Universidad Técnica Federico Santa María.

Minera Doña Inés De

Collahuasi.
Química Industrial II
Javiera Andrea Gómez Urzúa
CONTENIDO

HISTORIA ...................................................................................................................................................... 3

DATOS DE LA COMPAÑÍA ............................................................................................................................. 4

Accionistas ............................................................................................................................................ 4

UBICACIÓN .......................................................................................................................................... 4

INFRAESTRUCTURA DE APOYO ........................................................................................................ 5

Medio Ambiente........................................................................................................................................... 8

FAUNA EN COLLAHUASI .................................................................................................................... 8

Yacimientos Minerales ................................................................................................................................. 9

PLANTA DE CONCENTRACIÓN .......................................................................................................... 9

PLANTA DE OXIDO ............................................................................................................................. 9

PUERTO Y MINERODUCTO.............................................................................................................. 10

El Cobre ...................................................................................................................................................... 11

PROMOCIÓN DEL USO DEL COBRE. .............................................................................................. 12

PRODUCCIÓN.............................................................................................................................................. 13

GRAFICAS DE LA PRODUCCIÓN ...................................................................................................... 13

EXPORTACIONES ......................................................................................................................................... 15

PRECIO DEL COBRE ..................................................................................................................................... 16

EXPLOTACIÓN ............................................................................................................................................. 17

EXPLORACIÓN................................................................................................................................... 17

EXTRACCIÓN ..................................................................................................................................... 18

MINERALES OXIDADOS ............................................................................................................................... 25

LIXIVIACIÓN EN PILAS. .................................................................................................................... 25

EXTRACCIÓN POR SOLVENTE (SX). ................................................................................................ 26

ELECTRO OBTENCIÓN (EW). ........................................................................................................... 26

ESQUEMA DE PRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 28

MERCADO DEL MOLIBDENO Y LA IMPORTANCIA EN COLLAHUASI ............................................................ 29

DIAGRAMA DE PROCESO COLLAHUASI ...................................................................................................... 30

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................................. 31
HISTORIA

La actividad comercial del distrito minero Collahuasi se inició en el año 1880, con la
explotación de los sistemas de vetas de cobre-plata de alta ley, operación que se
interrumpió el año 1930 a raíz de la crisis económica mundial.

Las actividades en el área no se reiniciaron hasta 1978, año en el cual se identificaron

los componentes claves del yacimiento Rosario. Posteriormente, en el año 1991, una
combinación de estudios basados en imágenes satelitales, levantamientos
aerofotogramétricos, terrestres y actividades de perforación de sondajes dieron como
resultado el descubrimiento del yacimiento Ujina.

Los estudios de factibilidad de impacto ambiental del Proyecto Collahuasi fueron

aprobados en 1995. A fines de 1996, habiéndose suscrito los acuerdos relativos al
financiamiento y comercialización, se dio inicio a la etapa de desarrollo y construcción.
DATOS DE LA COMPAÑÍA

ACCIONISTAS
Collahuasi pertenece a compañías subsidiarias de Xstrata plc (44%); a compañías
subsidiarias de Anglo American plc (44%), y a un consorcio de compañías japonesas
lideradas por Mitsui & Co. Ltd. (12%).

Xstrata es un grupo minero diversificado de envergadura mundial, cuyas acciones se

transan en las Bolsas de Valores de Londres y de Suiza. Con casa matriz en Zug, Suiza,
Xstrata ocupa una posición relevante en siete importantes mercados internacionales
de los siguientes commodities: cobre, carbón térmico, carbón metalúrgico,
ferrocromo, níquel, vanadio y zinc. Igualmente, tiene una participación más
restringida, pero rentable en el sector del aluminio. Posee instalaciones de reciclaje,
tiene una importante presencia en los sectores del oro, el plomo y la plata, además de
una serie de tecnologías de alcance mundial, muchas de las cuales son líderes en la
industria. Las operaciones y proyectos del Grupo Xstrata se encuentran repartidas en
18 países: Argentina, Australia, Brasil, Canadá, Chile, Colombia, República Dominicana,
Alemania, Jamaica, Nueva Caledonia, Noruega, Papúa Nueva Guinea, Perú, Sudáfrica,
España, Tanzania, los Estados Unidos y el Reino Unido.

Anglo American plc es un líder global en minería y recursos naturales, enfocado a

agregar valor para sus accionistas, clientes y empleados, y para las comunidades en las
cuales el grupo tiene operaciones. Posee activos diversificados y de gran calidad en
oro, platino, diamantes, carbón, metales básicos y ferrosos, minerales industriales,
papel y empaques. En Chile, Anglo American plc es el propietario y operador de cinco
divisiones: Mantos Blancos, Mantoverde, El Soldado, Fundición Chagres y Los Bronces.

