temas de prevención es importante considerar los riesgos de dicha

labor, en este caso es posible mencionar, por ejemplo: caída de la
carga, falla de los accesorios de elevación (cables/ganchos) riesgos
eléctricos

13
 1.1.2.3. WINCHES

Dispositivo mecánico impulsado por un motor eléctrico, diseñado para

elevar y trasladar grandes cargas. Contiene un rodillo o cilindro girato-
rio alrededor del cual se enrolla un cable (que puede ser de acero o
de un material sintético) o una maroma (cuerda gruesa hecha de
fibras vegetales como el cáñamo o el esparto, o artificiales) la que
provoca el movimiento (arrastre, levantamiento y/o desplazamiento)
de la carga al otro lado de este. Son utilizadas en diferentes labores
de la industria, por ejemplo, en minería son empleadas para la extrac-
ción de materiales, en vehículos todoterreno cuando se requiere
superar un obstáculo, anclas o cadenas para las embarcaciones, en
barcos, en plataformas petroleras, entre otras.

Figura 3. Winche.
Fuente: https://www.grainger.com

En temas de prevención es importante mencionar que su utilización

se debe realizar por personal especializado para así evitar el atrapa-
miento, entiendo como tal la posibilidad de que un trabajador sufra
una lesión producto del movimiento de la máquina o por algún
elemento externo (por ello es fundamental evitar trabajar con anillos o
cadenas que se puedan enganchar con alguna pieza). Además, se
requiere un constante mantenimiento por parte de profesionales, y
seguir las indicaciones otorgadas por el fabricante.

IMPORTANTE Para comprender aún más sobre atrapamiento, se puede

revisar el siguiente material

https://bit.ly/2HenRaN

14
 1.1.2.4. TECLES

Los tecles son equipos de izaje, también conocidos como equipos de

levante. Su finalidad es trasladar cargas pesadas, principalmente para
labores de montaje, agilizando la actividad.

Los tipos de tecles más conocidos o utilizados son:

Tecles manuales de cadena: Facilitan el traslado de cargas

sumamente pesadas, se recomienda su utilización en diferentes
tipos de productos, además de la instalación de cañerías, tubos
y bombas de agua, por entregar algunos ejemplos.

TECLE MANUAL DE CADENA

Figura 4. Tecle manual de cadena

https://www.grainger.com

Tecles manuales de palanca: Arrastran y amarran diferentes

tipos de cargas, se recomienda en estos casos no exceder la
capacidad de carga de los equipos, para así tener un mejor
rendimiento y desempeño en el izaje.

TECLE MANUAL DE PALANCA

Figura 5. Tecle manual de palanca https://www.grainger.com

15
 Tecles neumáticos: El diseño de estos equipos de izaje los hace
resistentes para trabajos arduos, aun cuando resiste cargas
menores que los dos tecles anteriormente nombrados. Se
recomienda tomar medidas antes de realizar trabajos con este
tecle, como, por ejemplo, verificar que la carga está asentada
firmemente en el gancho, ya que la carga no debe estar
suspendida en el aire si no existe supervisión. Es importante
verificar el lugar antes de realizar trabajos, para evitar estar
cerca de materiales inflamables o vapores.

TECLE NEUMÁTICO

Figura 6. Tecle neumático https://www.sullair.com.pe/equipos-izaje.html

Es importante realizar inspecciones frecuentes y periódicas a los

tecles, ya sea por parte del operario y de personal experto, para así
evitar fallas y problemas que puedan ocasionar lesiones a los trabaja-
dores y/o a la carga que se transporta.

1.1.3. VEHÍCULOS INDUSTRIALES

La principal función de los vehículos industriales, por ejemplo, monta-

cargas de horquillas y plataforma, palas mecánicas es trasladar el
material desde diferentes lugares, algunos tienen la facultad de auto
cargarse o levantar la carga que transportará.

Los vehículos industriales son utilizados en una variedad de depen-

dencias comerciales, por nombrar algunas: bodegas, garajes, entre
otros.

16
En Chile, para conducir vehículos pesados se debe tener una licencia
que autorice a conducir los diferentes vehículos. A continuación, se
revisarán cada una de las licencias que se otorgan la Ley 18290:2007:

CLASE A: LICENCIA PROFESIONAL

Habilita para conducir vehículos de transporte de pasajeros, vehículos

de carga, ambulancias y carro bombas, pudiendo ser de las siguientes
clases:

Para el transporte de personas:

Clase A-1: Para conducir taxis.

