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MANTENIMIENTO DE PLANTAS HIDROELÉCTRICAS 291
CAPÍTULO XI
MANTENIMIENTO DE PLANTAS HIDROELÉCTRICAS
11.1 INTRODUCCIÓN1
En un sistema de potencia eléctrico, ya sea pequeño, mediano o de gran
potencia, las plantas generadores representan uno de los papeles más
importantes para poder mantener los valores nominales, principalmente de
tensión y frecuencia en todo el sistema, y otros de menor importancia, que
necesitan en todo momento el buen funcionamiento de todos sus elementos
equipos e instalaciones que lo componen.
Cuando se emprende cualquier programa de mantenimiento, hay que tener

conocimiento claro de que es lo que se pretende, que función cumple él o los
equipos a mantener, conocer con seguridad el equipo en cuestión, revisar
informes de anteriores mantenimientos similares, contar con los posibles
repuestos y materiales correspondientes y programar con la mayor certeza
posible el lapso de interrupción en el trabajo que desempeñan normalmente.
En lo posible, salvo el mantenimiento correctivo, todos los trabajos se
efectuarán en las horas de mínima demanda, tratando de reducir las horas de
mantenimiento, sin que esto signifique sacrificar un buen trabajo por uno
mediocre.
Se entiende por MANTENIMIENTO CORRECTIVO, aquel que precisa

un equipo o sistema que presentó defectos en plena operación, por lo tanto no
ingresa dentro del programa anual, ya que se trata de un mantenimiento
circunstancial no previsto. Sin embargo, si un sistema recibe este tipo de
mantenimiento, deberá merecer bastante más atención que en su rutina, ya
que una pieza dañada no siempre significa un daño casual de la pieza, sino
representa el resultado del mal funcionamiento de varias otras.
Para evitar en lo posible el mantenimiento correctivo, se debe efectuar

periódicamente un MANTENIMIENTO PREVENTIVO, de todas y cada
1
Este texto fue preparado por el Ing. Raúl Saavedra C. con motivo del seminario ofrecido por el Ing.
Armando Lara en la FNI con el tema MANTENIMIENTO DE PLANTAS HIDROELÉCTRICAS en
Julio de 1.991. Las fotografías y algunas adiciones pertenecen al autor y se han añadido algunos elementos
que requieren trabajos de mantenimiento en otras plantas.
292 CENTRALES ELÉCTRICAS
una de las partes del sistema.
El período que transcurre entre mantenimientos del equipo, puede o no ser el

mismo para otro. Existen partes que deben atenderse en forma diaria, otros en
forma semanal, mensual, bimensual, etc. hasta inclusive algunos que deben
ser programados con el lapso de algunos años.
Un mantenimiento excesivo, puede traer consigo un deterioro de otros

elementos de la pieza con la que se trabaja (deterioro de pernos,
desalineamiento de ejes, aumento de holguras en cojinetes, etc.) además de
representar un costo adicional en lubricantes que de alguna u otra manera
reciben cuerpos extraños cuando son examinados (por ejemplo en los aceites
y descansos de los interruptores). Por este motivo, la filosofía empleada en el
programa de mantenimiento, debe contemplar claramente el número de
mantenimientos por período que deben efectuar de acuerdo a la vida útil de
cada elemento, e ir revisando estos programas cada cierto tiempo, ya que de
acuerdo a la vida remanente que aun tiene el equipo, posiblemente aumente
el número de mantenimientos que requiera.
Inmediatamente después de efectuar cualquier tipo de mantenimiento, se

deben efectuar las pruebas necesarias para testificar el buen funcionamiento
del equipo. En sistemas hidráulicos y mecánicos, posiblemente bastará con
tomar medidas, dimensiones y revisiones visuales y determinar así su buen
funcionamiento. En cambio para sistemas eléctricos deben añadirse pruebas y
mediciones con instrumentos apropiados para cada equipo.
Luego de efectuar la última revisión y de poner en servicio el equipo o

sistema, se debe preparar el informe correspondiente, acompañado de las
mediciones y valores dejados y, algo muy importante, una recomendación o
listado de piezas o partes que presentan cierto deterioro para efectuar el
pedido correspondiente o en su defecto efectuar la fabricación de la pieza,
para lo cual, también se deberán tomar las medidas exactas originales.
No debemos olvidar, que un buen mantenimiento debe perseguir los

siguientes objetivos:
 Mantener los equipos en condiciones satisfactorias de operación.

 Mantener los equipos con su máxima eficiencia de operación.
 Prevenir al máximo las fallas durante una operación normal.

 Reducir al mínimo los tiempos debidos a fallas imprevistas.
 Aumentar la vida útil de trabajo de un sistema o equipo.
 Establecer un historial de reparación y mantenimiento ordenado de
cada unidad.
 Establecer un control ordenado de repuestos en existencia.
 Determinar los repuestos necesarios para futuros mantenimientos.
En el presente estudio, trataremos de explicar en forma sencilla el tipo de

mantenimiento que reciben las plantas hidroeléctricas del Valle de
Choquetanga, pertenecientes a la compañía Boliviana de Energía Eléctrica.
Para un mayor ordenamiento, dividiremos este estudio en un sistema

primario o hidráulico, desde los reservorios de agua en diques y lagos, hasta
el ingreso a la turbina propiamente dicha, un sistema mecánico, un sistema
eléctrico, y un sistema auxiliar o de servicios.
SISTEMA HIDRÁULICO
11.2 LAGOS
INSPECCIÓN DE RUTINA: Diaria o semanal
MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Cada cuatro años
TRABAJOS A PROGRAMAR:
Fig. 11.1 Lago en Zongo

Limpieza de piedras, lodo o lama de las rejillas, que pudieran obstaculizar el

ingreso de agua a los canales o tuberías forzadas. Aplicación de pintura
anticorrosiva con base asfáltica a la rejilla. En lagos secundarios, los cuales
pueden vaciar sus aguas en otros principales y quedar vacíos, este
mantenimiento se podrá efectuar en forma anual, cuando su nivel de agua se
encuentre en el punto más bajo.
También cada cuatro años se sacará una muestra de los sedimentos o

depósitos minerales que pudieran existir en el fondo del lago, debido a una
posible labor minera cercana y se analizarán los mismos para verificar si
estos residuos echados a los lagos dañan el agua y principalmente causan
deterioro a las ruedas de las turbinas. Si es necesario se efectuará, una
limpieza del fondo del lago con maquinaria pesada.
11.3 DIQUES
MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Anual
Fig. 11.2 Aliviadero de mampostería en escalones
Reparación de posibles filtraciones que pueda tener el dique, los cuales

podrían ser detectados durante las inspecciones diarias o semanales que se

efectúan. La forma de reparación varía mucho según la estructura
constructiva del dique, pudiendo ir desde el simple taponamiento de la
filtración con materiales sencillos, hasta la inyección de hormigón fluido. En
muchos otros casos también se puede efectuar una plastificación de la pared
mojada del dique. Para todos estos trabajos, se deberá llevar siempre un
registro del comportamiento del dique en todo momento (filtraciones o
problemas similares en época lluviosa o de estiaje).
11.4 REGLETAS DE NIVEL

Limpieza de las regletas de verificación del nivel de agua del lago. Si es

necesario se cambian las mismas teniendo mucho cuidado de mantener los
niveles correctos, ya que de ellos depende el programa de producción diaria
en base al volumen de agua almacenada.
Fig. 11.3 Sistema óptico para medir el nivel del agua en el reservorio (Chojlla)
En varias plantas hidroeléctricas del país se está procediendo al reemplazo de

las regletas de nivel por sensores ópticos como el mostrado en la figura 11.2,
los mismos señalan el nivel de las aguas directamente al computador que

controla toda la central.
11.5 DESARENADORES
INSPECCIÓN DE RUTINA Diaria o semanal
MANTENIMIENTO PROGRAMADO Cada tres meses
Fig. 11.4 Desarernador en la Planta de Punutuma
Sobre el río Yura, se encuentra la Planta de Punutuma, que es administrada

por la Empresa Río Eléctrico, la cantidad de arena que es arrastrada hacia el
canal ha obligado la construcción de varios desarenadores de considerable
tamaño, varias compuertas como las que se observan en la figura 11.4
permiten que periódicamente los residuos de arena sean arrastrados por las
mismas aguas del canal a través de salidas que se abren en la parte inferior de
los desarenadores y que son accionadas por los mecanismos de apertura
mencionados anteriormente. La frecuencia de limpieza queda declarada por
la cantidad de residuos que arrastra el canal y que dependen de la época del
año, haciéndose mantenimientos más frecuentes en la época de lluvias.
11.6 COMPUERTAS
Limpieza general, desmontaje de engranajes, varillas etc. para verificar su

correcto funcionamiento. Engrase y aplicación de pintura anticorrosiva. Si es
necesario efectuar cambio de algún descanso, varilla o cualquier otra pieza,
se deberá realizar este lo antes posible, ya que, especialmente las compuertas
de los lagos base (los que envían agua a la central), son operados
constantemente para regular el caudal de agua y así conseguir la potencia
requerida.
Fig.11.5 Compuertas (La Chojlla y Choquetqnga)
11.7 CANALES Y TÚNELES