El consorcio japonés está encabezado por la empresa Mitsui & Co. Ltd., e incluye a las
empresas Nippon Mining & Metals Co. Ltd. y Mitsui Mining & Smelting Co. Ltd. Mitsui
& Co. Ltd. es la mayor compañía comercial de Japón.

UBICACIÓN
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM está ubicada a 4.400 metros de altura
sobre el nivel del mar, en la zona altiplánica de la Primera Región de Tarapacá, en el
extremo norte de Chile.
 Ilustración 1. Ubicación Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM.

Área Cordillera

Los yacimientos de Collahuasi están ubicados en la Primera Región de Tarapacá, en el

norte de Chile, en la comuna de Pica a 185 kilómetros al sureste de la ciudad de
Iquique, en la zona altiplánica chilena a una altitud promedio de 4.400 metros sobre el
nivel del mar.

Área Puerto

La planta de filtrado y las instalaciones portuarias donde se embarca el concentrado de

cobre se encuentran en Punta Patache, a 60 kilómetros al sur de Iquique.

INFRAESTRUCTURA DE APOYO

Obras Viales

El diseño de Collahuasi contemplaba la construcción de un

buen acceso a sus futuras instalaciones industriales en Ujina
–ubicada en la zona altiplánica– que las uniera a la Carretera
Panamericana a la altura de la localidad de Pozo Almonte.
Para ello construyó un camino pavimentado de 185 Km de
longitud con una inversión total de 38 millones de dólares.

Una vez construido, el camino fue donado para uso público, beneficiando
directamente a los habitantes de la zona, que ahora disponen de una ruta segura y
expedita para comunicarse con el resto del país y abriendo importantes oportunidades
para el desarrollo del sector.

Aeródromo Coposa

Adicionalmente a la construcción de esta vía de acceso,

Collahuasi construyó en el sector de Coposa, una pista de
aterrizaje asfaltada de 3 kilómetros de longitud, la cual
cuenta con modernos sistemas de radar e iluminada para
permitir operaciones nocturnas.

Hotel Pabellón Del Inca

Con sus 789 habitaciones, 42.000 metros cuadrados construidos y con sus
característicos jardines interiores en altura, el campamento Hotel Pabellón del Inca
tiene capacidad para alimentar, alojar y recrear a los mil trabajadores de Collahuasi y a
un número importante de contratistas. El alto estándar de sus instalaciones lo hicieron
merecedor del Primer Premio en el concurso anual del Modular Building Institute
(MBI) de los Estados Unidos de Norteamérica, en la categoría edificios construidos
sobre una altura de 10.000 pies.

Los resultados de los estudios sobre trabajo en altura indican que ésta puede afectar
negativamente la calidad del sueño de personas con un determinado perfil clínico.
Para enfrentar esta situación, Collahuasi diseñó e implementó exitosamente un
sistema de oxigenación suplementaria en un número importante de dormitorios en el
Hotel Pabellón del Inca.

Plan Habitacional

Fomentar que sus trabajadores vivan en la ciudad de Iquique, junto a sus familias, ha
sido una política deliberada de Collahuasi. Ante la escasa oferta habitacional existente
en esa ciudad cuando se construyó el proyecto original de la Compañía, ésta llevó a
cabo un programa para la construcción de 560 viviendas con una inversión de 30.000
millones de pesos.

Actualmente la mayoría de los trabajadores de Collahuasi son propietarios de sus

viviendas, puesto que estas casas y departamentos fueron adquiridos por ellos al costo
y en condiciones de financiamiento favorables.

La mayoría de estas 560 familias provenían de otras ciudades del país. Con su decisión
de radicarse en Iquique dieron un importante impulso a la economía regional,
motivando una mayor oferta educacional, comercial, cultural y social que ha
beneficiado a toda la Región.

Control Médico E Instalaciones

Las condiciones de las instalaciones de Collahuasi cumplen con los más altos
estándares de higiene industrial y son constantemente controladas mediante
mediciones de los niveles de polvo, ruido, vibraciones, temperatura e iluminación,
entre otros parámetros. Por su parte, las prácticas en materia de salud ocupacional de
la Compañía contemplan una completa batería de exámenes médicos pre-
ocupacionales y la totalidad de los trabajadores son continuamente evaluados para
certificar un estado de salud compatible con el trabajo en altura. Collahuasi también
ha implementado programas de prevención y tratamiento de enfermedades tales
como alcoholismo y drogadicción. A la fecha no se ha registrado ningún caso de
enfermedad profesional en las faenas de Collahuasi.