Clase A-2: Para conducir indistintamente taxis, ambulancias o

vehículos motorizados de transporte público y privado de perso-
nas, con capacidad de diez a diecisiete asientos, excluido el
conductor; o de hasta treinta y dos asientos, cuando se haya
estado en posesión de esta licencia por, a lo menos, dos años,
y siempre que el largo del vehículo no exceda los nueve metros.

Clase A-3: Para conducir indistintamente taxis, vehículos de

transporte remunerado de escolares, ambulancias o vehículos
motorizados de transporte público y privado de personas, sin
limitación de capacidad de asientos

Para el transporte de carga:

Clase A-4: Para conducir vehículos simples destinados al

transporte de carga cuyo peso bruto vehicular sea superior a
3.500 kilogramos.

Clase A-5: Para conducir todo tipo de vehículos motorizados,

simples o articulados, destinados al transporte de carga cuyo
peso bruto vehicular sea superior a 3.500 kilogramos.

17
 CLASE B y C: LICENCIA NO PROFESIONAL

Clase A-2: Para conducir indistintamente taxis, ambulancias o

vehículos motorizados de transporte público y privado de perso-
nas, con capacidad de diez a diecisiete asientos, excluido el
conductor; o de hasta treinta y dos asientos, cuando se haya
estado en posesión de esta licencia por, a lo menos, dos años,
y siempre que el largo del vehículo no exceda los nueve metros.

Clase A-3: Para conducir indistintamente taxis, vehículos de

transporte remunerado de escolares, ambulancias o vehículos
motorizados de transporte público y privado de personas, sin
limitación de capacidad de asientos

CLASE D, E y F: LICENCIA ESPECIAL

Clase D: Para conducir maquinarias automotrices como tracto-

res, sembradoras, cosechadoras, bulldozer, palas mecánicas,
palas cargadoras, aplanadoras, grúas, motoniveladoras,
retroexcavadoras, traíllas y otras similares.

Clase E: Para conducir vehículos a tracción animal, como

carretelas, coches, carrozas y otros similares.

Clase F: Para conducir vehículos motorizados de las Fuerzas

Armadas, Carabineros de Chile, Policía de Investigaciones de
Chile, de Gendarmería de Chile y Bomberos de Chile.

IMPORTANTE Para comprender aún más sobre licencias de conducir, se

puede revisar el siguiente material: Ley 18290

https://bit.ly/307x1i0

18
1.1.3.1. CAMIONES DE TRANSPORTE DE CARGA

El transporte de carga es el servicio que se utiliza para trasladar de un

lugar a otro una determinada carga o mercadería. En este caso, se
utilizan camiones compuestos por una cabina, chasis y la estructura
para potar el material.

Los tipos de camiones que se conocen son los siguientes:

Ligeros: Su capacidad de carga se encuentra entre los 500 Kg. y

las 2.5 toneladas.
Livianos: Su capacidad es entre las 2.5 y las 3.5 ton.
Semilivianos: Su capacidad oscila entre las 3.5 ton. y las 4.5 ton.
Medianos: Su capacidad fluctúa entre las 4.5 ton. y las 5.5 ton.
Semipesados: Su capacidad es entre las 5.5 ton. y las 7.5 ton.
Pesados: Su capacidad está entre las 7.5 ton, y las 9 ton.
Extrapesados: Su capacidad está entre las 9 ton. y las 11.5 ton.
Largo: Su capacidad comprende entre las 11.5 ton. y las 13 ton.
Tera pesados: Su capacidad está entre las 16 ton. y las 20 ton.
Ultra pesados: Su capacidad está entre las 20 ton. y hasta las 23
ton., dependiendo del chasis y la aplicación a que se destine el
camión.

CAMIONES DE TRANSPORTE DE CARGA

Figura 7. Camiones de transporte de carga. http://medtransparamyx.blogspot.com/

19
 CAMIONES DE TRANSPORTE DE CARGA (MINERIA)

Figura 8. Camiones de transporte de carga (Minería).

http://www.construccionminera.cl/camiones-faeneros-transporte-eficiente/#.W8eY5WhKjIU

1.1.3.2. EQUIPOS PESADOS

Los equipos pesados engloban el segmento de la construcción, la

minería y agricultura, por nombras algunas. Tiene un peso y volume-
tría considerable, es de grandes proporciones y requiere de un opera-
dor capacitado para realizar las labores.

