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Amef para Planacion Del Mantenimiento PDF
Amef para Planacion Del Mantenimiento PDF
ISSN: 0186-6036
imiqac@sercom.com.mx
Instituto Mexicano de Ingenieros Químicos A.C
México
maintenance planning process in these days has been changing because Dentro de las mencionadas metodologías de
of the need to incorporate risk and reliability criteria, not just to impact identificación de peligros, el Análisis de Modos de Falla
the assets maintenance tasks, but to look for control and risk prevention,
achieving a risk management strategy. Now, the maintenance planning
y Efectos, AMFE (FMEA, por sus siglas en inglés),
process incorporates a risk analysis, in this case a Failure Mode, Effect en combinación con una calificación o jeraquización
and Criticality Analysis (FMECA); the idea of using a FMECA is mainly del grado de criticidad del riesgo, es normalmente
because of the need for understanding the way the things fails and its empleada para la planeación del mantenimiento
associated risks. A failure mode is the way an asset loses its ability to carry centrado en confiabilidad, ya que nos permite lograr
out a desired specific function, a functional failure. For every failure mode
it has to be a specific maintenance task or recommendation; the failure
un entendimiento global del sistema, así como del
modes are ranked on a risk basis, from the most critical to the lowest. This funcionamiento y la forma en la que pueden presentarse
paper presents the application of a FMECA for a gas processing plant, as las fallas de los equipos que componen este sistema. Las
a part of an asset management program. The scope includes: Definition of acciones de recomendación derivadas de un FMECA o
operational context, functional analysis, failure mode identification, failure AMFEC quedan definidas como acciones o tareas de
effects, risk ranking and maintenance recommendations. With the FMECA
application, the failure modes evaluated are clearly related to a maintenance
mantenimiento. Lo que permite diseñar una estrategia
action, if we fail identifying the failure modes, the maintenance actions will completa de mantenimiento aplicando criterios de riesgo
fail. Evaluating the risk associated to each failure mode, give us a chance para cada activo o equipo considerado en la evaluación,
to assure that the maintenance actions have a real effect on the facilities’ para de esta forma poder evaluar el impacto del plan
risk and reliability. de mantenimiento en el riesgo de la instalación, así
como también, asegurar que el plan de mantenimiento
INTRODUCCIÓN
es aplicado en los equipos que representan un mayor
riesgo para las personas, medio ambiente, producción
L as técnicas de análisis de riesgo son empleadas en
la búsqueda y evaluación de escenarios que pueden
representar un impacto adverso para una instalación
e instalación.
Entendiendo la falla
o planta de proceso, identificando los escenarios de
mayor riesgo y emitiendo acciones de recomendación
Cada falla que se puede presentar en una planta de
tendientes a minimizar el mismo. El principio de
proceso, representa un riesgo potencial, por lo cual
cualquier estudio de riesgo, está basado en encontrar
es esencial entender cómo se presenta, entendiendo
respuesta a tres interrogantes: 1) ¿Qué puede salir mal?
la forma en que los equipos fallan, podremos diseñar
2) ¿Qué tan frecuente es? y 3) ¿Cuáles son su efectos?
mejores acciones correctivas o preventivas. En este
Analizando y entendiendo la respuesta a estas preguntas,
caso, las acciones son tareas de mantenimiento. Estas
podemos entender los riesgos y diseñar mejores
acciones, son derivadas del proceso de análisis de
acciones para la prevención y control. Sin embargo,
modos de falla, de modo que a cada modo de falla le
en la mayoría de los casos, las acciones recomendadas
corresponde una tarea. Podemos definir entonces un
se quedan así, en recomendaciones las cuales, en la
modo de falla, como “la forma” en que un equipo o
mayoría de los casos no son implementadas o si lo son,
activo falla.
no se les da seguimiento para validar el impacto real en
Es importante para el entendimiento de la falla, poder
la disminución del riesgo (COMIMSA, 2008).