Para apoyar la implementación de su política de salud ocupacional, Collahuasi cuenta

en la actualidad con tres policlínicos ubicados en sus faenas, dirigidos por profesional
médico, el que está en condiciones de prestar atención médica y de primeros auxilios
en forma inmediata las 24 horas del día.

Oficinas Iquique

Casa Collahuasi

Al proyectar sus oficinas corporativas en Iquique, Collahuasi quiso simbolizar su

compromiso con la Primera Región, realizando un aporte concreto al patrimonio
arquitectónico de su capital. Para ello adquirió dos antiguas casonas contiguas en la
calle Baquedano y procedió a su cuidadosa restauración, conciliando los
requerimientos de la modernidad con la estética de los albores del siglo XX.

Además de las oficinas de la Compañía, Casa Collahuasi alberga un gran auditorio

completamente equipado con capacidad para 100 personas, el cual es usado
frecuentemente por la comunidad de Iquique.

Oficina de Pica

Collahuasi se considera un vecino más de la comunidad de Pica y lo será por mucho

tiempo. Para mantener una línea directa de comunicación con sus habitantes, habilitó
una oficina permanente en esa localidad. Además de oficinas, Casa Pica alberga salas
de reuniones, un auditórium con capacidad para 70 personas y un Infocentro abiertos
a la comunidad, el que diariamente aprovechan alrededor de 80 personas para
conectarse gratuitamente a internet y familiarizarse con la computación.
MEDIO AMBIENTE

Collahuasi ha implementado sistemas de gestión que aseguran el cumplimiento de la

política y de los estándares ambientales de la compañía.

“La Compañía se compromete a diseñar, construir y operar sus instalaciones de

manera de cumplir los contenidos técnicos de las leyes y reglamentos ambientales
vigentes, y en ausencia de ellos, aplicar prácticas eficientes de administración para
promover la protección ambiental”.

FAUNA EN COLLAHUASI
Las vicuñas que viven en el área de Collahuasi constituyen un ejemplo notable de
compatibilidad entre desarrollo minero y preservación del medio ambiente y su
biodiversidad. Según los últimos censos actualmente hay unos 120 ejemplares
habitando en el área, un aumento considerable respecto de los 30 ejemplares
registrados en el Estudio de Línea Base Ambiental de Collahuasi.

Del mismo modo, en la laguna formada por la vertiente

Jachucoposa se encuentra una importante población de aves
pertenecientes a una veintena de especies distintas entre las
que destacan las taguas andinas, taguas gigantes, patos puna,
patos juarjuales, tortolitas de la puna y parinas. El hábitat de
estas aves tampoco ha sido afectado por la cercanía de las
faenas de Collahuasi, ni por la captación de aguas subterráneas en dicha cuenca.
YACIMIENTOS MINERALES

Los tres depósitos para ser explotados por Collahuasi se encuentran en la I Región de
Tarapacá, en el norte de Chile, 180 km al sureste de la ciudad de Iquique, en
el altiplano andino de Chile, a una altitud promedio de 4.200 metros sobre el nivel del
mar.

Ujina y Rosario son los depósitos de cobre, que no sólo contienen los minerales
sulfurados con enriquecimiento secundario, sino también los minerales oxidados,
todos los que mienten sobre toneladas de mineral que contienen pirita amarilla.

En contraste con los depósitos antes mencionados, el depósito Huinquintipe contiene

óxidos de cobre.

PLANTA DE CONCENTRACIÓN
El funcionamiento de la planta de concentración está diseñado para un nivel de
alimentación de 60.000 toneladas de mineral sulfurado.

El mineral de la mina se procesa en unos 60 x 89-pulgadas en la trituradora rotativa, y

luego entregado a través de transportadores a una reserva material grueso.

Posteriormente, el mineral es tratado en dos líneas de trituración, cada uno

compuesto por un molino SAG de 32 x 15 pies y una de 22 x 35 pies de molino de
bolas, luego de someterse a un proceso de re-aplastamiento en cinco molinos
verticales.

El proceso de flotación consiste en células con una capacidad de 127 m3. El producto
final es transportado a través de un mineroducto a las instalaciones de Punta Patache,
ubicado al sur del puerto de la ciudad de Iquique.

PLANTA DE OXIDO
La planta de óxido está diseñada para producir 50.000 toneladas de cátodos Grado A, a
partir de los 53 millones de toneladas de material lixiviable tratados.

El proceso utilizado para la obtención de cátodos consta de un estándar de

extracción por disolventes y el proceso de electro-obtención.

