Concreto

Dr.
Luis Elias Chávez Valencia
CAPITULO 3
CONCRETOS
Departamento de Ingeniería Civil 188 Construcción III

Dr. Luis Elias Chávez Valencia
Desde sus inicios el hombre empezó a construir con piedras naturales, pero en el momento que se
necesitaron edificios de mayores dimensiones y que la calidad de las piedras no fue suficiente, se
necesito el desarrollo de piedras artificiales, tal como lo es el concreto. El concreto es una mezcla
de arena y grava con un cementante que reacciona con el agua formando una lechada que
envuelve y aglutina al agregado pétreo.
La mezcla de grava, arena, cemento y arena esta regida por teorías establecidas desde el inicio del
siglo 20 con los estudios del Dr. Duff Abrahams hasta nuestros tiempos con el método de diseño
de concreto o proporcionamiento del American Concrete Institute (ACI). Los métodos para
dosificar concreto en orden cronológico son: Fuller y Thompson, Abrahams, Edwards y Young,
siendo más popular el método de Abrahams por su simplicidad y acercamiento a los valores de
resistencia pronosticados. Después de estos investigadores y con la creación de ACI, el instituto
propuso un método mas completo para la dosificación de concreto, el cual pronostica valores de
concreto mucho mas acertados que el método de Abrams, con relaciones agua/cemento mayores
para una misma resistencia de diseño, lo cual implica menor consumo de cemento, por lo cual es
el de mayor uso a nivel mundial.
Las propiedades que un concreto fresco debe tener son trabajabilidad y consistencia. La
trabajabilidad de un concreto es su propiedad de ser colado, compactado y acabado sin presentar
segregación alguna. La trabajabilidad es afectada por la granulometría, la forma de la partícula,
proporción del agregado, cantidad de cemento, aire incluido, aditivos y consistencia. La
consistencia se relaciona con el estado de fluidez de la mezcla y esta en función del contenido de
humedad del concreto fresco y se determina con la prueba de revenimiento. La cantidad de agua
necesaria es mayor para los agregados angulosos y de textura áspera y es menor para agregados
de mayor tamaño, con inclusión de aire y aditivos.
Las propiedades deseables de un concreto fraguado son: resistencia, durabilidad, densidad y

economía. La resistencia es la propiedad que tiene un concreto endurecido de soportar esfuerzos
y esta dado por la relación agua/cemento que es la cantidad neta de agua por cantidad unitaria de
cemento. La resistencia de un concreto puede verse afectada por la graduación, tamaño máximo,
textura, forma, resistencia y dureza del agregado pétreo, tipo de cemento, inclusión de aire y
aditivos y por el proceso de elaboración, colado y curado del concreto.
La durabilidad es la propiedad del concreto de resistir ciclos de congelamiento-deshielo,

humedad-secado, calentamiento-enfriamiento, productos químicos, esta propiedades pueden
incrementarse con el uso de cementos especiales para cada caso, bajo de relación agua/cemento e
inclusión de aire. La densidad de un concreto es muy importante en ciertas aplicaciones
especiales, esta puede variar desde 1200 kg/m3 (concreto ligero), hasta 5600 kg/m3 (concreto
pesado). La forma principal de incrementar la densidad de un concreto esta relacionado con los
agregados pétreos. Después de cuidar los aspectos anteriores es importante la economía, la cual
recae principalmente en el precio de la materia primas (agregado pétreo, cemento y agua),
proceso de elaboración (en obra o premezclado) relación agua cemento y el precio del concreto
en el mercado

3.1. AGREGADOS PÉTREOS (ÁRIDOS)

Los áridos están constituidos por el conjunto de los materiales pétreos que entran en la
composición de un hormigón. Este conjunto de materiales comprende los finos o rellenos, las
arenas, las gravillas y la grava o piedra. La calidad de estas materias inertes, así como las
proporciones de cada una de ellas desempeñan un papel preponderante en las resistencias finales
del hormigón.
Los áridos deben ser de buena calidad petrográfica. Los materiales arcillosos, yesosos o
esquistosos que retardan el fraguado de los cementos, favoreciendo la oxidación de las armaduras
o creando planos de exfoliación, deben ser eliminados. Hay que rechazar también las materias
terrosas o margosas. Los materiales blandos, quebradizos o heladizos son inadecuados para
constituir los componentes de un hormigón. Todas las materias empleadas deben ser sólidas,
duras y bien lavadas, limpias, exentas de polvo o de materias nocivas para el cemento o para las
armaduras.
Se llaman áridos naturales los extraídos del suelo en su forma definitiva, por oposición de los
áridos triturados procedentes de machaqueo de ciertas rocas. Los primeros pueden ser extraídos
del lecho de los ríos; son redondeados y muy limpios naturalmente; o pueden proceder de
canteras y, en tal caso, son terrosos y requieren en general un lavado antes de su empleo. Las
arenas y gravas de machacadora son de granos angulosos; necesitan un lavado que elimine el
polvillo de piedra procedente de la trituración.
Trituradora de mandíbulas de efecto simple. Un dispositivo permite regular la abertura, es decir la granulometría, a la
salida de la trituradora de mandíbulas. La producción de una trituradora de mandíbulas es aproximadamente de 1 a 2
m3/h y por tonelada de peso de la maquina. El desgaste es aproximadamente de 40 a 80 g por m3 de piedra triturada.

Grava Triturada. Con frecuencia hay que agregarle arena de canto rodado a fin de hacer la mezcla más dócil, sin
tener que aumentar el agua de amasado. Hay que tener cuidado a que no se formen bolsas de grava.
La extracción de arenas y gravas de canto rodado se hacen mediante dragado.
Cribado de áridos por medio de un trommel. Un trommel es una especie de cilindro cuyas paredes están formadas
por cribas (planchas perforadas o enrejados metálicos). Por rotación del cilindro, se obtiene el cribado según los
calibres determinados por las perforaciones de las paredes. Se eliminan primero los finos y sucesivamente los áridos
de tamaños mayores. La adición de agua durante el cribado permite el lavado de los granos. La longitud del cilindro
y el número de tamices varían en cada caso particular.

Cribas superpuestas. La separación de los áridos puede lograrse por tamizados o cribados sucesivos. Esta solución
puede llevase acabo igualmente por trommeles coaxiales cuyas cribas cilíndricas varían progresivamente. La
pendiente de las cribas es de un 25 % aproximadamente para los finos y de un 35 % poco más o menos para los
áridos de gran calibre.
Los áridos naturales y los áridos triturados ofrecen todos ellos cualidades y campos de aplicación
particulares. Las arenas y gravas naturales dan mezclas dóciles, manejables, fáciles de poner en
obra y no exigen gran trabajo para adquirir compacidad. Los hormigones constituidos por estos
áridos ofrecen económicamente buenas resistencias. En efecto, para una consistencia
determinada, la forma de los granos exige escasa cantidad de partículas finas y menos agua de
amasado, con lo que se consigue una economía de aglomerante. Las arenas y gravas trituradas
hallan gran campo de aplicación en la industria de los productos de cemento moldeado. La
cohesión interna debida a la forma angulosa de los granos permite, en efecto, un desmoldeo
rápido de las piezas sin deformación plástica. Esta propiedad adquiere gran valor en la
fabricación de los tubos de cemento, entre otras aplicaciones. Estos áridos se emplean igualmente
para la realización de enlucidos y de capas de desgaste fuertemente solicitadas (revestimiento de
carreteras con hormigón). En cambio, las arenas y gravillas trituradas presentan el peligro de
formar bolsadas de árido. Para la realización de obras de hormigón armado, el empleo de grava
triturada requiere la adición y mezcla de una proporción conveniente de arena natural. Esta
última, en efecto, permite hacer la mezcla más manejable y de una consistencia que facilita la
puesta en obra sin necesitar un exceso de agua de amasado. Con esta agregación de arena de
canto rodado se aumenta la densidad por disminución de los huecos que quedan entre los
elementos gruesos. Se llaman áridos en bruto, los que llegan sin escoger, tal como se extraen de
los yacimientos. Contienen, pues, elementos de todos los calibres
3.1.1. Arenas.
Se denominan arenas los materiales de pequeñas dimensiones procedentes de la desintegración de
las rocas. En Suiza, las arenas comprenden el conjunto de granos que pasan a través de un tamiz
de orificios redondos de 8 mm, o de orificios cuadrados de 6 rnm de lado. Los "calibres" de 0 a 2
mm toman el nombre de "Iodos"; la arena propiamente dicha tiene un diámetro comprendido
entre 2 y 8 mm. En Francia las arenas están constituidas por el conjunto de granos de 0 a 5 mm
de diámetro. Una arena de calidad, "cruje" y no ensucia la palma de la mano al frotarla.
Los cascotes de arcilla cocida triturados (ladrillos, tejas, etc.) dan una arena excelente. La
densidad de la arena varía en función de su dosis de humedad. Puede absorber hasta un 20 % en
peso de agua y se hincha tanto más cuanto más fina es, bajo una ligera dosis de humedad. Un
decímetro cúbico de arena seca de canto rodado pesa alrededor de 1,700 kg; con un 3 % de

humedad su peso es solo de 1,450 kg, mientras que con un 10 % de humedad su peso es de 1,600
kg. (La arena de machacadora, estando seca, pesa 1,500 kg; con un 3 % de humedad, unos 1,200
kg, y con un 10 % de humedad 1,250 kg.)
Una arena buena contiene granos de todos los calibres pero debe tener mayor proporción de
granos gruesos que de granos pequeños. Para constituir un hormigón de buena calidad, la arena
no ha de contener más del 20 % de granos de un diámetro inferior a 1/2 milímetro. Una
importante proporción de partículas finas, en efecto, hace que el hormigón sea permeable,
esponjoso y heladizo; aparte de que disminuye notablemente la densidad y de que reduce la
resistencia mecánica. La arena fina, por otra parte, obliga a un fuerte consumo de cemento. El
empleo de la arena fina en el hormigón aumenta notablemente la importancia de la retracción.
3.1.2. Gravas.
Las gravas tienen un origen parecido al de las arenas. Provienen de la desintegración de las rocas.
La dimensión máxima de los áridos está condicionada, por una parte, por el espesor de las obras a
realizar, y por otra, por la distancia mínima entre las diferentes armaduras de la obra.
En Suiza, el diámetro máximo quedó fijado en 30 mm para las obras de hormigón armado. Este
diámetro, de todos modos, no debe rebasar el 1/3 de la menor de las dimensiones de la obra en
cuestión. En Francia, en los casos corrientes, el diámetro de los granos debe ser como máximo
igual a los 5/6 de la distancia entre armaduras. El diámetro máximo del árido se estableció en el
1/3 del espesor de un lienzo hormigonado entre dos encofrados, o bien un valor inferior para las
piezas muy armadas. Para los forjados en que sólo va encofrada la cara inferior, este máximo es
igual a la mitad del espesor. El calibre máximo del árido queda, sin embargo, limitado a 25 mm
para las obras de hormigón armado.
Las normas tienen como finalidad la obtención de un revestimiento correcto de las armaduras. El
calibre de las gravas y gravillas está, pues, comprendido entre los 8 y 30 mm en Suiza, y entre los
5 y los 25 mm en Francia. Las gravas están, por consiguiente, exentas de arena. Para las obras de
grandes dimensiones, para los hormigones gruesos, los áridos máximos son de diámetros que
varían entre 80 y 180 mm. Con todo, los calibres de 120 a 180 mm no han de constituir más que
el 20 % de esas piedras. Una grava para hormigón contiene normalmente granos de todos los
diámetros. Sin embargo debe comprender granos gruesos mejor que los de pequeño diámetro
3.1.3. Escorias.
Con una densidad menos elevada que el árido normal, las escorias permiten la realización de
hormigones de cimentaciones o para rellenos. Sin embargo hay que cerciorarse, antes de su
empleo, de que no contiene indicios de sulfuros susceptibles de atacar la armadura.

Tamices vibratorios. Por medio de tamices vibratorios se eliminan sucesivamente la arena, la gravilla y la grava de
tamaños cada vez mayores. El calibre y el número de cribas dependen del destino de los áridos. Las gravas de los
distintos calibres son conducidas a continuación y por separado a los silos.
Diámetro máximo de los áridos. a) En Francia y en Suiza, el diámetro máximo del árido es de 1/3 de la distancia
mínima entre los encofrados. En Francia, el diámetro máximo del árido es de 25 mm, pero está limitado a los 5/6 de
la distancia entre armaduras. En Suiza, el diámetro máximo está fijado en 30 mm, pero no debe exceder de la
distancia entre las armaduras. b) En Francia, el diámetro máximo admisible para el hormigonado de los forjados es
la mitad del espesor mínimo que hay que hormigonar. (No debe, sin embargo, exceder de 25 mm)
3.1.4. Granulometría.
El estudio de la granulometría de los áridos esta orientado a la obtención de una densidad
máxima de la masa compuesta de granos distintos diámetros. El espacio que entre cada grano
debe llenarlo la grava de un calibre lo mayor posible. La masa así realizada no tiene que admitir
más que un mínimo de huecos. El polvo (en muy escasa proporción) y el cemento se encargan de
llenar los huecos más diminutos. El empleo de áridos finos lleva consigo un mayor consumo de
cemento: en efecto para construir un árido de mayor diámetro es preciso adherir entre si algunos
de esos granos. El empleo de áridos finos hace aumentar también el valor de la retracción.
La resistencia a la compresión (y a la tracción) es proporcional a la densidad del hormigón; por lo

tanto la composición granulométrica de un árido de buena resistencia debe ofrecer un porcentaje
de huecos muy bajo. Conviene, pues, averiguar el volumen óptimo del árido. Por otra parte, el
enlace entre los granos del árido queda asegurado por el cemento que los une entre sí. Al objeto
de economizar aglomerante se hace preciso averiguar la superficie mínima de los granos del
árido.
Esas investigaciones consisten en mezclar los componentes del árido de tal manera que los
calibres inferiores rellenen los huecos dejados por el "diámetro" precedente. Los análisis
granulométricos tienen por objeto determinar el tamaño y el porcentaje de los áridos que dejan
entre sus granos los huecos mínimos. Para llegar a ese resultado, se procede por cribados
sucesivos con tamices cuyos orificios tienen diámetros variables.

El resultado de dichos análisis se traslada a gráficos que permiten la reposición de los

componentes de compacidad óptima. Los trabajos de Bolomey (Suiza), de Fuller (EE.UU.) y del
Laboratorio Federal de Ensayos de Materiales (LFEM) de la Escuela Politécnica de Zurich
(suiza), se han logrado trazar las curvas con las que es posible la realización de hormigones de
resistencia máxima, sin dejar de respetar las condiciones normales de la puesta en obra.
Separación de los diferentes calibras de áridos por tamizado
Densidad máxima.
Para determinar la densidad máxima, se mezcla cierta cantidad de cada uno de los componentes, con el fin de obtener
una mezcla que comprenda un mínimo de huecos. Por vibración, apisonado se procura lograr la compacidad máxima
de la mezcla. Por tanteos sucesivos se hacen variar, x, y y z, se anotan las cantidades de las distintas mezclas.
Grafica de los diversos porcentajes x, y y z, la curva correspondiente al peso máximo indicara la composición de los
áridos necesarios para la preparación del concreto.

Grafica granulométrica
La curva dada por el citado Laboratorio (EMPA o LFEM) es muy apropiada para hormigones de
dosificación elevada (250, 300 Y 350 kg de cemento Pórtland por metro cúbico). Para
dosificaciones más bajas, las mezclas relativamente ricas en arena dan mejores resultados. Para
realizar hormigones de buena calidad sin recurrir al empleo de las curvas granulométricas pueden
emplearse las relaciones volumétricas siguientes:
Grava 3
Concreto Compactado = :
Arena 2
Grava 7
ConcretoVibrado = :
Arena 5
Los valores anteriores fijan los valores de cada componente que hay que admitir en una mezcla,
en función del peso necesario para la realización de un metro cúbico. Los granos de diámetro
muy pequeño o harina, llamados también finos, no deben constituir más que una proporción
insignificante de los componentes, porque en principio es el aglomerante el que desempeña la
misión de elemento fino de la mezcla.
También es posible obtener hormigones de buena compacidad excluyendo voluntariamente de la

curva determinados calibres. A fin de obtener mezclas de compacidad óptima, es preferible
siempre componer el hormigón por medio de áridos de categorías bien definidas. Por eso, a pie
de obra se almacenarán los componentes, arenas y gravas, por separado. Podemos obtener la
mezcla combinando 3 ó 4 calibres diferentes, por ejemplo:
Arena de 0 a 8 + gravilla de 8 a 30 mm;

Arena de 0 a 8 + gravilla de 8 a 15 mm + grava de 15 a 30 mm; todo ello en las proporciones más
convenientes.

OBSERVACIONES
1. La humedad de los áridos se estima en esta tabla al 3 %.
2. Es preciso reducir la cantidad de agua cuando el árido utilizado está saturado de agua, cuando lo entregan chorreando, o en tiempo de lluvia o
niebla.
3. Los hormigones realizados con el árido en bruto (tal como viene de cantera) rara yez pueden emplearse en obras fuertemente solicitadas o que
deban presentar características de impermeabilidad. Antes de su empleo, en estos últimos casos se impone un análisis granulométrico y
petrográfico.
Curvas de composición granulométrica de los agregados pétreos en un concreto.
Durante la descarga es posible que la acción del viento El vertido directo desde un canal provoca la
provoque la separación de los elementos finos y de los segregación.
pesados.

La utilización de un deflector en el extremo del canal El vertido desde un canal debe efectuarse por
provoca disgregación. medio de un embudo.
3.2. AGLOMERANTES.
Se denominan aglomerantes los productos empleados en la construcción para fijar o aglomerar
ciertos materiales entre si. Los aglomerantes naturales son los que proceden de la calcinación de
una roca natural sin adición alguna. Ejemplo: La cal que proviene de una caliza, el yeso que
procede de la piedra de yeso, los cementos naturales procedentes de una marga (mezcla natural
de arcilla y caliza).
Los aglomerantes artificiales, por el contrario, se obtienen por calcinación de mezclas de piedras,
de composición conocida, cuidadosamente dosificadas. Ejemplo: Los cementos artificiales
procedentes de una mezcla de caliza, de arcilla y de piedra de yeso; los cementos electro-
fundidos compuestos de una caliza y un mineral aluminoso. Otros aglomerantes proceden
asimismo de la mezcla de cal o cementos (naturales o artificiales) con productos apropiados. Hay
que citar todavía: Los aglomerantes aéreos o no hidráulicos que no fraguan y no se endurecen
más que al aire y contienen poca o ninguna arcilla (no son convenientes para trabajos realizados
en el agua). Ejemplos: la cal, el yeso. Los aglomerantes hidráulicos, en cambio, fraguan lo mismo
al aire que en el agua y contienen arcilla en proporción relativamente importante. Ejemplo: Los
cementos naturales y artificiales, electrofundidos.
Se denomina fraguado al período de solidificación. El principio del fraguado es el instante en que

la pasta del aglomerado pierde su plasticidad. El fin del fraguado es el momento en que la pasta
ya no se deforma bajo la presión del dedo, habiendo perdido toda su elasticidad, el
endurecimiento es el período que sigue a la fase del fraguado y durante el cual la resistencia del
aglomerante aumenta (durante años para los cementos). Los aglomerantes deben conservarse en
sitio seco para que puedan ofrecer las garantías exigidas; sobre todo los aglomerantes destinados
a la preparación de hormigón armado.
3.2.1. Aglomerantes aéreos.

3.2.1.1. La piedra de yeso, el yeso o escayola.
Los yesos se obtienen cociendo la piedra de yeso que no es más que una cal sulfatada. Según las
temperaturas y la duración de la cocción se obtienen distintas calidades de yeso:
Yeso para la construcción y modelaje de escu1tor entre 120 y 200 ºC.

Yeso de yeseros entre 200 y800 ºC.
Yeso hidráulico entre 800 y 1400 ºC.

Se dice que un yeso está amasado espeso cuando se amasa con poca cantidad de agua; amasado
claro en caso contrario. El yeso amasado claro es poroso y poco resistente. La rapidez de
fraguado del yeso está influida por la finura de molido y por la temperatura ambiente. Es tanto
mayor cuanta menos agua se emplea. La duración del fraguado de los yesos empleados en la
construcción es la siguiente:
• Yeso de escultor: Principio del fraguado de 2 a 12 minutos; Fin del fraguado de 15 a 30
minutos.
• Yeso de yesero: Principio del fraguado de 10 a 20 minutos; Fin de fraguado de 2 a 3 horas.
Para retardar el fraguado y aumentar la resistencia, se puede añadir un retardador al agua de
amasado. Este retardador puede ser el bórax o el fosfato de sosa a razón de 0,5 a 1 % del peso de
yeso. Los yeseros emplean cola con el mismo propósito. El yeso se emplea en los enlucidos
interiores (aplicados a las paredes) y en la confección de cielos rasos. Los anclajes o
empotramientos pueden realizarse con este material. Sin embargo, el yeso, debido a su naturaleza
porosa, oxida el hierro, tanto más cuanto más claro se haya amasado. Por otra parte, lo destruye la
humedad, pero es un material incombustible que constituye una excelente protección contra el
fuego.
3.2.1.2. Cal viva.

La cal viva se obtiene por cocción, a una temperatura de unos 1 100., de caliza que contenga
menos de un 10 % de arcilla. La cal viva se vende en el comercio en bidones metálicos y se
presenta bajo la forma de terrones o de polvo.
3.2.1.3. Cal aérea, cal hidratada o cal apagada.

Esas tres denominaciones designan el mismo producto, que resulta de la extinción (hidratación)
de la cal viva, en presencia de agua o de vapor. Se lleva a cabo rociando la cal viva. Esa extinción
produce un fuerte desprendimiento de calor (de 120. a 130. de temperatura) y un importante
aumento de volumen (aproximadamente el doble).
Según la cantidad de agua empleada se obtiene la cal en polvo, la cal en pasta o la lechada de cal.
El primero de estos productos se entrega en sacos, el segundo en barriles y el último se emplea
para enjalbegar o para pintar a base de cal. Se llama cal grasa a la que proviene de una caliza muy
pura que contiene sólo de 0 a 5 % de arcilla. La cal magra o árida, cuyo fraguado es más lento
que el de la precedente, proviene de una caliza que contiene materias extrañas y, entre otras, del 5
al 10 % de arcilla. El fraguado de la cal aérea o apagada es lento y durante el endurecimiento se
produce una importante retracción. A fin de estabilizar su volumen, se mezcla la cal apagada con
una materia inerte, por ejemplo arena. Dividiendo así la masa, los granos de arena disminuyen
sensiblemente la retracción. La cal y la arena mezcladas constituyen lo que se llama el mortero.
3.2.2. Aglomerantes hidráulicos.

Los aglomerantes hidráulicos son aquellos que pueden emplearse indistintamente en trabajos
situados al aire o bajo el agua. Son las propiedades de la arcilla las que, unidas a las de las
calizas, proporcionan las ventajas hidráulicas de los aglomerantes. Todos los aglomerantes
hidráulicos traen su origen de la combinación de la caliza con la arcilla, o en ciertos casos con un
material más rico en alúmina que la arcilla: la bauxita. Se entra entonces en la categoría de los
cementos. La calidad de estos últimos y sus particularidades dependen de dos factores
fundamentales: de las proporciones de sus dos componentes, por una parte, y de la temperatura de
cocción de la mezcla, por otra.

3.2.2.1. Cal hidráulica. La cal hidráulica se obtiene por cocción, a unos 850°, de margas (calizas
que contienen de un 10 a un 20 % de arcilla) o de calizas sílico-arcillosas. (Es posible constituir
artificialmente la mezcla de una marga: caliza + arcilla.) Después del apagado, se almacena y
tritura el residuo de esta cocción. La cal hidráulica es un cemento, hablando propiamente.
Este aglomerante de fraguado lento ofrece características de resistencia mecánica poco elevada.
Se emplea en obras que no requieren más que una escasa resistencia, como ciertas paredes de
hormigón encofrado de gran espesor; o para enlucidos y para la colocación de losetas de
pavimentación o revestimiento.
3.2.2.2. Cementos naturales y los rápidos. Los cementos naturales proceden de la molturación,
después de la cocción en el horno a unos 1 000., de rocas calizas que contienen de un 30 a 40 %
de arcilla. Con esas mismas clases de piedra forzando algo más la cocción se obtienen los
cementos semilentos, siendo los primeramente mencionados, de fraguado rápido. La piedra caliza
que permite esa fabricación se halla en la región de Grenoble y en el Yonne, en Vassy. La
resistencia de estos cementos depende en gran parte de la regularidad y de la estabilidad de las
proporciones de caliza y arcilla. Para ciertas fabricaciones, se rectifica artificialmente la
composición de las rocas a fin de obtener una calidad uniforme. Los cementos rápidos o de
fraguado rápido, llamados a veces cementos romanos, pueden ser asimismo aglomerantes
artificiales. Se entregan en sacos de papel con inscripciones en rojo. En Suiza, los cementos
rápidos son cementos artificiales constituidos por una mezcla de caliza y de arcilla (en las
proporciones citadas más arriba). Cocción a unos 1 000. Y molienda del residuo. Los cementos
de la marca "Poisson" (Wildegg), servidos en sacos azules, son cementos rápidos. Mezclados con
agua los cementos rápidos dan una pasta aglomerante que fragua en pocos minutos: Principio del
fraguado 3 a 5 minutos; Fin del fraguado10 a 20 minutos.
Se emplea el cemento rápido en todos aquellos trabajos que exigen un fraguado de corta duración
y en los cuales la resistencia no desempeña más que un papel secundario: obturación de
infiltraciones, ciertos moldeas, anclajes, etc. La retracción de los cementos rápidos, empleados en
forma de pasta pura, es importante.
3.2.2.3. Cementos Pórtland. Los cementos Pórtland, cementos de fraguado lento, son los
aglomerantes más empleados en la construcción y sirven particularmente para la realización de
las obras de hormigón armado. En general, son aglomerantes artificiales. En materia de
fabricación de cementos, se llama clinker a una mezcla íntima de caliza que contiene poco más o
menos un 13 % de arcilla muy silicosa cocida alrededor de los 1,450 grados centígrados. La
combinación originada por esa mezcla contiene cal, sílice y alúmina. El agua no tiene acción
sobre este clinker, que es una especie de escoria grisácea.
Para convertirlo en cemento Pórtland, se tritura dicho clinker y se le añade de un 3 a un 5 % de

piedra de yeso antes de la última molturación. La adición de piedra de yeso al c1inker tiene por
efecto retardar el fraguado en 2 6 3 horas. Sin esa aportaci6n, el fraguado sería casi instantáneo.
El peso por litro de polvo de cemento varía, según el grao de asentamiento entre 0 y 900 kg/dm3
y 1,250 kg/dm3. Este aumento de peso es muy visible en los cementos almacenados. El peso
específico del cemento es de 3,1 kg/ dm3. El principio del fraguado de los cementos Pórtland no
debe manifestarse antes de las 2 horas y media y el fin del mismo tiene un límite de 15 horas, a la
temperatura de 18° C.

Clasificación general de los aglomerantes.
3.3. CEMENTO PORTLAND

Se entiende por cemento Pórtland una clase de cementos hidráulicos cuyos principales
componentes son dos silicatos de calcio: 3CaO.SiO2 y 2CaO.Si02. La alúmina y el hierro de las
materias primas forman principalmente 3CaO.Al2O3 y una solución sólida de composición
parecida a 4CaO.Al2O3.Fe2O3, o un líquido súperenfriado (vidrio) de composición similar.
Siempre hay otras impurezas en pequeñas cantidades. El cemento portland se fabrica calentando
una mezcla de piedra caliza (u otro material calcáreo) y arcilla (u otro material arcilloso) hasta su
fusión parcial. Para obtener las propiedades deseadas algunas veces se añaden otras sustancias a
la mezcla cruda, como mineral de hierro y sílice. La clinca que resulta se pulveriza muy bien con
adición de yeso (o alguna otra forma de sulfato de calcio) para que el cemento contenga

aproximadamente 2% de SO3. En ocasiones se agregan pequeñas porciones de otras sustancias

durante la pulverización para dar al producto determinadas propiedades.
En los Estados U nidos se reconocen cinco clases de cemento portland en las especificaciones de
la American Society for Testing Materials y del Federal Specification Board. El tipo 1 es para
construcciones generales de hormigón en que no se requieren las propiedades especiales que
poseen los otros tipos. El tipo II o de endurecimiento con calor moderado es para construcciones
generales de hormigón expuestas a moderada acción de sulfatos o cuando se requiere calor
moderado de hidratación. El tipo III o cemento de gran resistencia inmediata es para aquellos
casos en que se requiere gran fortaleza en breve tiempo. El tipo IV o cemento de poco calor se
usa cuando se desea poco calor de hidratación. El tipo V o cemento resistente contra el sulfato es
para los casos especiales que designa su definición.
Las principales limitaciones químicas de estos cinco tipos de cemento para 1947 se exponen en la
tabla siguiente. La especificación federal de 1946 solo permite la adición de un agente arrastrador
de aire cuando lo especifica el comprador, a cada uno de los cinco tipos, que entonces reciben la
designación de IA, HA, etc. Están aprobadas la resina Vinsol o Darex AEA en proporción de
menos de 1 %. La resina Vinsol, fabricada por Hercules Powder Company, consta principalmente
de la fracción insoluble en hidrocarburos de petróleo de un extracto resinoso de madera de pino
en hidrocarburos de alquitrán de hulla. El Darex AEA es fabricado por la Dewey and Almy
Chemical Company, y consta principalmente de una sal trietanolamínica de un hidrocarburo
sulfonado.
Se fijan otras limitaciones acerca de finura (entre 1,600 y 1,800 cm2 por gramo según el
turbidímetro de Wagner) y diversas propiedades físicas de las pastas de cemento hechas con
agua, tales como solidez, tiempo de fraguado y resistencias a la tracción y a la compresión de
morteros de diversas edades. Se hacen otros ensayos en casos especiales, como la determinación
del calor de hidratación y la resistencia contra la acción de sulfatos.
Limitaciones químicas del cemento Pórtland
3.3.1. Materias primas.