EQUIPOS PESADOS
DESCARGA

1. Altura hasta la parte superior de la ROPS: vacio 6.526 mm

2. Longitud total de la caja 14.802 mm
3. Longitud interior de la caja 9.976 mm
4. Longitud total 15.080 mm
5. Distancia entre ejes 7.195 mm
6. Distancia desde el eje trasero hasta la cola de la máquina 3.944 mm
7. Espacio libre sobre el suelo cargado 784 mm
8. Espacio libre de descarga 2.017 mm
9. Altura de carga: vacío 6.998 mm
10. Profundidad interna de la caja: máxima 3.36 mm
11. Altura total con la caja levantada 15.701 mm

Figura 9. Equipos pesados.

https://dokumen.tips/documents/curso-controles-operacion-cabina-camion-minero-797f-caterpillar.html

20
 Figura 9. Equipos pesados.
http://explosivosytronadurasmineras.blogspot.com/2015/11/proceso-de-tronadura-en-mina-rajo.html

IMPORTANTE Para comprender aún más sobre licencias de conducir, se

puede revisar el siguiente material: Ley 18290

https://bit.ly/2LxKhJD

1.1.3.3. MONTACARGA DE HORQUILLA

El montacarga de horquilla, también conocido como grúa horquilla, es

un vehículo de uso industrial que soporta cargas pesadas, consta de
dos paletas en su parte frontal y lleva un contra peso en su parte
posterior, son utilizadas en almacenes y tiendas de autoservicio para
transportar mercancías en pallets y acomodarlas en estanterías o
racks. Sus inicios se remontan a 1851, cuando se crea el primer
prototipo, en 1917 se desarrolla una versión mejorada conocida como
camión Stevedoing tipo B. Para los años 50´ los montacargas se
diseñaron de tal forma que tienen las capacidades para transitar por
pasillos estrechos, ya para el año 1980 estos vehículos contienen un
sistema de retención del operador.

Carretilla elevadora Carretilla tractora.

de horquilla. Conductor de pie. Eléctrica.

Figura 10: MONTACARGA DE

Carretilla Transportadora. Carretilla elevadora de horquilla. HORQUILLA
Conductor a pie. Eléctrica. Conductor a pie. Eléctrica. Fundación Mapfre (1994), p. 330.

21
ESTRUCTURA DE LOS MONTACARGAS:

Base de apoyo, estructura que se encuentra dispuesta sobre el suelo y que

permite distribuir uniformemente la carga.
Estructura rígida para soportar el esfuerzo que significa levantar y trasladar
grandes cargas.
Capacidad de carga que puede ser hasta 45 toneladas.
Fuente de energía del vehículo, que puede ser gasolina, diesel, gas o eléctrica.
Tipo de llanta, que puede ser neumático o sólida.
Sistema de deslizamiento que asegura la estabilidad horizontal y vertical de la
plataforma.
Equipo motriz que consta de un bastidor en el que se acopla el motor eléctrico
con electrofreno y una caja reductora.
Mecanismo de elevación, que permite elevar la carga a la altura deseada y
trasladarla sin inconvenientes.
Horquillas o barras paralelas, ubicadas en la parte delantera del montacarga y
se encuentra unida al sistema de elevación, capaz de levantar y soportar el
peso de la carga.
Los trabajadores que usen o manejen este tipo de vehículo deberán capacitarse
antes.

ELEMENTOS DE UNA CARRETILLA

Grupos componentes

1. Sistema elevador
2. Tejadillo protector del conductor
3. Asiento del conductor
4. Capot
5. Contrapeso
6. Eje directriz
7. Eje motriz
8. Portahorquillas
9. Horquillas
10. Estructura de pupitre con el tablier
11. Cilindro de elevación

Figura 11. ELEMENTOS DE UNA CARRETILLA. Fundación Map-

fre(1994), p.331.

22
1.1.3.4. PALAS MECÁNICAS

Este tipo de equipo tiene como finalidad recoger desde la superficie

material (tierra, por ejemplo). De esta forma, es posible excavar y
luego, por medio de la pala, ascender y trasladar el material al centro
de acopio o directamente a los camiones transportadores. Las partes
básicas de una pala mecánica constan de montaje, la cabina o
caseta, el aguilón, el brazo excavador, el cucharón y el cable del
malacate.

La elección de la pala correcta va a depender del tamaño del trabajo,

pues entre más grande sea la faena mayor debe ser la maquinaria;
del tipo de material que se va a excavar y el tiempo estipulado para
terminar con la obra.

ELEMENTOS DE UNA CARRETILLA

Pluma
Cabina
Brazo

Cuchara
Pala
Cargadora
Sistema de
Traslación

Plano de Sustentación

Figura 11. ELEMENTOS DE UNA CARRETILLA. Fundación Map-

fre(1994), p.331.