Los cátodos son transportados al puerto de Iquique para su envío a sus destinos
finales diferentes.
PUERTO Y MINERODUCTO
Concentrado de cobre producido en la planta de azufre se transporta a través de
un sistema de gasoductos de 203 kilómetros de largo y un diámetro de 7 pulgadas-
concentrado a las instalaciones del puerto Punta Patache, ubicado a 60 km al sur de
Iquique.

El sistema de buques de carga está diseñado para cargar el producto en buques con
capacidades que van de 10.000 a 60.000 toneladas en seco.
EL COBRE

El cobre es el metal más antiguo y de mayor presencia en la historia de la civilización.

Ha sido compañero constante en la evolución tecnológica de la humanidad,
determinado silenciosamente la dirección de nuestro destino. Por ello, el cobre se
conoce como el metal de la civilización.

Elemento metálico de color rojo pardo, brillante, maleable y dúctil; más pesado que el
níquel y más duro que el oro y la plata; símbolo químico, Cu; punto de fusión 1.083º C;
densidad 8,94; muy buen conductor de la electricidad y el calor; presenta un alto grado
de acritud (se vuelve quebradizo si es sometido a martilleo) y posee gran resistencia a
la corrosión atmosférica.

Provino de las profundidades de la Tierra hace millones de años, impulsado por los
procesos geológicos que esculpieron nuestro planeta. Al llegar cerca de la superficie
dio origen a diversos tipos de yacimientos. En su manifestación más evidente aparece
en vetas con muy alto contenido de cobre, e incluso como cobre nativo o natural, una
peculiaridad que permitió su descubrimiento por parte de sociedades primitivas
cuando apenas se iniciaban en el conocimiento de los metales. Estos yacimientos son
conocidos como 'vetiformes'. Pero estos depósitos de cobre en estado natural o de
muy alta pureza abastecieron a la humanidad durante largo tiempo, y después de
miles de años se agotaron.

En la actualidad la mayor parte del cobre disponible aparece disperso en grandes

áreas, mezclado con material mineralizado y con roca estéril. Estos son los yacimientos
porfíricos, que sólo pudieron ser explotados cuando se desarrollaron las habilidades
metalúrgicas necesarias para separar y recuperar el metal. Hay una gran cantidad de
compuestos que contienen cobre, que se clasifican en dos grupos: los minerales
sulfurados y los minerales oxidados. El porcentaje de cobre presente en estos
minerales es conocido por los especialistas como 'ley de Cobre', y su valor es variable.
En algunos yacimientos esa ley es de 1 a 1,8 por ciento, y con frecuencia resulta
menor, así que la mayor parte del material explotado en las minas es desechado.

La clave para entender el uso intensivo del cobre por parte de la humanidad está en
sus propiedades básicas: es un metal manipulable en caliente y en frío, con gran
resistencia a la corrosión, de un color atractivo, con una alta conductividad térmica y
eléctrica, ideal para la transmisión de comunicaciones, no es magnético y es
completamente reciclable. Esas propiedades son transmitidas a las aleaciones que
utilizan cobre. Las dos más importantes, conocidas desde la antigüedad, son el bronce,
un material de gran dureza resulta de combinaciones con estaño, y el latón, de cobre
con zinc, fácil de manipular y resistente a la corrosión.
PROMOCIÓN DEL USO DEL COBRE.

El desarrollo económico y social de Chile ha estado siempre ligado a la actividad

minera y a partir del siglo XX, principalmente a la del cobre. Defender su uso y
fomentar la demanda de cobre en nuevas aplicaciones, constituyen actividades
esenciales para asegurar que la industria del cobre siga aportando a la riqueza y
bienestar de todos los chilenos. Collahuasi es miembro activo del ICA
(International Copper Association), institución que agrupa a los principales productores
de cobre y cuyo mandato es, precisamente, el fomento de la demanda de este metal.
Al año 2002, Collahuasi ha efectuado aportes por US$ 3.5 millones al ICA.
PRODUCCIÓN

El producto principal es el concentrado de cobre, que implica el 89% del total

producido, siendo ésta una materia prima semielaborada que es entregada para su
elaboración final a los clientes.

En 2010 Collahuasi produjo 504.043 toneladas de cobre, volumen un 6% inferior al

registrado en el año anterior. Esta baja obedeció principalmente al paro ilegal de
contratistas que se prolongó por 5 días en mayo y a la huelga de trabajadores que tuvo
lugar a fines de año, por espacio de 33 días, en el marco del proceso de negociación
colectiva. En contraste, la producción de molibdeno se incrementó en 76% en
comparación con el volumen generado en 2009.