Las principales materias calcáreas que se emplean en la fabricación del cemento portland son la
caliza, la roca para cemento (una caliza arcillosa blanda), creta, marga o conchas marinas y
carbonato cálcico de desecho de operaciones industriales. No se puede aprovechar la caliza que
contenga gran proporción de magnesia, a menos que se disminuya ésta por algún medio, como la
flotación o la dilución con piedra de poco contenido de óxido magnésico, a efecto de que el

producto no contenga más de 5% de MgO. De igual manera, la creta que contiene sílice tiene que
ser limpiada de esta impureza, y las vetas de yeso u otros materiales como la pirita acaso
requieran alguna operación de selección antes de ser usadas. Los materiales arcillosos más
importantes de que se dispone son la arcilla, el esquisto, la pizarra, la escoria de altos hornos (que
puede ser considerada como material calcáreo), cenizas y roca para cemento. Los más usuales
son la arcilla y el esquisto. En los lugares en que se halla la roca para cemento se usa algunas
veces sin ninguna adición, pues contiene a la vez caliza y arcilla. Sin embargo, las necesidades
modernas han hecho necesaria la regulación más exacta de la composición, y hoy rara vez se
emplean estos procedimientos tan sencillos. La escoria de altos hornos producida con menas de
alto grado y que no contienen demasiado óxido magnésico es utilizada por algunos fabricantes
como materia prima de alúmina y sílice. Las cenizas se emplean poco.
Las demandas de la industria moderna del cemento son estrictas en lo relativo a la composición
de la clinca. Pequeñas variaciones de las relaciones fijadas entre los principales componentes de
la mezcla de piedra molida pueden alterar notablemente los caracteres de calcinación de la
mezcla o las propiedades del cemento. Si es demasiado bajo el contenido de óxido de calcio, la
proporción de silicato tricálcico es insuficiente para producir buena fortaleza temprana; si es
demasiado alto, queda óxido de calcio en la clinca, que puede producir un cemento sin firmeza,
por excesiva expansión de la pasta de cemento con el agua o el aire húmedo. La alúmina y el
óxido férrico son necesarios en la fabricación, porque son los principales componentes
formadores de fundente. Si no se formara algo de líquido durante la calcinación, las reacciones
serían mucho más lentas, requerirían temperaturas mucho más elevadas y probablemente serían
incompletas. El aluminato tricálcico es inconveniente cuando sobrepasa determinada proporción
en los cementos especiales. Por tanto, es necesario buscar una proporción o equilibrio óptimo en
que la cantidad de fundente sea suficiente para las reacciones rápidas de formación de clinca,
pero lo bastante baja para evitar efectos inconvenientes en la pasta. "La introducción de óxido de
hierro modifica notablemente la formación de aluminato tricálcico. Para ajustarse a estas y otras
restricciones de la composición se suelen fijar rígidas limitaciones a ciertas razones de óxido en
la mezcla cruda.
3.3.2. Fabricación.
La primera operación en la fabricación de cemento Pórtland, después de extraer la piedra de la
cantera, es la obtención de una mezcla cruda bien pulverizada e íntimamente diseminada, de
composición uniforme. Esto es necesario en virtud de que gran parte de las reacciones se han de
efectuar por difusión en materiales sólidos. Si hubiese porciones de composición diferente en la
mezcla cruda, las reacciones progresarían de manera diferente de un punto a otro. Por ejemplo: el
exceso de granos de piedra caliza en un sitio dejaría óxido cálcico libre en la clinca; en cambio,
en otras porciones habría deficiencia de cal.
La preparación de la mezcla cruda se efectúa por dos procedimientos. El método seco que
consiste en moler y mezclar materiales secos. Algunas veces la piedra o el esquisto machacados
se pasan por secadores a efecto de que se pueda hacer la pulverización sin formación de torta. En
el método húmedo algunas de estas operaciones se efectúan en forma de papilla acuosa. Antes de
1928 la pulverización por ambos métodos se hacía en circuito abierto; esto es: la mezcla cruda
finamente machacada se molía de continuo hasta lograr la finura media deseada. Así se obtenía
un producto que contenía gran proporción de "harina" muy fina y cantidad considerable de
material relativamente grueso. La experiencia enseñó que no era necesario pulverizar en exceso

la caliza o el esquisto para que fuera eficaz la calcinación, y en cambio, el remanente de

partículas gruesas hacía que la clinca no fuera homogénea.
Ambas cosas mejoraron cuando se puso en práctica la molienda en circuito cerrado, consistente
en dejar pasar el material fino y devolver el grueso para que siga siendo triturado. En la figura
siguiente se puede ver un diagrama típico de operación de una fábrica para método en circuito
cerrado.
Circuito cerrado de elaboración del cemento
En la figura siguiente se ven los molinos primario y secundario y los clasificadores de rastrillo y
cuenco. Los clasificadores son separadores en que se aprovechan las diferentes velocidades de
sedimentación en agua de los granos según su tamaño y peso específico, modificadas por la
velocidad y la gravedad de la pulpa. Estos separadores difieren principalmente en los medios
mecánicos que se emplean para separar las partículas finas de las gruesas. La mezcla seca se
introduce directamente en los hornos, pero el lodo (que contiene entre 32 y 50% de agua) puede
ser tratado para extraerle algo de agua antes de la calcinación. Algunas veces se usan filtros para
filtrar el lodo, que son cilindros giratorios cubiertos con tela dentro de los cuales se mantiene
presión negativa. Al girar lentamente los cilindros, con la mitad inferior sumergida en el lodo,
éste forma una torta que es quitada al final del ciclo. De esta manera se reduce de 20 a 30% la
proporción de agua. Recientemente se han ideado hidroseparadores o espesadores de lodo, en los
cuales se aprovecha la sedimentación por gravedad de la mezcla de piedra en agua.

Molinos primario y secundario y los clasificadores de rastrillo y cuenco.
La rigidez creciente de las especificaciones relativas al cemento Pórtland ha hecho que cada vez
sea más difícil la fabricación de ciertos tipos con los materiales de que disponen los fabricantes.
Esta dificultad se ha subsanado en algunas operaciones mediante el beneficio de la piedra por
flotación Cuando se emplea este método, no es necesario tratar el lodo. Se obtiene una fracción
gruesa en el hidroseparador, la cual se pasa por las celdas de flotación, en las que se agita con el
lodo ácido oleico o un jabón y un agente espumante, como algún alcohol sintético. Los granos de
calcita se adhieren a las burbujas de la espuma, ascienden a la superficie y salen por
rebosamiento. Los granos de cuarzo, mica, feldespato y de otros materiales se humedecen por
acción selectiva, no flotan y son descargados continuamente. Los agentes de flotación se escogen
y se emplean en la cantidad conveniente para efectuar la separación deseada en cualquiera mezcla
cruda. El concentrado espumoso de caliza pasa al espesador con la fracción fina procedente del
hidroseparador, que no pasó por la flotación. El lodo que sale del espesador es el material de
alimentación del horno. Se puede hacer otra separación con los desechos de las celdas. De esa
manera se puede separar por flotación la mica en una celda catiónica cuyo componente de
actividad superficial es un ion con carga positiva. Para tal fin se ha empleado con buen éxito un
clorhidrato técnico de laurilamina.
A continuación damos una serie típica de análisis de lodo crudo, con los productos de flotación
en la forma incompleta en que generalmente se registran, nótese que la proporción de carbonato
cálcico aumenta de 67.5 a 81.5% en el concentrado de caliza y que disminuye la de todos los
demás componentes. La mezcla cruda, en forma de polvo seco o de lodo, se introduce con
velocidad uniforme por la extremidad superior de un horno giratorio. La longitud de estos hornos
es de 100 a 500 pies y tienen de 8 a 15 pies de diámetro (figura siguiente). Están dispuestos con
inclinación de unos décimos de pulgada por pie y giran a razón de una vuelta en uno o dos
minutos. Al girar, el material introducido por el extremo superior desciende lentamente hacia el

inferior, donde los gases calientes de la combustión de hulla en polvo o de petróleo elevan la
temperatura hasta la fusión incipiente, entre 1400 y 1500 ºC. El casco de acero está revestido de
ladrillo refractario que contiene gran proporción de alúmina y óxido de magnesio, diseñado para
las temperaturas y reacciones del horno
Horno giratorio para la elaboración de cemento
En la extremidad superior del horno se elimina el agua, se quema la materia orgánica y los
carbonatos desprenden dióxido de carbono. Los sulfatos, cloruros y sales alcalinas se volatilizan
parcialmente. En este proceso se pierde aproximadamente la tercera parte del peso en seco
original. La figura siguiente indica la variación del contenido de óxido cálcico libre y del material
volátil al pasar la carga por el horno (de derecha a izquierda en el diagrama). La proporción de
óxido cálcico libre continúa aumentando con la disociación de la caliza hasta que el material llega
a la zona caliente del horno, donde comienza la reacción entre los ingredientes, se forma líquido
y se producen los compuestos del cemento. Cuando se descarga la clinca, por lo general contiene
menos de 1 % de óxido cálcico libre.
En la región más caliente (entre 1,450 y 1,500 ºC.), 20-30% de la masa se convierte en líquido, en
el cual y en los granos sólidos contiguos se efectúan las principales reacciones. El valor del
producto como cemento depende principalmente de la naturaleza y del grado de las reacciones
que se producen en la mezcla. Durante el subsecuente enfriamiento de la clinca, los compuestos
del cemento cristalizan, pero queda siempre algo de líquido que se solidifica en forma de vidrio.
El enfriamiento se efectúa por varios medios; el más común es un refrigerador giratorio, que
consta simplemente de un casco de acero provisto de placas de desviación que levantan y dejan
caer la clinca a través de una corriente de aire. Se han construido refrigeradores de enfriamiento
rápido que utilizan el calor para el calentamiento previo del aire que se ha de usar con la corriente
del combustible. .

Variación del contenido de óxido cálcico libre y del material volátil al pasar la carga por el horno
La rapidez de enfriamiento de la clinca modifica notablemente las propiedades del cemento, y en

años recientes se ha prestado mucha atención a esta parte de la fabricación. Si se enfría la clinca
con tanta lentitud que no quede vidrio, es muy probable que se produzca el fenómeno de la
pulverización, que es la conversión espontánea del silicato cálcico en polvo, a causa de la
dilatación que se efectúa cuando la forma beta de dicho compuesto se convierte en la forma
gamma. Esta última es indeseable, porque se hidrata tan lentamente que no tiene ningún valor
como aglutinante. Otra de las razones de la conveniencia de que quede algo de vidrio en la clinca
es el efecto que aquél produce en las fases cristalinas.
El líquido de la clinca contiene la alúmina y el hierro junto con una parte de los demás
componentes. Si todo el líquido se solidifica y convierte en vidrio se produce poca o ninguna
cantidad de aluminatos en forma cristalina. Esto, por lo común, sería una ventaja, pues el 3CaO.
Al203 cristalino tiene algunas propiedades desfavorables y el 4CaO.Al2O3 Fe2O3 no posee
propiedades hidráulicas, pero en algunas composiciones la cristalización del líquido produce
cantidades crecientes de 3CaO.SiO2, compuesto al que se debe principalmente la gran fortaleza
temprana. Por consiguiente, en la práctica, y según sean la composición de la mezcla y el uso que
se haya de dar al cemento, puede ser conveniente regular el proceso de enfriamiento para obtener
determinado grado de cristalización del líquido.
Merece especial mención cierta relación que hay entre el contenido de vidrio y las propiedades
del cemento. Se ha observado que el óxido de magnesio en forma de periclasa cristalina se
hidrata lentamente en el hormigón expuesto al agua, y al cabo de algunos años ocasiona gran
expansión. Pero el óxido de magnesio se disuelve en el líquido de la clinca, y si éste se solidifica
y se convierte en vidrio, el óxido de magnesio no cristaliza en periclasa. En estado de solución el
óxido de magnesio no origina excesiva expansión en el hormigón. Por lo tanto, mediante el
rápido enfriamiento de las clincas que contienen gran proporción de óxido de magnesio, se
obtiene un producto en que dicho óxido (hasta el límite de especificación de 5%) no ocasiona
expansión. También en este caso es conveniente una clinca que contenga gran proporción de
vidrio.

Los métodos de control que se emplean en la fabricación son muy variados en las diversas
plantas. Se toman muestras de las materias primas y de la mezcla para determinar su contenido de
óxido de calcio y de algunos otros componentes en diferentes períodos de las operaciones de
mezcladura. Se hacen las necesarias correcciones en el material final para alimentación del horno,
para lo cual se combinan mezclas con arreglo a los análisis.
Un operario experto puede calcular con bastante exactitud el progreso satisfactorio de la

calcinación con sólo observar la carga al pasar por la zona de aglutinación y el aspecto de la
clinca enfriada. El análisis de los gases de salida del horno y la medición de las temperaturas en
el extremo posterior (extremo de alimentación), sirven para determinar el ingreso de combustible
y aire.
El peso de un litro de clinca enfriada indica el grado de la combinación. La instalación de

pirómetros para medir la temperatura de la zona caliente en el horno sirve para obtener más
uniformidad en la operación; pero es necesario hacer la prueba final para cerciorarse, por medio
de exámenes más detallados, de que es satisfactoria la clinca. Algunas veces se hace el examen
microscópico de una sección pulida o pulverizada de la clinca, pero es más común hacer la
determinación del óxido cálcico libre por el método del acetato de glicerol o alguna modificación
de él; antes de aprobar el cemento para su despacho al comercio, se hacen ensayos con arreglo a
las especificaciones relativas a propiedades físicas y químicas.
El tiempo final de la fabricación de cemento es la molienda de la clinca junto con cierta cantidad
exacta de algún retardador, que es necesario para evitar el endurecimiento demasiado rápido de la
pasta de cemento cuando se convierte en mortero u hormigón. Para tal fin se suele usar el yeso
natural (CaS04.2 H2O) o el yeso vivo (CaS04.1/2 H20), en proporción limitada por las
especificaciones. La molienda o trituración se efectúa para obtener un producto cuya superficie
sea de 1600 a 1800 cm2 por gramo, medida con el turbidímetro de Wagner. Durante la trituración,
algunas veces se incorporan cantidades pequeñas de otras materias para determinados fines. Para
facilitar la trituración se pueden introducir colofonia, polvo de hulla, vapor de agua o materias
especialmente preparadas. Se pueden añadir a la pasta agentes arrastradores de aire como la
resina Vinsol o la resina Darex, para darle la propiedad de incorporar aire. Este arrastre de aire
mejora la durabilidad de las construcciones de hormigón, sobre todo cuando sufren alternativas
repetidas de congelación y descongelación. También se pueden agregar agentes dispersivos y
agentes impermeabilizadores.
3.3. 3. Constitución de la clinca

Se conocen varios métodos para estudiar e identificar los compuestos o fases de que consta la
clinca de cemento. Los primeros métodos químicos eran enteramente inadecuados y fueron la
causa de que se cometieran algunos errores graves. Uno de estos errores fue la idea de que el
óxido cálcico libre es el principal componente del cemento, y otro el de creer que es necesario el
manganeso para obtener un producto de alta calidad. El examen microscópico de la clinca
suministro un medio nuevo y muy importante para estudiar la constitución. Algunos
investigadores competentes, como Le Chatelier y Tornebohm, identificaron muchos de los
principales componentes.
La más importante solución del problema de la composición de la clinca es la aplicación de las

leyes del equilibrio heterogéneo, expresadas en la regla de las fases de Willard Gibbs, con ayuda

de la cual se han estudiado los principales sistemas de dos y tres componentes de clinca de
cemento. El mérito de haber comprendido la importancia de este método para el estudio de los
problemas relacionados con la química de los silicatos corresponde a los investigadores del
Geophysical Laboratory de Washington. El sistema CaO-Si02 (figura siguiente) es típico de los
sistemas de dos componentes y es de suma importancia para el entendimiento de la composición
de la clinca.
Sistema CaO-SiO2
De los sistemas de tres componentes el precursor clásico es el sistema CaO-Al2O3-SiO2 (figura siguiente).
Estudiando estos diagramas que representan los datos de millares de calcinaciones (muestras tratadas con calor) y
exámenes microscópicos, se pueden notar las fases que son estables en condiciones determinadas de composición y
tratamiento térmico y las relaciones de estabilidad entre diversas fases; y también se puede seguir el curso de la
fusión o cristalización y computar la composición de las fases líquida y sólida a cualquiera temperatura.
Sistema CaO-Al2O3-SiO2

Se han continuado los estudios sobre sistemas más complejos, particularmente en los laboratorios
de la Portland Cement Association Fellowship, en el National Bureau of Standards y en la
Building Research Station, en Inglaterra. Uno de los estudios más recientes efectuados por
Swayzc comprende parte del sistema de cinco componentes: CaO-MgO-Al2O3-Fe2O3-SiO2
Las fórmulas que se emplean en algunas de las figuras están abreviadas como sigue:
Los principales componentes de la clinca de cemento portland son: silicato tricálcico, 3CaO.
SiO2; silicato dicálcico, 2CaO. SiO2; aluminato tricálcico 3CaO.A12O3; una solución sólida que
se asemeja a la "aluminoferrita" tetracálcica 4CaO . Al2O3 . Fe2O3; óxido magnésico, MgO, y
pequeñas cantidades de otros materiales. Cuando la incineración es incompleta o cuando hay
exceso de cal en la mezcla cruda, existe óxido cálcico libre, CaO. Parte del líquido que se forma
en el horno se convierte en vidrio al enfriarse. Probablemente ninguno de los antedichos
compuestos existe en forma pura, sino que contiene pequeñas cantidades de materiales disueltos
que en mayor o menor grado modifican sus propiedades. En Europa los principales componentes
de la clinca, observados con el microscopio, tienen nombres especiales. La alita ha sido
identificada con el 3CaO.SiO2; la belita con 2CaO.SiO2; la celita con 4CaO.Al2O3.Fe2O3.
Los cementos modernos generalmente contienen mayor proporción de silicato tricálcico, este se
halla en la clinca en forma de gránulos equidimensionales incoloros, con índices de refracción α=
1.718, γ = 1.724 y birrefringencia muy débil. Los granos son uniaxiales o biaxiales con ángulo
axial muy pequeño y carácter óptico negativo. No es estable con líquido de su propia
composición, sino que se disocia a 1,900 ºC en CaO y 2CaO.SiO2. Al enfriarse a menos de 1,250
ºC se vuelve a descomponer lentamente; pero si la refrigeración no es excesivamente prolongada,
baja hasta las temperaturas ordinarias en estado casi inalterado y permanece relativamente
estable.
El silicato dicálcico existe por lo menos en tres formas. La alfa se funde a 2,130 ºC. y no se ha
obtenido pura a bajas temperaturas. Se convierte a 1,456 ºC en β-2CaO. Si02, este se transforma
en γ-2CaO. Si02 a 675 ºC. El silicato dicálcico beta es la forma que se halla principalmente en el
cemento portland. Forma granos redondeados, generalmente en maclas polisintéticas con índices
de refracción α = 1. 717, γ = 1. 735 y birrefringencia mediana. El ángulo óptico axial es grande, y
el carácter óptico es positivo. El γ-2CaO. SiO2 es la forma "pulverizada" que antes se mencionó.
Los cristales son de forma prismática; índices de refracción α = 1.642, β = 1.645, γ= 1.654;
birrefringencia mediana; ángulo óptico 2ε aproximadamente 52º; carácter óptico negativo.
El aluminato tricálcico forma cristales isométricos cuyo índice de refracción es de 1.710. Este
compuesto se disocia a temperatura menor que el punto de fusión y forma óxido cálcico y líquido
a 1,535 ºC. La fase férrica es una solución de 6CaO.2Al2O3.Fe2O3, y 2CaO.Fe2O3. Por su
composición se asemeja a 4CaO.Al2O3.Fe2O3, que se funde a 1,415 ºC. Este compuesto es biaxial
negativo, tiene ángulo axial óptico mediano y sus índices de refracción son: α = 1.96, β = 2.01, γ
= 2.04.

Según antes se dijo, la periclasa magnésica se puede presentar en clincas enfriadas lentamente, y
acaso haya óxido cálcico libre en pequeña cantidad. La periclasa se halla en los componentes
intersticiales, por ser uno de los últimos minerales que cristaliza. Es isométrica y su índice de
refracción es 1.737. El óxido cálcico libre se presenta en granos redondeados, separados o en
grupos, y a menudo enclavados en cristales de 3CaO. SiO2 Ó 3CaO. Al2O3. Es isótropo con alto
índice de refracción: 1.83. Por lo general, los álcalis no se reconocen como fases especiales en la
clinca, pero alguna vez se ha observado el sulfato potásico, y Taylor notó que el compuesto
K2O.23CaO.12SiO2 es estable en sistemas de cemento Pórtland. Bredig cree que este compuesto
es una solución sólida de K2O.CaO.SiO2 en 2CaO.SiO2.
Las primeras nuevas fases sólidas que se forman en la clinca son los silicatos de calcio. La mayor
parte del remanente pasa al estado líquido a altas temperaturas. Al cristalizar el líquido por
enfriamiento se separan las fases de hierro y alúmina como material intersticial. Algunas veces
aparece 3CaO.Al2O3 en grandes cristales rectangulares, que a menudo encierran cristales de CaO
y de 3CaO. SiO2. En presencia de pequeña cantidad de elementos alcalinos, el aluminato
tricálcico toma a menudo forma prismática, que puede ser debida a una pequeña cantidad de
solución sólida. El líquido que solidifica antes que se efectúe la cristalización se halla en forma
de fase intersticial amorfa.
La identificación de las fases de la clinca se efectúa con el microscopio petrográfico o

metalúrgico. Se hacen preparaciones de polvo y se examinan en aceite de inmersión de
determinado índice de refracción para identificar las fases por sus propiedades ópticas, o bien se
hacen cortes delgados para observar la agrupación natural de los granos. Un método mejor
consiste en preparar una sección bien pulida de la clinca, grabada por acción selectiva con
reactivos especiales y examinada con luz reflejada; de esta manera se aprovechan las ventajas de
ambos métodos en un solo corte.
Micrografía de una sección pulida y corroída de clinca típica de cemento Pórtland, en que se ven formas claras
cristalinas de 3CaO.SiO2., cristales redondeados y maclados de ,β-2CaO.SiO2., materia intersticial oscura que es
3CaO.Al2O3 y vidrio, y materia interstícial clara que es 4CaO.Al2O3..Fe2O3. (x 500)

En la figura siguiente se ve un corte pulido y grabado de una clinca típica. El silicato tricálcico
aparece en forma de granos con linderos cristalinos nítidos. En algunos de los cristales se ve un
efecto de zonificación que es característico de este material. El silicato dicálcico se ve en los
granos redondeados con la macla característica de la forma beta. Se nota que el material
intersticial consta de áreas claras y oscuras. Las primeras son de la fase férrica, cuya composición
se asemeja a la de 4CaO. AI2O3. Fe2O3. Las áreas oscuras son de aluminato tricálcico o de
vidrio.
Microfotografía electrónica de un cemento de hidratación, en que se ven cristales hexagonales de hidrato de

aluminato tricálcico y agujas largas de 3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O. (x 25000)
Las fases que se observan en una delgada sección pulida se pueden determinar cuantitativamente
por medio de un procedimiento micrométrico. En esta operación se mueve el campo hasta que
sobrepase un hilo transversal por medio de una serie de tornillos micrométricos. Al llegar el
lindero de cada fase al hilo transversal, se emplea el tornillo asignado a esa fase. Después de
varios recorridos del corte se lee en los respectivos tornillos micrométricos la distancia lineal
total medida de cada fase y se calcula el volumen proporcional ocupado por cada una. Valiéndose
de los conocidos pesos específicos de las fases se convierten los porcentajes de volumen en
porcentajes de peso. El examen de imágenes de difracción de rayos X es otro método muy
valioso. Una vez medidas con exactitud las líneas características de cualquier compuesto
conocido que hay en la clinca, el hallazgo de esas mismas líneas en la configuración de una
muestra sirve generalmente para identificar el compuesto contenido en ella. El método no es
bueno para la determinación cuantitativa. Una desviación leve en la posición de las líneas indica
la existencia de una solución sólida.
El microscopio electrónico se ha aplicado poco al estudio de cementos Pórtland. La ventaja que

ofrece este microscopio es la gran ampliación que con él se puede obtener. Algunas
microfotografías electrónicas indican que el instrumento puede ser muy útil para el estudio de los
procesos de hidratación. La figura anterior es una microfotografía electrónica de un cemento
Pórtland en proceso de hidratación; se ven grandes cristales hexagonales de aluminato tricálcico
hidratado y largos cristales aciculares de "sulfoaluminato" de calcio.

3.3.4. Hidratación del cemento Pórtland.

Las reacciones en cuya virtud el cemento Pórtland se convierte en aglutinante en el hormigón se
efectúan en una pasta de cemento y agua. Al añadir agua, los silicatos y aluminatos reaccionan
entre sí para dar productos de hidratación, que en determinado tiempo forman una masa dura.
Cuando se agita con agua el silicato tricálcico, al cabo de pocas horas se notan en las paredes del
matraz cristales de hidróxido de calcio, Ca(OH)2, en forma de placas hexagonales cuyos índices
de refracción son ω=1.574, ε=1.545. Esto índica que el 3CaO.SiO2 se está desintegrando por
hidrólisis en un silicato cálcico de menor basicidad con separación de hidróxido cálcico. En
exceso de agua puede progresar la hidrólisis hasta que quede un residuo que tenga la composición
de 3CaO.2SiO2 (aq.). Mas cuando es poca la cantidad de agua, como en el hormigón, la hidrólisis
sólo llega hasta el punto en que se forma un residuo cuya composición es 2CaO.SiO2(aq.). Si se
agita silicato dicálcico con exceso de agua puede también ser hidrolizado en 3CaO.2SiO2 (aq.);
pero en las concentraciones típicas del hormigón no se forma casi nada de hidróxido de calcio en
la hidrólisis.
El cemento Pórtland contiene siempre una mezcla de los dos silicatos antedichos, de suerte que
una pasta de cemento como la que existe en una mezcla cruda de hormigón siempre se hidroliza
hasta cierto punto y se forma hidróxido de calcio. La concentración del hidróxido cálcico en la
solución es probable que sobrepase a la de una solución saturada, por razón de que la hidrólisis
progrese más rápidamente que la cristalización del hidróxido.
Sin embargo, el residuo absorbe una parte del agua por combinación directa, a lo que se da el
nombre de hidratación. La cantidad de agua combinada en esta forma ha sido calculada
diferentemente por varios investigadores, pero es probable que a la temperatura normal sea
aproximadamente de 4 moles; esto es: la composición del hidrato de silicato se puede expresar
con esta fórmula: 2CaO.SiO2.4H20. La mayoría de los investigadores ha creído que este producto
es amorfo, pero hay pruebas que indican la posibilidad de estructura cristalina.
A temperaturas más altas, especialmente en vapor de agua con diferentes presiones, se han
producido otros silicatos cálcicos hidratados, que por lo general son cristalinos. Se cree que la
formación de tales silicatos cristalinos es la razón de ciertas propiedades modificadas de la pasta
endurecida.
También el aluminato tricálcico experimenta hidrólisis e hidratación en agua; pero en agua de cal
saturada (que es la que se halla en las pastas de cemento) es casi o del todo insignificante la
liberación de hidróxido cálcico. Si se mantiene la temperatura del agua a 21 ºC., se forman
cristales isótropos que tienen la composición 3CaO.Al2O3.6H20 y el índice de refracción 1.604.
Más si se efectúa la reacción en agua fría se forman cristales hexagonales. En estos cristales se
han notado proporciones variables de agua de hidratación. Su composición se expresaba antes
como 3CaO.Al2O3.nH20; pero investigaciones recientes parecen indicar que los cristales son en
realidad una mezcla de hidratos de aluminatos dicálcico y tetracálcico, y que la razón molar de
CaO a Al2O3 aumenta al paso que crece la concentración de CaO en la solución. El contenido de
agua de 2CaO.Al2O3 (aq.) varía entre 5 y 9, y el de 4CaO.Al2O3(aq.) entre 12 y 14. Se halló que
el 4CaO.Al2O3.12H2O es biaxial negativo y que sus índices de refracción son: α = 1.522, β =
1.538, γ = 1.542.

Se ha observado que el compuesto 4CaO.Al2O3.Fe2O3 se hidrata en agua y se convierte en

3CaO.Al2O3.6H2O y una fase amorfa que es probablemente CaO.Fe2O3 (aq.). En vapor de agua
el CaO.Fe2O3(aq.) se descompone en Ca(OH)2 y Fe2O3. En vapor de agua a fuerte presión el
hexahidrato isótropo de aluminato tricálcico se convierte en fases birrefringentes. La notable
mejoría de la resistencia de pastas de cemento contra los sulfatos cuando son tratadas con vapor
de agua acaso se deba a esta variación de la naturaleza de los aluminatos de calcio.
3.3.5. Fraguado y endurecido de pastas de cemento.

Cuando se mezcla agua con cemento Pórtland, la pasta se espesa gradualmente desde la
consistencia de lodo que se deforma por gravedad hasta la de una masa seca que no es tan
deformable. Los estados de fraguado inicial y fraguado final representan grados arbitrarios de
endurecimiento, indicados por la resistencia contra la mella por varillas de masa y diámetro
determinados, según se describe en las especificaciones ordinarias. El fraguado tiene relación
íntima con las variaciones de temperatura que se efectúan en la pasta: el fraguado inicial
corresponde al tiempo en que se efectúan rápidos aumentos de temperatura, y el fraguado final al
tiempo en que la temperatura alcanza su máximo grado. También hay disminución notable de la
conductividad eléctrica en el momento del fraguado final.
Estas observaciones indican que el fraguado se relaciona con la cristalización en la solución de

los silicatos cálcicos hidratados. Si es crecida la proporción de aluminato tricálcico (y no hay
ningún retardador), entra muy rápidamente en solución y se separa muy rápidamente el hidrato.
Esta rápida separación puede bastar para que se efectúe el fraguado en breve tiempo, y entonces
se dice que la pasta tiene fraguado relámpago. Se genera bastante calor y el producto es
relativamente poco resistente. En este caso el hidrato de aluminato determina la estructura; más si
es poca la proporción de 3CaO.Al2O3 (o si hay algún retardador), la concentración de aluminato
no llega a ser bastante grande para que se efectúe el fraguado. Tal es lo que acontece
ordinariamente y lo que se desea que suceda. En este caso se da tiempo al silicato tricálcico para
que entre en solución y al cabo de una hora, poco más o menos, se precipite en forma de hidrato
de silicato cálcico. Entonces el silicato determina el fraguado y no se alcanzan altas temperaturas.
Sin embargo, es sólo el 3CaO.Al2O3 cristalino el que entra rápidamente en solución; si se

examinan dos cementos de composición idéntica, pero con diferencias en el enfriamiento de la
clinca, es probable que el cemento cuya clinca se enfrió rápidamente fragüe de manera normal, y
en cambio, si la clinca se enfrió con lentitud, el cemento experimenta fraguado relámpago (si no
hay retardador). En el primero, al solidificarse el líquido se convirtió en vidrio y el 3CaO.Al2O3
cristalizó parcialmente o no cristalizó; de ahí que no se observe el efecto específico del
3CaO.Al2O3 cristalino. También la concentración de los iones de calcio en la solución influye en
la solubilidad de los silicatos y de los aluminatos en grado considerable; en cambio, la basicidad
de la solución sólo afecta la solubilidad de los aluminatos. Mediante la regulación metódica de
estos factores, se puede regular el fraguado y otras propiedades que dependen de la naturaleza de
éste.
Algunas veces se observa fraguado anormal cuando se endurece rápidamente la pasta sin
generación de mucho calor, y se puede volver líquida volviéndola a mezclar. Tal es lo que se
conoce con el nombre de fraguado falso. Una de las causas que se atribuyen a este fenómeno es la
deshidratación del yeso durante la molienda por temperatura excesiva en el molino. El cemento
que resulta contiene entonces anhidrita, CaSO4, que fragua rápidamente al hidratarse y

convertirse en yeso, CaSO4.2H2O. Otra de las causas del fraguado falso puede ser la presencia de
carbonatos alcalinos en el cemento. Esta carbonatación puede efectuarse durante el
almacenamiento de cementos que contienen álcali. Entonces el carbonato alcalino reacciona con
el hidróxido cálcico producido por la hidrólisis rápida del silicato tricálcico y produce carbonato
de calcio. La formación de este último puede bastar para producir la rigidez del fraguado.
Durante el proceso de fraguado y endurecimiento se genera bastante calor en virtud de las

reacciones de hidratación y cristalización. En operaciones ordinarias esto es de poca
consecuencia y el calor se disipa rápidamente; pero en algunos casos adquiere gran importancia
en grandes construcciones de hormigón, como las grandes presas, el calor así generado puede
alcanzar temperaturas tan altas que al enfriarse el hormigón experimente contracción térmica
perjudicial. En clima frío, el calor de la hidratación puede ser útil para evitar la congelación de la
pasta de agua y cemento antes de endurecerse.
Se ha observado que el hormigón genera calor durante seis meses, o más; pero la cuantía de este
fenómeno depende principalmente de la composición del cemento. Por ejemplo: se ha visto que
el calor que generan cementos de diferente composición varía, en tres días, desde 41 hasta 91
calorías por gramo; en seis meses, entre 73 y 116. Se ha determinado la parte que corresponde a
cada compuesto en la generación total de calor. El 3CaO.Al2O3 produce la cantidad mayor de
calor, y sigue luego el 3CaO. SiO2. Por ejemplo: en 48 horas el calor que genera cada compuesto
por gramo de cemento se ha calculado que es: 3CaO. Al2O3, 1.50 cal.; 3CaO.SiO2, 1.00 cal.;
4CaO.Al2O3.Fe2O3, 0.40 cal.
Estos cálculos se aprovechan al proyectar composiciones de cemento para la construcción de

grandes presas, donde es de mucha importancia el mantener tan baja como sea posible la
generación de calor. Reduciendo el contenido de 3CaO.Al2O3, se reduce la generación de calor
en todos los períodos consecutivos sin menoscabar de manera notable la resistencia en ninguno
de ellos. Para reducir aún más la generación de calor, se puede disminuir el contenido de
3CaO.SiO2, con lo cual se reduce la resistencia temprana; pero si el contenido de 2CaO.SiO2
aumenta en proporción a la disminución de 3CaO. SiO3, no padece menoscabo la resistencia
tardía. El aumento de temperatura en hórmigón curado adiabáticamente, preparado con diferentes
tipos de cemento, se representa gráficamente en la figura siguiente.
Aumento de temperatura en concreto 1:2:4 curado adiabáticamente, preparado con diversas clases de cemento.
Temperatura de la mezcla 16 ºC. A/C = 0.60 en peso.