identificar los dos diferentes estados de falla que se
Existen diferentes metodologías de identificación
pueden presentar (“fault” y “failure”); primeramente,
de peligros, empleadas como parte del proceso de
aquel estado de falla, en el cual un activo simplemente
evaluación de riesgos, tales como (AIChE, 1992):
deja de funcionar y otro, en el cual el activo no desempeña
- Estudios de peligro y operabilidad (HazOp, Hazard su función conforme a un estándar de desempeño deseado
and Operability) o bien, conforme a las necesidades que el usuario tiene,
- Análisis de modos de falla y sus efectos (FMEA, pero no necesariamente deja de funcionar. Es esta última
por sus siglas en inglés, Failure Mode and Effect condición, es la que más nos interesa estudiar y la
Analysis) denominamos “falla funcional”, así, una falla será aquella
- Listas de verificación que evita que un activo desempeñe su función conforme
- Árboles de falla a un estándar de desempeño definido.
- Árboles de eventos, etc.
ALCANCE
Dependiendo de las necesidades del estudio y de
las características de los resultados deseados, será la El presente trabajo propone e ilustra la aplicación de
técnica a seleccionar. la metodología del FMECA o AMFEC en el marco de
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 núm. 1, 2010 17
Proceso RCM
Proceso de
análisis
de Criticidad Alto
Riesgo
Análisis de Modos de Falla, Aplicar
Efectos y Criticidad, FMECA RCM
Alta
Criticidad Análisis Efectos Diagrama de
Funcional de la falla decisión RCM
Media 18
Baja
Identificación Consecuencias
de modos de falla de la falla
Mantenimiento
genérico Plan de
Mantenimiento
Frecuencia
óptimo (FMECA)
de la falla
Selección de Tareas
de Mantenimiento
Figura 1. Proceso de Gestión del Mantenimiento aplicando el análisis de modos de falla y sus
efectos y criticidad, AMFEC
dffdsafndsk
18 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 núm. 1, 2010
Tabla 1
Categorías de consecuencia
Categoría
Menor C1 Moderado C2 Grave C3 Catastrófico C4
A las personas
Seguridad y salud Sin lesiones; primeros Atención Médica; Hospitalización; múltiples Una o más fatalidades;
del personal y auxilios Lesiones menores sin lesionados, incapacidad Lesionados graves con
proveedor y/o incapacidad; efectos a la parcial o total temporal; daños irreversibles;
contratista salud reversibles. efectos moderados a la Incapacidad parcial o total
salud permanentes
Al ambiente
Descargas y Derrames y/o descarga Informe a las Autoridades. Contaminación de un Daño mayor a cuerpos de
Derrames dentro de los límites de Derrame significativo en gran Volumen de agua. agua; se requiere un gran
reporte; contingencia tierra hacia hacía ríos o Efectos severos en cuerpos esfuerzo para remediación.
controlable. cuerpos de agua. Efecto de agua; mortandad Efecto sobre la flora y
local. Bajo potencial para significativa de peces; fauna. Contaminación
provocar la muerte de incumplimiento de en forma permanente del
peces. condiciones de descarga suelo o del agua.
permitidas; reacción de
grupos ambientalistas.
Producción
Pérdida de Menos de una semana De 1 a 2 semanas de paro. De 2 a 4 semanas de paro. Más de un mes de paro.