Ilustración 2. Producción Collahuasi en toneladas.

GRAFICAS DE LA PRODUCCIÓN
EXPORTACIONES

Los principales mercados para el concentrado de cobre de Collahuasi son China, Chile y
Japón. En el caso de los cátodos de cobre son China, Taiwán y EE.UU.

En el caso del molibdeno el principal destino es Chile.

PRECIO DEL COBRE

El factor precio del principal producto de la Compañía es uno de los condicionantes

más relevantes para los resultados finales.

El precio de cierre, correspondiente al precio oficial de cierre de la Bolsa de Metales de

Londres (LME) al 31 de diciembre, aumentó 31% en este período (lo que refleja la
mejoría de las condiciones económicas globales), pasando de US$ 3,332 por libra a
fines de 2009 a US$ 4,418 por libra a finales de 2010.

Respecto al precio promedio anual, el cual expresa de manera ponderada el precio

promedio del cobre durante un año, pasó de US$ 2,342 por libra en 2009 a US$3,420
por libra durante 2010, lo que representa un aumento de 46%. Cabe recordar que en
2009 este precio descendió 26% en comparación con 2008.

En cuanto al precio realizado, se refiere al precio al que realmente se realizaron las

transacciones comerciales y que es la base para generar los resultados operacionales,
Collahuasi tuvo un excelente desempeño en 2010, al alcanzar un valor promedio 44%
superior al registrado en 2009.
EXPLOTACIÓN

La explotación se realiza a rajo abierto, a razón de 360 mil toneladas diarias de

material, de ellas 60 mil corresponden a minerales sulfurados y 15 mil a minerales
oxidados.

Los estériles y mineral de baja ley representan en promedio el 80% del mineral
removido.

La explotación se divide en dos etapas, la etapa de exploración y la etapa de

extracción. Las cuales se explican a continuación.

EXPLORACIÓN

Exploración Básica.

Se efectúa un reconocimiento general de un área extensa con el fin de identificar

algunas características favorables que puedan indicar la presencia de un yacimiento y
de esta manera, aportar información relevante para tomar la decisión de seguir
adelante con la exploración o descartar el área y comenzarla en otra.

Exploración Intermedia.

En esta etapa se confirma la existencia de mineralización de cobre en profundidad, de

acuerdo con la información recogida en la etapa anterior, a través de trabajos
geofísicos tales como magnetometría, gravimetría, resistividad, entre otros. Y trabajos
geoquímicas como la obtención y análisis químicos de muestras de superficie.

La información recolectada permite diseñar la perforación de algunos sondajes

exploratorios, para extraer muestras de distintas profundidades y determinar la
posible continuación de la mineralización bajo la superficie.

Exploración Avanzada.

En esta etapa, se determina con mayor precisión la forma y extensión del yacimiento y
la calidad del mineral encontrado, es decir, la ley de mineral que corresponde al
contenido del o de los elementos de interés. Además, mediante sondajes, se pueden
reconocer otras características del yacimiento tales como la ley de otros elementos, los
tipos de mineral, alteración, estructuras, densidad, dureza, fracturamiento, entre
otros.
Las determinaciones de forma y ley de mineral se realizan mediante la perforación de
más sondajes, distribuidos en una malla regular (cada 200 o 400 m, por ejemplo), los
que atraviesan el mineral (zonas de óxidos y de sulfuros).

Los resultados de las características del yacimiento, el tipo de mineral y la ley

constituyen la primera información fundamental para el diseño de una futura
explotación, ya que permiten estimar el comportamiento geotécnico y
geometalúrgico, y el posible rendimiento económico del mineral.

Esta información es analizada por los ingenieros de minas, quienes mediante

metodologías especializadas determinan el sistema de explotación, realizan un diseño
preliminar de la mina e instalaciones de planta y calculan las expectativas económicas
y la vida útil de la futura operación.

De esta manera, la decisión de llevar adelante el proyecto de explotación es tomada

considerando las características del yacimiento, el diseño de la operación y las
proyecciones a futuro del mercado internacional del cobre (demanda y precio). De
demostrarse que se trata de un negocio con una atractiva rentabilidad, se continúa
con las etapas siguientes, correspondientes a la ingeniería.

EXTRACCIÓN

La extracción se realiza a rajo abierto, Este tipo de extracción se utiliza cuando los
yacimientos presentan una forma regular y están ubicados en la superficie o cerca de
ésta, de manera que el material estéril que lo cubre pueda ser retirado a un costo tal
que pueda ser absorbido por la explotación de la porción mineralizada. Este sistema de
extracción permite utilizar equipos de grandes dimensiones, ya que el espacio no está
restringido como en el caso de las minas subterráneas, aunque su operación puede
estar limitada por el clima, como es el caso de las minas ubicadas en la alta cordillera o
la zona central del país.