Ya antes se dijo que en la preparación del cemento Pórtland se muele sulfato de calcio,
generalmente en forma de yeso, con la clinca. El objeto final es retardar el fraguado de manera
que la pasta de hormigón conserve su estado líquido durante el período de colocación. Hace unos
cuantos años se ha descubierto el mecanismo de las reacciones que ocasionan este fenómeno. En
el cemento normalmente retardado hay aún breve período inicial de disolución rápida del
aluminato cálcico y un aumento correspondiente de temperatura. Pero la cal y el yeso también
entran rápidamente en solución y en pocos minutos alcanzan tal concentración que las primeras
reacciones se retardan a causa de una disminución notable de la solubilidad de la alúmina en tales
soluciones. Después que la solución se satura con cal, los aluminatos continúan disolviéndose
lentamente y reaccionando con el yeso para formar sulfoaluminato de calcio,
3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O.
Los silicatos también se disuelven y forman silicatos de calcio hidratados. Estas reacciones
progresan lentamente hasta el punto de fraguado inicial, y entonces ocurre la retardación. Ésta se
debe a la desaparición de los granos menores y al depósito de productos de hidratación alrededor
del material que queda sin hidratar. A la larga se consume el yeso y se reduce la concentración de
trióxido de azufre hasta el punto que permite la poca solubilidad del sulfoaluminato de calcio. En
este punto la solubilidad de los aluminatos, si aún los hay en cantidad suficiente, crece para
producir una reacción rápida, o bien el fraguado final es tan sólo la consecuencia de la
hidratación de los silicatos de calcio.
De este análisis del proceso de fraguado normal parece deducirse que la velocidad del fraguado
es determinada por la composición, y que la cantidad de yeso que se requiere para retardar el
fraguado depende de dicha composición. En consecuencia, para la retardación de cada cemento
se requiere una cantidad óptima de yeso. Los ensayos de la resistencia, la expansión en agua y la
contracción en aire indican que se obtienen mejores resultados cuando se añade esta cantidad
óptima de yeso.
De igual manera que la naturaleza del fraguado depende principalmente de la composición, de

ésta depende la resistencia de las muestras endurecidas. En la figura siguiente se pueden ver las
resistencias a la compresión obtenidas en piezas preparadas con varios compuestos puros. Se ve
que el silicato tricálcico se endurece rápidamente y adquiere gran resistencia temprana, que
aumenta lentamente después del primer mes. El silicato dicálcico beta tiene muy poca resistencia
hasta los siete días; pero después de un mes aumenta rápidamente. Al año hay poca diferencia
entre la resistencia de los dos silicatos. Los compuestos de hierro y alúmina tienen poca
resistencia al principio. La introducción de yeso produce poco efecto en la resistencia de los
silicatos, pero mejora notablemente la de los aluminatos.

Comparación de la resistencia a la compresión de compuestos del cemento
En la figura siguiente se ve el efecto que produce el aumento del contenido de 3CaO. SiO2 en la
resistencia de morteros a diversas edades. El mortero contiene unas tres partes de arena por una
de cemento. El desarrollo de resistencia o fortaleza se ha relacionado cuantitativamente con el
grado de hidratación de los compuestos de cemento. Este concepto fue expresado por Freyssinet,
quien consideró que la resistencia es proporcional al volumen del cemento hidratado dividido por
la suma de los volúmenes del cemento hidratado y del agua sin combinar. Freyssinet introdujo
también el concepto de que la resistencia es proporcional al área de la superficie intersticial por
volumen unidad de pasta. Powers y Brownyard relacionan la resistencia a la compresión con la
razón entre gel y espacio
Curvas que en diversos períodos indican la influencia predominante de 3CaO.SiO2 en la resistencia del mortero y su
efecto decreciente según la edad

3.4. CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND

3.4.1. Cemento Portland Ordinario CPO NMX-C-414-ONNCCE
Máximo desempeño de alta resistencia, fraguado rápido y durabilidad en la construcción de losas
de concreto, columnas, castillos, dalas, zapatas, alcantarillados, obras sanitarias y prefabricados
de todo tipo (pretensados, tabicones, adoquines, adocretos, bloques, postes de luz, lavaderos,
balaustradas, piletas, etc.) Este cemento es compatible con todos los materiales convencionales,
tales como: arenas, gravas, piedras, cantera, mármol, etc., así como con los pigmentos
(preferentemente los que resisten la acción solar) y aditivos, siempre que se usen con los
cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes.
3.4.2. Cemento Portland Compuesto CPC NMX-C-414-ONNCCE

Excelente desempeño, alta resistencia, fraguado rápido y durabilidad en la construcción de losas
de todo tipo. Este cemento es compatible con todos los materiales de construcción
convencionales como: arenas, gravas, piedras, cantera, mármol, etc., así como con los pigmentos
(preferentemente los que resisten la acción solar) y aditivos, siempre que se usen con los
cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes.
3.4.3. Cemento Portland Puzolánico CPP NMX-C-414-ONNCCE

Excelente desempeño, alta resistencia, fraguado rápido y durabilidad en la construcción de losas
de todo tipo. Ideal en la construcción de zapatas, pisos, columnas, castillos, dalas, muros, losas,
pavimentos, guarniciones, banquetas, muebles municipales (bancas, mesas, fuentes, escaleras),
etc. Especialmente diseñado para maximizar la durabilidad de la construcción sobre suelos
salinos. El mejor para obras expuestas a ambientes químicamente agresivos. Alta durabilidad en
prefabricados para alcantarillados como: brocales para pozos de visita, coladeras pluviales,
registro y tubería para drenaje.
3.4.4. Cemento Portland Compuesto Blanco CPC (B) NMX-C-414-ONNCCE

Excelente para obras ornamentales o arquitectónicas como: fachadas, monumentos, lápidas,
barandales, escaleras, etc. Gran rendimiento en la producción de mosaicos, terrazos, balaustradas,
lavaderos, W.C. rurales, tiroles, adhesivos cerámicos, etc. En fachadas y recubrimiento de muros,
ahorra gastos de repintado. Este producto puede pigmentarse con facilidad; para obtener el color
deseado se puede mezclar con los materiales de construcción convencionales, siempre y cuando
estén libres de impurezas. Por su alta resistencia a la compresión tiene los mismos usos
estructurales que los otros tipos de cemento.
3.4.5. Cemento Portland Compuesto Resistente a los Sulfatos CPC (RS) NMX-C-414-ONNCCE
El Cemento Portland Compuesto Resistente a los Sulfatos proporciona mayor resistencia química
para concretos en contacto con aguas o suelos agresivos (aguas marinas, suelos con alto
contenido de sulfatos o sales), recomendable para la construcción de presas, drenajes municipales
y todo tipo de obras subterráneas.

3.4.6. Mortero (Cemento para albañilería) NMX-C-021-1981

Diseñado especialmente para trabajos de albañilería: junteo o pegado de bloques, tabiques,
ladrillos, piedra y mampostería; aplanado, entortado, enjarres, repellado y resanes; firmes,
plantillas y banquetas. No debe utilizarse en la construcción de elementos estructurales.
3.5. PROPORCIONAMIENTO POR EL MÉTODO ACI

En esta prueba se recomienda el diseño o proporcionamiento de mezclas de concreto estándar
ACI, llamado también de volúmenes absolutos. A continuación se dan algunas tablas que
suministran rápidamente información para obtener el proporcionamiento de concreto, con la
ayuda de pruebas de laboratorio sobre las propiedades físicas de los agregados gruesos y finos,
además se incluyen la secuela del diseño de mezclas con o sin aire incluido. Así como la
corrección al proporcionamiento debido al contenido de la humedad en los agregados. Los datos
consignados en las tablas son resultados de las pruebas realizadas por los investigadores del ACI,
se recomienda realizar las pruebas y ajustar las tablas.
Las propiedades del cemento deben seleccionarse para lograr el uso más económico de los
materiales disponibles para la producción de concreto con la maleabilidad, durabilidad y
resistencia requeridas. Esta prueba establece las relaciones fundamentales que son guías para
aproximarse a las combinaciones óptimas, pero las proporciones finales deben establecerse por
medio de pruebas directas y ajustes en la obra.
El concreto se compone esencialmente de agua, cemento y agregados pétreos. En algunos casos

se añade un aditivo. Tanto las propiedades de los agregados pétreos, como los del cemento tienen
efecto importante sobre la resistencia y durabilidad del concreto y sobre la cantidad del agua
requerida para su colocación. Cuando permanecen constantes las fuentes de origen de los
ingredientes, el tipo de cemento y la cantidad de aditivo, es posible variar dentro de un intervalo
amplio la cantidad de cemento, la granulometría y el tamaño máximo de los agregados pétreos y
la consistencia del concreto, sin afectar materialmente la resistencia, siempre que la calidad de la
pasta de cemento determinada por la relación agua/cemento se mantenga constante.
Cuando varían las fuentes de origen de los ingredientes, como en el caso de agregados pétreos
diferente plantas o cementos de diferentes molinos, la resistencia del concreto pueden diferir
apreciablemente aunque se mantenga constante la relación agua/cemento. Por lo tanto, cuando la
elaboración de concreto es de importancia, es conveniente efectuar por anticipado pruebas de
laboratorio para establecer las propiedades requeridas. Esto es cierto particularmente cuando la
resistencia a la flexión depende en gran parte de las características de adherencia del agregado
grueso.
Para los casos en que solo se involucra la resistencia a la compresión y cuando no es factible
realizar pruebas de laboratorio del concreto puede llegarse a una combinación de los ingredientes
razonablemente buena a partir de los conocimientos de los agregados y la aplicación de
relaciones empíricas establecidas en esta prueba. Sin embargo, independientemente del
procedimiento seguido para seleccionar las proporciones iniciales, usualmente se requerirán
ajustes en la obra para satisfacer los requisitos de colocación.

Para la dosificación del concreto son necesarios algunos datos de laboratorio. Debe determinarse
la gravedad del cemento, la granulometría, densidad y absorción del agregado fino y grueso y el
peso volumétrico seco y varillado del agregado grueso. Debe saberse si el concreto se va a
elaborar con o sin inclusor de aire. También debe conocerse la densidad del cemento, aunque
generalmente será suficientemente aproximado asignarle un valor de 3.15, además es necesario
conocer el contenido actual de humedad en cada de los agregados pétreos para corregir el
proporcionamiento.
El aire intencionalmente incluido mediante el uso de un cemento con inclusor de aire o de un

aditivo mejora bastante la trabajabilidad del concreto y su resistencia al intemperismo. La
resistencia a la compresión se reduce a veces, pero cuando se mantiene el mismo contenido de
cemento que en un concreto correspondiente sin aire incluido y se aprovecha el hecho de que se
requiere menor cantidad de agua, la disminución no es grave y sólo se manifiesta en mezclas muy
ricas que contienen más de 350 kg de cemento por metro cúbico de concreto. Para mezclas
pobres que contienen menos de 250 kg de cemento por metro cúbico de concreto, las resistencias
generalmente se incrementan por la inclusión de aire en cantidades adecuadas. Debido a que
aumenta notablemente su resistencia contra el deterioro, el concreto con aire incluido debe usarse
donde el concreto esta expuesto a congelación y deshielo, a la acción de sales que se usen para el
deshielo, o a otros agentes del medio ambiente.
El porcentaje de aire en el concreto puede ser medido directamente con un medidor de aire o
puede calcularse de los pesos unitarios teóricos y reales, de acuerdo con los métodos de prueba
ASTM. Para un conjunto dado de condiciones y materiales, la cantidad de aire incluido es,
aproximadamente, proporcional a la cantidad de agente usado. Incrementando el contenido o la
finura del cemento, disminuyendo el revenimiento o elevando la temperatura la temperatura del
concreto generalmente disminuye la cantidad de aire incluido para una cantidad dada de agente.
La graduación y la forma de las partículas del agregado también afectan a la cantidad de aire
incluido. En la obra, las mezclas no se deben ajustar por fluctuaciones menores en la relación
agua/cemento o en el contenido de aire. Se consideran normales variaciones en la relación
agua/cemento de ± 0.02, que resulten de mantener constante el revenimiento. También se
considera normal una variación de ± 1 por ciento en el contenido de aire.
PROCEDIMIENTO
El cemento debe colocarse con la cantidad mínima de agua de mezclado compatible con su
manejo adecuado, ya que ello tenderá a mejorar ampliamente su resistencia, durabilidad y otras
propiedades deseables. El proporcionamiento debe seleccionarse para producir un concreto:
• De la resistencia más seca (menor revenimiento) que pueda colocarse efectivamente hasta
obtener una mezcla homogénea.
• Con el tamaño máximo de agregado disponible económicamente y compatible con su
colocación satisfactoria.
• De durabilidad adecuada para resistir satisfactoriamente el intemperismo y otros agentes
destructores a que puedan estar expuestos.
• De la resistencia requerida para soportar sin peligro de falla por cargas que le serán
impuestas.

1.1. Revenimiento y tamaño máximo del agregado.

Las tablas 1.1.1 y 1.1.2 presentan recomendaciones para el revenimiento y el tamaño máximo del
agregado, respectivamente. Cuando el revenimiento no sea especificado en obre, se recomienda
usar mezclas con la consistencia más seca que pueda colocarse efectivamente, evitando las
mezclas aguadas que son difíciles de colocar sin segregación y casi siempre producen concreto
débil y sin durabilidad.
Tabla 1.1.1. Revenimientos recomendados para varios tipos de construcción.
Revenimiento en centímetros
Tipo de construcción
Máximo Mínimo
Muros y zapatas de cimentación reforzados. 12.5 5.0
Zapatas, cajones y muros de subestructura sin refuerzo. 10.0 2.5
Losas, vigas y muros reforzados. 15.0 7.5
Columnas de edificios. 15.0 7.5
Pavimentos. 7.5 5.0
Concreto masivo 7.5 2.5
Tabla 1.1.2. Tamaños máximos de agregados recomendados para varios tipos de construcción.
Dimensión Tamaño máximo del agregado, mm

mínima de la Muros reforzados, Muro sin Losas muy Losa con poco o
sección, cm vigas y columnas. refuerzo. reforzadas nulo refuerzo.
6.5 - 12.5 12.7 - 19.0 19.0 19.0 - 25.4 19.0 - 38.0
15.0 - 28.0 19.0 - 38.0 38.0 38.0 38.0 - 76.0
30.0 - 74.0 38.0 - 76.0 76.0 38.0 - 76.0 76.0
76.0 - más 38.0 - 76.0 152.0 38.0 - 76.0 76.0 - 152.0
Dentro de los límites de la economía, debe usarse el máximo tamaño de agregado permisible, ya
que el uso del mayor tamaño de agregado permite una reducción en las cantidades de agua y de
cemento. Sin embargo, el tamaño máximo no debe ser mayor que la quinta parte de la dimensión
más estrecha entre los lados de las cimbras, ni mayor que las tres cuartas partes del espaciamiento
mínimo entre las barras de esfuerzo. Pueden usarse tamaños menores por razones económicas o
cuando no se disponga de otros mayores.
1.2. Selección de la relación agua/cemento.

Los requisitos de calidad del concreto pueden establecerse en términos de durabilidad y
resistencia mínima o de un mínimo de consumo de cemento. Puesto que la durabilidad del
concreto depende de muchas variables que incluyen el mezclado, colocación, curado y calidad de
los ingredientes, debe seleccionarse el proporcionamiento que permita obtener una pasta de
cemento de calidad adecuada para resistir las condiciones de exposición previstas. Entonces, el
control adecuado de los factores mencionados asegura un concreto durable.
La inclusión de aire es de gran ayuda para lograr un concreto durable y debe usarse siempre que
se esperen condiciones severas de exposición al medio ambiente. Cuando el concreto vaya a
quedar expuesto a la acción de sulfatos, se debe usar un cemento resistente a los sulfatos. La tabla
1.2.1 sirve como guía para seleccionar las relaciones agua/cemento máximas permisibles para

diferentes condiciones de exposición, cuando se hace uso adecuado del aire incluido para
condiciones severas y se seleccionan cuidadosamente los materiales.
Tabla 1.2.1. Relaciones de agua/cemento máximas permisibles (relación por peso) para diferentes tipos de
estructuras y grados de exposición.
Condiciones de exposición *
Intervalo amplio de cambios de Temperatura media rara vez por
Tipos de temperatura, o ciclos frecuentes debajo de 0º , o lluvioso, o árido.
estructura de congelamiento y deshielo
(solo para concreto con aire
incluido).
En la superficie del agua o En la superficie del agua o
dentro del intervalo de dentro del intervalo de
fluctuaciones del nivel de agua o fluctuaciones del nivel de agua o
en zonas bañadas por agua en zonas bañadas por agua
En agua de mar o En agua de
En aire En agua con sulfato** En aire En agua fresca mar o con
fresca sulfato**
Secciones delgadas, tales
como barandales,
guarniciones, largueros,
escalones, concretos
ornamentales o
arquitectónicos, pilotes
reforzados, tubos y 0.49 0.44 0.40*** 0.53 0.49 0.40***
cualquier elemento con un
recubrimiento menor del
2.5
Secciones moderadas
tales como muros de
retención, contrafuertes,
pilotes, trabes y vigas 0.53 0.49 0.44*** **** 0.53 0.44***
Porciones exteriores de
secciones pesadas de
concreto en masa. 0.58 0.49 0.44 **** 0.53 0.44***
Concreto depositado bajo
el agua por procedimiento
Tremie. - 0.44 0.44 - 0.44 0.44***
Losas de concreto en
contacto con el suelo 0.53 - - **** - -
Concreto protegido del
intemperismo, interiores
de edificios y concreto
bajo el suelo. **** - - **** - -
Concreto que se protege

posteriormente dentro de
alguna construcción o
relleno, peor que puede
estar expuesto a
congelación y deshielo
durante varios años antes 0.53 - - **** - -
de colocar la protección
* En todos los casos de exposición severa debe usarse concreto con aire incluido, y puede usarse bajo condiciones medias de exposición para
mejorar la trabajabilidad de la mezcla.
** Suelo o agua subterránea con concentraciones de sulfato de 0.2 %
*** Cuando se use cementos resistentes al sulfato, la relación máxima agua/cemento puede incrementarse en un 0.04.
**** La relación agua/ cemento debe seleccionarse basándose en los requisitos de resistencia y trabajabilidad.
La relación agua/cemento máxima o el contenido de cemento mínimo para producir la resistencia

requerida puede determinarse mejor por pruebas de laboratorio hechas con los mismos

materiales, inclusive el cemento, que se usarán en la obra. Sin embargo, si no se pueden realizar
estas pruebas, la tabla 1.2.2 proporciona una base para la estimación del agua y del cemento. La
tabla 1.2.2 presenta la resistencia a la compresión mínima que debe esperarse con diferentes
relaciones agua/cemento para concretos con o sin aire incluido. No se presenta una tabla
correspondiente a valores obtenida para un proporcionamiento dado, con diferentes materiales.
Tabla 1.2.2. Resistencia a la compresión del concreto para varias relaciones agua/cemento.
Relación agua/cemento en peso Resistencia probable a los 28 días

Concreto sin aire incluido Concreto con aire incluido
0.36 420 340
0.45 350 280
0.53 280 225
0.62 225 180
0.71 175 140
0.80 140 110
Para una relación dada de agua/cemento (tabla 1.2.2), las resistencias de concreto con aire
incluido resultan 20 % menores que las del concreto sin aire incluido. Esto es suficiente
aproximación para fines estimativos en vista de que las diferencias entre el contenido de aire
recomendado para concreto con aire incluido y la cantidad de aire recomendado para concreto sin
agentes inclusores de aire son aproximadamente las mismas para diferentes tamaños de
agregados. Debe recordarse que esta reducción sólo se aplica cuando la relación agua/cemento es
la misma en cada caso. Cuando se mantienen constantes el contenido de cemento y la
consistencia, esta reducción aparente en la resistencia es parcial o totalmente compensada por la
disminución en la cantidad necesaria de agua de mezclado resulta de la inclusión de aire.
El consumo requerido de cemento puede calcularse, usando la relación agua/cemento máxima

permisible obtenida de la tabla 1.2.1 o de la tabla 1.2.2 y la cantidad de agua obtenida en la tabla
1.3.1, dividiendo los litros de agua de mezclado requeridos por metro cúbico de concreto entre la
relación agua/cemento. Si se ha especificado un consumo mínimo de cemento pueden calcularse
la relación agua/cemento y la resistencia correspondiente, dividiendo los litros de agua por metro
cúbico de concreto entre dicho consumo. La selección de proporcionamiento de cemento debe
basarse en aquella de las limitaciones especificadas - durabilidad, resistencia, o consumo de
cemento - que requieran la menor relación agua/cemento.
1.3. Estimación de la cantidad total de agua.

La cantidad de agua requerida por unidad de volumen de concreto para producir una mezcla de la
consistencia deseada dependiendo del tamaño máximo, la forma de partícula y la granulometría
de los agregados, y de la cantidad de aire incluido, es relativamente independiente de la cantidad
de cemento. Pueden encontrarse indicaciones sobre las granulometrías aceptables en las
recomendaciones de organizaciones tales como American Society for Testing and Materials
(ASTM), American Association of State Highway and Transport Officials, Federal Specifications
Board, y en los requisitos de organismos tales como la Secretaria de Comunicaciones y
Transportes y Secretarias de Obra Publica Estatal y Municipal de México.

Las cantidades de agua presentadas en la tabla 1.3.1 se aplican con suficiente aproximación para
estimaciones preliminares de proporcionamientos y corresponden a las cantidades máximas que
pueden esperarse para los agregados en forma aproximada, aunque angulares, y cuya graduación
está dentro de los límites aceptados generalmente por las especificaciones. Si los agregados,
convenientes por otros conceptos, tienen características que conducen a mayores requerimientos
de agua que los indicados en la tabla 1.3.1, ello indica que tienen forma y granulometría menos
favorables de lo esperado normalmente. El contenido de cemento debe incrementarse para
mantener la relación agua/cemento deseada, a menos que las pruebas de laboratorio indiquen otra
cosa.
Tabla 1.3.1. Cantidad aproximada de agua de mezclado para diferentes revenimientos y tamaños máximos de
agregados.
Concreto sin aire incluido.

Litros de agua por metro cúbico de concreto para los
tamaños máximos de agregados, mm.
Revenimiento, cm.
9.5 12.7 19.0 25.4 38.0 50.8 76.0 152.0
2.5 a 5.0 206 196 182 178 162 152 142 123
7.5 a 10.0 226 217 202 192 177 168 158 138
15.0 a 17.5 241 226 212 202 187 177 168 148
Cantidad aproximada de aire atrapado en
concreto sin inclusor de aire, (%) 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
Concreto con aire incluido.
Litros de agua por metro cúbico de concreto para los
tamaños máximos de agregados, mm.
Revenimiento, cm.
9.5 12.7 19.0 25.4 38.0 50.8 76.0 152.0
2.5 a 5.0 182 177 162 152 142 133 123 108
7.5 a 10.0 202 192 177 168 158 148 138 118
15.0 a 17.5 212 202 187 177 168 158 148 128
Cantidad aproximada de aire atrapado en
concreto sin inclusor de aire, (%) 8.0 7.0 6.0 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0
Algunos materiales pueden requerir menos agua que la indicada en la tabla 1.3.1, a menos de
contar con el apoyo de pruebas de resistencia en el laboratorio, no se recomienda hacer ajustes en
el contenido de cemento para obtener provecho de esta situación, ya que pueden estar
involucrados otros factores compensatorios. Por ejemplo, una grava normalmente angular y una
grava redondeada, ambas bien graduadas y de buena calidad, por lo común producen concretos
de la misma resistencia a la compresión, para el mismo consumo de cemento,
independientemente de las diferencias en la relación agua/cemento. También, con los mismos
proporcionamientos, diferentes cementos pueden producir concretos con resistencias que difieran
apreciablemente.
1.4. Estimación de la cantidad de agregado grueso.

La cantidad mínima de agua de mezclado y la resistencia máxima para unos agregados dados se
obtiene cuando se usa la mayor cantidad de agregado grueso compatible, con una adecuada
maleabilidad y trabajabilidad. Esta cantidad puede determinarse más efectivamente por

investigaciones de los materiales en el laboratorio con ajustes posteriores en la obra. Sin

embargo, si no se cuentan con datos de laboratorio, se puede hacer una buena estimación del
mejor proporcionamiento por medio de las relaciones empíricas presentadas en la tabla 1.4.1,
para agregados graduados dentro de los límites convencionales.
Los valores presentados corresponden a volúmenes de agregado grueso compactados en seco con
varilla, por unidad de volumen de concreto, cuando se usa un volumen dado de agregado grueso,
varillado en seco, por unidad de volumen de concreto, pueden esperarse concretos de
trabajabilidad comparable si son de tamaño, forma y granulometría comparables.
En el caso de diferentes tipos de agregados, particularmente con diferente forma de partículas, el

uso de un volumen fijo de agregado grueso hace necesario emplear diferentes cantidades de
mortero debido a las diferencias en el contenido de vacíos del agregado grueso. Por ejemplo, los
agregados angulosos tienen mayor contenido de vacíos; por lo tanto, requieren más mortero que
los agregados redondeados.
El procedimiento no causa las variaciones de la granulometría del agregado grueso dentro de

diferentes límites de tamaño máximo, excepto por los cambios que producen en el porcentaje de
vacíos. Sin embargo, para agregado grueso comprendido dentro de los límites convencionales de
granulometría, esta omisión probablemente es de poca importancia práctica. Debe notarse que el
volumen óptimo de agregado grueso por unidad de volumen de concreto, depende de su tamaño
máximo y del módulo de finura de la arena como se indica en la tabla 1.4.1.
Tabla 1.4.1. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
Tamaño Volumen de agregado grueso seco compactado con varilla por volumen unitario de
máximo del concreto, para diferentes módulos de finura de arena.
agregado, 2.40 2.60 2.80 3.00 3.40 3.60 3.80 4.00 4.20 4.40
mm
9.5 0.46 0.44 0.42 0.40 0.36 0.34 0.32 0.30 0.28 0.26
12.7 0.55 0.53 0.51 0.49 0.45 0.43 0.41 0.39 0.37 0.35
19.0 0.65 0.63 0.61 0.59 0.55 0.53 0.51 0.49 0.47 0.45
25.4 0.70 0.68 0.66 0.64 0.60 0.58 0.56 0.54 0.52 0.50
38.0 0.76 0.74 0.72 0.70 0.64 0.62 0.60 0.58 0.56 0.54
50.8 0.79 0.77 0.75 0.73 0.69 0.67 0.65 0.63 0.61 0.59
76.0 0.84 0.82 0.80 0.78 0.74 0.72 0.70 0.68 0.66 0.64
152.0 0.90 0.88 0.86 0.84 0.80 0.78 0.76 0.74 0.72 0.70
Para MF>3.0 no conviene utilizar esa arena.
1.5. Supuestos y conocidos del proporcionamiento.

El cálculo del proporcionamiento se explicará con los criterios de diseño supuestos a
continuación:
1. Se usará cemento tipo CPC sin inclusor de aire, conociendo la gravedad específica del
cemento (GC), por medio de la prueba de Gravedad especifica del cemento. La resistencia del
cemento es 30 N/mm2. Su clasificación es CPC 30 R. Se debe tener precaución en usar
cementos con otra resistencia, por ejemplo 40 N/mm2, el cual produciría un concreto de
mayor resistencia.

2. El agregado grueso y el agregado fino son de una calidad satisfactoria en todos los casos y
están graduados dentro de los límites de especificaciones aceptadas generalmente.
3. El agregado fino tiene densidad (ρaf), absorción (Aaf), contenido de humedad (Haf) y
modulo de finura (MF), conocidos por medio de la pruebas de densidad y absorción de la
arena, humedad actual en arena y granulometría en arena, respectivamente.
4. El agregado grueso tiene densidad (ρag), absorción (Aag), contenido de humedad (Hag),
Tamaño máximo (Tm) y un peso volumétrico seco varillado (PVSV), conocidos por medio de
la pruebas densidad y absorción de la grava, humedad actual en grava, granulometría en arena
y peso volumétrico seco varillado en arena, respectivamente.
1.6. Secuela de proporcionamiento.
1.6.1. Con base a la información de las tablas 1.1.1 y 1.1.2, se puede determinar el revenimiento
que se debe de usar, conforme a las condiciones de colocación, si es que no se especifica en el
proyecto.
1.6.2. Sí el concreto estará expuesto a intemperismo severo o ataque de sulfato, se requiere

conocer la localización del concreto en forma de estructura y de la tabla 1.2.1 se obtiene la
relación agua-cemento máxima.
1.6.3. Sí la estructura no estuviera expuesta a intemperismo severo se puede usar concreto sin
aire incluido, la relación agua/cemento (A/C) se establece únicamente con base en la resistencia
requerida.
1.6.4. De la tabla 1.2.2 se determina la relación agua/cemento (A/C) necesaria para producir una
resistencia necesaria en kg/cm2 en un concreto sin aire incluido.
1.6.5. La cantidad de agua de mezclado (A) para producir el revenimiento seleccionado con el
criterio anterior en un concreto sin aire incluido con un tamaño máximo de agregado (Tm) se
encuentra en la tabla 1.3.1.
1.6.6. Con la relación A/C y la cantidad de agua (A) se determina el contenido requerido de
cemento (C) en kg/m3, que es el cociente de cantidad de agua requerida y la relación
agua/cemento.
A
C= ………………………………………(1.1)
A/C
Donde:
C = Cantidad de cemento en kg/m3.
A = Agua amasado en litros/m3.
A/C = Relación agua cemento sin dimensiones.
1.6.7. De la tabla 1.4.1 se puede estimar el volumen de agregado grueso (Vag) en función del
módulo de finura de la arena (MF) y del tamaño máximo de grava (Tm).

1.6.8. El peso del agregado grueso seco (Pag) se determina con el peso volumétrico seco
varillado y el volumen del agregado grueso
Pag = Vag (PVSV) ……………………………………...(1.2)

Donde:
Pag = Peso agregado grueso en kg por metro cúbico de concreto.
Vag = Volumen de agregado grueso sin unidades.
(PVSV) = Peso volumétrico seco varillado en kg/m3
1.6.9. Con las cantidades establecidas de cemento (C), agua (A) y peso del agregado grueso
(Pag), el contenido aproximado de aire atrapado en forma casual (no incluido intencionalmente)
tomado de la tabla 1.3.1, puede calcularse el volumen de agregado fino seco requerido (Vaf) en
litros como sigue:
Volumen de cemento (litros) VC = C/GC………….………...............(1.3)

Volumen de agua (litros) A
Volumen del agregado grueso (litros) Vag = Pag/ρag ………………………..(1.4)
Volumen de aire atrapado (litros) Va =(n%)(1000)……………………….(1.5)
Volumen total sin arena (litros) Vt = VC+A+Vag+Va………………….(1.6)
Volumen de la arena (litros) Vaf = 1000-Vt…………………………(1.7)
Donde:
C = Cantidad de cemento necesario para un metro cúbico de concreto en Kg.
GC = Gravedad especifica del cemento en kg/litro.
A = Agua de amasado en litros.
Pag = Peso del agregado grueso en kg.
ρag = Densidad del agregado grueso en kg/litro.
n = Cantidad de aire que se supone se incluirá por el manejo dado a la mezcla en %.
Vt = Volumen total en litros.
Vaf = Volumen de agregado fino en litros.
Nota: ton/m3 = kg/litro = g/cm3
1.6.10. Las cantidades estimadas para una revoltura de un metro cúbico de concreto son:
Cemento = C en kg del capitulo 1.6.6.