23
 1.1.3.5. SISTEMAS DE ESCOLTA PARA VEHÍCULOS INDUSTRIALES

Los sistemas de escolta tienen la finalidad de controlar los peligros a

los que se expongan los conductores y trabajadores. Su objetivo es
controlar y evitar lesiones a las personas, daños a equipos e instala-
ciones.

Se entiende como escolta a la actividad realizada con un vehículo

especializado, habilitado y autorizado, que antecede o procede a un
equipo. Su finalidad es la advertir a los conductores que se acercan
de la presencia de uno o varios vehículos los que, por las característi-
cas de su carga o tamaño, generan condiciones especiales de tránsi-
to.

ESCOLTA DE VEHÍCULOS INDUSTRIALES

Figura 13. Escolta de vehículos industriales.

http://www.g12interoceanica.com/transporte-escolta.php

24
2. DETECCIÓN DE RIESGOS OPERACIONALES
EN EL TRANSPORTE DE MATERIALES

Los riesgos operacionales son las perdidas por errores humanos, por procesos
internos inadecuados o defectuosos, fallos en los sistemas y/o por
acontecimientos externos. Se entiende por riesgo (Instituto de Salud Pública de
Chile, 2013) a la “combinación de la probabilidad de ocurrencia de un evento o
exposición peligrosa y la gravedad de la lesión o enfermedad del trabajo, que
pueda ser causada por el evento o la exposición”.

En el transporte de materiales, los principales factores de riesgos que se detectan

son: caída de materiales, caída del conductor, colisiones, choques, lesiones,
intoxicaciones y/o quemaduras, incendios y/o explosiones. Se entiende por
factores de riesgo (Instituto de Salud Pública de Chile, 2013) a la “presencia de
algún elemento, fenómeno o acción humana que puede causar daño en la salud
de los trabajadores, en los equipos o en las instalaciones”.

25
 PODCAST Se recomienda revisar página desde 13 a 16 para conocer
las definiciones de los principales riesgos.

https://bit.ly/2GokaA3

2.1. IDENTIFICACIÓN

La identificación de los peligros1 debe ser realizado por un profesio-

nal, quien deberá elaborar una pauta que permita reconocer aquellos
factores de riesgo existentes en el lugar o puesto de trabajo. Para
dicha labor es importante que el profesional considere 4 bloques: los
agentes materiales, las características personales, el entorno ambien-
tal y la organización.

En relación a los agentes materiales, estos son los factores que por
su naturaleza son susceptibles de generar accidentes, como por
ejemplo instalaciones, máquinas, herramientas y equipos, así como
también los inherentes a materiales y/o materias primas y productos.
En cuanto a las características personales, se refiere a los factores
asociados al comportamiento de los trabajadores, como es el caso de
conocimientos, aptitudes, actitudes. El entorno ambiental tiene rela-
ción con el ambiente de trabajo que pueden generar accidentes como
el orden, la limpieza, el ruido o la iluminación. Y, por último, la organi-
zación influye en la gestión del trabajo como es el caso de la forma-
ción, métodos de trabajo, supervisión, por dar algunos ejemplos.

Además, es importante considerar la legislación que aplica a la situa-

ción que se quiere verificar. Una vez identificados los factores de
riesgo según lugar, puesto, proceso, equipo u operación de trabajo, el
profesional deberá categorizarlos en evitable y no evitable. En el caso
de ser considerado no evitables, se deberá evaluar para tomar las
medidas necesarias, como por ejemplo, reemplazar maquinarias y/o
equipos, rotar los puesto de trabajo, disminuir el tiempo de exposición
y contemplar los elementos de protección personal (EPP), que es
“todo equipo, aparato o dispositivo especialmente proyectado y fabri-
cado para preservar el cuerpo humano, en todo o en parte, de riesgos
específicos de accidentes del trabajo o enfermedades profesionales”
(Art. 1° del Decreto Supremo N°173, de 1982, del Ministerio de
Salud).

1
Los peligros son aquellas conductas, elementos o situaciones que pueden llegar a provocar un incidente y
un posible daño a la salud del trabajador. . (http://www.achs.cl)
26
 DESCARGA Decreto Supremo N° 173, articulo 1.

https://bit.ly/2Jcvhir

DESCARGA Se recomienda revisar el siguiente material.

https://bit.ly/2GpeHJl

DESCARGA Se recomienda revisar el siguiente material.

https://bit.ly/2JyZgQP

2.2. EVALUACIÓN

La evaluación de los riesgos se debe realizar en todos los puestos de

trabajo, para así modificar y/o mejorar las condiciones de trabajo o
cuando se detecte algún daño sobre los trabajadores o cuando las
acciones preventivas utilizadas no sean las adecuadas. Para realizar
esta labor se deberá tener en consideración la legislación vigente:

La evaluación de riesgos se compone de dos fases según OSHAS

18001:

Análisis del riesgo: Durante esta fase se desarrolla la identificación de los peligros
asociados a la actividad de la organización y la estimación del riesgo a través de
una valoración de la probabilidad y efectos de que se produzca el peligro. Tras esto,
se obtendrá la magnitud del riesgo.