El rajo se va construyendo en avances sucesivos, lateralmente y en profundidad. A

medida que se va profundizando en la mina, se requiere ir ensanchándola para
mantener la estabilidad de sus paredes. De este modo, se genera una especie de
anfiteatro escalonado con caminos inclinados especialmente diseñados para el tránsito
de los equipos, cuya forma es dinámica ya que va cambiando a medida que progresa la
explotación.
 Fases Del Proceso De Extracción A Rajo Abierto

Perforación

Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre sí,

generalmente entre 8 y 12 m (malla de perforación), de manera que atraviesen toda la
altura del banco para que, al introducirse los explosivos, la detonación permita
fragmentar la roca.

Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos eléctricos de perforación

rotatoria, equipados con barrenos de carburo de tungsteno de 12 ¼ pulgadas de
diámetro, los que permiten perforar un hoyo de 15 m de longitud en solo 20 minutos.

Tronadura

En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de encendido

eléctrico, el que se detona mediante control remoto. Se establece una secuencia de
detonaciones entre los distintos hoyos de una tronadura, de manera que la roca sea
fragmentada en etapas partiendo de la cara expuesta del banco hacia adentro, con
diferencias de tiempo de fracciones de segundo entre cada detonación.

El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño

suficientemente pequeño (en general menor que 1 m de diámetro) como para ser
cargada y transportada por los equipos mineros y alimentar al chancador primario, en
donde se inicia el proceso de reducción de tamaño en un sistema en línea hasta llegar
a la planta de tratamiento.

Carguío

El material tronado es cargado en camiones de gran tonelaje mediante gigantescas

palas eléctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los camiones en una
operación continuada desde que queda disponible el banco después de la tronadura.

Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de material de
una vez, por lo que realizan tres movimientos o pases para cargar un camión. Los
cargadores tienen menor capacidad y en minas de gran tamaño son utilizados sólo
para trabajos especiales.

Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga camiones

que se van colocando alternativamente a cada lado de ella.
Transporte

Para el transporte del material mineralizado y el material estéril, se utilizan camiones

de gran tonelaje, por ejemplo 240 o 300 toneladas. Éstos transportan el material desde
el frente de carguío a sus diferentes destinos: el mineral con ley al chancador primario,
el material estéril a botaderos y el mineral de baja ley a botaderos especiales.

Proceso De Concentración De La Roca Al Mineral De

Cobre.

El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre

que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que
pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se
realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce
como planta, y que se ubican lo más cerca posible de la mina. El proceso de
concentración se divide en las siguientes fases:

Chancado

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde

partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo
que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta
obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 cm.).

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la

combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos
en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.

El chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de

diámetro. En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas. En la
etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.

La Molienda

Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que

componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18
mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de
cobre en forma de partículas individuales.

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de

forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En
esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para
formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente
que es la flotación.
 MOLIENDA CONVENCIONAL:

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y

molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el
segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda
homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa
siguiente que es la flotación.

MOLIENDA SAG:

Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies,
es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores.
Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como
en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm,
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la
acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños
(de ahí su nombre de molienda semiautógena) y por la acción de numerosas bolas de
acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el
tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino
gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor
consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de
chancado secundario ni terciario.

La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la

flotación, es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones, y una
pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas.

La Flotación

La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los minerales

sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales
que componen la mayor parte de la roca original.

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos

necesarios para la flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas,
llamados celdas de flotación. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se
mantiene la mezcla en constante agitación para que el proceso sea intensivo. Los
reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen
diferentes funciones:

REACTIVOS ESPUMANTES:

Tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.

 REACTIVOS COLECTORES:

Tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de molibdeno para

que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas.

REACTIVOS DEPRESANTES:

Destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para evitar la

recolección de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.

OTROS ADITIVOS:

Como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH

determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso
de flotación.

Fundición.

Fusión:

El objetivo de esta etapa es la formación de una fase de sulfuro líquido (eje o mata)
conteniendo todo el cobre de la carga y una fase de materiales oxidados (escoria) la
cual es desechada con un mínimo contenido de cobre.

La temperatura de fusión es aproximadamente de 1200 0C. Para lograr esta

temperatura se usan quemadores a petróleo y se inyecta aire durante el proceso.