Agua = A en litros del capitulo 1.6.5.
Grava = (Pag) en kg del capitulo 1.6.8.
Arena = (Paf) en kg
Paf = Vaf ( ρaf) ………………………………………….. (1.8)
Donde:
Vaf = Volumen del agregado fino en litros.
ρaf = densidad del agregado fino en kg/litro.
Paf = peso del agregado fino en kg.

La relación general es:
C
cemento = ………………………………………….. (1.9)
C
A
Agua = ……………………………………….... (1.10)
C
Paf
Arena = ……..………………………………….. (1.11)
C
Pag
Grava = ……………..………………………….. (1.12)
C
1.6.11. Ajustes por humedad actual en los agregados
La dosificación del capitulo 1.6.10 requiere ajustes en la obra por la humedad actual de los
agregados pétreos. También es conveniente algún ajuste en las proporciones, basándose en la
experiencia que se haya obtenido en las obras. Por conveniencia, al efectuar los cálculos de
mezclas de prueba se ha supuesto que los agregados se encuentran en estado seco. En las
condiciones de obra generalmente, se hallan húmedos, por lo que deben ajustarse a las cantidades
de los materiales.
Con los pesos de revoltura determinados, supóngase que las pruebas de humedad han indicado
contenidos de humedad de agregado fino (Haf) y de humedad del agregado grueso (Hag)
determinado en la prueba de humedad actual de los agregados.
1.6.11.1. Puesto que la cantidad requerida de arena seca fue de (Paf) en kg, la cantidad de arena
húmeda que debe pesarse es:
Paf (Haf)
Pafh = ……..…………………………..(1.13)
100
Donde:
Pafh = Peso del agregado fino en estado húmedo en Kg.
Haf = Contenido de humedad del agregado fino en porcentaje.
Paf = Cantidad de agregado fino en kg.
1.6.11.2. De la misma manera se determina el peso de agregado grueso húmedo (Pagh)

conociendo la cantidad de agregado grueso (Pag) en kg
Pag (Hag)
Pagh = ………………………………….(1.14)
100
Donde:
Pagh = Peso agregado grueso en estado húmedo en Kg.

Hag = Contenido de humedad del agregado grueso en porcentaje.
Ag = Cantidad de agregado grueso en kg.

1.6.11.3. El agua libre en exceso de la absorción de los agregados debe considerarse como parte
del agua de mezclado. El contenido de agua libre es:
Calaf = Haf - Aaf ……………………………….(1.15)
Donde:
Calaf = Contenido agua libre debido a los agregados finos en porcentaje.
Haf = Contenido de humedad del agregado fino en porcentaje.
Aaf = Porcentaje de humedad de absorción del agregado fino en porcentaje.
1.6.11.4. De la misma manera se determina la cantidad de agua libre debido a los agregados
gruesos:
Calag = Hag - Aag …………………………………..(1.16)
Donde:
Calag = Contenido agua libre debido a los agregados gruesos en porcentaje.
Hag = Contenido de humedad del agregado grueso en porcentaje.
Aag = Porcentaje de humedad de absorción del agregado grueso en porcentaje.
1.6.11.5. Por lo tanto la aportación de la arena al agua de mezclado es:
Calaf (Paf)
Aaf = …………………………………(1.17)
100
Donde:
Aaf = Aportación de la arena al agua de mezclado en litros.
Calaf = Cantidad de agua libre en decimales.
Paf = Cantidad de agregado fino en kg.
1.6.11.6. De la misma manera se determina la aportación de los agregados gruesos:
Calag (Pag)
Aag = …………………………………….(18)
100
Donde:
Aag = Aportación del agregado grueso al agua de mezclado en litros.
Calag = Cantidad de agua libre en decimales.
Pag = Cantidad de agregado grueso en kg.
1.6.11.7. Entonces, la cantidad de agua de mezclado que debe añadirse es
Ama = A – (Aaf+Aag)……………………………… (1.19)

Donde:
Ama = Cantidad de agua de amasado añadida en litros.

A = Cantidad de agua de amasado en litros.

Aaf = Aportación de la arena al agua de mezclado en litros.
Aag = Aportación del agregado grueso al agua de amasado en litros.
1.6.12. Ajuste de la mezcla de prueba. A continuación se comparan las cantidades calculadas y

las que se usan en la obra por metro cúbico de concreto.
Calculados En obra
Agua A en litros. Ama en litros
Cemento VC en litros. VCc en litros.
Agregado fino (Vaf) en litros. Vafh en litros.
Agregado grueso (Vag) en litros. Vagh en litros.
En algunos casos se necesita mayor cantidad de agua que la indicada en la tabla 1.3.1 para lo
cual, el consumo de cemento se aumenta para conservar la misma relación agua/cemento, a
menos que las pruebas de laboratorio indiquen otra cosa.
1.6.12.1. Si Ama es mayor que A, se tendrá que realizar un ajuste de la mezcla, que como
consecuencia, el consumo de cemento aumentará en:
Ama
VCc = …………………………………………. (1.20)
A/C
Donde:
VCc = Volumen de cemento corregido en litros.
Ama = Cantidad de agua de amasado añadida.
A/C = Relación agua cemento sin dimensiones.
Pafh
Vafh = ……………………………………………(1.21)
ρaf
Donde:
Vafh =Volumen del agregado fino húmedo en litros.
Pafh = Peso del agregado fino en estado húmedo en Kg.
ρaf = Densidad del agregado fino en kg/litro.
Pagh
Vagh = ……………………………………………(1.22)
ρag
Donde:
Vagh =Volumen del agregado grueso húmedo en litros.
Pagh = peso del agregado grueso en estado húmedo en Kg.
ρaf = Densidad del agregado grueso en kg/litro.
Y las cantidades de la revoltura serán recalculadas de acuerdo con el volumen corregido de

cemento (VCc), Agua de amasada añadida (Ama) y el Volumen de agregado grueso húmedo
(Vagh), incluyendo el aire (Va)

Volumen de cemento (litros) VCc

Volumen de agua (litros) Ama
Volumen del agregado grueso (litros) Vag
Volumen de aire atrapado (litros) Va =(n%)(1000)…………………….(1.23)
Volumen total sin arena (litros) Vt = VC+A+Vagh+Va………..….....(1.24)
Volumen de la arena (litros) Vafh = 1000-Vt………………….…(1.25)
Donde:
VCc = Volumen de cemento corregido para un metro cúbico de concreto en litros.
Ama = Agua de amasado añadida en litros.
Vag = Volumen del agregado grueso en litros.
n = Cantidad de aire que se supone se incluirá por el manejo dado a la mezcla en %.
Vt = Volumen total en litros.
Vafh = Volumen de agregado fino húmedo en litros.
1.6.12.2. Las cantidades estimadas para una revoltura de un metro cúbico de concreto son:
VCc
C= …………………………………………………….(1.26)
GC
Donde:
C = Cemento en kg.
VCc = Volumen de cemento corregido en litros.
GC = Gravedad del cemento en kg/litro.
Paf = Vaf ( ρaf) ………………………………………….. (1.27)
Donde:
Paf = Peso del agregado fino en kg.
Vaf = Volumen del agregado fino en litros.
ρaf = Densidad del agregado fino en kg/litro.
Pag = Vag ( ρag) ………………………………………….. (1.28)
Donde:
Pag = Peso del agregado grueso en kg.
Vag = Volumen del agregado grueso en litros.
La relación general es:
C
cemento = ……..………………………………….. (1.29)
C

A
Agua = ……………………………………….... (1.30)
C
Paf
Arena = ……..………………………………….. (1.31)
C
Pag
Grava = ……………..………………………….. (1.32)
C
1.6.12.3. En ocasiones puede necesitarse menor cantidad de agua que la que indica la tabla 1.3.1,
esto sucede cuando el material pétreo esta saturado, pero se ha recomendado que no se realice
ningún ajuste al consumo de cemento, excepto el indicado por las pruebas de laboratorio, en la
practica es muy difícil encontrar el agregado pétreo en estas condiciones, en casos de que ocurra
se deja secar para poder elaborar el concreto. Sin embargo si urge elaborar concreto con ese
agregado pétreo, entonces será necesario efectuar algunos ajustes a las cantidades de los
ingredientes de la revoltura, para compensar la perdida de volumen debido al agua reducida. Esto
se hace incrementando el volumen de la arena en una cantidad igual al volumen de reducción del
agua.
Supóngase que Ama es menor que Am, entonces se sustituye Ama por Am en el cálculo del
volumen total, exceptuando la arena, el volumen de agregado fino (Vaf) se incrementará a un
volumen de agregado fino añadido (Vafa) y por consecuencia el peso de agregado fino (Paf) a
agregado fino añadido (Pafa) y se debe repetir el procedimiento de calculo.
1.7. Cantidad de materiales por bachada
Después de haber calculado la proporción de los ingredientes del concreto para un metro cúbico
de concreto se debe de calcular la proporción de los mismos por la cantidad de concreto que se
requiera, por ejemplo para un molde de cilindro o de viga en el caso de pruebas de laboratorio o
para el volumen de una obra mayor.
Para el caso de un cilindro de diámetro de 15 cm y de alto de 30 cm con volumen 0.0053 m3, o

una viga de 15 cm x 15 cm y 60 de largo de volumen 0.0135 m3, se deben dividir los valores
obtenidos en 1.6.11.7 en la ecuación 19 y 1.6.12.2 en la ecuación 26, ecuación 27 y ecuación 28
entre el volumen de la viga o el cilindro. Además es importante considerar un desperdicio que
puede ser desde 10 % para elaboración de concreto en el laboratorio con la pala, hasta 25 % con
el uso de la revolvedora mecánica.

Concepto Resultado Observaciones

Tipo de cemento
Resistencia de proyecto Kg/cm2
Gravedad específica del cemento g/cm3
Resultados de las pruebas
Densidad del agregado fino g/cm3

Absorción del agregado fino %
Contenido de humedad en agregado fino %
Modulo de Finura (MF) S/u
Contenido de humedad en agregado grueso %
Absorción del agregado grueso %
Densidad del agregado grueso g/cm3
Tamaño Máximo (TM) del agregado grueso mm
PVSV del agregado grueso kg/m3
Revenimiento (tabla 1.1.1) cm
Datos de tablas
SI
Relación: Agua/Cemento (tabla 1.2.2) Aire incluido NO
Agua de mezclado(Tm = 3/4" = 19.1mm) (Tabla 1.3.1) litros
E1.1
Cemento kg/m3
Volumen de agregado grueso seco varillado (Tabla 1.4.1) S/U
E1.2
Agregado grueso kg
Volumen necesario de arena
Proporción en Peso Volumen de arena
E1.3
Volumen de cemento litros
Volumen de agua litros
E1.4
Volumen de agregado grueso litros
E1.5
Volumen de aire atrapado (n %) litros
E1.6
Volumen total sin considerar arena litros
E1.7
Volumen de arena litros
Cantidades necesarias por un metro cúbico:
Cemento kg
Agua litros
Grava kg
E1.8
Arena kg
Cemento Agua Arena Grava
E1.9 E1.10 E1.11 E1.12
Corrección por la humedad actual del agregado pétreo:

E1.13
Arena Kg
Corrección por
E1.14
Grava Kg
humedad
E1.15
Contenido de agua libre debido a los agregado fino %
E1.16
Contenido de agua libre debido a los agregado grueso %
E1.17
Aportación del agregado fino litros
E1.18
Aportación del agregado grueso litros
E1.19
Agua empleada litros
Comparación entre proporcionamiento Calculado Campo
Comparación
Agua (litros)
E1.20
Cemento (litros)
E1.21
Arena (litros)
E1.22
Grava (litros)
Aire (n %, litros)
Suma =

Proporción en Peso Volumen de arena Corrección de la dosificación por incremento del agua:
Volumen de cemento litros
Volumen de agua litros
Volumen de agregado grueso litros
E1.23
Volumen de aire atrapado litros
E1.24
Volumen total sin considerar arena litros
E1.25
Volumen de arena litros
Cantidades necesarias por un metro cúbico:
E1.26
Cantidad de cemento Kg
Agua Litros
E1.27
Arena Kg
E1.28
Grava Kg
Cemento Agua Arena Grava
E1.29 E1.30 E1.31 E1.32
CILINDROS
Proporción en Peso
Cantidad por un cilindro

Cilindro (diámetro 15 y alto 30) en cm Volumen (m3)
0.0053
Cemento (kg) Arena (kg) Grava (kg)
Agua (litros) Total (kg)
Cantidad por cilindro con n % de desperdicio

Cilindro (diámetro 15 y alto 30) en cm Volumen (m3)
Bachada
0.0053
VIGAS
Proporción en Peso
Cantidad por una viga

Viga (15 x 15 x 60) en cm Volumen (m3)
0.0135
Cantidad por viga n % de desperdicio

Viga (diámetro 15 y alto 30) en cm Volumen (m3)
Bachada
0.0135
E = Ecuación

3.6. ELABORACIÓN DE CONCRETO.

El amasado de los componentes del hormigón sirve para distribuir regularmente el polvo del
aglomerante sobre toda la superficie de cada grano de árido. También sirve para repartir y
mezclar los granos de los diferentes calibres que componen el árido. Esta operación influye
además en la limpieza de los granos, eliminando el polvo que los recubre y permitiendo por lo
tanto la adherencia de unos granos con otros por medio del aglomerante.
3.6.1. MEZCLA A MANO

Este método primitivo de fabricación no es aplicable más que a obras de escasa importancia.
Puesto que la calidad de los hormigones así realizados es muy irregular, no resulta conveniente su
empleo para la ejecución de obra de hormigón armado. La mezcla y amasado de los componentes
debe ejecutarse sobre una superficie (plataforma) de madera o plancha metálica colocada en el
suelo. No debe hacerse nunca el amasado directamente sobre el suelo a fin de evitar la
introducción de tierra en el hormigón.
La mezcla debe amasarse por medio de palas y batideras, 3 veces en seco y 3 veces con adición
de agua. La cantidad de ésta depende de la consistencia deseada y se añade a medida que se va
amasando. La duración de la operación justifica la tentación de los operarios a trabajar
insuficientemente la mezcla que, en tal caso, no ofrecerá carácter homogéneo. A fin de disminuir
tales riesgos, es recomendable no amasar grandes cantidades a un tiempo. Los mejores resultados
se obtienen con un equipo de cuatro hombres: 2 paleadores, 1 para la batidera y otro para el
rociado con agua. La arena y la grava que deben incorporarse a la mezcla se miden generalmente
en volumen (por medio de carretillas o de cajas de capacidad conocida). El cemento se mide en
peso, por sacos de 50 kg.
3.6.2. AMASADO MECÁNICO

El amasado mecánico por medio de hormigoneras se realiza en toda clase de obras de pequeña,
mediana y gran importancia. El amasado mecánico mejora la regularidad de la mezcla y su
calidad. Se distinguen dos clases de hormigoneras: de producción continua y de cubeta. Las
primeras ofrecen la ventaja de un flujo continuo, consecuencia de una alimentación permanente
de arena, grava, cemento y agua. Esas hormigoneras, de dosificación ponderal, no están aún muy
difundidas. Las hormigoneras de cubeta son las más empleadas. Los materiales constituyentes se
dosifican convenientemente por volumen (cajas, carretillas, vagonetas) o por peso, en un balde o
cubeta, para cada amasada. La cubeta o cuchara vierte su contenido en el cuerpo de la
hormigonera por intermedio de una tolva.

Revolvedora de producción continúa. Principio de funcionamiento de una revolvedora de

producción continua
Las hormigoneras de cubeta son de dos tipos: Las turbo-amasadoras o amasadoras de acción las
amasadoras de caída libre. Las turbo-amasadoras están compuestas de una cuba, generalmente
circular, en el interior de la cual giran brazos o agitadores de distintas formas, una especie de
rejas de arado que efectúan el amasado rápido y eficaz de los componentes. La duración del
amasado en esas hormigoneras de acción debe ser de 30 segundos como mínimo. Los tiempos de
vaciado y de introducción de los materiales, relativamente cortos, permiten realizar casi 50
amasadas por hora. Ciertas turbo-amasadoras producen hasta 1 m3 de hormigón acabado por
cada amasada.
En la hormigonera de caída libre, que constituye la máquina más difundida porque es robusta,
sencilla y de fácil limpieza, el amasado se realiza por rotación del tambor que eleva los materiales
por medio de paletas o álabes y los deja caer en seguida sobre sí mismos en caída libre. La
velocidad de rotación perimétrica del tambor es aproximadamente de 1 metro por segundo. La
duración del amasado debe ser de unos 60 segundos, pero nunca inferior a 45. Teniendo en
cuenta los tiempos muertos de llenado y vaciado, un ciclo completo dura unos 2 minutos; lo cual
significa que sólo se puedan realizar de 20 a 30 amasadas por hora.
Para procurar una humedad constante a la mezcla, toda hormigonera debe estar provista de un
depósito dosificador de agua. Este depósito permite obtener una medida precisa y regular. Para el
amasado mecánico, la adición de agua al tambor puede hacerse antes de la introducción de los
materiales secos, o bien durante el amasado. La admisión del agua antes de la introducción de la
mezcla seca permite limitar las adherencias y conservar limpio el tambor.

Aspecto esquemático de una hormigonera Máxima
Aspecto en alzado y planta de una turbo amasadora Waimer
Principio de funcionamiento de la turbo Revolvedoras de eje vertical

amasadoras

Tambor de una revolvedora Revolvedoras de tambor basculante
El llenado de una hormigonera debe hacerse de acuerdo con las indicaciones del constructor de la
máquina. Todo exceso o defecto de carga engendra enojosas desigualdades y alteraciones en la
composición de la mezcla final. Se encuentran en el comercio pequeñas hormigoneras de 50, 75
Y 100 litros de cabida. Las hormigoneras normales contienen 150, 200 Y 300 litros. Las grandes
amasadoras contienen 500, 1 000, 2 000 litros y más. Pueden estar concebidas para puestos fijos
de fabricación o para puestos móviles: hormigoneras permanentes de fábricas y hormigoneras
movibles para pie de obra. La alimentación de un conjunto de hormigoneras puede llevarse a
cabo sencillamente por paleadores o bien, en el caso de instalaciones más importantes, por el
empleo de una draga o rastra, estando los materiales en bruto amontonados en las inmediaciones
del lugar de su empleo. El almacenado del cemento en silos permite un apreciable beneficio de
conservación, evitando el desperdicio y las pérdidas del aglomerante. La dosificación ponderal o
volumétrica de los componentes implica ciertas disposiciones en la instalación de fabricación.
Las figuras siguientes muestran dos centrales de fabricación.

Mezcladora central Kabag Centromat
Mezcladora central Kabag

3.7. TRANSPORTE Y PUESTA EN OBRA DEL CONCRETO.

Los hormigones, como los morteros, deben ser puestos en obra inmediatamente después del
amasado. En ningún caso se pondrán en obra luego de iniciado el fraguado. El transporte debe
efectuarse entre el final del amasado y antes de iniciarse el proceso de fraguado. Este lapso de
tiempo es, pues, variable. Depende, en gran parte de las condiciones atmosféricas y de la
temperatura. Cuando hace calor y el tiempo es seco, favoreciendo por tanto un fraguado rápido,
un hormigón no debe dejarse descansar más de una hora antes de su puesta en obra en los
encofrados. En tiempo húmedo y frío este plazo puede ser de dos horas. Más allá de esas demoras
se manifiesta una alteración sensible de las resistencias mecánicas de los hormigones. Todos los
morteros y hormigones amasados deben ponerse en obra antes de cualquier eventual interrupción
del trabajo.
El transporte se efectuará, por lo tanto, inmediatamente después del amasado. Durante el

transporte, de duración relativamente larga, el hormigón reciente debe estar protegido del sol y
del viento a fin de evitar su desecación; así como de la lluvia para impedir su deslavado. Con los
hormigones de "machacadora" sucede a veces que se produce, durante el transporte, un
desmezclado del agua y el árido; éste queda como lavado. Para remediar ese inconveniente basta
añadir a ese hormigón una pequeña cantidad de partículas finas.
En la elección de los medios de transporte del hormigón se tendrán en cuenta aquellos en que se
evite todo desmezclado o segregación de la masa plástica. Se evitarán particularmente las
vibraciones y sacudidas producidas por el propio vehículo de transporte o las provocadas por una
pista mal pavimentada o defectuosa. En efecto, las sacudidas producen una enojosa separación de
los elementos pesados (gravas) que descienden al fondo, en tanto que los morteros y las
partículas ligeras permanecen en la superficie.
Es conveniente que los diferentes medios de transporte se escojan en relación con la importancia
de los trabajos:
Las carretillas, las carretillas japonesas, utilizables en las obras de pequeña y media importancia,
deben ir montadas, siempre que sea posible, sobre neumáticos. Es preciso además preparar un
camino o pista llana que evite las sacudidas, y no deben emplearse más que carretillas metálicas
para los hormigones plásticos con el fin de evitar el escurrimiento de la lechada o de la pasta de
cemento. El transporte mediante vagonetas Decauville o de otro tipo se emplea en obras de gran
longitud. Los pequeños volquetes prestan apreciables servicios en los talleres de pie de obra y de
gran superficie.
Los canalones, utilizados para el transporte por gravedad, pueden estar constituidos por un
conducto o canalizo de madera inclinado a 20 ó 30 según la plasticidad y docilidad del hormigón.
Cuando se necesite una inclinación mayor, es necesario realizar los canalones por medio de tubos
cilíndricos. En principio, toda caída libre que excede de 2 m ofrece el peligro de provocar una
segregación, que el empleo de canalones en forma de tubo reduce en importante medida.
Las cintas transportadoras no son utilizables más que para hormigones de escasa plasticidad. A
fin de evitar el desmezclado, en su extremo libre, durante la caída, ésta no ha de exceder de 1,50
m. Más allá de este valor es preciso poner en la extremidad un canalón cilíndrico para guiar la
caída. El aire comprimido y las bombas permiten transportar el hormigón, por un juego de

conductos y tubos, desde el lugar donde se prepara hasta el punto donde se utiliza. Las
instalaciones que funcionan con aire comprimido están basadas en general en un sistema de
válvulas que permiten un transporte por amasadas sucesivas o bien por caudal continuo.
Una tolva debe vaciarse verticalmente y en el centro a fin de evitar la segregación de los áridos.
Para el vaciado de una revolvedora en una carretilla se recomienda el uso de un canalón
Para colar cimbras estrechas se recomienda usar mangas.

Transporte de concreto por aire comprimido
La distancia del transporte depende de la importancia de la instalación y puede ser de 500 m en

sentido horizontal y de 100 m en sentido vertical. El caudal de tales instalaciones puede alcanzar
los 50 m3 de hormigón por hora. Esta forma de transporte disminuye prácticamente todos los
riesgos de segregación.
Los camiones. Cuando la distancia de los transportes es importante, la utilización de tales

vehículos se hace necesaria. Para los hormigones poco plásticos y cuando la distancia no excede
de 15 km en circulación normal, puede considerarse conveniente un sencillo transporte en
camión-cubeta (previo recubrimiento con encerados o toldos según las circunstancias
atmosféricas). Para distancias superiores y para hormigones plásticos es necesario servirse de
vehículos de transporte provistos de tambores mezc1adores que agitan el hormigón durante el
trayecto hasta el punto de su utilización.
3.7.1. Puesta en obra de los hormigones

Cuando se trate de la puesta en obra de hormigones en las cimbras, las precauciones a observar se
aplican a combatir, entre otras cosas, la sedimentación de los elementos de tamaños diversos. Los
efectos de la segregación de los componentes, aparte del aspecto antiestético, son generalmente
los siguientes:
a) una reducción de las resistencias mecánicas por disminución de la compacidad de los

elementos (aumento de los huecos);
b) la creación de zonas de fuerte porosidad que hace heladizo el hormigón en las acumulaciones
de partículas finas;
c) las acumulaciones de grava que crean "bolsadas" que reducen la resistencia y provocan por su
permeabilidad al aire y al agua el deterioro de la armadura.
Para que las obras presenten las cualidades exigidas, las precauciones que hay que tomar pueden
resumirse de la manera siguiente:
1. Evitar los movimientos rápidos con fuerte aceleración, por ejemplo al repartir hormigón
paleándolo.
2. Verter las cubetas, baldes y carretillas, de tal modo que la caída libre del hormigón no pase de
1 m de altura, y quede ya la masa en el sitio debido.

3. Hormigonar por medio de tubos y tolvas o embudos las paredes encofradas, altas y estrechas.
4. Adoptar un tiempo de vibración o de compactación que esté en razón inversa de la fluidez del
hormigón.
Bombas de concreto
Silos para el concreto.

3.8. CLASIFICACIÓN DE LOS CONCRETOS

RESUMEN DE CLASIFICACIÓN DE CONCRETOS
Clasificación Tipo Información Técnica
• Concreto de alto • Rápido desarrollo de resistencia • Lanzado
comportamiento con • Ligero celular • Con fibra
beneficio al proceso • Baja contracción • Concreto autocompactado
constructivo
• Concreto de alto • Muy alta resistencia a la • Alto módulo elástico
comportamiento compresión • Concreto pesado
Propiedades mecánicas • Muy alta resistencia a la flexión
mejoradas
• Concreto de alto • Muy baja permeabilidad • Resistente a los sulfatos
comportamiento y • Resistente a la abrasión • Con aire incluido
durabilidad • Resistente a los cloruros
• Concreto Antibacteriano • Compatibilidad con concretos y •
morteros
• Arquitectónicos • Con color • Ferrocemento
• Estampado • Lanzado
• Morteros • Lechada • Mortero Estabilizado
• Mortero
• Por su peso volumétrico • Ligero Celular • Pesado
• Relleno fluido • Normal
• Por su resistencia • Baja resistencia • Muy alta resistencia
• Resistencia moderada • Alta resistencia temprana
• Normal
• Por su consistencia • Fluido • Masivo
• Normal o convencional • Sin revenimiento
• Por su estructura • En cualquier tipo de edificación •
• Pavimentos de concreto • Suelo Cemento • Whitetopping
• Convencional • Estampado
• CCR
CLASIFICACIÓN DEL CONCRETO ANTIBACTERIAL

Tipo Usos Beneficios Información Técnica
Antibacterial • Hospitales • Inhibición al • Pruebas microbiológicas
• Laboratorios crecimientos bacterial • Resultados de zona de
• Instalaciones de • Sistema integral de inhibición (mm) en
crianza, manejo y protección a la salud muestras
sacrificio de animales • Reduce riesgos por • Concreto Testigo:
• Industria alimenticia contaminación y Gram Negativo (1)
• Vivienda en general enfermedad Gram positivo (0)
• Instituciones • Garantiza su efectividad • Concreto antibacteriano:
educativas durante la vida útil del Gram Negativo (91)
concreto Gram positivo (7)

CLASIFICACIÓN DE MORTEROS
Lechada • Aditivo para facilitar las • Evitar taponamientos de • Elevada fluidez
operaciones de bombeo tubería • Mezcla estable
• Tratamiento de • Elevada penetrabilidad • Resistencia a la
inyección en terrenos compresión
permeables igual o menor a los
concretos
normales
Mortero • Zarpeo y afine • Calidad uniforme • Elevada trabajabilidad
• Mampostería • Incremento de la • Excelente adhesión
• Pegar tabiques productividad • Mejor apariencia y
• Para relleno de cepas y • Disminución de acabado
oquedades desperdicios Resistencia adecuada
• Ahorro en mano de obra para su uso
• Menores necesidades de
equipo y mantenimiento
Mortero • Zarpeo y afine • Mantiene su estado • Tiempo de fraguado
Estabilizado • Mampostería plástico por tiempo controlado, muy por
• Pegar tabiques prolongado encima del mortero
• Para relleno de cepas y • Excelente adhesión a preparado en obra
oquedades superficies verticales • Elevada trabajabilidad
• Calidad uniforme • Excelente adhesión
• Incremento de la • Mejor apariencia y
productividad acabado
• Disminución de • Resistencia adecuada para
desperdicios su uso
• Ahorro en mano de obra
• Menores necesidades de
equipo y mantenimiento
• Planeación más flexible
para actividades de obra
CLASIFICACIÓN DE CONCRETOS POR SU ESTRUCTURA

Concreto • En cualquier • Estructuras más seguras • Cumple con todo requisito de
Estructural tipo de • Utilizable en zonas sísmicas trabajabilidad, resistencia y
edificación • Acabado definido y uniforme acabado
• Disponible en distintos
revenimientos
• Resistencia a la compresión de
hasta 499 kg/cm2
• Bombeable a grandes alturas

CLASIFICACIÓN DE CONCRETOS POR SU RESISTENCIA

• Baja • Losas aligeradas • Bajo costo • Propiedades en estado fresco
Resistencia • Elementos de concreto similares a las obtenidas en concretos
sin requisitos convencionales
estructurales • Resistencia a la compresión
< 150kg/cm2.
• Resistencia • Edificaciones de tipo • Bajo costo • Propiedades en estado fresco
moderada habitacional de pequeña similares a las obtenidas en concretos
altura convencionales
• Resistencia a la compresión entre 150
y 250 kg/cm2.
• Normal • Todo tipo de estructuras • Funcionalidad • Propiedades en estado fresco
de concreto • Disponibilidad similares a las obtenidas en concretos
convencionales
• Resistencia a la compresión entre 250
y 420 kg/cm2.
• Muy alta • Columnas de edificios • Mayor área • Alta cohesividad en estado fresco
resistencia muy altos aprovechable en • Tiempos de fraguado similares
• Secciones de puentes plantas bajas de a los de los concretos normales
con claros muy largos edificios altos • Altos revenimientos
• Elementos presforzados • Elementos • Resistencia a la compresión entre 400
• Disminución en los presforzados más y 800 kg/cm2.
espesores de los ligeros • Baja permeabilidad
elementos • Elementos más • Mayor protección al acero de
esbeltos refuerzo
• Alta • Pisos • Elevada resistencia • Se garantiza lograr el 80% de la
resistencia • Pavimentos temprana resistencia solicitada a 1 o 3 días
temprana • Elementos presforzados • Mayor avance de obra • Para resistencias superiores a los 300
(Costo) • Elementos • Optimización del uso kg/cm2 se requiere analizar el diseño
prefabricados de cimbra del elemento
• Construcción en clima • Disminución de
frío costos
• Minimizar tiempo de
construcción

CLASIFICACIÓN DE CONCRETOS DE ALTO COMPORTAMIENTO (CAC)

Rápido • Pisos • Elevada resistencia • Se garantiza lograr el
Desarrollo de Pavimentos temprana 80% de la resistencia
Resistencia Elementos presforzados • Mayor avance de obra solicitada a 1 o 3 días.
(Costo) Elementos prefabricados
• Optimización del uso • Para resistencias
Construcción en clima frío superiores a los 300
• Aprovechamiento máximo de de cimbra
kg/cm2 se requiere
cimbra • Disminución de costos analizar el diseño del
• Minimizar tiempo de elemento
construcción
Ligero • Mejora el aislamiento termo- • Alta trabajabilidad • P.V. de 1,500 a 1,920
Celular acústico • Disminución de carga kg/cm3.
(Alta
• Capas de Nivelación en pisos muerta • Resistencia a la
trabajabilidad)
(Costo)
y losas • Proporciona mayor compresión de hasta
• Para construcción de confort al usuario 175 kg/cm2 a los 28
días
vivienda tipo monolítica • Facil de aserrar y clavar
• Mayor resistencia al fuego • Conductividad térmica
de 0.5 a 0.8 kcal/m2h°C
Relleno fluido • Bases y sub-bases en calles y • Alta trabajabilidad • Revenimiento de 20 cm
(Alta carreteras • Material autonivelante • P.V. de 1,650 a 1,800
trabajabilidad, • Relleno de zanjas, calles, • No tiene asentamientos kg/cm3.
Sustitución de carreteras etc. • Garantiza un relleno • Resistencia a la
suelos) • Relleno de cavidades de uniforme compresión de 10 y 70
difícil acceso • Ahorro en operaciones kg/cm2
• Rellenos provisionales de colocación y • Como sub-base de 7 a
• Estabilización de Terraplenes compactación 14 kg/cm2 y VRS de
• Reduce la excavación 50% a 80%
en relación al relleno • Como base de 15 a 25
tradicional kg/cm2 y VRS de 80%
Baja • Cuando los materiales locales • Eleva el nivel de • Consistencia más
contracción tienen tendencia a la confianza en el cálculo elevada que los
(Estabilidad contracción de estructuras concretos normales
volumétrica, • Estructuras resistentes a • Minimiza los riesgos • El contenido más alto
Deformaciones sismos por cambios posible de agregado
predecibles, • Elementos presforzados volumétricos grueso con una
Adherencia al • Cumplir especificaciones • Baja permeabilidad plasticidad adecuada
concreto estrcitas de control de • Contracción por secado
endurecido) agrietamiento más baja posible para
un agregado y
plasticidad dadas
• Deformación total
controlada predecible
Lanzado • Estabilización de Taludes • No requiere de cimbra • El concreto lanzado
(Alta • Protección de excavaciones • Optimiza los tiempos puede especificarse con
cohesividad en • Obras de reparación de construcción los pesos volumétricos
estado fresco) • Reparaciones superficiales • Fácil aplicación y resistencia a
• Formas curvas de concreto compresión similares a
los concretos comunes
• Se pueden usar tamaños
de agregados hasta 3/8"