producción, daños a de paro. Daños a las Daños a las instalaciones y Daños a las instalaciones Daños a propiedades o a
las instalaciones instalaciones y pérdida pérdida de la producción, y pérdida de la producción las instalaciones; pérdida
de la producción, menor hasta 10 millones de pesos de hasta 20 millones de mayor a 20 millones de
a 5 millones de pesos pesos pesos
permite identificar las mejores áreas de oportunidad Para aplicar el proceso de selección de tareas de
para las acciones de recomendación, tanto en la etapa mantenimiento en un mayor detalle, se requiere de
de evaluación como en la aplicación de los recursos los modos de falla resultantes, especialmente de
económicos y humanos. Para este caso, se aplicaron los aquellos críticos por su nivel de riesgo. Para ello
criterios definidos en la norma NRF-018-PEMEX-2007 se emplea el RCM (siglas en inglés para Reliability
ESTUDIOS DE RIESGO Rev. 0, de fecha 05-Enero- Centered Maintenance o mantenimiento centrado en
2008, de Petróleos Mexicanos. la confiabilidad). A los modos de falla resultantes de
Los criterios para la ponderación de la categoría riesgo medio se les debe aplicar la estrategia derivada
de frecuencia de ocurrencia del modo de falla, son los del análisis de modos de falla y sus efectos, AMFE
mostrados en la Tabla 2. (FMEA, en inglés), mientras que los modos de falla de
bajo riesgo, son elegibles para continuar aplicando las
acciones que actualmente se vienen aplicando, dado
Tabla 2
que el riesgo a administrar es mínimo. Este proceso
Categoría de frecuencias
de decisión es fundamentado en los principios de
Categoría Cuantitativo Cualitativo ALARP “Tan bajo como sea razonablemente práctico”
ALTA >1 en 10 años
El evento se ha presentado o puede (del inglés As Low As Reasonably Practical) de la
presentarse en los próximos 10 años
Administración del Riesgo.
1 en 10 años a Puede ocurrir al menos una vez en la vida
MEDIA
1 en 100 años de las instalaciones La matriz de riesgo empleada para la jerarquización
Concebible; nunca ha sucedido en el de los modos de falla es mostrada en la Figura 3. Cabe
1 en 100 años a
BAJA
1 en 1000 años
centro de trabajo, pero probablemente ha mencionar que se empleo una matriz para cada categoría
ocurrido en alguna instalación similar
de consecuencia evaluada, Personas, Medio Ambiente,
Esencialmente imposible. No es realista
REMOTA <1 en 1000 años
que ocurra
Negocio (Producción), sin embargo todas las matrices
son simétricas de 4 x 4, con los mismos criterios para
Tomada de ESTUDIOS DE RIESGO. Rev. 0, de fecha 05-Enero-2008, las regiones de alto riesgo, riesgo medio-alto, riesgo
de Petróleos Mexicanos (NRF-018-PEMEX-2007) medio y riesgo bajo.
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Enfriador de
gas ácido
Gas ácido
Salida de gas
dulce
Separador de
Torre gas ácido
Separador de
gas dulce regeneradora
Calentador 1 de
amina pobre
Enfriador de
Gas húmedo amina pobre
Calentador 2 de
amina pobre
Bomba de
Torre alimentación
absorbedora de amina Tanque de
amina pobre
Intercambiador
amina pobre -
amina rica
Recirculación
Tanque de
amina rica
Bomba de amina
pobre Tanque de
Filtro de alimentación
amina de amina
Bomba de reposición
de amina
ppm y 10 ppm, respectivamente. El gas entra en contacto calificadas como fallas funcionales, es decir, no todas
con la solución de amina pobre al 50% y un flujo de las fallas tienen como efecto directo la pérdida de la
100 L s-1. Los contaminantes del gas son absorbidos función, como se ve a continuación.
por la corriente de amina. El gas dulce abandona la Para la función:
torre por el domo superior con una concentración de
H2S de máximo 4 ppm y de CO2 de máximo 4 ppm, con 1) Absorber los contaminantes del gas húmedo
un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd), a una presión de hasta 4 ppm de H2S y CO2 para cada caso a una
35 kgf cm-2 y una temperatura de 45oC. temperatura de 40oC, una presión de 40 kgf cm-2 y
El nivel del fondo de la torre es controlado en 30 un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd).
mm (+- 10%). La amina pobre abandona la torre
absorbedora con un flujo de 100 L s-1 (+- 20%) hacia Se tienen las siguientes fallas funcionales:
el tanque de amina rica.
1.1) Incapaz de absorber los contaminantes del gas hasta
Análisis funcional 4 ppm, a una temperatura de 40°C, una presión de
40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd).
Las funciones identificadas como resultado del análisis 1.2) La concentración de los contaminantes en el gas
funcional para la sección de absorción del sistema de dulce es más de 4 ppm a las condiciones de P, T y
gas húmedo amargo son: flujo definidas.