Valoración del riesgo: Para ello es necesario partir del valor obtenido y compararlo
con el valor del riesgo asignado como aceptable. Este es el medio para conocer si el
valor del riesgo es aceptable o no.

2
Se recomienda revisar: http://www.ispch.cl/elementos-de-proteccion-personal-epp

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El riesgo será aceptable para la organización, cuando el valor obteni-
do es tolerable, para lo cual es importante tener en cuenta los requisi-
tos legales relacionados y la política de seguridad y salud ocupacio-
nal. En el caso de que el valor obtenido no fuese aceptable, la organi-
zación deberá determinar controles para mitigarlos. El proceso de
evaluación y control de riesgos recibe el nombre de Gestión del
Riesgo.

Ejemplo:

En una oficina el peligro de cortase con un papel puede tener una alta
probabilidad de ocurrencia, pero una muy baja gravedad de la lesión,
así que esto puede ser determinado como un riesgo aceptable. En
cambio, el uso diario de una sustancia química peligrosa tendría una
alta probabilidad de ocurrencia debido a la exposición y la severidad
de la exposición también sería alta; esto sería un riesgo inaceptable y
sería necesario poner un control.

2.3. CONTROLAR

Es importante realizar un control sobre los aspectos que fueron

identificados y verificar la efectividad de las medidas que fueron
tomadas, de esta manera se podrá determinar si la decisión fue la
correcta y si se encuentra amparada bajo la legislación vigente. Esto
significaría minimizar o suprimir el riesgo haciendo uso de acciones
preventivas, relacionadas con la protección general e individual y
vigilar periódicamente la organización y las condiciones en las que se
desarrolla la actividad y los métodos que se emplean, por ejemplo:
controles periódicos de la salud de los trabajadores y las condiciones
de trabajo.

La OHSAS 18001 necesita determinar los controles necesarios para

reducir los riesgos que se presentan; es por eso que los controles que
se ponen en marcha dependerán de una jerarquía de controles espe-
cificados en la norma y son:

a. Eliminación
b. Sustitución
c. Instalaciones técnicas
d. Señalización, advertencias o controles administrativos
e. Equipo de protección personal

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RESUMEN DE LO APRENDIDO

Las distintas labores realizadas por las organizaciones han hecho que se generen sistemas de
transporte cada vez más específicos para sus trabajos, por lo que conocer los equipos que
actualmente operan es indispensable para determinar la forma en que el profesional de prevención
de riesgos realizará su labor al interior de la organización, de tal forma que la asesoría que entregue
sea la correcta y no afecte la operación ni lamente pérdidas humanas por tomar decisiones
erróneas.

Por último, se debe entender que el adecuado uso de los equipos y máquinas de transporte de
material no solo requiere de experiencia en su uso, sino que además es indispensable cumplir con
los aspectos legales que regulan la conducción de cada uno de ellos.

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REFERENCIAS

Cortés, J (2007). Técnicas de prevención de riesgos laborales – Seguridad e higiene del trabajo. 9.ª
edición. Madrid: Editorial Tébar S. L.

Fundación Mapfre (1991). Manual de seguridad en el trabajo. Madrid: Editorial Mapfre.

Fundación Mapfre (1994). Manual de gestión de la prevención de riesgos de Mapfre. Madrid: Editorial
Mapfre.

IACC (2013). Introducción a los sistemas de transporte y levantamiento de carga. Transporte y

Levantamiento de Carga. Semana 1.

Vega, A. J. (2007) Grúa torre. Recuperado de https://ebookcentral.proquest.com.

Instituto de Salud Pública de Chile (2013). Guía para la identificación y evaluación de riesgos de
seguridad en los ambientes de trabajo. Recuperado de:
http://www.ispch.cl/sites/default/files/D003-PR.500.02.001%20Gu%C3%ADa%20para%20la%20identi
ficaci%C3%B3n%20y%20evaluaci%C3%B3n%20de%20riesgos%20de%20seguridad.pdf
Ministerio de Salud, Decreto Supremo N°173 (1982) Art. 1°.

OHSAS 18001(2007) Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo.

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