CLASIFICACIÓN DE CONCRETOS ARQUITECTONICOS

Con color • Fachadas de edificios • Ofrece alternativas para • Puede satisfacer las
• Monumentos los diseñadores propiedades en estado fresco
• Elementos decorativos • Bajo costo de y endurecido de los
mantenimiento concretos con solicitudes
estructurales
• Cuando se utilicen agregados
de color deberán de quedar
expuestos
Estampado • Pisos • Ofrece alternativas para • Puede satisfacer las
• Pavimentos los diseñadores propiedades en estado fresco
• Fachadas • Bajo costo de y endurecido de los
mantenimiento concretos con solicitudes
convencionales
Lanzado • Estabilización de taludes • No requiere de cimbra • El concreto lanzado puede
(Alta • Protección de • Optimiza los tiempos de alcanzar los pesos
cohesividad excavaciones construcción volumétricos y resistencia a
en estado • Obras de reparación • Fácil aplicación la compresión similares a los
fresco) • Reparaciones concretos de resistencia
superficiales normal
• Formas curvas de • Se puede usar tamaños de
concreto agregados hasta 3/8"
• Ambientación
Ferrocemento • Estructuras • Adaptable a cualquier • Mortero
tipo de superficie y • Cemento
forma • Arena
CLASIFICACIÓN DE CONCRETOS POR SU PESO VOLUMÉTRICO
Ligero Celular • Capas de • Mejora al aislamiento termo- • P.V. de 1,500 a 1,920
(Alta nivelación en pisos acústico kg/m3
trabajabilidad. y Alta trabajabilidad • Resistencia a la
Costo losas Disminución de carga muerta compresión de hasta 175
Para construcción Proporciona mayor confort al kg/cm2 a los 28 días
de vivienda tipo usuario • Conductividad térmica de
monolítica Fácil de aserrar y clavar 0.5 a 0.8 kcal/m2hoC
Mayor resistencia al fuego
Pesado • Estructura de • Elevado peso volumétrico • P.V. entre 2,400 y 3,800
(Mejor relación protección contra • Mejor relación kg/m3
resistencia peso) radiaciones resistencia/peso • Disminución • Resistencia a la
• Elementos que de espesor en los compresión
sirvan como lastre elementos igual a la obtenida en los
concretos normales
Normal • Todo tipo de • Mantiene una densidad en • Propiedades en estado
estructuras en atención al funcionamiento de fresco y endurecido
general la estructura similares a las obtenidas
• Elementos en los concretos
prefabricados convencionales
• Estructuras • P.V. entre 2,200 a 2,400
voluminosas kg/m3
• Resistencia a la
compresión entre 100 Y
350 kg/cm2

CLASIFICACIÓN DE CONCRETOS DE DIFERENTE CONSISTENCIA

Fluido • Rellenos • Facilita las operaciones de • Revenimiento superior a 19
• Estructuras con colocación, operaciones de cm, es decir tiene una
abundante acero de bombeo y acabado. consistencia fluida
refuerzo • Propicia el ahorro en mano de • Resistencia a la compresión
• Bombeo a grandes obra igual a las logradas por los
alturas concretos convencionales.
Normal o • Todo tipo de • Tener una consistencia de • Revenimiento entre 2.5 y 19
convencional estructuras de mezcla adecuada para cada cm, lo cual considera las
concreto upo de estructura, en atención zonas de consistencia semi-
a su diseño fluida /12.5 a 19 cm,
plástica / 7.5 a 12.5 cm,
semi-plástica 2.5 a 7.5 cm
• Resitencia a la compresión
igual a las logradas por los
concretos convencionales
Masivo • Colados en • Ahorro en materia prima y • Revenimiento entre 2.5 y 5
elementos de gran mano de obra cm
dimensión • Bajo desarrollo en el calor de • Resistencia a la compresión
hidratación igual a las logradas por los
concretos convencionales
Sin • Concretos que no se • Bajo consumo de cemento. • Revenimiento máximo de
revenimiento colocan bajo los • Facilita las operaciones de 2.5 cm
métodos colocación • Resistencia a la compresión
convencionales máximas de 150 kg/cm2
empleados en le
industria de
concreto
premezclado

CLASIFICACIÓN DE PAVIMENTOS DE CONCRETO

Suelo Cemento • Caminos rurales • Costo muy bajo • Resistencia a la
• Colonias • Sencilla aplicación compresión de 30 a 63
marginadas • Uso de mano de obra local kg/cm2
• Rutas de • Comunicación entre • Compactación de 85 a
evacuación comunidades rurales 97%
• Resistente a la erosión
pluvial
Convencional • Pavimentación • Larga vida útil • Se construye sobre sub-
de carreteras y • Mínimo mantenimiento base o base
vialidades • Ahorro de energía en • Concreto de 42 a 48
urbanas luminarias kg/cm2 de módulo de
• Ahorro de combustible ruptura
• Mayor seguridad en el
frenado
Whiletopping • Rehabilitación • Incremento en la vida útil de • Construído sobre la
de carpetas 10 a 15 años carpeta asfáltica
asfálticas • Costo menor que la • Concreto de 42 a 48
deterioradas rehabilitación con asfalto kg/cm2 de módulo de
• Ahorro de energía en ruptura
luminarias • La adherencia entre
• Requiere de mínima asfalto y concreto es
preparación de la superficie significativa
• Rapidez de construcción
mayor a la rehabilitación con
asfalto
Estampado • Pavimentación • Larga vida útil • Color-endurecededor
de calles y vías • De fácil aplicación repecto a de superficie de 8000
públicas otras alternativas psi
• Solución • Gran variedad de texturas y • Se construye sobre sub-
estética para colores base o base
pisos de centros • Acabados antiderrapantes • Concreto de 42 a 48
comerciales, • Menor costo que el uso de kg/cm' de módulo de
residencias, algunas losetas pisos ruptura (pavimentos)
estacionamiento
s, hoteles, etc.

3.9. ADITIVOS
1. INFORMACIÓN GENERAL.
1.1. DEFINICIÓN DE ADITIVO (ASTM C-125).
Un material diferente del agua, de los agregados y del cemento hidráulico que se emplea como
componente del concreto o mortero y que se agrega a la mezcla inmediatamente antes o durante
el mezclado.
1.2 RAZONES PARA EL EMPLEO DE ADITIVOS

Algunos de los fines más importantes para los que se utilizan los aditivos son:
1.2.1 Modificación del concreto fresco, del mortero y de la lechada

1.2.1.1 Para aumentar la trabajabilidad sin incrementar el contenido de agua, o para reducir el
contenido de agua con la misma trabajabilidad.
1.2.1.2 Para retardar o acelerar el tiempo de fraguado inicial.
1.2.1.3 Para reducir o evitar el fraguado o para crear expansión ligera.
1.2.1.4. Para modificar la tasa o capacidad de sangrado, o ambas.
1.2.1.5 Para reducir la segregación.
1.2.7.6 Para mejorar la penetración y la bombeabilidad.
1.2.7.7 Para reducir la tasa de pérdida de revenimiento.
1.2.2 Modificación del concreto, del mortero y de la lechada endurecida.

1.2.2.1 Para retardar o reducir la evolución de calor durante el endurecimiento temprano.
1.2.2.2 Para acelerar la tasa de desarrollo de resistencia a edades tempranas.
1.2.2.3 Para incrementar la resistencia (a la comprensión, a la tensión o a la flexión).
1.2.2.4 Para incrementar la durabilidad o resistencia a condiciones severas de exposición)
incluyendo la aplicación de sales descongelantes.
1.2.2.5 Para reducir el flujo capilar de agua.
1.2.2.6 Para reducir la permeabilidad a los líquidos.
1.2.2.7 Para controlar la expansión causada por la reacción de álcalis con ciertos constituyentes
de los agregados.
1.2.2.8 Para producir concreto celular.
1.2.2.9 Para incrementar la adherencia del concreto con el refuerzo.
1.2.2.10 Para incrementar la adherencia entre concreto viejo y nuevo.
1.2.2.11 Para mejorar la resistencia al impacto y a la abrasión.
1.2.2.12 Para impedir la corrosión del metal ahogado.
1.2.2.13 Para producir concreto o mortero coloreado.
1.3 ASPECTOS ECONOMICOS EN EL EMPLEO DE ADITIVOS

Para evaluar un aditivo debe observarse su efecto sobre el volumen de determinada mezcla. Si al
añadir el aditivo cambia la fluencia, como frecuentemente sucede, el cambio en las propiedades
del concreto no sólo se deberá a efectos directos del aditivo, sino también a cambios en las
cantidades por volumen unitario (fluencia) de los componentes originales. Si el empleo del
aditivo incrementa el volumen de la mezcla, debe considerarse que el aditivo está efectuando el
desplazamiento, ya sea de parte de la mezcla original o de uno u otro de los componentes básicos:
cemento, agregado o agua. Todos estos cambios en la composición del volumen unitario de con-

creto deben tomarse en cuenta al examinar el efecto directo del mismo aditivo y al estimar el
costo del empleo de un aditivo.
También debe tomarse en cuenta el costo cuando se utilice un componente adicional, así como
cualquier efecto que pueda tener el empleo de un aditivo sobre el costo de transportación, colado
y acabado del concreto. Frecuentemente, un aditivo permite la aplicación de métodos de
construcción o de diseño menos costosos, para compensar cualquier incremento en el costo
debido al uso de un aditivo. Por ejemplo, del empleo de aditivos retardantes han resultado diseños
novedosos y económicos de unidades estructurales. Dichos aditivos permiten el colado de
grandes volúmenes de concreto durante períodos mayores minimizando, de esta manera, la
necesidad de cimbrar, colar y unir unidades separadas. Las propiedades físicas que se requieren
en concretos ligeros se logran comúnmente con pesos unitarios menores, mediante el uso de
aditivos inclusores de aire y de aditivos reductores de agua.
1.4. PRECAUCIONES EN EL EMPLEO DE ADITIVOS

Los aditivos deben usarse de acuerdo con las especificaciones aplicables de la ASTM o con otras
especificaciones. Debe prestarse especial atención a las instrucciones proporcionadas por el
fabricante del aditivo. Un aditivo debe utilizarse sólo después de haber evaluado apropiadamente
sus efectos; hay que probarlo de preferencia con los materiales particulares y en las condiciones
de utilización. Esta evaluación es particularmente importante cuando:
Se especifican tipos especiales de cemento.

Se va a emplear más de un aditivo.
El mezclado y el colado se llevan a cabo a temperaturas por arriba o por abajo de las
temperaturas de colado generalmente recomendadas.
Además debe señalarse que:

Es conveniente un cambio en el tipo o fuente de cemento, de la cantidad de cemento empleado, o
una modificación en la composición granulométrica del agregado o de las proporciones de la
mezcla.
Muchos aditivos afectan a más de una de las propiedades del concreto, alterando adversamente,
algunas veces, propiedades deseables.
Algunos factores, tales como el contenido de agua y el contenido de cemento de la mezcla,
modifican de manera importante los efectos de algunos aditivos debido al tipo de composición
granulométrica del agregado y por el tipo y duración del mezclado.
Los aditivos que modifican las propiedades del concreto fresco pueden causar problemas por
endurecimiento temprano o por la prolongación de tiempos de fraguado. La causa de un
comportamiento de fraguado anormal debe determinarse mediante estudios acerca de cómo
dichos aditivos afectan la hidratación del cemento. El endurecimiento temprano a veces es
causado por cambios en la velocidad de la reacción entre las fases de aluminato tricálcico y la de
sulfato. Una sobredosis de aditivo puede causar un efecto retardante indebido que afecte
adversamente la hidratación del silicato tricálcico. La evaluación del costo de cualquier aditivo
debe basarse en resultados obtenidos con el concreto de que se trate, en condiciones parecidas a
las de la obra. Esto es recomendable puesto que las características del cemento y del agregado,
así como sus proporciones relativas, su temperatura, su humedad y sus condiciones de curado
influyen en gran medida los resultados obtenidos.

1.5. CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS

En este trabajo los aditivos se han clasificado de acuerdo con el tipo de material que los
constituye, o según los efectos característicos que éste produce (en el contenido se enumeran las
diferentes clases). La información para caracterizar cada clase se presenta conjuntamente con
breves exposiciones de propósitos generales y de efectos esperados por el empleo de los
materiales de cada grupo. El amplio campo de aplicación de los aditivos, la introducción continua
de materiales nuevos o modificados, así como las variaciones de efectos con diferentes materiales
y condiciones de colado, impiden presentar una lista detallada de los aditivos comerciales y de
sus efectos sobre el concreto.
2. DOSIFICACIÓN
2.1 INTRODUCCION
El empleo exitoso de aditivos depende de la aplicación de un método apropiado de preparación y
de dosificación. Un descuido en estas áreas puede afectar significativamente las propiedades y el
comportamiento del concreto.
2.2 PREPARACION Y ALMACENAMIENTO

La preparación de aditivos puede comprender la preparación de soluciones estándar o su dilución
para facilitar su dosificación o suministro adecuados. La preparación puede variar no sólo de
acuerdo con el tipo de aditivo, sino también según la procedencia. Como resultado de lo anterior,
deben observarse las recomendaciones del fabricante si existe alguna duda respecto a los
procedimientos que vayan a emplearse.
Algunos aditivos químicos se presentan como sólidos solubles en agua que se deben mezclar en
el sitio en que van a emplearse. Este mezclado en la obra puede requerir la preparación de
soluciones de baja concentración, debido a la dificultad de mezclado. En algunos casos es
conveniente preparar soluciones estándar de concentración uniforme para facilitar su empleo.
Puesto que muchas soluciones de baja concentración contienen cantidades significativas de
materiales insolubles finamente divididos que pueden ser fácilmente solubles o no serlo, es
importante tomar precauciones para asegurarse de que estos materiales se conserven en estado
uniforme de suspensión antes de la dosificación.
Los aditivos que se suministran como líquidos "listos para usarse", pueden tener concentraciones
mucho más elevadas que las soluciones hechas en la obra. Por esto, cualquier material insoluble
finamente dividido, si lo hay, tiende a conservarse en suspensión, eliminando por lo general la
necesidad de agitados continuamente. La congelación de los aditivos durante su almacenamiento
puede crear problemas, por lo que debe evitarse siempre.
2.3 DOSIFICACION
La adición de aditivos en una mezcla de concreto comprende no sólo la velocidad de descarga,
sino también hacerla a tiempo durante la secuencia del mezclado. Alterar el tiempo en el que se
agrega el aditivo durante el ciclo de mezclado puede, en algunas ocasiones, variar el grado de
efectividad del mismo. Por ejemplo, se ha observado que el efecto retardante de los retardantes
reductores de agua depende, en algunos casos, del momento en el que el retardante se agrega a la
mezcla. También puede verse afectado significativamente el requisito de agua de la mezcla. En
cualquier condición o proyecto determinados, debe establecerse y observarse estrechamente un

procedimiento para controlar el momento y la velocidad de adición del aditivo a la mezcla de

concreto. Para asegurar una distribución uniforme del aditivo en toda la mezcla de concreto,
durante el ciclo de carga, debe ajustarse la velocidad de descarga del aditivo.
Es posible que dos o más aditivos no sean compatibles en la misma solución. Es importante, por
lo tanto, evitar que se mezclen los aditivos antes de agregarlos a la mezcla, a menos que las
pruebas indique lo contrario o lo permitan las instrucciones del fabricante. También puede ser
necesario introducir dichos aditivos a la mezcladora, en momentos o sitios diferentes durante la
carga o el mezclado.
Es importante que el equipo de dosificación cumpla con ciertas normas de tolerancia para
asegurar un control de calidad apropiado y, consecuentemente, un comportamiento adecuado del
concreto. Las tolerancias del equipo de dosificación de aditivos deben seleccionarse de manera
que minimicen las variaciones en las propiedades del concreto. Por lo general, la mayoría de las
especificaciones recomiendan que las plantas tengan capacidad para dosificaciones volumétricas
dentro de una precisión de + 3% del volumen requerido o de media onza fluida (15 mI),
cualquiera que sea mayor. La precisión de las dosificadoras por peso debe estar dentro de ± 3 %
de la masa requerida. Normalmente las especificaciones también estipulan que el 3% del peso
requerido debe ser mayor que el 30% de la capacidad total de la escala de la dosificadora. Esto
significa que la capacidad del surtidor debe seleccionarse con cuidado, en términos de los pesos
de la mezcla.
2.4 EQUIPO DE DOSIFICACION

2.4.1 Generalidades
En términos de sistemas de dosificación, los aditivos pueden agruparse en dos categorías:
Aquellos materiales agregados a la mezcla en forma líquida que pueden ser dosificados por peso
o por volumen.
Aditivos en polvo que normalmente se dosifican por peso.
En este último caso se pueden incluir materiales finamente divididos como las puzolanas
naturales, las cenizas volantes, el polvo de sílice, así como aditivos que se ligan con materiales
que actúan como extendedores para facilitar distribución y pesado precisos en el concreto.
Existen sistemas de dosificación de aditivos manuales, semiautomáticos y para plantas

automáticas. Las plantas automáticas tienen diversos dispositivos de seguridad que evitan su
operación defectuosa. Los dispositivos de seguridad consisten principalmente en interruptores de
límite, montados en válvulas de llenado y de descarga. Es común asegurar la válvula de descarga
para que no se abra durante la operación de llenado, o cuando la válvula de llenado no está
totalmente cerrada. De manera similar, la válvula de llenado por lo general está entrelazada con la
válvula o reja de descarga, para que no se abra, a no ser que la válvula de descarga esté
totalmente cerrada. También puede utilizarse un dispositivo de seguridad para evitar que la reja
de descarga se cierre antes de que haya pasado todo el material.
2.4.2 Sistemas de dosificación líquida

Se emplean diversos métodos para la dosificación de aditivos líquidos. Estos incluyen
desplazamiento volumétrico positivo, recipientes volumétricos visuales, sistemas de control de

tiempo y dosificación por peso. Algunos se pueden aplicar fácilmente con sistemas manuales y
semiautomáticos.
Los dispositivos de desplazamiento volumétrico positivo son adecuados para utilizarse con
dosificadores automáticos y semiautomáticos, porque se operan fácilmente a control remoto, con
entrelazado apropiado en la secuencia de dosificación. Comprenden medidores de flujo y
recipientes de medición equipados con flotadores y sondas. La mayoría de los medidores están
calibrados para determinada viscosidad del líquido. Los errores causados por cambios en la
viscosidad, debidos a variaciones en la temperatura, pueden evitarse mediante calibración.
Estos dispositivos también pueden equiparse con emisor de pulsadores que operan un contador
eléctrico prefijado. El principio del recipiente medidor es que el movimiento lineal de un flotador
en un recipiente medidor de sección transversal conocida, representa un volumen de dosificación
de solución. Los flotadores usualmente están engranados con interruptores de pulsación,
potenciómetros o sincrotransmisorcs que operan contadores eléctricos prefijados o dispositivos
cero.
En todos los sistemas líquidos se requieren recipientes volumétricos visuales. En los sistemas
manuales, el operario controla el llenado y la descarga del recipiente con válvulas de operación
manual. Existen recipientes de diversos tamaños para diferentes aditivos y tamaños de planta. Los
sistemas de alimentación por gravedad son los menos costosos y requieren un mínimo de
mantenimiento. Existen, sin embargo, diversas opciones disponibles, como son válvulas de
entrada y salida de energía, bombas para tanques, controles automáticos de flotadores y
mecanismos de descarga que operan por presión de aire.
Los sistemas controladores de tiempo comprenden la fijación del tiempo de flujo a través de un
orificio. Existen diversas variables asociadas con este sistema que pueden introducir error
considerable. Entre éstos se cuentan los cambios en el suministro de energía, restricción parcial
del orificio de medición, así como cambios en la viscosidad de la solución debidos a la
temperatura. Los sistemas controladores de tiempo se han utilizado con éxito con diluciones de
aditivos de alto volumen, pero su empleo, en general, no es recomendable debido a los
inconvenientes inherentes mencionados anteriormente.
La dosificación por peso es otro método para medir la adición de aditivos. Pueden emplearse
balanzas de brazo o de disco para dosificar con precisión. Es conveniente incorporar un indicador
en el sistema de pesado para que el operario pueda estar seguro de que se ha descargado todo el
aditivo pesado. Se han empleado con éxito, vidrios de nivel y mecanismos eléctricos para señalar
cuando la tolva está vacía o cuando, no se ha descargada totalmente. Los dosificadores por peso,
deben tener un indicador de retorno a cero. Se recomienda un entrelazador automático
asegurando el retorno a cero antes de pesar la siguiente dosificación.
Una desventaja de dosificar por peso aditivos líquidos es que la dosis tiene que convertirse de
volumen a peso. En algunos casos es necesario diluir soluciones de aditivo para obtener
suficiente cantidad para un pesado preciso.

2.4.3 SISTEMAS DE DOSIFICACIÓN SECA

La dosificación de aditivos minerales puede hacerse fácilmente por peso. Cuando se emplean
cantidades relativamente pequeñas de aditivos en polvo, es conveniente mezclados con material
finamente dividido, como cemento Portland, puzolanas o piedra pulverizada. Este procedimiento
facilita hacer un pesado preciso. Los aditivos minerales por lo general se introducen
satisfactoriamente con el cemento o con otros componentes de la mezcla. Cuando se cargan en
una mezcladora mojada, antes que los demás materiales, tienden a pegarse en los costados de la
mezcladora. Si se cargan junto con el agua de mezcla se forman bolas que evitan una distribución
uniforme del aditivo durante todo el ciclo de carga.
2.5 MANTENIMIENTO Y PROTECCION

Los sistemas de dosificación requieren mantenimiento periódico rutinario para evitar
imprecisiones debidas, por ejemplo, a válvulas pegadas, a acumulación de material extraño en los
medidores, en tanques de mezclado y de almacenamiento, a bombas desgastadas, etc. Es
importante que los componentes se protejan del polvo y de temperaturas extremas, y que sean
accesibles para la observación visual y para el mantenimiento. La solución debe protegerse del
frío para permitir la dosificación a temperaturas de congelación. La protección es necesaria no
sólo en el sistema de suministro, para proteger tuberías y dispositivos de medición contra daño,
sino también en los tanques de almacenamiento y de mezclado para asegurarse de que la solución
no se separe y de que haya cambios en su concentración. Esto puede hacer necesario el empleo de
calentadores de inmersión, aislamiento y cintas calentadoras. Todos los sistemas líquidos deben
comprender una válvula de entrada de agua que permita el enjuagado del sistema.
3. ADITIVOS ACELERANTES
3.1 GENERALIDADES
La resistencia temprana del concreto puede incrementarse materialmente y acortarse el tiempo de
fraguado con el empleo de aditivos acelerantes. Los beneficios de la resistencia temprana
acelerada pueden comprender:
• Remoción más temprana de las cimbras.
• Periodos más cortos de protección necesaria para evitar daños al concreto por congelación u
otros factores.
• Terminación más temprana de una estructura o de una reparación.
• Compensación parcial o completa por los efectos de bajas temperaturas sobre la velocidad del
desarrollo de resistencia.
Los beneficios del tiempo más reducido de fraguado pueden comprender:

• Iniciación más temprana del acabado de la superficie.
• Reducción de presión en las cimbras o reducción del tiempo durante el cual las cimbras están
sujetas a presiones hidráulicas.
• Taponamiento más efectivo de filtraciones por presión hidráulica.
La decisión de utilizar un acelerante en el concreto a veces se basa en razones económicas.
Frecuentemente puede obtenerse el mismo resultado con otros medios, tales como:
• El empleo de cemento de fraguado rápido.
• El empleo de cemento adicional.
• El empleo de un método de curado diferente o más prolongado y de protección.
• Calentamiento del agua y del agregado

• Una combinación de éstos.

En muchos casos el empleo de un acelerante es el método más económico y conveniente de
obtener los resultados deseados. Los aditivos que aceleran el endurecimiento de las mezclas de
concreto pueden dividirse en tres grupos:
Sales inorgánicas solubles.
Compuestos orgánicos solubles.
Diversos materiales sólidos.
Un análisis de la literatura científica indica que el interés por los acelerantes continúa como en
años anteriores. Los acelerantes que se compran para utilizarse en concreto deben cumplir con los
requisitos tipo C o E de la ASTM C-494: especifications for Chemical Admixtures for Concrete.
El cloruro de calcio debe cumplir también con los requisitos de la ASTM D-98: especificatíons
for calcium Chloride.
3.1.1 EFECTOS SOBRE LA HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Las investigaciones llevadas a cabo durante los últimos años por numerosos investigadores, han
demostrado que los acelerantes inorgánicos actúan principalmente acelerando la hidratación del
silicato tricálcico. Kantro dio a conocer amplios datos calóricos que ilustran esto, sin embargo,
también puede verse afectada la hidratación del aluminato tricálcico. Informes recientes indican
que en el caso de la trietanolamina se acelera la hidratación del aluminato tricálcico, pero que hay
un efecto retardante sobre la hidratación del silicato tricálcico. Así pues, la trietanolamina puede
actuar como retardante de la hidratación del cemento y también como acelerante. Otros
acelerantes orgánicos pueden comportarse de manera similar. Los aditivos de fraguado rápido
estimulan el fraguado instantáneo del aluminato tricálcico.
3.2 SALES INORGANICAS SOLUBLES

Diversos estudios han demostrado que una amplia gama de sales inorgánicas solubles, como los
c1oruros, bromuros, fluoruros, carbonatos, nitratos, tiosulfatos, silicatos, aluminatos e hidróxidos
alcalinos, aceleran el fraguado y endurecimiento temprano del cemento Pórtland.
El cloruro de calcio es el acelerante que más se utiliza, ya que es la sal más efectiva cuando se le
compara con uno base de peso, siendo además relativamente económica. No obstante, cuando se
le compara con una base equimolar, otras sales tienen propiedades acelerantes similares. Además,
la concentración de un aditivo puede determinar su comportamiento. Por ejemplo, a tasas
elevadas de adición (6% por peso) el nitrito de calcio comienza a mostrar propiedades
retardantes. El cloruro férrico es un retardante en adiciones de 2 a 3% por peso, pero es acelerante
al 5%. La temperatura también puede ser un parámetro importante puesto que se cree que tiene
mayor efecto acelerante a temperaturas de 0 a 5 ºC que a 25 °C.
3.2.1 ADITIVOS ACELERANTE DE FRAGUADO

Algunos de los aditivos en esta categoría se emplean para producir morteros o concretos de
fraguado rápido, adecuados para operaciones de concreto lanzado, para el sellado de filtraciones
o para otros fines especiales. Entre estos aditivos empleados o propuestos para producir
"fraguado rápido" se encuentran las sales férricas, el fluoruro de sodio, el cloruro de aluminio, el
aluminato de sodio y el carbonato de potasio. Sin embargo muchas fórmulas patentadas son
mezclas de acelerantes. Estos compuestos patentados se encuentran disponibles en forma liquida
o en polvo para mezclarse con cemento. Pueden obtenerse tiempos de fraguado tan cortos como

de 15 a 30 segundos. También existen mezclas "listas para usarse" de cemento, arena y acelerante
que tienen fraguado inicial de 1 a 4 minutos y fraguado final de 3 a 10 minutos. Los morteros
preparados de esta manera se utilizan para sellar filtraciones en estructuras a nivel inferior al del
piso, para trabajos de remiendo y para reparaciones de emergencia la resistencia final de estos
morteros será aún menor que si no se le hubiera agregado el acelerante.
3.2.2 CLORURO DE CALCIO

El efecto del cloruro de calcio sobre las propiedades de pasta mortero y concreto endurecido se
ha estudiado en gran medida. Se encuentran disponibles revisiones de trabajos pasados. El
cloruro de calcio debe cumplir con la norma ASTM C-98, sólido o líquido. La forma de escamas
debe contener un mínimo de 77 % de CaCl2. La forma concentrada de escama grano o granulado
time un mínimo de 94 % de CaCl2. A una tasa de adición de 2% por peso, que es el nivel que más
se utiliza y representa el tipo de 77%, se incrementa la resistencia diariamente en el rango de 100
a 200%, dependiendo del cemento utilizado. El incremento en la resistencia alcanzado a edades
más tardías es menor y pueden esperarse resistencias inferiores a edades posteriores a los 28 días.
El efecto de otros aditivos sobre el desarrollo de resistencia aún no puede sistematizarse, aunque
diversas sales que aceleran el fraguado reducen las resistencias del concreto, incluso a la edad de
un día. Los carbonatos, silicatos y aluminatos se encuentran en esta categoría.
También se sabe que el cloruro de calcio incrementa la fluencia del concreto y la contracción por
secado del mismo. El análisis de la literatura relacionada con la supuesta asociación del empleo
del cloruro de calcio con el incremento de la contracción por secado, con una hipótesis
alternativa, fue presentado por Mather y colaboradores. Trabajos más recientes han indicado que
dichos cambios dependen de la duración del curado previo al inicio de las mediciones, y la
duración de los períodos de secado y de carga.
Mientras más tiempo se deje curar los concretos menores serán los efectos sobre la fluencia y la
contracción. Esto se debe a los cambios reducidos en el grado de hidratación que puede ocurrir.
Cuando el concreto está expuesto a cierto ambiente durante períodos largos, los efectos de un
aditivo difieren, y la contracción y la fluencia finalmente dependen de la composición del
cemento utilizado. Esto indica que los cambios en las tasas de deformación son mayores que los
cambios en el grado total de deformación. Se ha indicado que la influencia del cloruro de calcio
en la contracción por secado puede ser el resultado de cambios en la distribución de tamaños de
los poros capilares.
El empleo de cloruro de calcio en el concreto reduce la resistencia al ataque de sulfatos, e

incrementa la acción entre el cemento altamente alcalino y los agregados reactivos. Una de las
mayores desventajas del cloruro de calcio es su tendencia a propiciar la corrosión de metales en
contacto con el concreto, debido a la presencia de iones de cloruro. El uso del cloruro de calcio
no está permitido en concreto presforzado cuando se utilizan plataformas metálicas galvanizadas,
o cuando se ahogan metales disímbolos. La decoloración en trabajos planos ha estado asociada
con el empleo del cloruro de calcio.
En el estado actual de conocimientos, el Comité ACI 201 sugiere los siguientes límites para iones
de cloruro en el concreto, previos a exposición de servicio, expresados como porcentaje por peso
de cemento:

Concreto presforzado. 0.06%.