1.3) La concentración de los contaminantes en el gas
1) Absorber los contaminantes del gas húmedo dulce es de menos de 4 ppm a las condiciones P, T
hasta 4 ppm de H2S y CO2 para cada caso, a una y flujo definidas.
temperatura de 40oC, una presión de 40 kgf cm-2 y
un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd) Como se puede ver, la falla funcional 1.1) es la
2) Suministrar gas dulce a razón de 88.19 m3 s-1 (25 pérdida como tal de la función, las fallas 1.2) y 1.3)
mmpcsd) a una concentración de máximo 4 ppm pueden considerarse fallas dado que la condición de
de H2S y CO2 para cada caso y a una presión de 35 producto obtenida es diferente al estándar esperado de
kgf cm-2 y una temperatura de 45 oC 4 ppm de contaminante, sin embargo, el hecho de que
3) Controlar el nivel del fondo de la torre a 30 mm el gas dulce salga de la torre con una concentración de
(+- 10%) contaminantes menor a 4 ppm representa una condición
4) Suministrar amina rica al tanque de amina a razón de mejora en el proceso, dado que se obtiene mayor
de 100 L s-1 (+- 20%) calidad. Considerando esto, la falla funcional 1.3) en
5) Contener gas amargo y dulce en el interior de la realidad no es considerada como una falla funcional. Así
torre absorbedora similarmente, podemos tener más fallas funcionales para
6) Contener amina rica en fondo de la torre la misma función principal o para las otras fallas. En la
absorbedora Tabla 3, se muestra el análisis funcional para el caso en
7) Suministrar amina pobre a razón de 100 L s-1 cuestión, para las funciones identificadas en el caso de
(+- 20 %) la sección de absorción de gas húmedo amargo.
Tabla 3.
Análisis funcional
Análisis funcional
Funciones Falla funcional
Incapaz de absorber los contaminantes del gas hasta 4 ppm, a una
Absorber los contaminantes del gas 1.1 temperatura de 40oC, una presión de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19
húmedo hasta 4 ppm de H2S y CO2 para m3 s-1 (25 mmpcsd)
1) cada caso a una temperatura de 40 oC, una La concentración de los contaminantes en el gas dulce es más de 4
1.2
presión de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 ppm a las condiciones de P, T y flujo definidas.
m3 s-1 (25 mmpcsd) La concentración de los contaminantes en el gas dulce es de menos
1.3
de 4 ppm a las condiciones P, T y flujo definidas.
Suministrar gas dulce a razón de 25 Incapaz de suministrar 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd) de gas dulce a
2.1
mmpcsd, una concentración de máximo 4 máximo 4 ppm de H2S y CO2 a las condiciones de P y T definidas.
2) ppm de H2S y CO2 para cada caso y a una
Suministrar menos de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd) de gas dulce a
presión de 35 kgf cm-2 y una temperatura 2.2
máximo 4 ppm de H2S y CO2 a las condiciones de P y T definidas.
de 45 oC.
3.1 Sin control de nivel en el fondo de la torre
Controlar el nivel del fondo de la torre a
3) 3.2 Control de nivel a mas de 33 mm
30 mm +- 10%
3.3 Control de nivel a menos de 27 mm
4.1 Sin suministro de amina rica
Suministrar amina rica al tanque de amina
4) 4.2 Suministra mas de 120 L s-1 de amina
a razón de 100 100 L s-1 (+- 20%)
4.3 Suministra menos de 80 L s-1 de amina
Contener gas amargo y dulce en el interior
5) 5.1 Pérdida de contención (fuga de gas)
de la torre absorbedora.
Contener amina rica en fondo de la torre
6) 6.1 Pérdida de contención (fuga de amina)
absorbedora.