Fig. 11.6 Rejilla de entrada al canal de aducción (de tubería) en la Central de

Paso de Rea-Rea.
Fig. 11.7 Canal hacia Milluni (Zongo) Tunel Chojlla-Yanacachi
Los canales y túneles siempre deberán ser inspeccionados con mucha

atención, ya que la presencia de una pequeña filtración, puede ser la causa de
un desprendimiento del terreno, ya sea en la base o en los terrenos encima de

canales y túneles. Estos taponamientos o derrumbes del canal muchas veces
son reparados en varios días, dependiendo de la magnitud del problema.
Cualquier indicio de filtración debe ser atacado con un mantenimiento
correctivo en el que se emplea casi siempre aceleradores de fraguado de
cemento, ya que la producción de energía eléctrica no puede ser interrumpida
por mucho tiempo.
Para cualquier trabajo en canales o túneles, se requiere siempre el vaciado de

estos, lo que constituye una paralización en la producción de la planta en
cuestión. Sin embargo, el trabajo rutinario anual, consiste principalmente en
la limpieza de piedras o cuerpos extraños dentro del canal o túnel, además de
la extracción de carga de los desarenadores, control minucioso de puntos de
referencia (testigos) para evaluar movimientos de terreno, especialmente en
áreas de fallas geológicas y tomar así determinaciones de trabajos más
específicos. También se aprovecha este vaciado del canal, para aplicar
pintura anticorrosiva en las rejillas y compuertas de alivio, que sirven para
vaciar el agua cuando se requiera.
11.8 CANALES DE DRENAJE

INSPECCIÓN DE RUTINA: Mensual
MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Semestral
Estos canales de drenaje son pequeños volúmenes de agua que podrían ser
perjudiciales a la estructura del canal principal, ya sea encima o debajo de
este. Cuando se trata de un canal de drenaje superior, las aguas son
encausadas al canal principal, aprovechando también este pequeño caudal en
la producción de energía. También existen canales de drenaje en los sectores
de la tubería de presión para evitar desprendimientos o movimientos de
terreno en las anclas de tuberías.
Fig. 11.8 Torrentera para protección del canal en Punutuma
El mantenimiento semestral consiste principalmente en la limpieza y retiro de

piedras o hierbas de estos canales, que pudieran causar un desborde de las
aguas.
Los canales de aducción también pueden protegerse con torrenteras, estas

construcciones civiles consisten en una especie de puentes para las aguas de
lluvia, construidos sobre los canales en los lugares que concentran las aguas
que discurren por las laderas y son conducidas por encima del canal para
evitar la erosión del mismo.
La figura 11.8 muestra una torrentera construida en la planta de Punutuma,

las características de la serranía, han obligado la construcción de varias de
ellas, que protegen al canal de las precipitaciones pluviales, conduciendo las
aguas y los residuos que arrastran las lluvias por encima del canal, evitando
de esta manera que residuos caigan en el canal, dichas torrenteras también
requieren trabajos de mantenimiento y de limpieza.
11.9 CÁMARAS DE CARGA

Fig. 11.9 Cámara de Carga Planta Killpani (RioYura)
En fechas coincidentales de mantenimiento de canales y túneles, se deberá

efectuar el desarenado correspondiente y reparar las posibles filtraciones. Se
debe pintar también la rejilla principal, que detendrá todo objeto extraño que
no pudo ser detenido por las anteriores rejillas, ya que ésta es la última
barrera antes de llegar el agua a la turbina.
11.10 INDICADORES DEL NIVEL DE AGUA

INSPECCIÓN DE RUTINA: Diaria
MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Trimestral
Los indicadores de nivel de agua, marcan el nivel de la cámara de carga

(Forebay) y deben ser calibrados constantemente con relación a lo que
marcan en instrumentos de la casa de máquinas y el nivel real medido.
Trimestralmente los sistemas de medición que cuentan con contrapesos y
poleas, deben ser limpiados y engrasados para trabajo libre de los flotadores.
11.11 VÁLVULAS DE CABECERA

MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Cada cuatro meses
Fig. 11.8 Válvula de cabecera
Mensualmente se deberá engrasar el gusano del sistema de apertura y cierre.

Se deberá desmontar toda la unidad para efectuar el asentamiento de la
cortina (si es de cortina), o del desgaste del dispositivo de cierre, ya sea
esférica, cilíndrica de mariposa etc. En la mayor de las veces, se presentan
desgastes debido a cavitación por la diferencia de velocidades en el flujo de
agua por rugosidad, forma o defecto de alguna de las piezas. Si es posible, se
rellenará cualquier defecto con soldadura apropiada y retorneo con equipo
adecuado. Si fuera válvula tipo cortina, se asentarán las anillas de bronce
para poder lograr un cierre hermético. Como parte de la válvula de cabecera
se encuentra también la válvula by-pass, la que deberá recibir atención
similar a la principal. Una capa de pintura anticorrosiva protege a la misma
de las inclemencias climatológicas y de corrosión.
11.12 TUBERÍA DE PRESIÓN (Fig. 11.10)

Normalmente, el mantenimiento de la tubería de presión consiste

principalmente en limpiar las costras o sedimentos que podrían formarse en
el interior de la tubería, y la aplicación de pintura anticorrosiva con base
asfáltica, para evitar el deterioro por corrosión. La limpieza interna se la
efectúa lanzando desde la rejilla, en la cámara de carga, cepillos (Fig. 11.11)
(chanchos), para que estos en su recorrido vayan descostrando la superficie
interior. Actualmente se investiga la utilización de martilleo con prensas
especiales que puedan golpear la superficie exterior en forma distribuida.
Fig. 11.10 Tuberías de presión Choquetanga y Yanacachi
Si existiese alguna filtración especial, deberá ser reparada con prontitud, ya

que la presión de agua puede volver una simple filtración en un boquete de
grandes proporciones. Para esta reparación, es necesario vaciar
completamente la tubería y calentar el sector dañado para aplicar la soldadura
apropiada o en su defecto colocar un refuerzo previamente formado con el
diámetro externo original. Dependiendo de la vida actual de la tubería, es
necesario efectuar una evaluación del espesor de la misma, y compararla con
las dimensiones originales.
Esta prueba se efectúa con un instrumento supersónico aplicado en la parte

exterior de la tubería (varios puntos por muestreo en cada sección de la
tubería), el que determina por eco el espesor de la misma. El instrumento

debe estar calibrado para el tipo de material en cuestión y también cereado
con exactitud. No deberá exceder a cuatro años el periodo entre mediciones,
disminuyendo este tiempo en las tuberías que ya tienen un buen tiempo de
vida útil. Según los resultados obtenidos, se efectúan reparaciones
principalmente en sectores golpeados por grandes rocas, o en su defecto, se
deberá reemplazar la sección con gran desgaste.
Las juntas de expansión también necesitarán de una buena inspección, y

según esto se definirá el cambio de empaquetaduras, o simplemente un
reajuste de pernos. Las anclas donde se sujetan las tuberías deberán ser
controladas para efectuar refuerzos o modificar las zapatas.
Fig. 11.11 Cepillos o chanchos
Trimestralmente se debe efectuar el deshierbado y limpieza de piedras del

canal por donde están instaladas. Similar atención se prestará a la chimenea
de equilibrio.
SISTEMA MECÁNICO
11.13 VÁLVULAS PRINCIPALES (Figs. 11.12 y 11.13)

El mantenimiento que se debe aplicar a estas válvulas, será similar a las de

tipo cabecera, teniendo cuidado de vaciar previamente la tubería de presión.
Igualmente, se controlará el cierre hermético de ésta y de su válvula by-pass.
Se deben mantener constantemente engrasados todos sus mecanismos de
cierre y apertura.
Fig.11.12 Válvulas esférica y de cortina
Fig. 11.13 Válvulas de mariposa
En válvulas modernas, que utilizan servomecanismos de apertura y cierre,

también se debe efectuar limpieza de los ductos de agua y aceite que utilizan
para multiplicar la fuerza aplicada. Los pistones y cilindros deben
inspeccionarse con el objeto de determinar su deterioro y programar el
cambio de empaquetaduras o piezas. Si estas válvulas tuvieran un control
automático de apertura y cierre, en cada inspección de rueda, o cuando sea
accesible, se deberá controlar este y su circuito de control correspondiente.
Siempre se mantendrá en condiciones de trabajo y de presencia, aplicando

también la pintura apropiada.
11.14 TAPA DE TURBINA (CAJA)