Concreto reforzado en ambiente húmedo y expuesto a cloruros. 0.10%
Concreto reforzado en ambiente húmeda, pero no expuesto a c1oruros. 0.15%
Construcción de edificaciones sobre el nivel del piso donde el concreto se No hay
conservará seco (no incluye sitios donde el concreto estará mojado ocasionalmente: límite
cocinas, cocheras y estructuras localizadas en la ribera de un río). para la
corrosión
El usuario debe tener buen juicio al aplicar estos límites, teniendo presente que siempre se
necesitan otros factores (humedad y oxigeno) para la corrosión electroquímica.
Se recomienda la medición rutinaria de c1oruros totales para la comparación directa con los
límites sugeridas. Esta puede hacerse sobre los constituyentes del concreto, en las mezclas de
prueba, o en el concreto producido poco después del mezclado. No obstante, como se mencionó
anteriormente, si el contenido de cloruros totales excede del límite, puede seguirse estudiando el
potencial de corrosión empleando la prueba de cloruros solubles. Si estos resultados son
inferiores al límite, las probabilidades de corrosión, causada par la presencia de c1oruros en el
concreto, serán muy pocas.
No debe agregarse de manera intencional cloruro de calcio a las mezclas de concreto presforzado
a de concreto reforzado tradicionalmente, que vaya a estar expuesta a humedad o a cloruros
cuando se encuentre en servicio, aun cuando los cloruros que se presentan de manera natural en
los materiales sean menores que los expresadas en los límites.
Por ello, se han buscado aditivos que imiten las propiedades acelerantes del cloruro de calcio, sin
tener su potencial corrosivo. Se han patentado algunas fórmulas a base de formiato de calcio con
un inhibidor de corrosión. El empleo de cloruro estañoso, de cloruro férrico y de tiosulfato de
sodio, de tiosulfato de calcio, de nitrito férrico y de nitrito de calcio inhibe la corrosión del acero
al misma tiempo que acelera el fraguado y el endurecimiento.
No deben utilizarse acelerantes como agentes anticongelantes para el concreto. En las cantidades
utilizadas normalmente, el punto de congelación del concreto se reduce sólo en grado
insignificante, menos de 2 °C. No se conoce ningún material que reduzca sustancialmente el
punto de congelación del agua en el concreto y que no sea perjudicial para el concreto en otros
aspectos.
3.3 COMPUESTOS ORGANICOS SOLUBLES

Los acelerantes más comunes en esta clase son la trietanolamina y el formiato de calcio, que se
usan comúnmente para compensar los efectos retardantes de los aditivos reductores de agua o
para proporcionar acelerantes no corrosivos. Se han dado él conocer las propiedades acelerantes
para el acetato de calcio, el propionato de calcio y el butirato de calcio, pero las sales de
homólogos más elevados de ácido carbónico son retardantes.
Cuando se emplean relaciones bajas de agua/cemento, se han encontrado varios compuestos

orgánicos para acelerar el fraguado de cemento Pórtland. Los ejemplos más notables son los

azúcares que están reconocidos generalmente como fuertes retardantes, pero que exhiben
propiedades de fraguado rápido con adiciones mayores de 0.25% por peso de cemento y
relaciones agua/cemento de 0.22 a 0.24. No obstante, el efecto de fraguado rápido de la sacarosa
no puede acelerar el desarrollo de resistencia. Se han mencionado como acelerantes otros
compuestos orgánicos como la urea, el ácido oxalico, el ácido láctico, diversos compuestos de
cadena cerrada y compuestos de condensación de aminas y de formaldehído.
Las resistencias del concreto se pueden reducir o incrementar de diversas maneras, según el
empleo de acelerantes orgánicos. Se encontró que tanto la trietanolamina como el formiato de
calcio afectan la contracción por secado del concreto, de manera muy similar a como la afecta el
cloruro de calcio.
3.4 DIVERSOS ADITIVOS SÓLIDOS

El tiempo de fraguado del cemento Pórtland puede acortarse, en varios grados, mediante el
empleo de cemento con aluminato de calcio. La resistencia a la compresión a un día o más de
cemento puro, de mortero o de concreto preparado con mezclas de cementos Pórtland y cemento
con aluminato de calcio, por lo general será sustancialmente menor que la obtenida con
cualquiera de los dos cementos solos. La contracción por secado y el hinchamiento en agua son
superiores en esas mezclas y su durabilidad puede verse afectada de manera adversa.
El "sembrado" de concreto de cemento Pórtland con 2% por peso del cemento, con cemento
totalmente hidratado y finamente molido, es equivalente, según se informa, al empleo de 2% de
cloruro de calcio, con la ventaja adicional de incrementar la resistencia a la compresión a 90 días,
del 20 al 25%, sin incrementar la contracción por secado. Se ha dicho que el sembrado es
complementario al cloruro de calcio.
Se ha encontrado que diversos silicatos minerales actúan como acelerantes. Los geles de si1ice y
los silicatos solubles de amonio cuaternario, finamente divididos, aceleran el desarrollo de
resistencia supuestamente a través de la aceleración de hidratación del silicato tricalcico. Se ha
propuesto el empleo de carbonato de magnesio finamente dividido para acelerar los tiempos de
fraguado de cementantes hidráulicos. El empleo de carbonato de calcio puede ser útil.
3.5 EMPLEO CON CEMENTOS ESPECIALES

La efectividad del cloruro de calcio para producir resistencia acelerada de concretos que
contienen puzolanas, es proporcional a la cantidad de cemento en la mezcla. Pueden producirse
varios efectos cuando se usa cloruro de calcio como aditivo en concretos que contienen cemento
compensador de contracción. Si bien es cierto que el empleo de 1 a 2% de cloruro de calcio por
peso del cemento es una práctica común, también es cierto que su uso generalmente reducirá la
expansión e incrementará la contracción por secado. Cuando se utiliza con cemento compensador
de contracción, Tipo M, por lo general actuará como retardante debido a su efectividad en
retardar la hidratación de aluminatos. Se sabe que con los tres tipos de cementos compensadores
de contracción, acelera el desarrollo de resistencia temprana debido, probablemente, a la
formación acelerada de etringita. Los datos disponibles, limitados y contrarios acerca del efecto
de la aceleración sobre el comportamiento de concretos con cementos compensadores de
contracción, o cementos autoesforzantes, sugieren que el concreto que se propone emplear se
debe evaluar con el aditivo acelerante para determinar su efecto.

El cloruro de calcio no debe utilizarse con cementos que contienen aluminato de calcio, puesto
que causa un efecto retardante en la hidratación de los aluminatos. Del mismo modo, el cloruro
de calcio y el carbonato de potasio retardan el tiempo de fraguado de cementos de fraguado
regulado, y reducen el desarrollo de resistencia temprana por la acción del componente de
fluoroaluminato de calcio. No obstante, las resistencias después de un día se mejoran con estas
adiciones. No existen datos suficientes sobre el empleo de acelerantes con cemento Pórtland con
escoria de alto horno, o de otros cementos mezclados, que justifiquen conclusiones sobre el
efecto de su combinación en el concreto. Un programa de pruebas exploratorias debe preceder al
empleo de aditivos con estos cementos.
4. ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE
4.1 EFECTOS DE LA INCLUSION DE AIRE

Las numerosas pruebas de laboratorio y la experiencia de campo de mucho tiempo han
demostrado, finalmente, que el concreto debe tener la inclusión de aire apropiada para resistir la
acción de congelación y deshielo cuando está críticamente saturado. Siempre debe exigirse la
inclusión de aire cuando el concreto críticamente saturado deba resistir muchos ciclos de
congelación-deshielo, particularmente cuando se prevé el empleo de agentes químicos
descongelantes, como los cloruros de calcio y de sodio. El pavimento de carreteras, el piso de
cocheras y las aceras en climas fríos ciertamente estarán expuestos a estas condiciones. El
examen del mecanismo de protección proporcionado por la inclusión de aire no aparece en este
informe, pero es posible encontrarlo en otras fuentes. La resistencia del concreto a la congelación
y al deshielo también se ve afectada por los procedimientos de colado, acabado y curado,
debiendo seguirse una práctica aceptable en estos aspectos.
La inclusión de aire altera las propiedades del concreto en estado no endurecido. Estos cambios
deben tomarse en cuenta al hacer el proporcionamiento de la mezcla. El concreto con aire
incluido es considerablemente más trabajable y cohesivo que el concreto sin aire incluido, con
iguales contenidos de cemento o de relación agua/cemento; se reducen la segregación y el
sangrado. La reducción de sangrado, a su vez, ayuda a evitar la formación de bolsas de agua
debajo de partículas de agregado grueso y de piezas ahogadas tales como el acero de refuerzo y la
acumulación de lechada o material débil en la superficie de un colado. Estos efectos se originan
por la presencia de diminutas burbujas de aire, dispersas uniformemente en la mezcla de pasta de
cemento. Debido a su tamaño y gran número (literalmente millones en cada metro cúbico de
concreto) proporcionan tanto lubricación como cohesión a la mezcla. El tamaño de las cavidades
debe ser pequeño, para que proporcione protección adecuada con un volumen total relativamente
bajo de vacíos. La pasta de cemento en el concreto está protegida normalmente contra los efectos
de congelación y deshielo, si el factor de espacio es de 0.20 mm o menos, como lo determina la
ASTM C-457. En algunas condiciones se puede requerir un factor menor. Los requisitos
adicionales son que el área superficial de las cavidades de aire sea mayor de 23.6 mm2 por mm3
de volumen de vacíos, y que el número de cavidades de aire por cada 25 mm transversales, sea
significativamente mayor que el valor numérico del porcentaje de aire en el concreto.
Muchos factores influyen en el contenido de aire y en la distribución de tamaños de las cavidades

de aire producidas en el concreto con aire incluido siendo los más importantes:

• La naturaleza y cantidad del aditivo inclusor de aire.

• La naturaleza y cantidad de los constituyentes de la mezcla de concreto.
• Tipo y duración del mezclado empleado.
• Consistencia.
• Tipo y grado de compactación aplicada al colar el concreto.
• La vibración aplicada al concreto con aire incluido elimina aire en tanto se continúa con la
vibración; no obstante, pruebas de laboratorio han demostrado que no se reduce la resistencia
del concreto a la congelación y al deshielo mediante grados moderados de vibración.
La inclusión de aire por lo general reduce la resistencia, en particular en concretos con contenido
de cemento de moderado a elevado, a pesar de la reducción en los requisitos de agua.
Generalmente, la reducción es proporcional a la cantidad de aire incluido, pero aumenta con
mayores cantidades. Por lo tanto, aunque debe proporcionarse protección adecuada, deben
evitarse las cantidades excesivas de aire.
4.2 MATERIALES PARA LA INCLUSION DE AIRE

Ya se ha estudiado el mecanismo de la inclusión de aire en el concreto, pero su análisis va más
allá del alcance de este texto. Los materiales que se mencionan a continuación son aditivos que se
han empleado, o que están disponibles comercialmente: sales de resinas de madera, detergentes
sintéticos, sales de lignina sulfonada, sales de ácidos del petróleo, sales de materiales
proteináceos, ácidos grasos y resinosos y sus sales, sales orgánicas de carbohidratos sulfonados.
No todos los materiales que se adapten a esta descripción producirán un sistema deseable de
cavidades de aire. Todo material que se proponga como aditivo inclusor de aire debe verificarse
con las especificaciones de la ASTM C 260: "Specification for Air-Entraining Admixtures for
Concrete". Estas especificaciones se elaboraron para asegurar que el aditivo funciona como
aditivo inclusor de aire, que causa mejoría sustancial en la resistencia del concreto a la
congelación y al deshielo y que ninguna de las propiedades del concreto se vea seriamente
dañada. El concreto con aire incluido también puede hacerse empleando un cemento Portland
inclusor de aire que cumpla con la ASTM C 150.

Figura 4.1 Efectos del aire incluido sobre la resistencia del concreto a la congelación y al deshielo en pruebas de
laboratorio. Los concretos se prepararon con cementos de diferentes finuras y composición, y con diversos
contenidos de cemento y relaciones agua/cemento.
4.3 PREPARACION DE CONCRETO CON AIRE INCLUIDO

Es preferible agregar el aditivo en la mezcladora, puesto que el contenido de aire se puede
controlar dentro de límites estrechos, o se puede cambiar fácilmente según lo indiquen los
requisitos de trabajo. El cemento inclusor de aire proporciona alguna seguridad de mayor
resistencia a la congelación o al deshielo; sin embargo, no es posible ajustar la cantidad de aire.
Independientemente del método de inclusión de aire utilizado en la preparación de concreto con
aire incluido, las propiedades de los materiales que constituyen el concreto, el proporcionamiento
de la mezcla de concreto, así como todos los aspectos del mezclado, del manejo y de los
procedimientos de colado, deben mantenerse tan constantes como sea posible, para que el
contenido de aire del concreto sea uniforme y esté dentro del campo especificado para el trabajo.
Durante el curso del trabajo, el contenido de aire del concreto debe revisarse y controlarse de

acuerdo con los métodos estándar aplicables de la ASTM. A veces es difícil alcanzar las
cantidades de aire recomendadas en concretos con alto contenido de cemento, de bajo
revenimiento. Otros factores que incrementan el requisito del agente inclusor de aire son la
elevada finura del cemento, los cementos de poca alcalinidad, los cementos Portland puzolánicos,
la ceniza volante, los aditivos minerales finamente divididos, como las puzolanas naturales y los
aditivos colorantes finamente divididos, tales como el negro carbón sin tratar, así como las
elevadas temperaturas del concreto.
Como se ha señalado en las secciones que se refieren a acelerantes y a aditivos reductores de

agua y retardantes de fraguado, algunos aditivos inclusores de aire no son compatibles con otros
aditivos cuando se les mezcla antes de añadirlos al concreto, por lo que deben agregarse
separadamente a la mezcla; en estos casos deben observarse las recomendaciones del fabricante.
Existe una cantidad limitada de información sobre la interacción de reductores de agua genéricos,
específicos y los agentes inclusores de aire, así como sobre los efectos de las variaciones en la
secuencia de adición.
El contenido de aire, el factor de espaciamiento, así como otros parámetros del sistema de
cavidades de aire en el concreto endurecido, pueden determinarse microscópicamente mediante
diversos métodos. El método más comúnmente empleado es el lineal transversal y los
procedimientos modificados de conteo de punto, descritos en la ASTM C-457
4.4 EMPLEO DE ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE EN PRODUCTOS DE CONCRETO

No existe un consenso general sobre los beneficios que pueden derivarse del empleo de un
aditivo inclusor de aire en la fabricación de bloques de concreto. Algunos fabricantes consideran
que con los métodos usuales de fabricación, el uso de un aditivo inclusor de aire permite mayor
compactación y, por tanto, bloques más densos, así como menos desgaste de los moldes. El
aspecto del bloque puede mejorarse: se reduce el desbastado de los bordes y el bloque se
desmolda limpiamente con bordes y esquinas agudos. Es cuestionable si en realidad queda aire
incluido en las mezclas muy secas empleadas en la fabricación de bloques.
Algunos opinan que los beneficios no se deben al aire incluido, sino más bien a una tersura de la
superficie resultante, por el empleo de un tipo particular de aditivo inclusor de aire. Otros han
acreditado al empleo de cemento inclusor de aire los beneficios en la fabricación de bloques; en
tanto otros, emplean un tipo de aditivo inclusor de aire que probablemente no tendrá otro efecto
sobre la superficie, que el obtenido mediante la producción de aire incluido. El cambio en la
textura de la superficie, resultado del empleo de un aditivo inclusor de aire, se puede considerar
como ventaja o desventaja, dependiendo del efecto buscado.
De manera similar se ha informado de resultados satisfactorios con el empleo de aditivos

inclusores de aire en la fabricación de piezas de mampostería y de tubería de concreto. En los
procesos donde se emplea concreto de consistencia plástica indudablemente hay aire incluido y
beneficios tales como la reducción de sangrado, de segregación, de permeabilidad, mayor
resistencia a los efectos de la congelación y el deshielo y una reproducción más exacta de los
contornos del molde, que son iguales a los que podrían esperarse del empleo de concreto común.
Cuando se utilizan mezclas no plásticas, los resultados probablemente sean similares a los
obtenidos con los bloques de concreto.

En algunas instalaciones de unidades de concreto prefabricado, tales como encofrado y

guarniciones, existe considerable exposición a la acción de la congelación y el deshielo. El
empleo de concreto con aire incluido, adecuadamente preparado y curado, es la única manera de
asegurar resistencia a la congelación y al deshielo.
Las mezclas hechas con agregado ligero y sin aire incluido generalmente son ásperas, por lo que
se recomienda la inclusión de aire en este concreto. Mediante la adición de aire incluido se
obtienen resultados benéficos, tanto en mezclas ricas como en mezclas pobres, que contienen
cualquier tipo o composición granulométrica de agregado, incluyendo el agregado ligero. Sin
embargo se obtienen mejores resultados en mezclas ásperas deficientes en finos. Para obtener
mejores resultados se debe agregar a la mezcladora aditivo inclusor de aire. Se necesitan
diferentes cantidades para producir óptimos resultados en diversos productos y para diferentes
métodos de producción, para el mismo producto. La cantidad óptima para cada caso en particular
debe determinarse por experimentación. Debe tenerse cuidado de evitar contenidos de aire
elevados que reduzcan significativamente la resistencia del producto.
5. ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA Y REGULADORES DE FRAGUADO

5.1 GENERALIDADES
Ciertos compuestos orgánicos o mezclas de compuestos orgánicos e inorgánicos se utilizan como
aditivos, tanto para concreto con aire incluido como para concreto sin aire incluido, para reducir
los requisitos de agua de la mezcla, o para modificar las propiedades de fraguado, o para ambos
fines. La disminución de agua da como resultado una adecuada reducción en la relación
agua/cemento para una consistencia (revenimiento) y un contenido de cemento dados, o un
incremento en la consistencia con la misma relación agua/cemento y el mismo contenido de
cemento. Generalmente el efecto del empleo de estos materiales en el concreto endurecido es un
incremento en la resistencia a la compresión y alguna reducción en la permeabilidad, así como,
en combinación con una adecuada inclusión de aire, una mejor resistencia a la congelación y al
deshielo. Una reducción en la relación agua/cemento incrementa la resistencia del concreto, pero
lo que se gana en resistencia a la compresión a veces es mayor que lo indicado por esa sola
relación.
Dichos aditivos también pueden modificar las propiedades de fraguado del concreto o de
lechadas, y producir un efecto retardante. Las combinaciones de materiales reductores de agua y
retardantes con acelerantes rueden producir aditivos que retengan las propiedades reductoras de
agua, pero son menos retardantes, no retardantes (a veces llamados de fraguado neutro), o
acelerantes; el grado de estas condiciones depende de su fórmula, es decir, de las cantidades
relativas de cada componente utilizadas en la fórmula. Estas fórmulas pueden contener otros
materiales para producir o modificar otros efectos tales como la adición de aditivos inclusores de
aire para producir concreto con aire incluido, o un aditivo exclusor de aire para reducir o nulificar
el aire incluido producido por ciertos componentes en la fórmula, cuando no se desea el aire
incluido o cuando el aire producido es excesivo.
Los aditivos reductores de agua y reguladores de fraguado deben cumplir con los requisitos
aplicables de "Specifications for Chemical Admixtures for Concrete", ASTM C-494 que los
clasifica en los siete tipos siguientes:
Reductores de agua.
Retardantes.

Acelerantes.
Reductores de agua y retardantes.
Reductores de agua y acelerantes.
Reductores de agua de alto rango.
Reductores de agua de alto rango y retardantes.
Esta especificación de la ASTM proporciona requisitos detallados para estos tipos de aditivos
respecto a requisitos de agua, tiempo de fraguado, resistencia (a la comprensión y a la f1exión),
contracción y durabilidad.
5.2 COMPOSICION
Los materiales que generalmente están disponibles para utilizarse como aditivos reductores de
agua y aditivos reguladores de fraguado, se clasifican dentro de cinco clases generales:
• Ácidos lignosulfónicos y sus sales.
• Modificaciones y derivados de ácidos lignosulfónicos y sus sales.
• Ácidos carboxí1icos hidroxilados y sus sales.
• Modificaciones y derivados de ácidos carboxílicos hidroxilados y sus sales.
• Otros materiales, entre los que se incluyen: materiales inorgánicos tales como sales de zinc,
boratos, fosfatos y c1oruros. Aminas y sus derivados. Carbohidratos, polisacáridos y ácidos
del azúcar. Ciertos compuestos poliméricos, como éteres de celulosa, derivados de melamina,
derivados de naftaleno; silicones y carbohidratos sulfonados.
Estos aditivos pueden usarse solos o en combinación con otras sustancias orgánicas o
inorgánicas, activas o esencialmente inertes.
53 PRECAUCIONES
Cuando no se disponga de información adecuada deben hacerse pruebas para evaluar el efecto del
aditivo sobre las propiedades del concreto hecho con materiales de trabajo, en condiciones
ambientales previstas y con los procedimientos de construcción que puedan encontrarse. Para
asegurar resultados significativos en pruebas de aditivos reductores de agua y reguladores de
fraguado, debe prestarse la misma atención al contenido de aire, al sangrado, a la composición
granulométrica del agregado, al contenido de arena, a la fluencia, así como a todos los aspectos
de la consistencia pertinente, al trabajo, como si no se empleará aditivo alguno. La proporción de
aditivo es muy importante porque puede afectar, simultáneamente, propiedades tales como
requisitos de agua, contenido de aire, velocidad de endurecimiento, sangrado y resistencia del
concreto. Las pruebas de los aditivos reductores de agua y de los reguladores de fraguado deben
indicar su efecto sobre las siguientes propiedades del concreto, en tanto que sean pertinentes al
trabajo:
• Requisitos de agua.
• Contenido de aire.
• Consistencia.
• Sangrado y posible pérdida de aire en el concreto fresco.
• Velocidad de endurecimiento.
• Resistencias a la compresión y a la flexión.
• Resistencia a la congelación y al deshielo.
• Contracción por secado.

Véase la sección 3.2.2 para consultar cantidades permisibles de cloruro. Los aditivos de las cinco
clases se presentan ya sea en polvo o en forma líquida. Puesto que se utilizan cantidades
relativamente pequeñas, es importante usar equipo de suministro adecuado y de ajuste preciso.
Consúltese el capítulo 2 donde se encuentra información acerca del suministro de aditivos.
5.4 APLICACIONES
Los aditivos reductores de agua se utilizan para mejorar la calidad del concreto, obtener
resistencias especificadas con menores contenidos de cemento, o para incrementar el
revenimiento de determinada mezcla, sin aumentar el contenido de agua. También pueden
mejorar las propiedades de concretos que contienen agregados ásperos o pobremente graduados,
o ambos, o pueden emplearse en concretos que se deben colar en condiciones difíciles. Son útiles
cuando se cuela concreto por medio de bombeo o cuando se emplea un tubo tremie.
Los aditivos retardantes de fraguado se usan principalmente para compensar el efecto acelerante
y perjudicial de temperaturas elevadas, para conservar trabajable el concreto durante todo el
período de colado y, por lo tanto, para eliminar las grietas debidas a las deflexiones de las
cimbras. Este método es muy útil en la prevención del agrietamiento de vigas de concreto, de
losas de puentes o de construcciones compuestas. Los retardantes de fraguado se emplean
también para mantener plástico el concreto, durante períodos suficientemente largos para que
puedan hacerse colados subsecuentes, sin el desarrollo de juntas frías o fallas de continuidad en la
unidad estructural. Sin embargo, sus efectos sobre la tasa de revenimiento varían según las
diversas combinaciones de materiales.
Investigaciones de laboratorio han demostrado que la acción retardante de los aditivos retardantes
de fraguado depende del momento en que se agregan al concreto durante el ciclo de mezclado. La
demora en la inclusión del aditivo, hasta 2 minutos después de iniciarse el mezclado, aumenta el
efecto retardante, incrementa la capacidad de incluir aire y mejora las propiedades reductoras de
agua. El añadir un aditivo retardante de fraguado y reductor de agua a concreto fresco que ha
estado en reposo por algún tiempo, puede restaurar su plastiddad y trabajabilidad sin causar
ningún efecto retardante en el fraguado.
5.5 EFECTO SOBRE PROPIEDADES DEL CONCRETO

Los efectos específicos de los aditivos reductores de agua y reguladores de fraguado varían según
los diferentes cementos, la relación agua/ cemento, la temperatura de mezclado, la temperatura
ambiente y otras condiciones en la obra. Los efectos principales sobre las propiedades del
concreto son:
5.5.1 Reducción de agua

Los aditivos reductores de agua, Tipo A, reducen el agua requerida para la misma consistencia
(revenimiento) del concreto, hasta en 10% o mas. Los concretos que contienen aditivos de
lignosulfonato, generalmente requieren de 5 a 10% menos agua que concretos sin el aditivo. Las
sales del ácido carboxílico hidroxilado reducen el contenido de agua de 5 a 8%, ya sea en
concreto con o sin aire incluido. La disminución de agua reduce la relación agua/cemento para un
contenido dado de cemento, o permite una reducción del contenido de cemento manteniendo la
misma relación agua/cemento.

5.5.2 Resistencia
La disminución en la relación agua/cemento causa incremento en la resistencia. Se observa un
aumento adicional en la resistencia debido al aditivo reductor de agua, aparte del debido a la
reducción en la relación agua/cemento, debida a la modificación de la reacción de hidratación.
Los tipos de aditivos retardantes pueden disminuir la resistencia muy temprana (hasta de 3 días),
en tanto que los aditivos de tipo acelerante y de fraguado neutro incrementan la resistencia muy
temprana. Los tipos retardantes producen incremento en la resistencia a las 24 horas, a menos que
se empleen a tasas muy elevadas. Las resistencias más tardías pueden incrementarse hasta 25%, o
más, con el mismo contenido de cemento. De esta manera pueden reducirse los contenidos de
cemento, sin disminuir la resistencia a los 28 días. Generalmente se logran incrementos en la
resistencia a la flexión de concreto que contiene un aditivo reductor de agua, pero no son
proporcionalmente tan grandes como los incrementos en la resistencia a la compresión.
5.5.3 Tiempo de fraguado

Los lignosulfonatos y los ácidos carboxílicos hidroxilados retardan los tiempos de fraguado de 1
a 3 horas, cuando se utilizan a temperaturas entre 18 y 38°C. Los azúcares y sus ácidos, los
carbohidratos, las sales de zinc, los boratos y fosfatos en forma no modificada retardan el
fraguado en el cementó Portland en diversos grados. La mayoría de otros materiales dentro de la
clase 5 de aditivos no muestran efecto retardante apreciable. Los acelerantes pueden incorporarse
para producir aceleración, reducción o eliminación del efecto retardante. Cuando se usa un
retardante, las dosis deben adaptarse de acuerdo con las condiciones de la obra. No se recomienda
el uso de retardantes para controlar el fraguado falso.
5.54 Inclusión de aire

Los lignosulfonatos son inclusores de aire en diversos grados, generalmente en proporciones de 2
a 5%, aunque se sabe del empleo de dosis más elevadas. Las propiedades inclusoras de aire
pueden controlarse modificando las fórmulas. Los materiales en las clases 3, 4 Y 5 generalmente
no son inclusores de aire, pero las cinco clases refuerzan la capacidad inclusora de aire, tanto de
cementos como de aditivos ínclusores de aire.
5.5.5 Trabajabilidad
Cuando se comparan concretos con y sin aditivos reductores de agua, con el mismo revenimiento
y contenido de aire y en otros aspectos, es difícil descubrir diferencias de trabajabilidad, puesto
que no existe prueba alguna para la trabajabilidad en sí. Al vibrarlos algunos trabajadores
observan mayor fluidez del concreto que contiene el aditivo.
5.5.6 Sangrado
Los aditivos de la clase 3 tienden a incrementar la capacidad de sangrado en diversos grados,
aunque ciertos aditivos de la clase 4 no lo hacen. Los aditivos de las clases 1 y 2 reducen el
sangrado y la segregación en concretos recién mezclados, en parte debido al aire incluido
5.5.7 Calor de hidratación y elevación de temperatura

La elevación de temperatura adiabática y el calor de hidratación no se reducen con el mismo
contenido de cemento. La aceleración o el efecto retardante pueden alterar la velocidad de
generación de calor, estas características pueden cambiar la velocidad temprana de elevación de

temperatura en condiciones de trabajo. Si el empleo del aditivo permite una reducción en el

contenido de cemento, la elevación de temperatura se reducirá proporcionalmente.
5.5.8 Pérdida de revenimiento

La pérdida de revenimiento puede no reducirse y a veces se incrementa.
5.5.9 Contracción y fluencia

La información existente acerca de los efectos de estos aditivos sobre la contracción y la fluencia
es incompatible. La contracción y la fluencia pueden ser ya sea mayores o menores, dependiendo
de diversos factores, como la fórmula del aditivo y la composición del cemento. Los cambios en
las proporciones de la mezcla de concreto con aditivo de las de concreto de control, generalmente
actúan reduciendo cualquier efecto perjudicial de los aditivos sobre la contracción y la fluencia.
5.5.10 Durabilidad
El efecto de estos aditivos sobre la resistencia a la congelación y al deshielo, incluyendo la
escamación por deshielo, es casi totalmente una función del sistema de cavidades de aire en el
concreto endurecido. Se logra una mejora con la reducción de la relación agua/cemento y con
incrementos en la resistencia. De la reducción de agua, de la permeabilidad y del aumento de
resistencia resulta un pequeño incremento de resistencia en aguas y terrenos agresivos.
5.6 ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA DE ALTO RANGO (SUPERFLUIDlFICANTES)

Los aditivos reductores de agua, de alto rango, pueden utilizarse para reducir sustancialmente el
contenido de agua de morteros y concretos, manteniendo al mismo tiempo una consistencia
determinada, sin producir efectos indeseables sobre el tiempo de fraguado. También se pueden
usar para incrementar en gran medida el revenimiento, sin necesidad de aumentar el contenido de
agua de la mezcla original. En un tercer método se pueden emplear para lograr una combinación
de estos dos objetivos: un incremento moderado en el revenimiento con reducción moderada del
contenido de agua. Se pueden utilizar a tasas de adición hasta de 1.5% por peso (sólidos/cemento)
con poca inclusión de aire y tener un efecto relativamente pequeño sobre el tiempo de fraguado;
no obstante, existen fórmulas retardantes.
La reducción de agua varía dependiendo de las tasas de dosificación y del tipo de mezcla, y
pueden llegar hasta 25 o más de 30 % en morteros o cementos ricos. Se pueden producir efectos
variables y a veces perjudiciales sobre el aire incluido cuando dicho aditivo se utiliza en
combinación con un aditivo común inclusor de aire, dependiendo de la composición y del empleo
del aditivo, de las características de los materiales componentes del concreto, así como del
revenimiento del concreto. Con las bajas relaciones agua/cemento que se alcanzan con estos
aditivos, el concreto puede mostrar una pérdida de revenimiento mayor de la tasa normal. Cuando
se usan para incrementar la fluidez, el concreto usualmente pierde su revenimiento adicional
dentro de los 30 a 60 minutos siguientes a la introducción del aditivo en la mezcla. Por esta
razón, se agrega comúnmente al concreto premezclado en la obra.
Algunos de estos aditivos se pueden agregar varías veces para dar al concreto las características
deseadas y poder recuperar el revenimíento que se ha perdido. Al igual que en el caso de los
aditivos comunes reductores de agua, estos aditivos se pueden comportar de manera diferente con
distintos cementos. Con ciertas combinaciones pueden ocurrir efectos indeseables que varían

desde un efecto retardante excesivo hasta un endurecimiento prematuro, dependiendo de las dosis
y del tipo químico del aditivo y de la composición química á el mismo cemento.
6. ADITIVOS MINERALES FINAMENTE MOLIDOS
6.1 GENERALIDADES
Los aditivos minerales finamente divididos se pueden clasificar en cuatro tipos.
Los cementantes.
Los puzolánicos.
Los que tienen propiedades tanto cementantes corno puzolánicas.
Otros.
Muchos materiales utilizados para este fin son polvos más finos que el cemento Portland. Por lo
tanto influyen en las propiedades físicas de la pasta fresca de manera similar a como lo hace el
cemento. A veces se emplean para aumentar el cemento en mezclas deficientes en partículas muy
finas. Muchas mezclas de concreto, para poder tener la trabajabilidad, plasticidad y
bombeabilidad necesarias, deben contener una cantidad de cemento Portland mayor que la
requerida, para desarrollar resistencia adecuada. Con frecuencia, una porción de todo este
cemento adicional se deja fuera cuando la mezcla se proporciona con un aditivo mineral ade-
cuado. En estas aplicaciones, las características químicas del aditivo pueden ser de importancia
secundaria.
Los aditivos minerales finamente divididos, que son cementantes, puzolánicos, o ambas cosas,
contribuyen al desarrollo de resistencia del concreto, y las mezclas en las que se utilizan por lo
general requieren considerablemente menos cemento para producir determinada resistencia.
Aparte de los cambios en el concreto fresco, que pueden resultar de la modificación de las
propiedades físicas de la pasta recién mezclada a través del empleo de aditivos finamente
divididos, estos materiales también modifican las propiedades físicas y químicas del producto
final endurecido.
Los materiales finamente divididos que se analizan en esta sección, no son ni agregados ni
cemento Portland; por definición, son aditivos cuando se agregan a la mezcla de concreto como
componentes separados, ya sea antes o durante el mezclado. Dichos materiales son, por defini-
ción, adiciones cuando se muelen o se mezclan con cemento Portland para producir cementos
hidráulicos mezclados, de acuerdo con la ASTM C-595. Como se indicó anteriormente, una
mezcla de concreto con un aditivo mineral finamente dividido, si se ha proporcionado apropiada
y económicamente, por lo general incluirá una proporción menor de cemento Portland de la que
se requeriría en otras circunstancias. Ya que muchos aditivos minerales finamente divididos son
poco costosos de producir, o son productos secundarios, a veces se les emplea para reducir el
costo unitario del concreto. Algunas mezclas de concreto tienen características deficientes en
algún aspecto, y pueden mejorar con la adición de un aditivo mineral finamente dividido, como
componente adicional, sin alterar las proporciones relativas de los demás componentes.
Cuando no se dispone de agregados finos de composición granulométrica adecuada y cuando son

apreciablemente más elevados los contenidos de cemento requeridos para proporcionar un colado
satisfactorio, así como las características apropiadas de trabajabilidad y acabado, que los
requeridos para el desarrollo de resistencias específicas, el empleo de un aditivo mineral

relativamente inerte puede ser útil. En estas circunstancias, cuando el aditivo es similar a los
cementos en área superficial, el empleo de dicho aditivo no debe incrementar los requisitos de
agua, en relación con los de una mezcla similar con cemento adicional en vez de aditivo.
6.2 TIPOS DE MATERIALES FINAMENTE DIVIDIDOS