Para la falla funcional 1.1) Incapaz de absorber los mostrados en la Tabla 4, de los cuales los indicados, no
contaminantes del gas hasta 4 ppm, a una temperatura aplican, ya sea por ser poco factibles de ocurrir o debido
de 40°C, una presión de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 a que la instalación no tiene control sobre la ocurrencia
m3 s-1 (25 mmpcsd), se identifican los modos de falla de los mismos.
Tabla 4.
Modos de falla
Falla funcional Modo de falla Observaciones
NOTA: Modo de falla poco
1.1.1 Obstrucción en internos de torre por suciedad en platos creíble de suscitarse. No
Aplica
Internos de torre dañados por corrosión / agrietamiento
1.1.2 Ninguna
por cloruros
1.1.3 Empaque de la torre en mal estado. Ninguna
1.1.4 Placa de fondo dañada por corrosión Ninguna
Incapaz de absorber los
contaminantes del gas hasta NOTA: Modo de falla fuera
No suministro de gas húmedo por parte de proveedor
4 ppm, a una temperatura de 1.1.5 del alcance de la instalación.
1.1 externo
40oC, una presión de 40 kgf No aplica
cm-2 y un flujo de 88.19 m3 Pérdida de contención (fuga) por corrosión /
s-1 (25 mmpcsd) 1.1.6 Ninguna
agrietamiento por corrosión – cloruros
1.2.5 Baleros de Bomba de amina desgastados Ninguna
1.2.6 Motor de bomba de amina quemado por sobre-voltaje Ninguna
1.2.7 Baleros amarrados por falta de lubricación Ninguna
1.2.8 Flecha bomba de amina desalineada Ninguna
1.2.9 Fuga en sello por desgaste del mismo Ninguna
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 núm. 1, 2010 23
Efectos y consecuencias de las fallas se presentan efectos hacia las personas, medio ambiente
y producción.
Una vez identificados los posibles modos de falla que Con los efectos identificados, se deberán de evaluar
pueden causar la pérdida de la función, es necesario las consecuencias de los mismos. Los efectos nos dan
identificar cuáles son los efectos que provoca la una excelente referencia del comportamiento de la falla
ocurrencia de este modo de falla en el sistema, ya sea y de la forma en la que esta se manifiesta. En la Tabla
en el lugar, corriente arriba o corriente abajo, incluso si 5, se muestra lo evaluado.
Tabla 5.
Efectos de las fallas
Tabla 6.
Jerarquización del riesgo de los modos de falla
Consecuencias
Riesgo =
Modo de falla F
Pe MA Pr FxCmax
Pérdida de contención (fuga) por corrosión /
1.1.6 Media Catastrófica Grave Catastrófica 12
agrietamiento por corrosión – cloruros
1.1.4 Placa de fondo dañada por corrosión Alta Menor Menor Moderado 8
1.2.9 Fuga en sello por desgaste del mismo Alta Moderada Menor Menor 8
1.1.3 Empaque de la torre en mal estado. Media Menor Menor Moderado 6
Internos de torre dañados por corrosión /
1.1.2 Baja Menor Menor Moderado 4
agrietamiento por cloruros
1.2.5 Baleros de Bomba de amina desgastados Alta Menor Menor Menor 4
Motor de bomba de amina quemado por
1.2.6 Alta Menor Menor Menor 4
sobre-voltaje
1.2.7 Baleros amarrados por falta de lubricación Alta Menor Menor Menor 4
1.2.8 Flecha bomba de amina desalineada Media Menor Menor Menor 3
Obstrucción en internos de torre por suciedad
1.1.1 Remota Menor Menor Menor 1
en platos
F, Frecuencia del modo de falla; Pe, Consecuencias al personal; MA, Consecuencias al medio ambiente; Pr, Consecuencias a la
producción
1.1.4, 1.2.5,
un mayor nivel de detalle, a fin de identificar la mejor
Alta 1.2.6, 1.2.7 1.2.9 estrategia de mantenimiento, ya sea preventivo o
predictivo. Para los otros modos de falla de las regiones
1.1.3, 1.28 1.1.6
de riesgo medio y bajo se puede definir la estrategia
Media
como resultado directo del FMECA o AMFEC.