INSPECCIÓN DE RUTINA: Cada cuatro meses
Según la inspección de rutina, en la que se verifica posibles rajaduras o

picaduras por cavitación, se determinará una reparación apropiada.
Normalmente, las tapas de turbina antiguas, son de hierro fundido, por lo que
una reparación de rajadura necesita una atención especializada, en la que se
deberá calentar la tapa completa y así evitar nuevas rajaduras por malos
trabajos aplicados. Actualmente existen algunos pegamentos y materiales
muy resistentes, los cuales pueden solucionar en alguna magnitud este tipo de
problemas. También requieren lucir un color adecuado por lo que la capa de
pintura debe ser renovada cada dos años
Fig. 11.14 Tapa de la turbina y turbina.
11.15 INYECTORES
MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Cuando se requiera
Al igual que la tapa de la turbina, los inyectores, deflectores y pitones,

deberán inspeccionarse cuando se revisa el estado de la rueda (cada cuatro
meses). Al ser el material especial y la forma aerodinámica, las agujas no
podrán ser reparadas en el lugar de funcionamiento. Pues requieren ser
extraídas con el cuidado de no rayarlas ni golpearlas y ser enviadas al taller
apropiado para reponer su forma y estado original. Cada fabricante y cada
modelo de turbina tiene dimensión y forma diferente, por lo que un control
antes y después de enviar la unidad a reparación, calificará el mantenimiento
correcto al que fue sometido. Por lo anterior, es necesario tener agujas en
almacén para efectuar el cambio correspondiente.
Fig. 11.15 Inyector y aguja inyectora
En el sistema de apertura y cierre, se tiene varios otros elementos, los cuales

deben cumplir su misión específica, unos de guiar el eje del inyector, otros de
evitar fugas de agua, otros de distribuir el flujo en la tobera, etc. Estos
elementos no pueden ser vistos ni revisados en forma periódica, debido a la
complejidad de su montaje; sin embargo, un posible deterioro o mal
funcionamiento, muchas veces puede ser detectado por el cambio de sonido
en la turbina, o por el escape de agua por las junta estopas. En muchas
ocasiones se ha visto que un sonido extraño, puede ser causado por objetos
trancados en la tobera, que distorsionan completamente el chorro de agua.

Cuando se cambia aguja, es recomendable también cambiar pitón, para así
obtener el buen funcionamiento del conjunto. Siempre que se inspeccione el
conjunto, se deberá comprobar lo siguiente:
Carrera del inyector

Cierre hermético
Desgaste o daños
Estado de la pintura
Fig. 11.16 Agujas y Pitones
11.16 DEFLECTORES
En cada inspección de rueda, se verificará el correcto funcionamiento de

deflector o deflectores, dependiendo de cuantos inyectores tiene cada unidad,
además de controlar si éstos no se encuentran con cavitación, rajadura u otro

defecto. Se deberá comprobar la correcta ubicación de estos con relación a la
aguja inyectora y al orden de movimiento en el brazo del deflector controlado
por el gobernador. Una prueba del trabajo efectivo de este, así como del
gobernador, se puede realizar sacando de línea la unidad, cuando se
encuentra con carga, y verificando si la unidad no se embala. Cada 10 días,
se deberá engrasar todas las articulaciones que controlan el movimiento del
deflector.
11.17 RUEDA
El mantenimiento de rueda, generalmente es correctivo, ya que se trata de

reparar picaduras por cavitación o rajaduras por esfuerzos indebidos.
Fig. 11.17 Ruedas Tipo Pelton
Al ser la rueda uno de los elementos de mayor significación del capital de

operación, debe merecer especial cuidado en su inspección como en su
reparación. En cada inspección, los pernos de sujeción deberán revisarse y
comprobar su correcto ajuste. Si por causa de una inspección se decidiera el
cambio de una rueda, el trabajo debe ser lo más prolijo y exacto, ya que de
esto dependerá el correcto funcionamiento de toda la máquina (empujes
axiales, excentricidades, malos asientos en descansos, etc.). Cuando se
realiza el cambio de ruedas, se debe marcar la posición de estas con respecto
al flange. Si la rueda ya trabajó anteriormente no se deberá utilizar nunca
escariadores para facilitar el colocado de pernos, bastará con limpiar cada
hueco y cada perno, además de colocar cada perno en el lugar en que se lo
encontró con respecto al flange.
Durante la inspección, existen sectores de la rueda que hay que examinar con
mucha atención. Los daños más frecuentes en ruedas son:
- Cavitación o erosión en aristas de copa o cucharas.

- Rajaduras en labios o base de cucharas.
Fig. 11.18 Ondulaciones en álabe Pelton
Las aristas y puntos de reparación en las cucharas deben tener un acabado

uniforme y fino, ya que de no ser así se contribuirá al desgaste de estos
lugares, trayendo como consecuencia distorsiones pequeñas en el recorrido
del agua en el fondo de la cuchara.
La cavitación en los bordes externos de cucharas con causadas comúnmente

por un menor radio de estos o un cambio abrupto del contorno. Las
cavitaciones en la parte posterior de las cucharas son causadas por la

descarga de agua de la cuchara anterior. Cuando esto ocurre, habrá que
revisar el ángulo de salida del cuenco de la cuchara, insuficiente para
permitir que el chorro de agua sea despejado en forma óptima y no incidir en
las cucharas posteriores.
Las erosiones causadas por partículas de arena, Fig. 11.18) se caracterizan

por la aparición de ondulaciones en la copa de las cucharas. En este caso,
habrá que programar una limpieza de la cámara de carga y de los
desarenadores del canal. Normalmente, cuando la cuchara tiene ya una
erosión de 1/64" o más, se debe realizar la reparación de la rueda.
Las rajaduras que pueden presentarse en la rueda son: En base de cucharas y

en labios de cucharas. Las rajaduras en base de cucharas, generalmente
inutilizan la rueda, dando fin a su vida útil. Una reparación a ruedas con este
tipo de averías y su posterior puesta en servicio, pone en serio riesgo al
conjunto de la turbina. Las rajaduras en los labios de las cucharas, pueden ser
reparadas. Estas rajaduras son causadas por esfuerzos alternativos de extrema
frecuencia que están relacionadas con las condiciones de funcionamiento de
la turbina, además de sus dimensiones y espesores de la cuchara. Si las
rajaduras de este tipo no pueden ser apreciadas a simple vista, se puede
utilizar el instrumento "Magna Flux" (Fluorescent Penetrant Testing
Method). Por este método, también se puede encontrar y determinar rajaduras
en base de cucharas. Toda reparación de rueda, es un arte y requiere de
personal capacitado y con bastante experiencia. Pues se debe elevar la
temperatura a niveles recomendables y así evitar más daños en el conjunto.
En reparaciones de rajaduras es recomendable hacer un orificio en la parte
final de la rajadura, para evitar su posterior avance, y después continuar con
la reparación normal, empleando la soldadura y corriente de arco apropiadas.
La inspección periódica que se efectúa a una rueda pelton debe ser

sistemática, revisando primero una cuchara, en todas sus partes, y pasar a la
siguiente hasta concluir con el conjunto. Muchas veces resulta incómodo o
imposible efectuar la revisión desde un solo lado de la rueda. Por lo que se
debe repetir la inspección por el otro lado. Toda inspección debe ser
explicada claramente en el informe mensual, atendiendo si es necesario, los
siguientes sectores:
 Unión de aristas y aristas.

