UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL

Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas

Escuela Profesional de Ingeniería Agroindustrial
“Análisis de eficacia y modelamiento del sistema de
producción de mezcla de aditivos veterinarios (pre mezcla)”.
Carranza, O.1, Muñoz, A.2,
Antecedentes (Asesor) Blga. Maribel Huatuco.
A finales del siglo XIX surgió el primer
pensamiento Lean Manufacturing en Hipótesis Prueba T-student
Japón por parte de Sakichi Toyoda, el
Hipótesis general
fundador del Grupo Toyota.
El diseño de procedimientos para el
El Sr. Toyoda creó un dispositivo que mejoramiento de los procesos productivos
detectaba problemas en los telares y que, ajustados a la estructura y
alertaba a los trabajadores con una señal funcionamiento actual de la empresa en
cuando se rompía un hilo. La maquina de estudio, favorezcan el mejoramiento de los
Sakichi Toyoda no solo automatizó un tiempos de producción, reducción de
trabajo anteriormente manual, sino que costos y mayor nivel de servicio al cliente
añadió un elemento de capacidad de de acuerdo a los estándares requeridos
detección de error en la maquina, “Jidoka”, será significativos
una máquina con un toque humano. La
producción paraba cuando un elemento
era defecto, y evitaban producción de
errores. Esta medida permitió que un único Resultados
operario pudiera controlar varias Se obtuvo un promedio total de tiempo de
máquinas, incrementando la
flujo productivo de 4594.9 seg, 324.1
productividad.
segundos menos que el promedio El valor p es mayor a 0.05 por lo
obtenido en planta, que fue de 4919 que se acepta la hipótesis nula
Objetivos segundos. Lo cual multiplicados con el
número de Ordenes de producción diario
Objetivo general que son 18, nos dan 5833.908 segundos Conclusiones
 Diseñar y/o rediseñar que equivalen a 97.232 minutos. Tiempo
procedimientos para el Se puede corroborar que aplicando
en el cual se cumplirían con más ordenes
mejoramiento de los procesos las herramientas del lean
de producción, aproximadamente
productivos que, ajustados a la manufacturing se puede optimizar los
1.269637, sumando un total de 19.269 tiempos las actividades en el flujo
estructura y funcionamiento actual
Ordenes de producción productivo, haciendo el flujo mucho
de la empresa en estudio,
favorezcan el mejoramiento de los más fluido, reduciendo los tiempos
800.0 muertos de los operarios, aumentando
tiempos de producción, reducción
de costos y mayor nivel de servicio 700.0 la producción diaria debido a la mejor
735.3744.9719.2
al cliente de acuerdo a los 685.5 utilización del tiempo y por ende un
600.0
estándares requeridos. 619.6 incremento en los ingresos en ventas
500.0 552.1 538.2 debido a un aumento en la capacidad
Objetivos específicos 400.0 de producción diaria y también una
 Identificar para eliminar o reducir reducción en costos de inventario, de
300.0 alquiler y mano de obra.
significativamente los desperdicios
en el flujo productivo. 200.0
 Diseñar el proceso de planeación 100.0
de la producción y los materiales,
para que permita una ejecución 0.0
eficiente de las órdenes de los 1 2 3 4 5 6 7
clientes.
Contacto
Referencias bibliográficas 1
Carranza Chavez, Omar – carranza_0310@outlook.com
cel.:964788994
 BV, A. S. (2017). Airtechnic Solutions. Obtenido de
https://airtechnicsolutions.com/process-air-treatment/clean-manufacturing 2
Guardián Muñoz, Alejandro –
 ingenieriaindustrialonline. (2016). Obtenido de alejandro_9514@hotmail.com cel.:977475257
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/
 MONTANA. (2019). Obtenido de https://www.corpmontana.com/