La fusión se ha realizado convencionalmente en hornos de reverbero y la tendencia es

su reemplazo por hornos más modernos. Los hornos eléctricos se utilizan en empresas
donde la energía es económica. Existen otros procesos de fusión llamados “fusión
flash”, que aprovecha para la fusión del concentrado la reacción exotérmica del
concentrado de sulfuro de cobre en presencia de oxigeno, y proceso Convertidor
Teniente Modificado, (CTM).

HORNO DE REVERBERO:

Son construido en base a ladrillos refractarios (normalmente de magnesita o cromo

magnesita) con un arco fijo (sílice) o techo suspendido (magnesita). El horno es
calentado por medio de descargas de carbón pulverizado, petróleo o gas natural para
producir gases calientes que cubrirán toda la extensión del horno para fundir la carga.

HORNO ELÉCTRICO:

En el horno eléctrico, la fusión es similar a la que ocurre en los hornos de reverbero

excepto que no se utiliza combustible externo. El calor necesario para la fusión es
generado por la resistencia de la escoria al paso de un alto amperaje de corriente
entre dos pesados electrodos de carbón inmersos en la escoria. Este horno utiliza
eficientemente su energía eléctrica dado que muy poco calor es arrastrado por el
pequeño volumen de gases de S02 producidos en la operación. Las ventajas de este
horno son: una buena flexibilidad de temperatura y un eficiente control de las
condiciones de oxidación, lo que implica bajas pérdidas de cobre en las escorias.

HORNO FLASH:

Las ventajas del horno flash son: su escasa necesidad de combustible de hidrocarburos
y la facilidad y eficiencia con que el S02 puede ser removido de la corriente de gases.
Su única desventaja es la pérdida de cobre relativamente alta en la escoria y finos por
escape de gases. Sin embargo, la mayor parte de éstos son recuperados por
retratamiento.

CONVERTIDOR TENIENTE MODIFICADO (CTM):

El Convertidor Teniente Modificado, CTM, es un reactor en el cual se realiza la fusión

de concentrados de cobre en un baño de mata aprovechando el calor generado por las
reacciones exotérmicas de oxidación de azufre y de formación de escorias.

Conversión.

La conversión de cobre consiste en la oxidación con oxigeno (aire) del eje o mata del
proceso anterior, obteniéndose como producto cobre blister.

El eje es vaciado en el convertidor, introduciéndose el aire durante el proceso por una

línea de toberas instaladas a lo largo del manto. El proceso de conversión es autógeno,
es decir, no requiere de quemadores para su funcionamiento, el calor es generado por
la oxidación del fierro y los sulfuros.

En este proceso se agrega fundente (sílice: Si02) para evitar la formación de la

magnetita, que es perjudicial para el convertidor.

La formación del cobre no se materializa hasta que la mata contenga menos de 1% de

Fe. En la práctica, el convertidor es cargado con la mata en varias etapas, cada una de
ellas seguida de oxidación parcial y remoción de la escoria, produciéndose una
acumulación de Cu2S en el convertidor con un soplado final para la formación de
cobre.

El producto de la conversión es el cobre blister conteniendo alrededor de 0.02 - 0.1%

de azufre. La escoria del convertidor contiene 2 - 10% de cobre, el que es
posteriormente recuperado (es cargado al horno de fusión).

Refinación a fuego.
En esta etapa las impurezas que aún contiene el cobre blister son eliminadas mediante
la refinación a fuego, y el metal que resulta de esta operación se moldea en forma de
ánodos que contienen un 99,5% de cobre.

Electro Refinación.

El cobre blister producido por los procesos ya mencionados es transformado en

ánodos que posteriormente se refinan electro químicamente para la producción de
cátodos de alta pureza (99,99% Cu), adecuados para la utilización eléctrica y otros
usos.

La electro refinación consiste en la disolución electroquímica de ánodos de cobre

impuros y en la depositación de cobre puro en cátodos de cobre. El electrolito es una
solución acuosa de ácido sulfúrico que contiene pequeñas cantidades de cloro. Muchas
de las impurezas (metales como plata, oro, bismuto, plomo, platino y estaño) de los
ánodos son insolubles en el electrolito y pasan a formar lo que se denominan barros
anódicos.

El cátodo de cobre refinado electrobtenido o electrorefinado es el “commodity” de

cobre refinado que luego es transformado en productos semielaborados o finales de
cobre, tales como alambrón, alambres, cables, tubos, laminados, etc.
MINERALES OXIDADOS

En los yacimientos de cobre de minerales oxidados, el proceso de obtención de cobre

se realiza en tres etapas que trabajan como una cadena productiva, totalmente
sincronizadas

LIXIVIACIÓN EN PILAS.