 Puntos de separación.
 Labios de cucharas.
 Copa de cucharas.
 Borde externo de cucharas.
 Escotaduras.
 Parte posterior de las cucharas.
Cuando, por efecto de deterioro, se cambia la rueda, se debe acompañar el

informe respectivo, un esquema explicativo de la magnitud de la erosión,
cavitación o rajadura de la cuchara dañada.
Por todo lo anterior, se debe contar por lo menos con una rueda en espera, y
toda unidad que sea cambiada debe entrar en mantenimiento inmediatamente
después de su retiro. Luego de efectuar el cambio, se hará girar lentamente la
turbina, para verificar excentricidades o rozamientos que pudieran ser
lamentados en futuro cercano.
Todos los pernos, tanto de sujeción de rueda como de la tapa de la turbina o

laberintos de retención de agua en el eje deben ser apretados en lo posible
con ayuda de un torquímetro, y no debe faltar ninguno, ya que el diseño
original así lo requiere.
Cuando se revisa una rueda, también se aprovecha de engrasar las

articulaciones del deflector que están dentro de la turbina.
11.18 CÁMARA DE DESFOGUE

Durante la inspección de rueda, se revisará también la cámara de desfogue

poniendo atención a las paredes laterales que generalmente son de hormigón
armado, y la plancha de desfogue de acero. Si se tienen desprendimientos de
cemento en las paredes laterales de la cámara de desfogue, estos serán
reparados con un enlucimiento de cemento fuerte (mortero 1:1). En lo
posible, se evitará emplear aceleradores de fraguado, ya que debilitan la
mezcla.
En erosiones o rajaduras aparecidas en la plancha de desfogue, se debe

emplear una técnica similar a la de reparación de ruedas, teniendo siempre
presente que el calentamiento previo de la unidad es de suma importancia.
Después de efectuar la soldadura con arco, se debe golpear con martillo
apropiado el sector, y anular las posibles tensiones mecánicas.
Dentro la cámara de desfogue se encuentran las salidas de tuberías de

refrigeración de descansos, de vaciado de tubería de presión y de otros
servicios auxiliares. Estas salidas se las debe mantener siempre libres de
musgos u objetos que perjudiquen el normal flujo del agua.
11.19 DESCANSOS O COJINETES
Fig. 11.19 Cojinetes
INSPECCIÓN DE RUTINA: Anual

Las conchas superior e inferior de cada descanso, deberán tener una

lubricación correcta y ser revisadas cada vez que se tengan noticias de
sobrecalentamiento o cuando se efectúe el mantenimiento anual de la unidad.
Debe existir una libre circulación de agua por el sistema de refrigeración
interno.
Las conchas en buen estado tendrán un claro de 0.002" por cada pulgada de
diámetro del eje, para así lograr una lubricación y trabajo adecuado.
Si se observan pequeñas picaduras en las conchas, será un indicio de existir
descargas de corrientes a tierra mediante el cojinete, por lo que se deberá

revisar la aislación de los pedestales con relación a tierra. Si se tienen fugas
laterales de aceite, se deberá revisar el nivel de aceite y los retenes de las
conchas. Si se cambian retenes y estos son dañados, se debe presumir un
desgaste excesivo de las conchas, por lo que se programará su cambio. Si se
observa dureza en la parte base de las conchas, estas son debidas a la
corrosión, mala maniobra o excesivo empuje debido a fuerzas mecánicas. En
estos casos se debe revisar la alineación de los pedestales y fijadores de las
conchas. También se revisarán cojinetes, cuando exista vibración que pueda
deberse al desgaste del material antifricción.
Un sobrecalentamiento de las conchas de descansos, podrá tener las

siguientes causas:
 Lubricación impropia.
 Insuficiente aceite en los descansos.
 Aceite sucio o de características diferentes a las
recomendadas.
 Aceite de mala calidad.
 Fallas en anillos de lubricación.
 Mala aislación de los pedestales.
El pedestal de descanso, sirve también como tanque de almacenamiento de

aceite, y tiene su indicador de nivel. Si se tuviera una fuga de agua de
refrigeración al aceite, esta fuga será comprobada por la aparición de agua
condensada en las tapas de inspección de los anillos de lubricación, y por la
constitución del aceite en forma lechosa y con espuma, se deberá subsanar la
fuga. El aceite que normalmente se usa para descansos es el ATURBIO No
78. Los ayudantes de turno, controlaran constantemente el nivel de aceite.
No se debe trabajar con exceso de aceite ni mucho menos con déficit, pues en
ambos casos se deteriora la unidad. La temperatura normal promedio de
funcionamiento es de 450 C. No se debe permitir la elevación de temperatura
a más de 80o C, ya que causaría serios daños en el material antifricción.
Los anillos rozantes deben estar siempre libres en su deslizamiento. El

sistema de refrigeración de descansos, normalmente es por agua mediante
serpentín o intercambiadores de calor, las válvulas de entrada de agua deben
tener un mantenimiento constante y estar funcionando correctamente, ya que

cualquier problema en descansos obligará a suspender el ingreso de agua
para su desmontaje, sin perjudicar el suministro de agua a las demás
unidades.
Las bombas de aceite para las unidades que utilizan refrigeración mediante
intercambiadores de calor, deben ser mantenidas cada seis meses, tanto en su
parte mecánica como en su motor eléctrico.
Las termocuplas de control de temperatura en descansos debe trabajar

normalmente y comprobar su fidelidad trimestralmente, para diferentes
valores de carga tomada por la unidad. Ocurre normalmente que la
temperatura es mayor cuando la máquina trabaja a media carga, porque existe
menor lubricación en las conchas.
También serán controlados y mantenidos los relés de flujo de agua de

refrigeración en forma mensual, sacando lama o barro que podría perjudicar
el trabajo normal del relé. Igualmente se verificará el funcionamiento de
alarmas de agua y temperatura en la consola del tablero correspondiente.
Cuando se efectúa el cambio de conchas en descansos, estos deberán ser

previamente asentados, utilizando para ello azul de prusia impregnado al eje.
Luego, con tres o cuatro movimientos de vaivén de la concha apoyada al eje,
se determina los puntos que deben ser pulidos o escareados. (los sectores
manchados con el azul de prusia en la concha). Se deberá lograr un
asentamiento de por lo menos el 60 % de la superficie de contacto.
11.20 GOBERNADOR
Diariamente se debe controlar la perfecta operación de los gobernadores, ya

que ellos constituyen el cerebro para regular la turbina. Una buena
inspección diaria consiste en:
 Controlar el nivel de aceite.

 Controlar la presión de aceite.
 Engrasar sus articulaciones.
Anualmente se deberá efectuar el desmontaje completo, y realizar el lavado

de cada una de las piezas que lo componen, empleando para ello gasolina. A
continuación se verán los gobernadores mecánicos, que constituyen una
buena escuela para ver posteriormente los gobernadores de accionamiento
hidráulico, pero de control electrónico. Todo gobernador consta de una
válvula piloto, que recibe información de la velocidad de la rueda mediante
un sistema de varillas acopladas a un regulador tipo watt o uno similar. Esta
válvula piloto cierra y abre orificios para dejar circular aceite a presión a
servomecanismos que se encargan de abrir o cerrar el deflector y/o aguja y
controlar de esta manera la velocidad de la turbina. Por lo tanto, en el
mantenimiento anual, se debe ver también el sistema de bombeo de aceite,
que en unos gobernadores se presentan como parte del mismo gobernador, y
en otros como un conjunto diferente.
Fig. 11.20 Gobernador (Regulador de caudal)
Se debe tener especial cuidado en el armado respectivo, ya que cada pieza

tiene su posición de trabajo e inclusive las empaquetaduras que se deben
fabricar, tendrán que respetar los orificios originales. Se han tropezado con
muchos inconvenientes a causa de invertir empaquetaduras e interrumpir así
el flujo de aceite. Una de las características del buen funcionamiento de los
gobernadores antiguos, es la oscilación suave y permanente de la válvula
piloto, que indica su constante regulación.
Normalmente las varillas de articulación son derivadoras o integradoras de la

magnitud a controlar, y deben marcarse en los lugares en que articulan, ya
que al cambiar estos, se desregularía completamente el gobernador. Toda
pieza, después de ser limpiada, debe ser empapada con el aceite
correspondiente, antes de ser introducida en su lugar de funcionamiento, así
se evitan atascamientos. Luego, se debe controlar el deslizamiento libre del
conjunto donde trabaja.
Una vez concluido el mantenimiento correspondiente, se debe filtrar o en su

defecto cambiar el aceite (aturbio No 68), previa limpieza del tanque de
presión como de la cuba del gobernador.
Este mantenimiento se efectúa con la válvula principal y by-pass cerradas.