Los resultados obtenidos con la aplicación de la
Baja 1.1.2 metodología, nos permiten no solo diseñar y definir
las acciones a implementar para administrar el riesgo,
ya sea con un plan de mantenimiento o con alguna
1.1.1
otra acción, sino que también nos permiten tener un
Remota
Figura 7. Matriz de riesgo. Daños al medio • EL FMECA o AMFEC, es una metodología simple,
ambiente que de forma clara y concisa nos permite entender
la forma en la que opera un sistema, pero sobre todo
la forma en la que falla.
1.1.4, 1.2.9,
• Se identifican las mejores oportunidades para el
Alta 1.2.5, 1.2.6, 1.1.4 mantenimiento.
1.2.7 • Para la planeación del mantenimiento basado en un
FMECA o AMFEC, es necesario tomar en cuenta que
Media 1.1.3, 1.2.8 1.1.6 ahora el plan es en función de los modos de falla de
un equipo y no necesariamente del equipo mismo.
• Aunque existen versiones abreviadas del FMECA o
Baja 1.1.2 AMFEC, éste debe ser particular y específico para
cada instalación.
• En el proceso de análisis deben participar expertos
Remota 1.1.5
en todas las disciplinas involucradas y no solamente
de mantenimiento, personal con conocimientos
Menor Moderada Grave Catastrófica
de las disciplinas de análisis de riesgo, proceso y
Figura 8. Matriz de riesgo. Daños a la producción confiabilidad, entre otras.
Nomenclatura
Es importante tomar en consideración que a cada
modo de falla, le corresponde una acción de control ALARP Siglas en inglés para As Low As Reasonably
de riesgo, en este caso de mantenimiento, de tal forma, Practical (Tan bajo como sea razonablemente
podemos definir que los modos de falla (uno solamente) posible)
calificados de alto riesgo, deberán ser analizados en AMFE Análisis de modos de falla y sus efectos
26 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 núm. 1, 2010
Tabla 7.
Recomendaciones generales
Modos de
Modos de Tareas de
Sub-sistema falla - alto Acciones de mitigación / Prevención del riesgo
falla total mantenimiento
riesgo
Gas húmedo amargo 240 25 a) Realizar tareas de inspección interna conforme a lo
definido por los códigos API-510/API-570.
Separación de gas dulce 138 24
Se recomienda un b) Seguimiento de los parámetros clave de proceso
Expansión de amina rica 89 25 análisis más detallado que impactan en las velocidades de corrosión de
para los modos de lo equipo o componentes sometidos a ella como
falla de alto riesgo, a rodamientos.
Separación de gas ácido 208 34 fin de seleccionar la c) Aplicación de los procedimientos de
mejor estrategia de mantenimiento.
mantenimiento para d) Reforzamiento de las habilidades del personal de
Acondicionamiento administrar el riesgo. mantenimiento en cuanto a la aplicación del
140 12 En este caso se sugiere mantenimiento preventivo.
amina rica/pobre
aplicar un análisis tipo e) Establecer tareas de mantenimiento en función del
mantenimiento centrado modo de falla y no del equipo.
en confiabilidad. f) Establecer un programa de recolección de data del
Regeneración de amina 240 36 mantenimiento que permita realizar estimaciones
predictivas en un mediano plazo.
Enfriamiento de amina a) Realizar tareas de inspección interna conforme a lo
92 4
pobre definido por los códigos API-510/API-570.
Aplicar acciones de
Condensadores de gas b) Seguimiento de los parámetros clave de proceso
92 13 medio - bajo riesgo.
ácido que impactan en las velocidades de corrosión
Dado el nivel de riesgo,
de los equipos o componentes sometidos a ella
se sugiere continuar
como rodamientos.
Bombeo de amina pobre 157 15 con la aplicación
c) Aplicación de los procedimientos de
de las acciones que
mantenimiento.
actualmente se vienen
Acumulación de amina d) Reforzamiento de las habilidades del personal de
170 21 realizando.
pobre mantenimiento en cuanto a la aplicación del
preventivo.