Chancado:

El material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene minerales

oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y secundario
(eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material mineralizado de un
tamaño máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos
los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida.

Formación De La Pila:

El material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde

se formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación
con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de
manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los
minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo
esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén
continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema
de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta. Bajo las pilas
de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual
se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las
soluciones que se infiltran a través del material.

Sistema De Riego:

A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una
solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se
infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre
contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la
que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en
canaletas impermeabilizadas.

El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo

cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable.
El material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se
podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre.

EXTRACCIÓN POR SOLVENTE (SX).

En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de impurezas y
se concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl, mediante una
extracción iónica. Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una
solución de parafina y resina orgánica. La resina de esta solución captura los iones de
cobre (CU+2) en forma selectiva. De esta reacción se obtiene por un lado un complejo
resina-cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la
que se reutiliza en el proceso de lixiviación y se recupera en las soluciones que se
obtienen del proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución

electrolito rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el
electrolito (solución), mejorando la concentración del cobre en esta solución gasta
llegar a 45 gpl. Esta es la solución que se lleva a la planta de electro obtención.

ELECTRO OBTENCIÓN (EW).

Mediante el proceso de electro obtención se recupera el cobre de una solución

electrolito concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99, 99%) muy
cotizados en el mercado. La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de
sulfato de cobre (Cu SO4) es llevada a las celdas de electro obtención que son
estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en
solución, unas placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una.

Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son

placas de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por éstos se introduce la
corriente eléctrica, en tanto que los cátodos son placas de acero inoxidable, que
corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente.

Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se
hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por
los ánodos y sale por los cátodos.

El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo
representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por
partícula en su superficie en forma metálica (carga cero).

Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electro obtención, se
produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza
de 99,99% en ambas caras del cátodo con un espesor de 3 a 4 cm., lo que proporciona
un peso total de 70 a 80 Kg. por cátodo.

Cada celda de electro obtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de

20 cátodos por maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover
posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina despegadora,
donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de ambos lados,
dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de electro
obtención.

Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su
transporte final al puerto de embarque, mediante camiones o ferrocarril. Previamente,
se efectúa un muestreo sistemático de algunos cátodos para determinar su contenido
de cobre, que debe ser de 99,99%, e impurezas (menos de 0,01%, principalmente
azufre).
ESQUEMA DE PRODUCCIÓN

Ilustración 3. Esquema de Producción.

MERCADO DEL MOLIBDENO Y LA IMPORTANCIA EN COLLAHUASI

La producción de cobre deja un importante subproducto, el molibdeno. Se trata de un

elemento metálico utilizado como materia prima para aceros especiales y algunas
otras aleaciones a las cuales aporta sus propiedades: resistencia a la temperatura y la
corrosión, durabilidad y fortaleza.

El molibdeno no existe en estado puro en la naturaleza, siempre aparece asociado a

otros elementos, como por ejemplo los minerales sulfurados de los cuales también se
obtiene cobre.

En la tabla periódica de los elementos el molibdeno aparece identificado con el

número 42 y el símbolo Mo. Se funde a una temperatura de 2.610 grados centígrados.

Su nombre proviene del griego 'molybdos' que quiere decir 'parecidos al plomo', y
hace referencia a su aspecto gris oscuro. Aunque se supone que en tiempos antiguos
eran conocidas algunas de sus propiedades, este elemento fue identificado recién a
fines del siglo XVIII.

Pasó un siglo antes que fueran conocidas las ventajas de su uso en aleaciones de
acero. Durante la Primera Guerra Mundial, cuando la demanda de tungsteno casi
agotó las existencias, este metal fue reemplazado con molibdeno y eso detonó su uso
comercial.

El molibdeno sirve primordialmente para la fabricación de aceros más resistentes, pero

también es utilizado como componente de súper aleaciones, de aleaciones con níquel,
y en industrias como las de lubricantes, químicos y electrónica.

Las mayores reservas de molibdeno están en Estados Unidos, con Chile en segundo
lugar. Codelco y Collahuasi es una de las principales empresas productoras de este
elemento metálico en el mundo, con unas 24.000 toneladas métricas cada año.
DIAGRAMA DE PROCESO COLLAHUASI

Ilustración 4. Diagrama de Procesos Collahuasi.

BIBLIOGRAFÍA

http://www.collahuasi.cl/pdf/sustentable/info_sustentable10.pdf

http://www.collahuasi.cl/

Trabajo de Eduardo Muñoz Riquelme 2009

Trabajo de Nadia Torres V. 2010