Antes de abrir estas, se debe efectuar una prueba en vacío de la regulación
que se desea. Cada gobernador tiene su manual correspondiente, y en función
a los resultados obtenidos, se realiza la calibración necesaria hasta lograr
resultados satisfactorios. Durante estas pruebas se debe controlar el tiempo de
cierre y apertura de la aguja, para así evitar los golpes de ariete en las
tuberías. Igualmente se controlará el accionamiento correcto del deflector.
Cada planta tiene un tiempo de cierre y apertura característico calculado en
función de la altura de la caída, sección de la tubería, espesor de la misma e
inclusive vida útil remanente. Los valores regulados por el gobernador deben
estar enmarcados en estos índices.
Una vez concluido el mantenimiento, se deberá mantener, durante un tiempo

prudencial, en observación constante y si es necesario, en ajustes repetitivos.
Muchas veces los movimientos de las agujas y deflectores son o suaves o
torpes, lo que habrá que corregir.
Una recomendación importante, es la de respetar las características de aceites

con los que trabajan, especialmente en los amortiguadores o dashpots, que
son los que en definitiva dan la característica de reacción suave o dura.
Después, se debe aplicar una capa de pintura a la chapa exterior, para

también precautelar la apariencia y protección a corrosiones externas.
Correas poleas y otros, deben ser mantenidos constantemente, fijándose las
grapas con correas, chavetas y pasadores en poleas y controlando los motores

de las bombas de aceite. (en algunas unidades las bombas funcionan con la
energía mecánica transmitida del eje del generador mediante correas). Si es
necesario se cambiarán rodamientos a los motores de las bombas, y se
efectuará el mantenimiento de estos como es menester en cualquier motor
eléctrico.
Otras unidades presentan como parte del gobernador a economizadores que

facilitan el movimiento de apertura y cierre de las agujas. El mantenimiento
de estos, se hará en la misma forma que el de gobernadores.
SISTEMA ELÉCTRICO GENERADOR
11.21 ROTOR
INSPECCIÓN DE RUTINA: Cada 10 días

Diariamente se debe controlar el estado de los carbones, porta carbones,

anillos rozantes, y cualquier anormalidad que pueda ser sentida o alterada en
los instrumentos de medición de corriente, tensión, etc. El sistema de
circulación de aire de refrigeración de los generadores, hace que los residuos
de carbón de los anillos rozantes, penetren en el interior del rotor y estator, ya
que el aire de ventilación es absorbido por las etapas ubicadas cercanas a las
tapas laterales del generador, o sea cercanas a los anillos rozantes. Por este
motivo es necesario efectuar limpieza de carbones, porta carbones y anillos
rozantes cada 10 días, e inclusive limpiar las partes accesibles a los polos del
rotor. También se aprovechan los momentos de para de la unidad para
efectuar este tipo de limpieza.
Fig. 11.21 Rotor
Cada año se efectúa la limpieza de los residuos de carbón y polvo en las

partes accesibles del rotor, y cada cuatro años se debe desmontar el conjunto
estator rotor y realizar una limpieza más prolija y profunda. Se puede utilizar
solventes apropiados para la extracción de residuos indeseables y de
suciedad. Toda la limpieza mejora en gran manera los valores de aislación,
pero constituye un trabajo minucioso y paciente.
Después se aplica una capa de barniz aislante y se espera a que éste seque
correctamente. Se debe proteger con carpas y estufas a toda la unidad para
que no adquiera humedad durante el mantenimiento.
Siempre que se efectúa el desmontaje del rotor para realizar el

mantenimiento, se debe tener especial atención en el montaje, nivelando
correctamente el eje del mismo para no tener empujes axiales indeseables
durante el trabajo normal. Antes de poner en servicio, se comprueba el nivel
de aislación de las bobinas del rotor con el eje o masa. Se debe emplear un
megger de 500 V. y los valores deben estar encima de 1 megohmio por cada
voltio de trabajo normal de las bobinas. Si estos valores estuvieran bajos, se
debe efectuar el secado del rotor, haciendo circular por el devanado el 25 %
de la corriente nominal.
Los anillos rozantes no se desgastan con la misma uniformidad, por lo que es

recomendable cambiar polaridad de los carbones cada 6 meses para así
obtener un desgaste uniforme. Los cuidados que se deben tener en cuenta

para un buen funcionamiento de los carbones son:
 Verificar su perfecta posición.

 Deben tener movimiento libre en su soporte o porta
carbón.
 Se debe mantener un empuje constante de 160 gr/cm 2
regulando los soportes de los porta carbones.
 No permitir desgaste de carbones hasta la parte
metálica del mismo, ya que dañarían los anillos
rozantes.
 Cuando se realiza el cambio de carbones, asegurarse de
que estén asentados correctamente.
Un excesivo movimiento de los carbones puede ser debido a:
 Variación de la parte lisa del anillo rozante, debido a

excentricidad del eje.
 Incorrecta presión de resortes.
 Mala ubicación de los porta carbones.
Después de efectuar el mantenimiento, ya sea anual o cada cuatro años, se

deberá sacar la curva de excitación en vacío. llevando la turbina a su
velocidad nominal y tomando valores de corriente de excitación versus
tensión de línea e ir pasando estos valores a un sistema de ejes coordenados.
Estas curvas de deben comparar con las curvas de años anteriores. Un
achatamiento en la curva de excitación, será un claro indicio de existir
cortocircuito en espiras del rotor.
11.22 ESTATOR
INSPECCIÓN DE RUTINA: Cada 4 meses
Fig. 11.22 Estator
Existen dos programas bien definidos para realizar el mantenimiento del

estator. Uno de ellos se lo efectúa en forma anual, y el otro cada cuatro años.
Sin embargo, se deben aminorar estos lapsos, si se notan especialmente
sobrecalentamientos en sus chapas. El mantenimiento anual consiste
principalmente en sacar las tapas laterales del generador y destapar las
ventanas de inspección de la carcasa para efectuar una limpieza de los ductos
de ventilación en las chapas del núcleo, y también las cabezas de las bobinas.
Este mantenimiento se lo efectúa con paciencia y cuidado empleando tocuyo
torcido y varillas de material suave, que puedan introducirse en los ductos y
espacios entre bobinas en un proceso de "chuseado". Se deberá supervisar
constantemente este proceso, ya que un mal uso de herramientas u objetos
punzantes puede dañar la aislación de las bobinas.
Posteriormente se aplicará una capa de barniz aislante y se dejará en secado

en forma similar al rotor. Antes y después de este trabajo, se deberán sacar
valores de aislación de las bobinas entre fases y entre fase y tierra,
desacoplando el punto del neutro estrella y empleando para ello un megger
de 5.000 voltios (puede variar dependiendo de la tensión nominal del
generador). Estos valores, referidos a 40oC, deberán tener un índice de
polarización mayor a 2, para lecturas entre uno y diez minutos. También,
después del mantenimiento anual, se deberá sacar la curva de potencia en
función a la apertura de la aguja, con el propósito de determinar una potencia
económica de producción.
Cada 4 años, se desmontará el conjunto rotor estator, y se efectuará el

proceso anterior, pero con mayor precisión y facilidad, limpiando y revisando
la cara interna del núcleo, donde se pueden determinar algunos puntos
calientes debido a la pérdida de aislación interlaminar.
Para la limpieza de las bobinas, se puede utilizar un solvente adecuado.

También se puede utilizar aire caliente comprimido, para eliminar el polvo.
Se debe verificar que los seguros de las bobinas del estator (cuñas), estén
completamente fijos, así como los separadores de las cabezas de bobinas. Si
existiera rajaduras o resquebrajamientos de la carga aislante, será preciso
limpiar y reparar de acuerdo a las necesidades con materiales aislantes (cinta
cambray, cinta de vidrio, cinta de algodón, barniz, etc.). Deberá evitarse la
contaminación de bobinas con substancias adversas a preservar sus
condiciones normales (carbón, humedad, polvo, aceite, etc.) En igual forma
que en el mantenimiento anual se aplicará una capa de barniz.
Los valores de aislación se tomarán cada 24 horas, para así tener una idea
clara del enfriamiento gradual que tiene la máquina, empleando siempre el
megger de características explicadas anteriormente, es muy importante tomar
la primera lectura apenas se haya parado la máquina, y sin remover ni limpiar
el polvo o suciedad de las bobinas, así se evaluará el trabajo realizado. Todos
los valores deberán estar referidos a 40oC de temperatura.
Si después de realizado el trabajo los valores de meggeado son bajos, será un

claro indicio de haber adquirido humedad, con la consecuente debilitación de
la aislación, por lo que deberá ingresarse en un proceso de secado, haciendo
girar el conjunto a su velocidad nominal, levantando voltaje en forma
progresiva, hasta llegar a la corriente nominal, pero con las bobinas del
generador en cortocircuito. La máquina debe ser aislada del sistema y si es
necesario instalar los instrumentos apropiados para el control de tensiones y
corrientes.
Algunas de las causas del debilitamiento de la aislación son:
 Sobrecalentamiento de las bobinas debido a sobrecargas

o condiciones anormales de funcionamiento.
 Excesiva humedad y/o grasa.