6.2.1 Materiales cementantes
Entre los materiales cementantes se incluyen los cementos naturales, las cales hidráulicas, los
cementos de escoria (mezclas de escoria de alto horno y cal) y escoria granulada de alto horno.
6.2.2 Puzolanas
En el ACI SP-1912 la puzolana se define "como un material siliceo o silicoaluminoso que en sí
posee poco o ningún valor cementante, pero que, en forma finamente dividida y en presencia de
humedad reacciona químicamente con hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias, para formar
compuestos con propiedades cementantes". Ciertas cenizas volantes, vidrios volcánicos, tierras
diatomáceas y algunos esquistos o arcillas, ya sea que estén tratados con calor, o crudos, son
ejemplos de materiales puzolánicos.
6.2.3 Materiales puzolánicos y cementantes

Ciertas cenizas volantes (normalmente producidas por la combustión de carbón subbituminoso o
lignita) tienen características cementantes limitadas, pero también se combinan con la cal al igual
que las puzolanas.
6.2.4 Otros aditivos minerales finamente divididos

Los aditivos minerales que no son ni cementantes ni puzolánicos, se han considerado hace poco
como relativamente inertes cuando se les agrega a mezclas de agua/cemento. Entre estos aditivos
se incluyen las arenas de cuarzo y las silíceas finamente divididas, piedras de cal y calizas
calcíticas y dolomíticas, granito y otros polvos de roca, desperdicios de crisotilo (asbesto), cal
dolomítica hidratada o con elevado contenido de calcio, así como otros materiales. Algunos
materiales que se presentan de manera natural requieren calcinación para desarrollar actividad
puzolánica útil. Estos materiales frecuentemente se utilizan como aditivos en estado crudo, en
aplicaciones en las que no se logra o no se espera actividad puzolánica.
Ha habido controversias respecto al empleo de algunos de estos materiales en el concreto, y en

muchos de ellos el grado de actividad química es incierto. Durante muchos años, el polvo fino de
piedra caliza ha sido un componente de cementos de mampostería a base de cemento Portland,
dando trabajabilidad a los morteros de mampostería en los que los requisitos de resistencia no son
muy elevados, y los morteros elaborados con estos cementos por lo general han demostrado
resistencia satisfactoria al ambiente. Sin embargo, muchas rocas de carbonato no son
químicamente inertes. Algunas, al ser finamente divididas pueden reaccionar de manera rápida
con compuestos de aluminato en el cemento.
Portland. Davis, Spohn y Lieber y colaboradores han demostrado que algunos aditivos de piedra
caliza finamente divididos, utilizados para reemplazar hasta 20% de cemento Portland en
morteros plásticos, proporcionan resistencias a la compresión y a la tensión de larga duración,
iguales a las de morteros sin aditivos. Morteros similares (polvo fino de sílice) con aditivo de
cuarzo, tuvieron resistencias a la compresión sustancialmente inferiores. Algunas otras rocas de
carbonato son reactivas cuando se utilizan como agregado. Aunque se ha sostenido la efectividad

de la calcita, del mármol y de otros aditivos minerales de carbonato finamente divididos, pueden
resultar diferencias considerables en el comportamiento por el empleo de materiales de diversas
localidades. Cuando se les considere sólo por razones económicas, deben hacerse pruebas
exhaustivas antes de utilizarlos.
Menzel, Mironov y colaboradores han estudiado la influencia de aditivos de piedra caliza,

mármol, granito, cuarzo, feldespato, así como de diversas puzolanas en las resistencias a la
compresión de pastas de cemento-aditivo sujetas a curado húmedo normal y a curado en auto-
clave. Se ha demostrado que el empleo de hasta 25% de piedra caliza finamente dividida tiene
poco efecto adverso sobre el desarrollo de resistencia a largo plazo, de pastas con relaciones
agua/cemento de 0.4 o menos por peso.
El polvo recolectado por precipitación de los hornos de plantas de cemento Portland es un

material de desperdicio de gran interés. A veces se vende como aditivo para usarlo en unidades
de mampostería de concreto y otros productos de concreto. Este material de desperdicio puede ser
poco cementante, poco puzolánico, muy alcalino y tener un elevado contenido de cal y sulfato
libres. Su composición varía considerablemente de una a otra planta, dependiendo de la
composición de las materias primas que entran en el horno y del método de quemado. Opoczky y
Nagai han estudiado posibles usos para este polvo de los hornos, particularmente en morteros de
mampostería y repellado de cemento (estuco). Este último estudio propone mezclas cementantes
que consisten en escoria granulada de alto horno, ceniza volante con adición de polvo de horno
para proporcionar activación de álcalis que aceleren la hidratación de materiales de escoria. Al
considerar cualquier empleo para el polvo de los hornos en el concreto, deben tomarse en cuenta
las variaciones en composición y finura.
6.3 ESPECIFICACIONES
Entre las especificaciones de aditivos minerales finamente divididos, se incluyen las siguientes:
Cal hidráulica. ASTM C 141.
Cemento de escoria. ASTM C 595.
Ceniza volante y puzolanas naturales, crudas o calcinadas. ASTM C 618.
6.4 USOS
El cemento natural, la cal hidráulica, la escoria triturada y los materiales relativamente inertes
finamente divididos se utilizan poco como aditivos en concretos de cemento hidráulico para fines
de construcción general. Higginson ha analizado experimentos que comprenden el empleo de
aditivos de estos tipos. Jacquin y Orth han presentado informes sobre el uso de escoria molida de
alto horno como aditivo en concreto masivo, en tanto que en Francia, Warris dio a conocer el
empleo de escoria granulada de alto horno para cementos compuestos. La ceniza volante se
utiliza en gran medida como aditivo, cuando lo hay disponible y en la calidad adecuada; y como
constituyente de concreto masivo, concreto estructural, pavimentos y productos de concreto.
Durante los últimos años se han empleado puzolanas de origen natural en concretos masivos, en
varios proyectos importantes en Estados Unidos, y se dispone de ellas localmente para el empleo
general en construcciones de concreto y productos de concreto. Este uso de puzolanas de origen
natural está más difundido en Europa que en Estados Unidos.
En la Special Technical Publication de la ASTM Z-6 se presentan numerosos datos sobre pruebas
y experimentos sobre el uso de puzolanas. Mather dio a conocer una revisión del empleo de las

puzolanas en la construcción de presas, y en la Publication SP-611 del ACI aparecen valiosos

informes sobre su empleo en concretos masivos, particularmente en trabajos presentados por
Davis, Price y Higginson, Waugh, Kokubu y Tuthil y colaboradores. Elfert presenta un estudio
sobre la experiencia del Bureau of Reclamation con ceniza volante y otras puzolanas, durante el
período de 1942-1973, haciendo referencia también al empleo de aditivos minerales inertes,
finamente divididos, en concreto masivo, durante el período 1915-1916. En el Special Report de
la Highway Research Board, se presenta un resumen de la información sobre el empleo de
puzolanas en concreto de carreteras.
Existe abundante literatura sobre especificaciones, pruebas y empleo de ceniza volante como
aditivo en el concreto. En el Informe de 1963 y en la Guía de 1971, hay información pasada sobre
este tema. Más amplios son los volúmenes de Proceedings de tres Simposios Internacionales
sobre la Utilización de Cenizas. Kokubu presentó un análisis completo, así como datos originales
sobre el empleo de ceniza volante como aditivo del concreto y como componente de un cemento
compuesto Portland-puzolana, que abarca la importancia de las propiedades físicas y químicas de
la ceniza volante y sus efectos sobre concretos fresco y endurecido.
6.5 EFECTOS SOBRE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO RECIEN MEZCLADO

Cuando los agregados disponibles para concreto son deficientes en los tamaños de partícula más
finos, especialmente en material que pasa la malla de No. 200, el empleo de un aditivo mineral
finamente dividido puede reducir el sangrado y la segregación e incrementar la resistencia del
concreto, proporcionando los finos ausentes en el agregado. Cuando se usa una cantidad
apropiada de aditivo mineral para corregir dichas deficiencias en la composición granulométrica
no se requiere incrementar el contenido total de agua del concreto, y no se afectan de manera
significativa la contracción por secado ni la absorción del concreto endurecido. No obstante, una
forma favorable de partícula y una finura satisfactoria del aditivo mineral, son cualidades
necesarias para lograr un bajo contenido de agua. Por ejemplo, una puzolana gruesa con forma de
partícula desfavorable, como los vidrios volcánicos triturados, puede requerir un incremento en el
contenido de agua del concreto para un revenimiento determinado y puede, por lo tanto,
contribuir a la segregación y al sangrado excesivo del concreto fresco.
El empleo de aditivos minerales finamente divididos, con propiedades cementantes o

puzolánicas, o ambas, puede producir mayor beneficio económico en cuanto a que el empleo de
estos materiales permite una reducción en la cantidad de cemento Portland en la mezcla. Por
ejemplo Waughll informa que el U.S. Army Corps of Engineers ha recibido beneficios
económicos importantes con el empleo de puzolanas, aunque, aparte de la reducción en los
requisitos de agua, no han sido importantes otros beneficios técnicos.
Entre los diversos factores que determinan las características de sangrado y el grado de
plasticidad del concreto fresco, el más importante es la cantidad de área superficial de los sólidos,
por volumen unitario de agua. En una mezcla de concreto donde es baja la relación entre el área
superficial de los sólidos y el volumen de agua, la pasta es delgada y acuosa. Por consiguiente las
partículas del agregado sólo están separadas ligeramente por capas de pasta, y la mezcla carece
de plasticidad y tiende a segregarse. Una relación baja entre el área superficial y el volumen de
agua denota también interferencia excesiva de partículas, según el criterio expresado por
Weymouth.

Cuando es baja la relación entre el área superficial de los sólidos y el volumen de agua, la tasa de
sangrado es relativamente elevada. Además, la mayor parte del sangrado no aparece en la
superficie; es decir, las partículas de agregado se asientan durante un período corto, hasta que
establecen un contacto, punto con punto, que evita un asentamiento adicional. La pasta acuosa
continúa sangrando dentro de las bolsas, definidas por partículas de agregado, dejando capas de
agua debajo de los lados inferiores de las partículas. Así pues, con mezclas que tienen las
características que acabamos de describir, el sangrado tiende a reducir la homogeneidad del
concreto. En casos extremos, la falta de homogeneidad se manifiesta por fisuras abiertas debajo
de las partículas de agregado, lo suficientemente grandes como para ser visibles en una sección
transversal del concreto. Esta falta de adherencia entre la pasta y el agregado reduce la resistencia
potencial del concreto.
Estos efectos indeseables pueden reducirse aumentando la relación entre el área superficial de los
sólidos y el volumen de agua en la pasta. Esto generalmente incrementa la rigidez de la pasta y a
determinado revenimiento, produce mayor separación de las partículas de agregado en el
concreto. La relación entre el área superficial de los sólidos y el volumen de agua puede
incrementarse aumentando la cantidad de cemento (reduciendo la relación agua/cemento de la
pasta) o mediante la inclusión de un aditivo mineral adecuado.
Aunque en ciertas circunstancias la adición de polvos minerales reduce la cantidad de agua y las
cavidades de aire en el concreto, estos aditivos no deben considerarse como relleno de cavidades,
al menos no en el sentido de suministrar partículas pequeñas para llenar las cavidades entre las
partículas de mayor tamaño. La mezcla de cemento y agua (o de cemento, aditivo mineral y agua)
forma una pasta suave, fluida, que envuelve las partículas de agregado y que, en el curso del
proceso de mezclado, las separa. Así pues, en cierto sentido, una de las funciones del aditivo
mineral es incrementar el contenido de pasta de la mezcla y, por lo tanto, su capacidad de
deformación plástica.
Es conveniente seleccionar un aditivo que tenga características físicas favorables. El aditivo debe
ser de tales características que haga que la pasta contenga una proporción máxima de materiales
sólidos y una proporción mínima de agua. Esto requiere que las partículas minerales no tengan
formas desfavorables y que el área superficial no sea demasiado elevada. Por ejemplo, la
bentonita y la cal hidratada tienen áreas superficiales considerablemente mayores que las del
cemento. La desfavorable economía que resulta de una demanda de agua más elevada limita el
empleo de estos materiales a porcentajes pequeños para proporcionar características imposibles
de lograr con proporcionamientos de mezclas de concreto tradicionales.
El que la pasta de determinada mezcla de concreto se beneficie o no con la inclusión de un

aditivo mineral, depende de varios factores. Un criterio es saber si por ello puede incrementarse
el contenido de sólidos de la mezcla o, en otras palabras, si la suma de los contenidos de agua y
aire puede reducirse. Para verificar si este criterio puede cumplirse mediante el empleo de
determinado aditivo mineral, es necesario conocer la relación entre el contenido de agua más aire,
la relación agua/cemento y el contenido de pasta para el cemento y agregado específicos que van
a utilizarse.

6.6 PROPORCIONAMIENTO
Los aditivos minerales finamente divididos se han empleado en una amplia gama de proporciones
de aditivo-cemento Portland. En algunos casos, ya sea el peso o el volumen de sólidos del aditivo
utilizado en la mezcla vuelta a proporcionar será igual al del cemento Portland que reemplaza.
Usualmente, sin embargo, el volumen del aditivo empleado será mayor si el concreto que
contiene el aditivo está proporcionado para propiedades óptimas y máxima economía. Estos
materiales, por lo tanto, deben considerarse de manera apropiada, como otra clase de
componentes del concreto y no como sustitutos del cemento.
Las técnicas del proporcionamiento que comprenden el empleo de un aditivo mineral finamente
dividido, básicamente no difieren de las que se usan para proporcionar concretos que no incluyen
aditivos. El Comité ACI 211 en sus informes presenta los métodos para seleccionar las
proporciones de mezclas de concreto. Lovewell y Washa, Cannon, Lovewell y Hyland llevaron a
cabo procedimientos específicos para proporcionar mezclas que contienen ceniza volante.
Algunos aditivos minerales finamente divididos se emplean en cantidades tan pequeñas que su
volumen puede no tomarse en cuenta sin riesgo alguno. No obstante, cuando se emplean aditivos
minerales finamente divididos, en proporciones importantes, como es costumbre con puzolanas y
materiales cementantes, su volumen sólido debe tomarse en cuenta al hacer los cálculos de las
proporciones. Puesto que los aditivos minerales tienen aproximadamente la misma finura que el
cemento Portland, se deben considerar por lo general como parte del aglomerante de la pasta de
cemento, al determinar los porcentajes de agregados finos y gruesos.
También se debe conocer el efecto del aditivo propuesto en los requisitos de agua de mezclado.
Algunos aditivos minerales finamente divididos causan un incremento importante en el requisito
de agua, otros aditivos de este tipo tienen poco o ningún efecto sobre el requisito de agua, en
tanto que ciertos aditivos minerales finamente divididos reducen el requisito de agua de los
concretos en que se utilizan. Por lo general, los aditivos minerales finamente divididos,
químicamente inertes, no tienen efecto directo sobre la cantidad requerida de cemento Portland
en la mezcla de concreto, aparte del hecho de que pueden incrementar o reducir el requisito total
de agua del concreto, haciendo necesario, por lo tanto, un ajuste en el contenido de cemento. Los
aditivos minerales cementantes puzolánicos, o cementantes y puzolánicos, no sólo afectan el
requisito de agua del concreto y, por lo tanto, del contenido de cemento, sino que, por sus
propiedades, a veces se les considera parte del material cementante. Usualmente se les emplea
entre el 15 y el 35% por peso del total del medio cementante del concreto, dependiendo del fin
para el que se va a emplear el concreto y de las especificaciones de trabajo.
6.7 EFECTO SOBRE LA RESISTENCIA

El efecto de un aditivo mineral sobre la resistencia del concreto varía marcadamente según las
propiedades del aditivo en particular, y según las características de la mezcla de concreto en la
cual se utiliza. Generalmente se incrementa la resistencia de las mezclas pobres y se reduce la
resistencia de las mezclas ricas. Por ejemplo, los materiales que son relativamente inertes
químicamente, por lo general incrementan la resistencia de mezclas pobres y reducen la
resistencia de mezclas ricas. Por otra parte, el material cementante y las puzolanas contribuyen a
la resistencia no sólo debido a sus características físicas sino también en razón de su composición
química. Cuando se usan materiales cementantes, puzolánicos o cementantes y puzolánicos para
reemplazar cemento sobre la base de peso equivalente, se pueden reducir las resistencias
tempranas. Estas resistencias tempranas pueden incrementarse sustituyendo por cemento los

materiales cementantes, puzolánicos, o cementantes y puzolánicos, en proporciones mayores de

uno a uno por el cemento reemplazado.
6.8 EFECTO SOBRE LA RESISTENCIA A LOS SULFATOS

El empleo de aditivos puzolánicos con cemento Portland en el concreto, generalmente incrementa
la resistencia a los ataques agresivos de agua de mar, soluciones de terrenos portadores de
sulfatos y aguas ácidas naturales. La mejora relativa es mayor en concretos con bajo contenido de
cemento. El empleo de puzolanas con cementos Portland resistentes a los sulfatos puede no
incrementar la resistencia a los sulfatos y, cuando hay compuestos de aluminio químicamente
activos presentes en la puzolana, puede dar como resultado una reducción en la resistencia del
concreto a los sulfatos. Dikeouso informó haber observado incremento en la resistencia a los
sulfatos en concretos que contenían ceniza volante (con la ceniza volante que él estudió),
independientemente del tipo de cemento empleado. Al aumentar la severidad de la exposición a
los sulfatos se incrementa la efectividad de la ceniza volante para mejorar la resistencia del
concreto a los sulfatos.
6.9 EFECTO SOBRE LA ELEVACION DE TEMPERATURA

Con determinado contenido de cemento, el empleo de materiales químicamente inertes tiene poco
o ningún efecto sobre la elevación de temperatura de concreto ya colado. Se han utilizado
aditivos puzolánicos y cementantes en concretos masivos de bajo contenido de cemento para
reducir la elevación de temperatura de este concreto, en confrontación con una mezcla
comparable de concreto que contiene cemento Portland como único material cementante.
6.10 EFECTO SOBRE LA EXPANSION CAUSADA POR LA REACCION ALCALI-SILlCE

Se sabe que casi cualquier puzolana, cuando se emplea en cantidad suficiente, es capaz de evitar
la expansión excesiva que resulta de la reacción álcali-sílice. No obstante, el uso de una
proporción demasiado pequeña de puzolana puede, de hecho, incrementar los efectos perjudi-
ciales de la reacción álcali-sílice. La reacción álcali-sílice comprende la interacción de álcalis en
el cemento Portland con ciertos constituyentes silíceos de los agregados en el concreto. Los
productos de esta reacción pueden causar expansión excesiva, agrietamiento y deterioro general
del concreto. El término álcalis se refiere al sodio y al potasio presentes en proporciones
relativamente pequeñas, expresadas como óxido de sodio (suma del porcentaje de Na2O y 0.658
veces el porcentaje de K2O). Cuando Stanton, en 1940, describió por primera vez este tipo
particular de deterioro del concreto, los únicos remedios aparentes eran el empleo de cemento
Portland de bajo contenido de álcali (0.60% o menos, calculado como Na2O), o el evitar
agregados reactivos. La evaluación del comportamiento a largo plazo de pavimentos de prueba
indica que las puzolanas pueden servir para reducir o eliminar el agrietamiento en forma de mapa
y la expansión resultante de esta reacción.
6.11 EFECTO SOBRE LA RESISTENCIA A LA CONGELACION y AL DESHIELO

De los aditivos minerales finamente divididos, la ceniza volante y otras puzolanas han recibido
mayor atención respecto a su efecto sobre la resistencia del concreto a la congelación y al
deshielo. El efecto de la ceniza volante y de otras puzolanas sobre la resistencia del concreto a la
congelación y al deshielo, así como a la acción de productos químicos descongelantes durante la
congelación, depende de las proporciones del concreto, de la resistencia del concreto, de las
condiciones de humedad del concreto, así como de lo adecuado del sistema de cavidades de aire

al momento de la exposición. El concreto con ceniza volante muestra las mismas características
de durabilidad que el concreto que no contiene ceniza volante siempre que:
• Ambas mezclas tengan el mismo aire incluido.

• Ambas mezclas tengan igual resistencia a la compresión.
Generalmente el empleo de un aditivo mineral finamente dividido requiere una proporción más
elevada de aditivo inclusor de aire para producir determinado contenido de aire, que el requerido
por un concreto comparable que no contiene aditivo mineral finamente dividido. La proporción
requerida de aditivo inclusor de aire puede variar de manera considerable entre diferentes fuentes
y tipos de aditivos minerales finamente divididos.
6.12 EFECTO SOBRE LA PERMEABILIDAD

La mayor parte de los trabajos sobre permeabilidad del concreto con aditivos minerales finamente
divididos, se ha llevado a cabo con puzolanas. Ciertas puzolanas son más efectivas que otras para
reducir la permeabilidad del concreto a edades tempranas. Sin embargo, en muchas condiciones
de servicio la permeabilidad de concretos que contienen cualquier puzolana es marcadamente
reducida a edades posteriores. Davis concluyó que en concreto masivo el uso de proporciones, de
moderadas a elevadas, de una puzolana adecuada da como resultado una impermeabilidad que no
se obtiene por otros medios. Otros investigadores han informado que el empleo apropiado de
ceniza volante como aditivo puede reducir la permeabilidad aproximadamente a una séptima
parte de la de concreto equivalente, sin ceniza volante. Parte de la acción de las puzolanas al
reducir la permeabilidad del concreto puede atribuirse a la reducción de segregación y de
sangrado, así como a la reducción del requisito de agua.
6.13 CONTAMINACION
Debido a la necesidad de controlar las emisiones de chimeneas, ciertas plantas de energía, que
normalmente producen ceniza volante de calidad aceptable, pueden inyectar materiales tales
como compuestos de sodio y de amonio, o de azufre, dentro de la corriente de ceniza volante. En
tanto algunos de estos compuestos pueden no tener efecto dañino sobre la ceniza volante o sobre
el concreto en el que se emplea, otros productos químicos, como el carbonato de sodio, pueden
causar eflorescencia extrema y posibles cambios nocivos de volumen. Por lo tanto, el comprador
debe tener la seguridad de que el productor o vendedor de la ceniza volante está consciente de la
acción que ejercen los aditivos en la chimenea sobre la ceniza volante y sobre el concreto en el
que se emplea, y que tiene un programa adecuado de control de calidad para protegerse contra
dichos contaminantes.
7. ADITIVOS VARIOS
7.1 ADITIVOS GENERADORES DE GAS
7.1.1 Introducción
El contenido de cavidades de gas del concreto puede incrementarse mediante el empleo de
aditivos que generen o liberen burbujas de gas en la mezcla fresca, durante e inmediatamente
después del colado y antes del fraguado de la matriz de la pasta de cemento. Estos materiales se
añaden a la mezcla de concreto para contrarrestar el fraguado y el sangrado, provocando así que
el concreto conserve más estrechamente el volumen en que fue colado, y no sólo para producir
resistencia a la congelación y al deshielo.

7.1.2 Materiales
Los aditivos que producen estos efectos son el peróxido de hidrógeno que libera oxígeno, el
aluminio metálico que libera hidrógeno y ciertas formas de carbón activado del que se libera el
aire absorbido.
Sólo el polvo de aluminio se utiliza en gran medida para este fin. Se prefiere emplear el polvo no
pulido, aunque éste puede usarse cuando se desea una reacción más lenta. La velocidad y
duración de la evolución de gas depende de muchas condiciones, incluyendo la composición del
cemento (particularmente del contenido de álcalis) y su temperatura, la relación agua/cemento, la
finura, así como la forma de la partícula del polvo de aluminio. La duración de las operaciones de
mezclado, manejo y colado, en relación con la velocidad de la generación de gas, controla la
efectividad del tratamiento.
La tasa de adición puede variar de 0.005 a 0.02 % por peso de cemento, en condiciones normales,
aunque se pueden utilizar cantidades mayores para producir concreto celular de baja resistencia.
Se necesita aproximadamente dos veces más de aluminio a 4°C que a 21°C para producir el
mismo grado de expansión. Debido a que generalmente se emplean cantidades muy pequeñas de
polvo de aluminio (unos cuantos gramos para 45 kilos de cemento) ya que tiene tendencia a flotar
en el agua de la mezcla, por lo general se le mezcla antes con arena fina, cemento o puzolana, o
se le incorpora a aditivos disponibles comercialmente, que tengan efectos reductores de agua y
retardantes del fraguado.En temperaturas frías puede ser necesario acelerar la velocidad de ge-
neración de gas mediante la adición de materiales alcalinos como el hidróxido de sodio, la cal
hidratada o el fosfato trisódico. Esto se puede hacer para asegurar la generación de suficiente gas
antes de que la mezcla fragüe.
7.13 Efecto
La liberación de gas, cuando está apropiadamente controlada, causa ligera expansión del concreto
recién mezclado. Cuando se restringe esta expansión, se observa un incremento en la adherencia
al acero de refuerzo horizontal, sin reducción excesiva de la resistencia. Demasiado material
productor de gas puede producir grandes cavidades que debiliten seriamente a la matriz. El efecto
sobre la resistencia depende en grado considerable de la intensidad de la restricción de la
tendencia de la mezcla a expandirse. Por lo tanto, es importante que las cimbras limitantes estén
ajustadas y adecuadamente cerradas. Los agentes generadores de gas no superan la contracción
después del endurecimiento, causado por secado o por carbonatación.
7.2 ADITIVOS PARA RELLENOS

7.2.1 Introducción
Se ha sugerido utilizar como aditivos para rellenos muchos aditivos que se usan para fines
específicos en el concreto, así como materiales para dar propiedades especiales a la lechada.
Dichas lechadas se aplican principalmente para cementar pozos petroleros, en los que se pueden
encontrar temperaturas y presiones elevadas, y en los que las distancias de bombeo son
considerables.
7.2.2 Materiales
Los retardantes que se describen en el capítulo 5 son útiles para demorar el fraguado. Se ha
sugerido el empleo de materiales tales como geles, arcillas, almidón pregelatinizado y
metilcelulosa para evitar la rápida pérdida de agua en la lechada. Las arcillas de bentonita pueden
usarse para reducir la densidad de la lechada, así como materiales como barita y limaduras de

hierro para incrementar su densidad. Pueden agregarse espesadores, como las gomas naturales,
para evitar el asentamiento de los constituyentes pesados de la lechada. En aplicaciones
especiales pueden ser adecuados otros aditivos como los materiales acelerantes y generadores de
gas, que se describen en otras secciones. Puesto que algunos cementos especiales,
particularmente los que se utilizan para cementar pozos de petróleo, pueden contener un agente o
agentes del tipo descrito, deben efectuarse pruebas para determinar la compatibilidad de cualquier
aditivo con el cemento que va a usarse.
7.2.3 Efecto
Pueden emplearse retardantes para conservar fluida la lechada a temperaturas hasta de 200 ºC,
presiones tan elevadas como de 1 265 kg/cm2 (124 MPa) durante una o más horas. Puesto que
este es un campo altamente especializado que requiere propiedades que no se encuentran en las
operaciones ordinarias de colado, deben efectuarse pruebas para determinar las tasas de adición
de los aditivos requeridos para desarrollar las propiedades deseadas.
7.3 ADITIVOS PRODUCTORES DE EXPANSION

7.3.1 Introducción
Los aditivos que durante el período de hidratación del concreto se expanden o reaccionan con
otros constituyentes del concreto para causar expansión, se usan para minimizar los efectos de la
contracción por secado. Se les utiliza tanto en el colado restringido como en el no restringido del
concreto.
7.3.2 Materiales
El aditivo más común para este fin es el hierro granulado o finamente dividido y los productos
químicos que promuevan la oxidación del hierro. El empleo de aditivos para este fin está
limitado, por lo general, a proyectos relativamente pequeños en los que se desea alcanzar
diversos grados de expansión. Los cementos expansivos se emplean en proyectos grandes en los
que se requiere un grado uniforme y predeterminado de expansión.
7.3.3 Efecto
La expansión controlada producida por estos aditivos puede ser, aproximadamente, de la misma
magnitud que la contracción por secado esperada a edades posteriores, o también puede ser
mayor. Para determinada aplicación, el grado de expansión y el lapso durante el que tiene lugar
son muy importantes, y deben estar bajo control para obtener resultados más satisfactorios. En el
colado no restringido de concreto, la expansión no debe ocurrir antes de que el concreto obtenga
suficiente resistencia para ser esforzado en tensión, pues de lo contrario las fuerzas de expansión
lo destrozarán. En aplicaciones restringidas, el concreto debe tener la resistencia suficiente para
resistir los esfuerzos de compresión desarrollados. Se ha informado que la restricción se requiere
sólo en una dirección para alcanzar algún grado de compresión en las otras dos direcciones
ortogonales.
7.4 ADITIVOS ADHERENTES

7.4.1 Introducción
Los aditivos formulados específicamente para utilizarse en mezclas de cemento Portland para
resaltar las propiedades adherentes, generalmente consisten en una emulsión de polímero
orgánico. En términos generales incrementan el contenido de aire de la mezcla en la que se
emplean.