 Contaminación por conducción de materiales.
 Sobrevoltaje de operación.
 Daños mecánicos de cortocircuito.
 Fallas mecánicas debidas a embalamientos.
También es necesario efectuar un control anual del aterramiento, tomando

valores de resistencia de tierra del sistema mejorando si es necesario los
valores de tierra usando carbón vegetal y sal u otros componentes.
11.23 EXCITATRICES
Al igual que rotores y estatores, las excitatrices se mantendrán en similar

forma y rutina. Se debe tener cuidado en el acople de excitatrices (en
unidades que cuentan con excitatriz piloto y excitatriz principal), ya que
tienen volandas y empaquetaduras de cuero, las cuales cuando se encuentran
deterioradas producen vibración en el descanso que los soporta, y pueden
causar daños a este. Si se presenta este caso, será necesario cambiar
inmediatamente las volandas y/o empaquetaduras de cuero. Los
conmutadores deberán tener buena atención, se los limpia cada diez días al
igual que carbones y porta carbones. Sin embargo, en forma anual se
controlará el estado de la mica, las delgas, presiones de resortes en porta
carbones, etc.
Fig. 11.23 Excitatriz
Nunca deberán asentarse los carbones ni limpiar los conmutadores con lija
esmeril de fierro, ya que se daña la película formada en el cobre del
conmutador. Cuando se precisa realizar un rectificado del conmutador, se
deben utilizar las herramientas, soportes y piedras esmeriles existentes para
este efecto.
Como parte de la excitatriz se encuentra también el cubical de excitación y

los cables que cierran el circuito de excitación.
El regulador automático de tensión, deberá ser revisado y limpiado

anualmente o cada vez que se observe chisporroteo en los sectores rodantes o
se tenga información de funcionamiento anormal. Estos reguladores cuentan
con su recipiente de sílica, para absorber la humedad del ambiente. Se deberá
mantener la sílica gel en buenas condiciones, sacando la humedad adquirida
con el calentamiento de la misma.
Si es preciso efectuar una calibración de los reguladores de tensión, habrá

que referirse siempre a los catálogos correspondientes, ya que varían
inclusive en unidades similares.
Fig. 11.24 Excitatriz y anillos rozantes
En los reóstatos de excitación, se controlará su funcionamiento y estado de la

parte deslizante, además de limpiar las espiras y controlar la presión de
empuje del contacto deslizante.
En los interruptores de campo, se debe aplicar una limpieza y asentamiento

de contactos en forma anual.
Es también importante revisar el estado de las resistencias de disipación, que

sirven para eliminar sobretensiones en las bobinas del generador, cuando por
algún motivo la unidad sale de la línea por alguna falla. La conexión y
secuencia de cierre de su circuito, debe ser controlada, y estar enclavada con
los contactos principales del interruptor de campo.
11.24 INTERRUPTORES DE POTENCIA

Los interruptores de potencia deben ser inspeccionados diariamente, ya que

estos son los que en definitiva aislaran cualquier falla del sistema que pueda
dañar al generador o problemas del generador que afecten al sistema. Nos
referimos principalmente a los OCBs, (Oil Circuit Brakers, Interruptores de
gran volumen de aceite) por ser los más comunes en centrales pequeñas y
medianas. Sin embargo, por su reducido tamaño y aislación, aunque mucho
más caros, se emplean otro tipo de interruptores, entre ellos los de
hexafluoruro de azufre (S F6). Los OCBs. deben ser revisados después de
500 operaciones o en forma anual. Al realizar el mantenimiento en tiempos
debidos, se minimizaran los daños que pudieran ser causados por malas
operaciones o condiciones extremas del sistema. Antes de efectuar un
mantenimiento de OCBs., se deberá inspeccionar con detenimiento los
pequeños y grandes problemas que presenta o que se pudieran presentar
durante el mantenimiento. Se debe prever los repuestos necesarios para un
posible cambio (contactos fijos o móviles, aceite de buen nivel de aislación,
piezas mecánicas, etc.)
El mantenimiento debe atacar principalmente los siguientes puntos:
 Mecanismo de operación y seguridad.

 Cuba de aceite.
 Condiciones de aceite.
 Nivel de aceite.
 Empaquetaduras de la cuba.
 Alineación de contactos.
 Tabiques aislantes.
 Contactos fijos o móviles.
 Orificios de ventilación.
 Pasataps y aisladores.
 Bobinas de cierre y apertura.
 Revisión del circuito de operación.
Para efectuar estos trabajos, se debe tener la seguridad de que el OCB está
aislado del sistema (cuchillas seccionadores, entre OCB y barras abiertas del
generador fuera de línea).
Fig. 11.25 Interruptor de hexafluoruro de azufre
Si los contactos principales están relativamente picados, y no es necesario su

reemplazo, se debe efectuar un asentamiento de estos, utilizado simplemente
un pequeño martillo de herrería y martillar suavemente el contacto hasta
lograr una superficie homogénea y regular similar a la forma original. El
empleo de lijas o limas de fierro deterioran los contactos y distorsionan
completamente la superficie de contacto.
Al terminar el trabajo, se tendrá especial cuidado de colocar el interruptor

con sus contactos principales abiertos. Controlar esta condición efectuando
varias pruebas en vacío. Verificar también el aterramiento de la cuba o masa
y el circuito eléctrico de operación de cierre y apertura. Después de colocar
en servicio el interruptor, se deberá entrar en un período de observación, para
verificar, principalmente, el buen contacto en su cierre, como también las
posibles filtraciones de aceite que se pudieran presentar.
11.25 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y OPERACIÓN

Todos los instrumentos de medición, voltímetros, amperímetros, vatímetros,

vármetros, medidores de energía, factor de potencia, etc., serán

inspeccionados diariamente y calibrados en forma anual con un patrón
determinado para cada instrumento o por la inyección de corrientes en
amperímetros. Si existiese la duda de funcionamiento en un instrumento, se
puede controlar con algún otro método conocido, ya sea por comparación con
los valores registrados por otros instrumentos, por la prueba cronométrica de
medidores, etc.
Normalmente los medidores de energía son contrastados y sellados

anualmente por personas peritas en este tipo de calibraciones, por lo que si se
tiene algún defecto, habrá que comunicar inmediatamente su mal
funcionamiento o descalibración, efectuando previamente un control
cronométrico en función de la potencia entregada al sistema y de las
características propias del medidor (Kwh, relación de relojería, etc.).
Los CTs. Pts., llaves de operación, etc. serán también controlados

diariamente por consecuencia del control efectuado a los instrumentos de
medida. Por lo menos una vez cada cuatro años, se deberá efectuar una
prueba de inyección primaria a los Cts. y Pts. para controlar su correcta
relación de transformación.
Fig. 11.26 Tablero de Mandos e Instrumentos de medición
Los relés de protección, que normalmente no pueden ser inspeccionados en

forma visual, serán analizados siempre y cuando operen debido a una falla y
calibrados en forma anual. Se deberá tener el cuidado de controlar, durante

su operación, la señal que el relé envía a cierto lugar para efectuar una
operación y la señalización que marca en el relé para indicar su operación.
SISTEMA AUXILIAR O DE SERVICIOS
11.26 BATERÍAS
Todo sistema eléctrico, tiene un sistema de corriente continua que tiene como
fuente de energía un banco de baterías estacionarias, las cuales proporcionan
energía para poder operar interruptores, luz de emergencia, comunicaciones,
etc. Existen baterías diversas en su construcción, existiendo las de plomo,
antimonio, cadmio, las secas, etc. En este manual se explicará
resumidamente, el mantenimiento que se efectúa al set de baterías que
utilizan electrolito a base de agua acidulada (ácido sulfúrico disuelto en agua,
añadir siempre ácido al agua y no a la inversa).
Fig.11.27 Set de Baterías
Cuando un set de baterías ha sido instalado siguiendo los pasos y requisitos

de carga, nivel de electrolito, gravedad específica del mismo, tensión de cada
celda, etc. no necesitará más, durante su vida útil, que la adición de agua
destilada para compensar la evaporación que pudiera existir, dependiendo de
la temperatura a que se eleve la celda durante su operación. Nunca se debe
añadir ácido para elevar la densidad específica del electrolito, solo en caso de
derrame se debe añadir electrolito con la concentración adecuada. Después
de instalado el set de baterías, se debe observar las celdas piloto, para
efectuar las inspecciones de rutina. Estas celdas piloto, son aquellas que
normalmente están en extremo de carga, temperatura y gravedad específica.
Se supone que todas las demás están dentro de los valores intermedios de
estas celdas piloto.
Los controles de rutina serán efectuados tomando los valores de:
 Nivel del electrolito.

 Gravedad específica del electrolito.
 Temperatura de la celda.
 Tensión de la celda.
 Sulfatación de las celdas.
 Sulfatación en borneras.
Semestralmente se tomarán valores de todas las celdas, y cada dos meses se

tomarán de las celdas piloto para efectuar su análisis y correcciones
correspondientes. El nivel de electrolito deberá estar entre las marcas
mínimas y máximas, que están indicadas en las cubas de cada celda. Si se
deja que el nivel del electrolito sea tal, que deje al descubierto las placas, se
tendrá como resultado una sulfatación anormal y las placas se desmoronarán.
Sólo se requerirá añadir agua destilada para evitar este daño. Bajo ninguna
circunstancia se añadirá electrolito, a menos que se sepa con seguridad que
hubo derrame o pérdida de electrolito, y cuando sea necesario añadir ácido a
las celdas éste deberá estar en forma diluida. La gravedad específica, será de
1.215 a 770F. Si la temperatura es otra deberá añadirse o restarse 0,001 a la
gravedad específica por cada 3oF de diferencia a los 77oF de referencia. La
temperatura de cada celda nunca deberá exceder a 100oF.
La tensión de cada celda normalmente alcanza el valor de 2,15 V. a plena

carga, variando según los fabricantes. La sobrecarga produce la corrosión de
las rejillas positivas y una excesiva emanación de gases, lo que ocasiona un
aflojamiento del material activo y el deslizamiento de éstos entre placas y
separadores, formando un sedimento fino de color café en el fondo del

recipiente.
La sobrecarga, también eleva la temperatura de las celdas, y puede ocasionar

la destrucción de placas separadoras. Un subcargado constante, también
ocasiona un desgaste gradual de las celdas. Esto se puede visualizar por la
tendencia de las placas a tornarse de un color claro, y por la baja lectura de la
gravedad específica. El sedimento que se deposita en el fondo del recipiente,
cuando la subcarga es prolongada, es de color blanco y fino. También una
subcarga, hace que algunas celdas se agoten con mayor rapidez que otras. El
remedio a una subcarga, es lógicamente una carga, hasta lograr que todas las
celdas estén en condiciones normales.
La sulfatación de las placas, se forma como parte natural del proceso de

descarga, este es cristalizado y reducido mediante la corriente de carga. Por
lo tanto la sulfatación en este sentido, es parte de la operación de batería y no
debe considerarse como una anormalidad. Sulfato de plomo también es el
resultado de una acción local, por autodescarga de placas ocasionadas por
corrientes parásitas o por la acción de la solución ácida en el material de las
placas, así, la proporción de sulfatación depende de la concentración y
temperatura del electrolito. El sulfato de plomo formado por esta acción
local, se puede reducir mediante una corriente cargadora. Si la densidad del
electrolito es alta, una corriente cargadora podría hacer que la sulfatación
crezca en grandes proporciones, por lo que se deberá controlar esto.
Otro uso de la palabra sulfatación puede ser aplicado a las costras de sulfato
de plomo formadas sobre las placas, como resultado de mal funcionamiento o
mal trato. Esta forma de sulfatación es difícil de reducirla y puede dañar la
celda, ya que puede taponar los poros de las placas. Una forma de remediar
las sulfataciones es el de evacuar algo del electrolito y restituir el nivel
empleando solamente agua destilada. Sin embargo, cada fabricante da sus
remedios y su forma de mantenimiento. El igualar o emparejar las cargas,
debe ser una parte de la rutina del mantenimiento de las baterías
estacionarias.
11.27 CARGADORES DE BATERÍAS

Normalmente, en plantas hidroeléctricas, el sistema utilizado en carga de

baterías está conectado simultáneamente con el circuito de trabajo y el set de
baterías, por lo tanto las necesidades del circuito de trabajo son en cierta
manera determinantes en el período e intensidad de carga. La carga de
baterías en forma flotante (Floating), resulta de la conexión en paralelo de las
baterías y la carga, manteniendo el voltaje constante, tan alto como la batería
en circuito abierto y mantenida en condición de plena carga con una pequeña
cantidad de corriente que recibe el cargador y que compensa las pérdidas por
la acción local. La carga continua a diferencia de la flotante, mantiene la
corriente constante.
El cargador debe estar en condiciones de mantener una carga flotante en todo

momento y una carga continua cada cierto tiempo, en que se quiera dar un
refresco al set de baterías. El mantenimiento consiste en efectuar la limpieza
interior, verificar si no se tienen conexiones a tierra o masa ya sea del
positivo o del negativo del cargador, y de limpiar los reóstatos de regulación,
así como también revisar la presión de contactos móviles en estos reóstatos.
11.28 BOMBAS DE AGUA DE EMERGENCIA

INSPECCIÓN DE RUTINA: Cada 10 días
Durante la rutina, se verifica el funcionamiento de la bomba de agua de

emergencia (generalmente alimenta el sistema de refrigeración de descansos),
mientras se efectúa la limpieza y mantenimiento del estanque de agua
principal.
Anualmente se debe efectuar el mantenimiento común como a cualquier
motor eléctrico, de su motor, y el de las partes mecánicas e hidráulicas que
posea, según el tipo de bomba de agua en cuestión.
11.29 ESTANQUES DE AGUA

MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Quincenal
Los estanques de agua deben ser inspeccionados diariamente, y en época de

lluvia hasta cuatro veces al día, ya que normalmente toman agua de ríos y son
taponados por las hierbas que arrastra la crecida de estos.
Muchas veces, estos mismos estanques, sirven para alimentar agua a

campamentos y otros servicios, por lo que cada 10 días se debe efectuar la
limpieza de estanques de agua, lavando las paredes laterales y base, como
también los filtros de agua que se instalan a la entrada de las tuberías de
distribución de la central y campamentos.
11.30 SISTEMA DE ALARMAS

Existe en el tablero general o en su defecto en uno especial, la señalización

de alarmas de todos los equipos que pudieran tener relés de control de algún
flujo o valor controlado (presiones, temperaturas, velocidades, etc.). Estos
sistemas normalmente trabajan con corriente continua tomada del set de
baterías y merecerán una inspección diaria (en muchos casos se tienen
sistema de pruebas), y un mantenimiento semestral revisando y calibrando los
valores controlados.
Las luces de indicación de trabajo defectuoso, como también las alarmas

sonoras, deben trabajar perfectamente en todo momento, ya que ellas darán la
primera noticia de funcionamiento defectuoso, y una acción rápida y
eficiente, podrá salvar parte o todo el equipo instalado de una central.
11.31 LUCES DE EMERGENCIA

La operación de cualquier relé o funcionamiento de un OCB. sacando fuera

de línea la máquina o tal vez, también, sacando fuera del sistema a los
transformadores de potencia, posiblemente deje sin energía de servicio local
a las plantas, por lo que se requiere también un sistema de luz de emergencia
que tome energía del banco de baterías de la planta o de otro similar, pero
que sea mínimamente suficiente para poder efectuar las operaciones
correspondientes, si estos problemas se produjeran en horas nocturnas.
Las luces de emergencia, deberán ingresar automáticamente cuando se tenga

tensión cero en barras de planta. Por lo tanto, tienen un contactor enclavado
con el sistema de luz normal, y sus contactos deberán ser revisados cada seis
meses, y ser asentados, si lo precisaran. Lógicamente las bobinas de estos
contactores serán controlados en esa oportunidad, haciendo un simulacro de
tensión cero, que puede lograrse desenergizando la bobina de retención del
sistema de luz de emergencia.
11.32 SISTEMAS DE COMUNICACIÓN

MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Cada cuatro meses.
TRABAJOS A PROGRAMAS:
En un sistema de producción de energía eléctrica, se debe mantener constante

la comunicación con las demás plantas, con el centro de despacho de carga,
como también con las demás instalaciones del campamento y residencias de
los técnicos.
Normalmente existen dos tipos de sistemas de comunicación, uno de la

central base con el centro de despacho de carga, y otro interno con las
dependencias, campamentos y otras plantas del valle de explotación
energética.
Los sistemas empleados en estos dos tipos de comunicación pueden tener un

sin fin de variedades, desde la comunicación por hilo físico conectado a
aparatos telefónicos a magneto, hasta los mas sofisticados sistemas de
comunicación actual. Cada sistema tiene su propio manual y períodos de
mantenimiento, que deben ser cumplidos por quienes tienen a su cargo estos
departamentos. Toda falla en comunicación debe ser reparada con prontitud,
ya que de ella depende la coordinación de la producción. En muchos casos
los problemas no son solucionables en un período corto, por lo que se
tendrán, en lo posible, líneas de emergencia para poderse comunicar con las
demás plantas, con los “forebays” y con los lugares donde se cierran o abren
compuertas o válvulas que controlen el flujo de agua por las instalaciones
hidráulicas, sino existen líneas de emergencia se efectuarán las conexiones
necesarias para restablecer comunicación con los teléfonos de mayor
urgencia.
También existen sistemas alternativos de comunicación, que son utilizados

en caso de falla de los sistemas normales (radiofrecuencia), los que deben
estar listos para ingresar en servicio en cualquier momento.
11.33 CASA DE MÁQUINAS

La sala de máquinas así como todos los equipos instalados en ella, deben
estar permanentemente limpios, sin polvo ni manchas de aceite u otros
materiales nocivos a la vida útil de todo equipo eléctrico, mecánico o
hidráulico.
Se revisará con especial atención el techo de la casa de máquinas, no deberá
existir ninguna gotera, ya que podría causar problemas en los equipos
eléctricos instalados. Se aplicará cada tres años una capa de pintura
anticorrosiva pura (sin mezcla de gasolina).
Fig. 11.28 Casa de máquinas

Las paredes interiores y exteriores se mantendrán lúcidas y bien pintadas.

Una pared que tenga problemas de desprendimiento de revoques, producirá
un polvo que, en contacto con bobinas o cualquier tipo de aislantes,
producirá un deterioro rápido de estos.
Los vidrios y las mallas eléctricas, también deben estar en condiciones de

máxima eficiencia, ya que, aunque no parezca, cada parte tiene su razón de
trabajo y protección a los equipos e instalaciones.
Pisos, gradas, puertas, etc. deben estar presentables y mostrar la imagen de

que, realmente la energía eléctrica hidráulica, es una energía limpia.
En la casa de máquinas un equipo que forma parte de la construcción misma

es el puente grúa, al cual se debe aplicar un mantenimiento preventivo y
engrase minucioso antes de que sea utilizado con un mantenimiento
programado dentro de la planta. Se debe mantener en condiciones de óptimo
funcionamiento para ingresar a trabajar en cualquier momento.
11.34 CAMINOS
MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Mensual
Las plantas hidroeléctricas están, en su generalidad, construidas en sectores

de máxima acumulación de agua o de flujo de gran caudal de agua. En caso
de turbinas Pelton el aprovechamiento de grandes caídas, tiene como lógica
un gran desnivel topográfico del sector, la única comunicación física entre
plantas, lagos, diques, canales, cámaras de carga, etc. constituyen los
caminos, los cuales, habrá que mantenerlos en condiciones de tránsito
normal, ya sea en época de lluvias o en períodos de estiaje.
En terrenos de difícil acceso, no es muy extraño ver caminos que no cuenten

con peralte apropiado para evacuar las aguas de lluvia a los canales o
cunetas. Un método experimentado con muy buenos resultados, es el de
efectuar desvíos de agua del camino hacia las cunetas, aproximadamente
cada 30 o 40 m. teniendo así pequeños caudales que no logran lavar el
ripiado del camino. Se debe efectuar semestralmente la limpieza de cunetas y
alcantarillas, para evitar desbordes de agua que causen deterioros en el

camino. Una vez cada año se efectuará un ripiado general, y semestralmente
se arreglaran los baches que pudieran aparecer. Estos mantenimientos, se
hacen coincidir con el principio y fin de la época de lluvias.
Fig. 11.29 Camino antes, durante y después del mantenimiento
11.35 DEPÓSITOS ALMACENES Y OFICINAS

INSPECCIÓN DE RUTINA: Semanal
Para llevar a cabo todo mantenimiento en plantas, según la explicación de los

subtítulos anteriores, se debe tener un control actualizado y minucioso de
herramientas materiales y repuestos en forma ordenada, identificando además
el uso que debe tener cada herramienta y el destino que tiene en un futuro un
repuesto determinado. Existen unidades que tienen repuestos muy parecidos,
pero que no siempre pueden ser utilizados indistintamente.
Semestralmente se debe efectuar el inventario de lo que existe en almacenes

y talleres.
Las oficinas deben contener la información necesaria y actualizada sobre los

sistemas y planos, como también las estadísticas e informes sobre fallas
ocurridas de cualquier elemento a través de su vida útil.
11.36 CAMPAMENTOS
Las viviendas dotadas a quienes realizan diferentes labores en plantas, deben

estar mantenidas en forma anual, y siempre prestar las comodidades mínimas
para lograr: tranquilidad, comodidad y abrigo a los trabajadores y sus
familias. Un trabajador que no descansa en buena forma, debido a
incomodidades de la vivienda que ocupa, rendirá mucho menos en su labor,
que uno que descansa y tiene la comodidad apropiada. Se programarán
mantenimientos de viviendas en forma sistemática, para así no elevar mucho
el presupuesto de mantenimiento de cada gestión.
Los trabajos a programar son, lógicamente, los mismos que se pueden y

deben realizar en cualquier vivienda (sistema eléctrico, obras civiles,
sanitarias, jardines, etc.).
También en este ítem, se debe programar el mantenimiento adecuado del

sistema de comunicación social con el que se cuenta en un campamento
(repetidoras de televisión, videos, cine, antenas parabólicas, etc.) para
mantener alto el espíritu de trabajo del obrero, mantenerlo socialmente
comunicado, informado y educado acorde a los adelantos científicos y avance
tecnológico mundial, como también proporcionar distracción a sus familias.
Este mantenimiento se lo efectúa en forma anual.

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MANTENIMIENTO DE PLANTAS HIDROELÉCTRICAS 291

MANTENIMIENTO DE PLANTAS HIDROELÉCTRICAS

Cuando se emprende cualquier programa de mantenimiento, hay que tener

Se entiende por MANTENIMIENTO CORRECTIVO, aquel que precisa

Para evitar en lo posible el mantenimiento correctivo, se debe efectuar

una de las partes del sistema.

El período que transcurre entre mantenimientos del equipo, puede o no ser el

Un mantenimiento excesivo, puede traer consigo un deterioro de otros

Inmediatamente después de efectuar cualquier tipo de mantenimiento, se

Luego de efectuar la última revisión y de poner en servicio el equipo o

No debemos olvidar, que un buen mantenimiento debe perseguir los

 Mantener los equipos en condiciones satisfactorias de operación.

 Prevenir al máximo las fallas durante una operación normal.

En el presente estudio, trataremos de explicar en forma sencilla el tipo de

Para un mayor ordenamiento, dividiremos este estudio en un sistema

Fig. 11.1 Lago en Zongo

Limpieza de piedras, lodo o lama de las rejillas, que pudieran obstaculizar el

También cada cuatro años se sacará una muestra de los sedimentos o

Fig. 11.2 Aliviadero de mampostería en escalones

Reparación de posibles filtraciones que pueda tener el dique, los cuales

podrían ser detectados durante las inspecciones diarias o semanales que se

11.4 REGLETAS DE NIVEL

Limpieza de las regletas de verificación del nivel de agua del lago. Si es

En varias plantas hidroeléctricas del país se está procediendo al reemplazo de

los mismos señalan el nivel de las aguas directamente al computador que

Fig. 11.4 Desarernador en la Planta de Punutuma

Sobre el río Yura, se encuentra la Planta de Punutuma, que es administrada

Limpieza general, desmontaje de engranajes, varillas etc. para verificar su

Fig.11.5 Compuertas (La Chojlla y Choquetqnga)

11.7 CANALES Y TÚNELES

Fig. 11.6 Rejilla de entrada al canal de aducción (de tubería) en la Central de

Fig. 11.7 Canal hacia Milluni (Zongo) Tunel Chojlla-Yanacachi

Los canales y túneles siempre deberán ser inspeccionados con mucha

un desprendimiento del terreno, ya sea en la base o en los terrenos encima de

Para cualquier trabajo en canales o túneles, se requiere siempre el vaciado de

11.8 CANALES DE DRENAJE

Fig. 11.8 Torrentera para protección del canal en Punutuma

El mantenimiento semestral consiste principalmente en la limpieza y retiro de

Los canales de aducción también pueden protegerse con torrenteras, estas

La figura 11.8 muestra una torrentera construida en la planta de Punutuma,

11.9 CÁMARAS DE CARGA

Fig. 11.9 Cámara de Carga Planta Killpani (RioYura)

En fechas coincidentales de mantenimiento de canales y túneles, se deberá

11.10 INDICADORES DEL NIVEL DE AGUA

Los indicadores de nivel de agua, marcan el nivel de la cámara de carga

11.11 VÁLVULAS DE CABECERA

Fig. 11.8 Válvula de cabecera

Mensualmente se deberá engrasar el gusano del sistema de apertura y cierre.

11.12 TUBERÍA DE PRESIÓN (Fig. 11.10)

Normalmente, el mantenimiento de la tubería de presión consiste

Fig. 11.10 Tuberías de presión Choquetanga y Yanacachi

Si existiese alguna filtración especial, deberá ser reparada con prontitud, ya

Esta prueba se efectúa con un instrumento supersónico aplicado en la parte

tubería), el que determina por eco el espesor de la misma. El instrumento

Las juntas de expansión también necesitarán de una buena inspección, y

Fig. 11.11 Cepillos o chanchos

Trimestralmente se debe efectuar el deshierbado y limpieza de piedras del

11.13 VÁLVULAS PRINCIPALES (Figs. 11.12 y 11.13)

El mantenimiento que se debe aplicar a estas válvulas, será similar a las de

Fig.11.12 Válvulas esférica y de cortina

Fig. 11.13 Válvulas de mariposa

En válvulas modernas, que utilizan servomecanismos de apertura y cierre,

Siempre se mantendrá en condiciones de trabajo y de presencia, aplicando