7.4.2 Materiales
Puesto que los productos de la hidratación del cemento Portland son de naturaleza alcalina y
contienen iones de calcio, la emulsión adherente se debe formular de manera que sea estable en
condiciones ambientales. Algunos sistemas de emulsión son inestables en ambientes ácidos,
algunos en ambientes alcalinos y otros en presencia de iones de calcio. Una emulsión inestable se
coagula en la mezcla, haciendo inadecuado su empleo. Por lo general, las emulsiones de
materiales sintéticos son más estables, en términos globales, que las compuestas de hules
naturales.
7.4.3 Función
Cuando se usan como aditivos en las cantidades normalmente recomendadas por el fabricante,
del 5 al 20% por peso de cemento, los materiales adherentes hacen que el concreto fresco sea
pegajoso. Esto se debe en parte a la inclusión de aire y en parte a la naturaleza inherente del
aditivo.
El agua es necesaria para hidratar el cemento Portland del sistema cemento-polímero, pero el
componente polímero se vuelve efectivo sólo cuando la emulsión se rompe a través del proceso
de secado. La emulsión del polímero lleva consigo una cantidad considerable de agua dentro de
la mezcla, liberándose el agua del cemento durante el proceso de hidratación. Al mismo tiempo,
esta liberación de agua fija la emulsión. Por lo tanto el curado húmedo no se necesita, más bien
no es recomendable, ya que la emulsión no tendrá oportunidad de secar y de desarrollar la
resistencia deseada.
La resistencia a la compresión de lechadas, morteros y concretos hechos con estos materiales

puede ser mayor o menor que la de mezclas sin aditivo con el mismo contenido de cemento y de
curado húmedo, dependiendo del material utilizado. Sin embargo, el incremento en la resistencia
a la flexión y en la adherencia compensa con creces la posible desventaja de la reducción de
resistencia a la compresión.
7.4.4 Limitaciones
Algunos tipos de polímeros se ablandan en presencia de agua. Por lo tanto, estos tipos no se
deben utilizar en áreas que vayan a estar en contacto con agua. El resultado final que se obtiene
con un aditivo adherente, sólo es tan bueno como la superficie a la que se aplica la mezcla. La
superficie debe estar limpia, firme y libre de materias extrañas como pintura, grasa y polvo. Es
ideal el empleo de materiales adherentes en operaciones de parchado, cuando se necesitan
remiendos delgados. Una aplicación delgada de lechada o mortero, con aditivo adherente,
desarrolla mayor adherencia que una aplicación gruesa. Cuando se aplica y cura apropiadamente,
esta adherencia a veces es más resistente que los materiales que están siendo unidos.
7.5 AUXILIARES PARA EL BOMBEO

7.5.1 Introducción
Los auxiliares para el bombeo de concreto son aditivos cuya única función es mejorar la
bombeabilidad del concreto; normalmente no se les emplea en concreto que no va a bombearse o
en concreto fácilmente bombeable. El fin principal al emplear aditivos para mejorar la
bombeabilidad del concreto es superar las dificultades, inevitables a un costo razonable, de
obtener volúmenes satisfactorios de espacios intersticiales del agregado y de tamaños de espacios

individuales, cuando se emplean los materiales disponibles. Al igual que con el uso de muchos
componentes en el concreto, el objetivo es económico.
Los aditivos para el bombeo pueden hacer bombeables algunos concretos, pero no todos, o
pueden mejorar la bombeabilidad de concretos marginal mente bombeables. El principio en que
se basan todos los aditivos que se venden para mejorar la bombeabilidad del concreto, es el de
espesar o aumentar la viscosidad del agua. Puesto que su objetivo es inhibir el sangrado forzado
de agua de la pasta de cemento, o el infiltrado de la pasta a través de los vacíos intersticiales del
agregado, la permeabilidad de la estructura de vacíos se reduce efectivamente al incrementar la
viscosidad del líquido infiltrante. Por lo tanto, el objetivo es evitar la desecación de la pasta bajo
la presión del bombeo. La desecación tiene dos efectos adversos acumulativos: reduce la
movilidad del concreto y agota el líquido lubricante.
Por lo tanto, la función del aditivo para bombeo es impartir retención de agua a la pasta de
cemento, bajo fuerzas que tienden a separar el agua. En morteros de mampostería, los agentes
espesadores proporcionan retención de agua y retención de la plasticidad contra las fuerzas de
succión de tabiques o bloques de concreto porosos. En pinturas de polímero-látex y en otras
pinturas sirven como agentes suspensores para pigmentos y rellenos inorgánicos; evitan los
escurrimientos en superficies verticales, y minimizan la absorción rápida del vehículo en el
sustrato; al mismo tiempo, estos aditivos no disminuyen la facilidad de aplicar con brocha dichas
pinturas, y proporcionan integridad al recubrimiento. Los requisitos del concreto bombeable son
análogos; la inhibición deseada de segregación no debe lograrse a costa de la movilidad. En
condiciones óptimas, estos agentes imparten cierto grado de tixotropía a suspensiones de sólidos
minerales en el agua: estabilidad de la suspensión en reposo y efectividad al trabajarla.
7.5.2 Materiales
La Standard Association of Australia ha clasificado a los aditivos espesadores para concreto y
mortero, de la siguiente manera:
A).- Polímeros orgánicos, naturales y sintéticos, solubles en agua, los cuales incrementan la
viscosidad del agua:
Derivados de celulosa (metil, etil, hidroxietil y otras gomas de celulosa).
Óxidos de polietileno.
Polímeros acrílicos.
Poliacrilamidas.
Polímeros de carboxivinilo.
Gomas naturales solubles en agua.
Almidones.
Alcohol polivinilico.
B).- Floculantes orgánicos:
Copolímeros de estireno con carboxilo.
Otros polielectrólitos sintéticos.
Gomas naturales solubles en agua.
C).- Emulsiones de diversos materiales orgánicos: parafina, alquitrán, asfalto, poi ímeros
acrílicos y otros polímeros.
D).- Materiales inorgánicos de gran área superficial:
Bentonitas y bentonitas orgánicas modificadas.
Sílices pirogénicos.

Asbesto molido y asbesto molido recubierto de sílice.

Fibras cortas de asbesto y otros materiales fibrosos.
E).- Materiales inorgánicos finamente divididos que complementan el cemento en la pasta de
cemento:
Ceniza volante; diversos materiales puzolánicos, crudos o calcínados.
Cal hidratada.
Carbonato de calcio; naturales o precipitados; diversos polvos de rocas.
Esta lista no incluye todos los materiales enumerados en McCutcheon 's Functional Materials. La
clasificación puede prestarse a confusiones ya que el comportamiento de determinado aditivo
puede cambiar drásticamente cuando cambian las proporciones de la dosificación, la composición
del cemento, la temperatura de mezclado, el tiempo, así como otros factores. Los óxidos de
polietileno nos proporcionan un buen ejemplo. Cuando se les emplea en cantidades pequeñas de
0.01 a 0.05% del peso del cemento, mejoran la bombeabilidad. Las cantidades más pequeñas
hacen al agua más resbalosa, y las cantidades mayores producen espesamiento que puede
desaparecer o no con un mezclado prolongado. Otros ejemplos los proporcionan los
polielectrólitos sintéticos, que actúan como floculantes o espesadores, dependiendo de los niveles
de dosificación. Parecería inconveniente inducir floculación o incrementar el sangrado en el
concreto bombeado. No obstante, se sostiene que estos aditivos son efectivos en el concreto
bombeado, porque reducen la capacidad de sangrado o el sangrado total, a pesar de que causan
incrementos en las tasas iniciales de sangrado.
Otros problemas con la lista presentada ocurren con las gomas naturales (alginas, tragacanto,
arábiga). Pueden funcionar como espesadores o floculantes dependiendo de los niveles de
dosificación, así como de otros factores. Estos agentes y algunos materiales sintéticos también
pueden tener efectos dispersantes o reductores de agua. La goma arábiga es un poderoso reductor
de agua en fluidificantes semihidratados de yeso, pero en pastas de cemento Portland puede
producir una viscosidad como de goma.
Los factores que se deben considerar en el empleo de emulsiones (parafinas, polímeros) es si

funcionan de la manera deseada en la pasta de cemento, permaneciendo estables o rompiendo la
emulsión. Ambos tipos de emulsión de parafina se consideran útiles en la tecnología australiana
del concreto.
La lista presentada anteriormente no incluye agentes inclusores de aire o agentes de superficie

activa, utilizados en gran medida en el concreto, como los derivados del ácido carboxílico
hidroxilado, lignosulfonatos y sus derivados, sulfonatos de naftaleno condensado con
formaldehído, polímeros de melamina y otros aditivos retardantes de fraguado o reductores de
agua. La omisión, en este caso, es deliberada, porque una proporción sustancial del concreto que
ha de bombearse en Estados Unidos, se especificará como concreto con aire incluido y
probablemente contendrá también un aditivo reductor de agua o retardante de fraguado. Por lo
tanto, dichos aditivos se pueden considerar como constituyentes normales del concreto. La
evaluación de estos aditivos y la experiencia que se ha tenido con ellos son bien conocidas. Estos
tipos de agentes no se mencionan específicamente como auxiliares de bombeo en este capítulo;
en muchos casos estarán presentes en combinación con otros agentes introducidos con el fin
específico de mejorar la bombeabilidad. En estos casos se requiere la evaluación de efectos de

estas combinaciones en la bombeabilidad y otras propiedades del concreto para poder determinar
si ocurren, o no, reacciones adversas entre los aditivos.
7.5.3 Efecto
Un efecto secundario de los aditivos para bombeabilidad es cualquiera que se presente sobre
concreto fresco, aparte del de la bombeabilidad, o cualquier efecto que cambie las características
del concreto endurecido. Puesto que el efecto principal de un espesador de agua es incrementar su
viscosidad, un espesamiento sustancial puede incrementar los requisitos de agua, con la
consecuente reducción de resistencia. Cuando se emplea un dispersante adecuado en
combinación con un agente espesador, puede no necesitarse incrementar el agua. A ciertos
niveles de dosificación algunos espesadores actúan como dispersantes de partículas sólidas.
Muchos de los agentes espesadores causan inclusión de aire; para controlar el contenido de aire
se puede necesitar el uso de un desespumante (por ejemplo, fosfato tributílico), especialmente
con concentraciones elevadas de aditivo de bombeabilidad, en morteros y concretos.
Muchos de los agentes espesadores orgánicos, sintéticos y naturales, retardan el fraguado de

cemento Portland en pasta. Con dosis de 0.1 % o más de hidroxietil celulosa, por peso de
cemento Portland, el efecto retardante puede ser sustancial. En cualquier caso, el sistema
particular de concreto en el que se incorpora un aditivo de bombeabilidad se debe evaluar en
términos de efectos secundarios sobre concreto fresco y endurecido, además de evaluar la
efectividad del aditivo para desempeñar la función que se pretende.
7.6 ADITIVOS COLORANTES

7.6.1Introducción
Los pigmentos preparados específicamente para utilizarse en concretos y morteros, se
suministran como materiales tanto naturales como sintéticos. Están formulados para producir el
color adecuado sin afectar materialmente las propiedades físicas convenientes de la mezcla.
7.6.2 Materiales
Los pigmentos enumerados a continuación se pueden usar para obtener diversidad de colores.
Tonos de color Pigmento

Grises hasta llegar al negro Oxido negro de hierro
Negro mineral
Negro carbón
Azul Azul ultramarino
Azul ftalocianino
Rojo brillante a rojo oscuro Oxido rojo de hierro
Café Oxido café de hierro Sombra cruda o quemada
Marfil, crema o ante Oxido amarillo de hierro
Verde Oxido de cromo Verde ftalocianino
Blanco Bióxido de titanio
7.6.3 Efecto
La cantidad añadida de cualquier pigmento por lo general no debe exceder del 10% del peso de
cemento. Los pigmentos naturales en general no están tan finamente molidos, ni son tan puros

como los materiales sintéticos y, por lo regular, no producen un color tan intenso por unidad de
adición. Las cantidades adicionadas inferiores a 6 % casi siempre tienen poco o ningún efecto
sobre las propiedades físicas del concreto fresco o endurecido. Cantidades mayores pueden
incrementar el requisito de agua de la mezcla, en grado tal, que la resistencia y otras propiedades,
como la resistencia a la abrasión, pueden verse afectadas de manera adversa.
La adición de negro carbón no modificado aumenta considerablemente la cantidad de aditivo

inclusor de aire necesario para proporcionar al concreto resistencia contra la congelación y el
deshielo. La mayoría de los negros carbón disponibles para colorear concreto contienen, sin
embargo, materiales inclusores de aire en cantidad suficiente para compensar el efecto inhibidor
del negro carbón.
7.6.4 Requisitos generales

Los aditivos colorantes adecuados deben tener los siguientes requisitos:
Firmeza de color a la luz del sol.
Estabilidad química en presencia de alcalinidad producida por la reacción del cemento.
Estabilidad del color cuando se le expone a la autoclave.
Ausencia de efectos adversos en el tiempo de fraguado o el desarrollo de resistencia del concreto.
Consultando a Payne puede encontrarse información referente a las propiedades de los pigmentos
relacionados con los tres primeros puntos. Algunos pigmentos que se recomiendan para colorear
concreto son menos efectivos que otros. Es difícil lograr colores intensos azules o verdes. A
veces la eflorescencia causa condiciones que se toman como desvanecimiento del color. En la
actualidad la ASTM está preparando especificaciones para pigmentos para colorear concreto.
7.7 ADITIVOS FLOCULANTES

La adición de ciertos aditivos químicos a la pasta de cemento, mortero o concreto, es capaz de
alterar algunas de las propiedades del material recién mezclado. Se han utilizado polielectrólitos
sintéticos como aditivos floculantes. Los informes publicados indican que estos materiales
incrementan la tasa de sangrado, reducen la capacidad de sangrado y el flujo, incrementan la
cohesión e incrementan la resistencia "temprana".
7.8 ADITIVOS INSECTICIDAS, GERMICIDAS Y FUNGICIDAS

7.8.1 Introducción
Se ha sugerido el empleo de ciertos materiales como aditivos para concreto o mortero, para
impartir propiedades insecticidas, germicidas o fungicidas. El propósito principal de estos
materiales es inhibir y controlar el desarrollo de bacterias y hongos en pisos y muros de concreto.
No siempre son totalmente efectivos.
7.8.2 Materiales
Se ha encontrado que los materiales más efectivos son: fenoles polihalogenados, emulsiones de
dieldrin, eompuestos de cobre.
7.8.3 Efecto
Las tasas de adición varían de 0.1 a 10% por peso del cemento, dependiendo de la concentración
y composición del producto químico. Tasas de adición más elevadas, superiores al 3%, pueden
tener efecto adverso sobre la resistencia del concreto. La efectividad de estos materiales,

particularmente de los compuestos de cobre es, según se informa, de naturaleza temporal. Esto
probablemente varía según el tipo de desgaste y de los métodos de limpieza empleados.
7.9 ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES.

7 .9.1 Introducción
Algunas presas, muros de contención, tanques y otras estructuras de concreto muestran evidencia
de filtraciones. Por lo general estas filtraciones son resultados de producción defectuosa y colado
inapropiado del concreto, o se deben a grietas en la estructura. Cuando se usan mezclas de
concreto apropiadamente dosificadas, coladas por mano de obra de primera y bajo supervisión
calificada, el concreto de la estructura debe ser impermeable, aunque siempre pueden ocurrir
filtraciones a través de grietas.
El término impermeabilizante implica evitar la penetración de agua dentro de concreto seco, o

detención de la transmisión de agua a través del concreto no saturado. Sin embargo, no se ha
encontrado que los aditivos produzcan este efecto; el término ha venido a significar reducción en
la tasa de penetración de agua dentro de concreto seco, o en la tasa de transmisión de agua a
través de concreto no saturado, del lado mojado al lado seco.
Un aditivo descrito como impermeabilizante puede tener algún efecto benéfico sobre las
propiedades del concreto fresco, no indicado directamente por su nombre. Por ejemplo, puede
propiciar la inclusión de aire y, por ello, puede considerarse de manera adecuada como un aditivo
inclusor de aire. Esta sección trata los aspectos directamente implicados en el término
impermeabilizante. Esto implica que tiene efecto sobre las propiedades del concreto, aparte de
cualquier efecto que el aditivo pueda tener sobre concreto recién mezclado. Este análisis, por lo
tanto, trata de posibles efectos de dichos agentes sobre las propiedades del concreto endurecido.
7.9.2 Materiales
Entre los aditivos impermeabilizantes se incluyen jabones, estearato de butilio y ciertos productos
del petróleo.
Los jabones comprenden sales de ácidos grasos, usualmente estearato u oleato de calcio o de
amonio. El contenido de jabón por lo general es de 20% o menos, y el resto es cloruro de calcio o
cal. El total de jabón agregado no debe exceder de 0.2 % por peso de cemento. Los jabones
causan inclusión de aire durante el mezclado.
Se informa que el estearato de butilo se comporta mejor que el jabón como repelente al agua. No
provoca inclusión de aire y tiene efectos sin importancia sobre la resistencia. Se añade como
emulsión, constituyendo el estearato 1% del peso del cemento.
Entre los productos de petróleo tenemos los aceites minerales, las emulsiones de asfalto y ciertos
asfaltos rebajados. El aceite mineral pesado es efectivo para hacer al concreto repelente al agua y
para reducir su permeabilidad. Debe ser un producto fluido del petróleo y tener una viscosidad de
SAE 60, sin aceites grasas ni vegetales. El aceite añadido a tasas de 5% por peso de cemento sólo
es ligeramente perjudicial para la resistencia del concreto y ha demostrado ser efectivo bajo
presión.
Existe un grupo de materiales diversos, disponibles a veces en el. mercado. Todos estos
usualmente son perjudiciales para la resistencia del concreto y ninguno es verdaderamente
impermeabilizante. Entre estos se encuentran:

• Sulfato de bario y silicatos de calcio y de magnesia.

• Sl1ice y naftaleno finamente divididos.
• Sílice coloidal y un fluosilicato.
• Cal y jalea de petróleo.
• Materiales celulósicos y cera.
• Sílice y aluminio.
• Alquitrán rebajado con benzeno.
• Silicato de sodio.
7.9.3 Efecto
Los aditivos impermeabilizantes al reducir la penetración en los poros visibles, pueden retardar la
penetración de lluvia dentro de bloques de concreto hechos de mezclas no plásticas. Los datos de
pruebas muestran que también reducen la tasa de penetracion de humedad dentro de los
microporos del concreto seco, pero no hay indicación de que existan efectos comparables sobre la
transmisión de humedad a través del concreto no saturado, excepto cuando el concreto contiene
pasta de porosidad relativamente elevada. Una pasta de porosidad elevada es resultado de un bajo
contenido de cemento y una correspondiente elevada relación agua/cemento, falta de curado o de
ambos factores. Si el concreto tiene una porosidad suficientemente baja, como la que se obtiene
al producir una pasta bien curada con una relación agua/cemento no superior a 0.6 por peso, los
agentes impermeabilizantes no producen efecto apreciable alguno.
La Building Research Advisory Board informó que en opinión de la mayoria de 61 observadores,

los aditivos impermeabilizantes no son efectivos o aceptables para controlar la penetración de
humedad a través de losas de concreto sobre el suelo. También se informa que un comité asesor
especial de la Building Research Advisory Board llegó a la siguiente conclusión, con base en
datos obtenidos de pruebas sobre transmisión de humedad a través de losas de concreto no
saturado: "El Comité no encuentra datos adecuados para demostrar la efectividad de cualquier
aditivo para reducir la transmisión de humedad a través de losas de concreto sobre el suelo, de
manera suficiente para reemplazar ya sea una barrera de vapor o una base granular, o ambas
cosas, en condiciones en las que dicha protección es necesaria."
7.10 ADITIVOS REDUCTORES DE PERMEABILIDAD

El término permeabilidad se refiere a la velocidad en la que el agua se transmite a través de una
muestra de concreto saturado bajo un gradiente hidráulico mantenido externamente. Los aditivos
del tipo analizado en la sección 7.9 no reducen la permeabilidad del concreto saturado. No
obstante, los polvos minerales apropiadamente dosificados de cemento reducen la permeabilidad
de las mezclas en las que el contenido de cemento de la pasta es relativamente bajo. En
condiciones en las que se obtiene este efecto, usualmente existe una reducción en la cantidad de
agua por metro cúbico y, por lo tanto, una pequeña reducción en la permeabilidad. La
disminución del contenido total de agua mediante un aditivo reductor de agua, debe reducir
ligeramente la porosidad total, pero no hay datos adecuados para demostrar que la permeabilidad
se reduce materialmente por ello.
Los aditivos acelerantes, como el cloruro de calcio, incrementan la velocidad de hidratación y,

por lo tanto, reducen el tiempo requerido para que una mezcla de concreto alcance una fracción
determinada de su grado final de impermeabilidad. Sin embargo, cualquier ventaja que se

obtenga de esta manera, probablemente será temporal, ya que, si las condiciones son tales que el
agua esté siendo transmitida a través del concreto, también son conductivas a la hidratación
continuada del cemento.
7.11 ADITIVOS QUIMICOS PARA REDUCIR LA EXPANSION ALCALI-AGREGADO

7.11.1 Introducción
En 1950 comenzaron a aparecer informes sobre aditivos para reducir la expansión causada por la
reacción álcali-agregado. Desde entonces ha habido poca información adicional, en forma de
investigaciones o prácticas de campo importantes.
7.11.2 Materiales
Se ha informado que las sales solubles de bario y de litio, así como ciertos aditivos inclusores de
aire y algunos reductores de agua y retardantes de fraguado, producen reducción de expansión en
muestras de laboratorio de morteros. Se han logrado reducciones considerables en dichas
muestras empleando adiciones de 1 % de sales de litio y de 2 a 7% por peso de cemento, de
ciertas sales de bario. Las sales de materiales proteináceos, así como materiales reductores de
agua y retardantes de fraguado, han mostrado reducciones moderadas de la expansión. Los datos
sobre los aditivos de proteína inclusores de aire, están basados en el empleo de 0.2% por peso de
cemento. Las sales de litio son muy costosas. Algunos laboratorios han informado del empleo de
cloruro de calcio con sales de bario, para contrarrestar la pérdida de resistencia.
El aire incluido, sin tomar en cuenta el aditivo usado, ha demostrado que reduce ligeramente la
expansión. Se ha informado y estudiado en gran medida el empleo de puzolana para reducir la
expansión causada por la reacción álcali-agregado.
7.11.3 Efecto
Los escasos datos de laboratorio sobre el uso de aditivos químicos para reducir la expansión
resultante de la reacción álcali-sílice se pueden conseguir fácilmente, por lo que no se presentan
prácticas recomendables. Cualquier usuario de estos materiales debe probarlos a conciencia antes
de emplearlos en la obra.
7.12 ADITIVOS INHIBIDORES DE CORROSION

7.12.1 Introducción
Muchos investigadores han estudiado la corrosión del hierro y del acero, de manera especial los
recubrimientos protectores. Se ha encontrado que el concreto proporciona gran protección al
acero ahogado en él, aunque se ha dado a conocer un número limitado de casos en los que el agua
infiltrada o percolada encuentra un camino dentro del concreto, eliminando o carbonatando el
hidróxido de calcio. Lo que más contribuye a la corrosión del refuerzo es la presencia de cloruros
en el concreto.
Estos pueden provenir de circunstancias tales corno la exposición del concreto a aguas salinas o
salobres, exposición a suelos salinos, de los cuales los c1oruros pueden llegar al acero por
difusión a través del concreto, o por medio de soluciones descongelantes a través de grietas o
poros del concreto, o mediante el empleo de cloruro de calcio como constituyente de un aditivo
(véase el capítulo 3). Probablemente debido a que se reconocía que el concreto por sí mismo era
una buena cubierta protectora, y a que el trabajo con pinturas indicaba que los inhibidores, como
el cromato, no proporcionaban protección en condiciones en las que los cloruros podían penetrar

en el concreto, existe poca información técnica relacionada con el uso de aditivos inhibidores de
corrosión en el concreto.
7.12.2 Materiales
Para pintar el refuerzo es muy efectivo tanto el uso de benzoato de sodio en relación de 2% en el
agua de mezclado como el de una lechada de benzoato-cemento al 10%. Por medio de análisis se
demostró que el benzoato de sodio permanece en el concreto después de 5 años de exposición.
También acelera el desarrollo de resistencias a la compresión. El lignosulfonato de calcio reduce
el tiempo de corrosión del acero en concreto con cloruro de calcio.
Moskvin y Alekseyev investigaron la acción del nitrito de sodio como inhibidor de la corrosión
del acero, en productos pasados por autoclave. Estos autores sugieren que la elevada alcalinidad,
que normalmente se encuentra presente en el concreto y que sirve para mantener químicamente
inactivo el acero, se puede reducir de manera considerable mediante tratamiento en autoclave,
especialmente cuando se encuentran presentes aditivos silíceos. Se encontró que dos o tres por
ciento de nitrito de sodio por peso de cemento era un inhibidor eficiente en estas condiciones.
Sarapin encontró, mediante pruebas de almacenamiento, que 2% de nitrito de sodio era efectivo
para evitar la corrosión del acero en concreto con cloruro de sodio, en ciertas condiciones de
almacenamiento. Según informes limitados, son beneficiosas las sales de baja solubilidad como
ciertos fosfatos o fluosilicatos y fluoaluminatos. La dosis debe limitarse a 1% por peso de
cemento.
En la fabricación de ciertos productos de concreto que contienen acero, puede ser conveniente
acelerar la velocidad de desarrollo de resistencia mediante el empleo tanto de un acelerante
químico como de calor, aplicando usualmente este último en forma de vapor a presión
atmosférica. Según pruebas de laboratorio, cuando se utiliza cloruro de calcio como acelerante en
este tipo de curado, el tiempo para la corrosión del acero se acelera. Arber y Vivian encontraron
que ciertos compuestos que contienen un ion oxidable, como el cloruro estanoso, el cloruro
férrico y el tiosulfato de sodio, actúan como acelerantes, como lo hace el cloruro de calcio.
7.12.3 Efecto
Se ha advertido a los usuarios contra el empleo de inhibidores. Por ejemplo, el South African
National Building Research Institute declaró lo siguiente: "Aditivos Integrales: Aunque ciertos
materiales, inertes y reactivos, han demostrado ser prometedores, su empleo no se puede
recomendar en esta etapa, ya que todavía no se comprueba su efectividad ni los posibles efectos
de la adición de inhibidores si el acero está limpio y hay ausencia de cloruros; pero en esas
condiciones es poco probable que se presenten problemas serios aun sin la adición de un
inhibidor."

3.10. CONCRETO LIGERO

Probablemente uno de los mayores adelantos en el ramo de la construcción de edificios, ha
sido el desarrollo de la "construcción ligera". Sus ventajas de economía y seguridad son tan
notables que, en los países adelantados, este tipo de construcción ha merecido gran interés y
publicidad durante los últimos años. En el caso de la Ciudad de México, estas ventajas
aparecen aun más atractivas por razón de los problemas y el costo de las cimentaciones,
ocasionadas por las condiciones tan desfavorables del suelo y de los sismos que ocurren con
relativa frecuencia. En vista de las aplicaciones tan extensas que tiene el concreto en la
construcción de edificios y de que es un material casi insustituible, se ha buscado la manera
de aminorar su único inconveniente: su elevado peso volumétrico.
La reducción del peso en los concretos se ha logrado de dos maneras principales:

a). Incluyendo aire en la pasta de cemento antes de su fraguado, ya sea por medios físicos o
por reacciones químicas entre sus ingredientes.
b). Mediante el uso de agregados ligeros. Estos pueden ser naturales o artificiales.
El empleo de los concretos con inclusión de aire, llamados espumosos o gaseosos, está
limitado a la fabricación de piezas precoladas, ya que su elaboración requiere condiciones
especiales que son difíciles de obtener en el campo de la construcción. Los concretos
hechos con agregados ligeros sí pueden emplearse en la construcción de losas, trabes,
cimentaciones y en ciertos casos de columnas, empleando los mismos métodos usados en el
concreto ordinario. Por contar en las cercanías de la Ciudad de México con agregados
ligeros naturales de buena calidad y por ser de mayor interés en nuestro medio el concreto
colado en obra, nos referiremos únicamente al concreto ligero elaborado con agregados
naturales.
Los agregados ligeros (esquistos, arcillas, pizarra o escoria) se han usado durante mucho tiempo,
sin embargo su uso se ha reducido, por el costo del combustible usado para la producción de
estos agregados. El concreto ligero tiene un sobreprecio, pero como es más ligero que el concreto
normal (15 a 30 %), la diferencia puede ofrecer ahorros importantes en el costo de las
cimentaciones de estructuras muy elevadas.
Los concretos estructurales de 1440 a 1680 kg/m3 requieren de agregados ligeros y agregados
gruesos. Cuando se usa arena natural con agregados gruesos ligeros, pueden obtenerse
resistencias de 350 a 490 kg/cm2, pero con pesos de 1840 a 2000 kg/m3. Es muy común que en el
diseño de mezclas de concreto ligeros, se presenten problemas que se deben estudiar con
anterioridad. Si se va a bombear concreto ligero, puede necesitarse una mezcla especial.
Frecuentemente el agregado se debe mojar antes de hacer la mezcla.
3.10.1. Experiencia en construcciones de concreto ligero.

El uso de los agregados ligeros no es nuevo; los romanos emplearon la piedra pómez en la
construcción de varios edificios públicos hace más de dos mil años. En Alemania se ha
usado desde fines del siglo pasado. En la Ciudad de México se usaron bloques cortados de
los yacimientos de pómez, en los que está cementado con arcilla, en muchas construcciones
desde el tiempo de la Colonia. La duración de estas construcciones demuestra su estabilidad
física y química.

Hacia 1930 se emplearon en la Ciudad de México, en un edificio situado en la calle de

Venustiano Carranza, tabiques hechos con cemento y arena de pómez, los cuales se han
vuelto de empleo común. Desde la década pasada se generalizó en Europa y en Estados
Unidos el empleo de agregados ligeros para el concreto de edificios de varios pisos. En las
regiones favorecidas con buenos yacimientos naturales, como Italia, Alemania y el Oeste de
Estados Unidos, ya se cuenta con experiencia en construcciones de gran importancia.
Daremos por ejemplo el edificio General Petroleum (13 pisos) con cifras tomadas del
Architectural forum que ilustra las grandes economías obtenidas mediante el empleo de
concreto ligero, de
Este ahorro de peso permitió una economía en acero estructural superior a 1,000 toneladas,
lo que redujo el costo en 180,000 dólares. La diferencia del costo del concreto ligero sobre
el de concreto ordinario fue solamente 60,000 dólares. Tomando en cuenta también la
economía en acero de refuerzo y en la cimentación, se tuvo un ahorro del 12 % del costo
total en ambos casos.
En la Ciudad de México ha despertado mucho interés la aplicación de este tipo de concreto

ligero y su empleo se está generalizando. Se cuenta a la fecha con experiencia en la
construcción de trabes y losas hasta de 10 m. de claro y algunos productos precolados
ligeros, que han estado en servicio por varios años sin que se hayan producido fallas,
habiéndose hecho asimismo estudios de laboratorio para determinar las constantes que in-
tervienen en el cálculo del concreto.
Actualmente se están construyendo edificios que emplean el concreto ligero desde la

cimentación, de manera que la economía resulta máxima. Desde hace más de cinco años se
han venido haciendo experiencias para conseguir, no únicamente un concreto de poco peso,
que cualquier constructor pueda fabricar con facilidad, sino a la vez una revoltura cuya
resistencia pudiera garantizarse a voluntad del constructor.
3.10.2. Propiedades físicas y su influencia en el diseño de estructuras.

El concreto hecho con pómez difiere del concreto ordinario principalmente en las siguientes
propiedades físicas: peso volumétrico, elasticidad, conductibilidad térmica y absorción:

Gracias a que tanto el agregado grueso como el agregado fino son de igual densidad, no hay
segregación en la colocación de este concreto, como sucede con algún otro tipo de
agregados artificiales, obteniéndose un concreto completamente homogéneo. Las
diferencias de estas propiedades físicas pueden aprovecharse para obtener economías consi-
derables en general; pero es conveniente estudiar cada caso particular.
Peso volumétrico. El menor peso volumétrico, que es su ventaja principal, reduce las cargas
muertas en una proporción considerable. Por tanto, está indicado el empleo de este material
en aquellos casos en los que la carga viva sea baja en comparación con la carga muerta.
Este caso ocurre en edificios de varios pisos, ya que al calcular un edificio se permite una
reducción en el conjunto de las cargas vivas por no ocurrir todas al mismo tiempo.
En edificios de pocos pisos, la ventaja es la obtención de mejores condiciones de
estabilidad.
Modulo elástico. El menor módulo de elasticidad modifica los coeficientes que intervienen
en las fórmulas para el diseño estructural. En piezas sujetas a f1exión, la parte de la sección
que trabaja en compresión aumenta y, por tanto, el peralte total disminuye. En el caso de
elementos no peraltados, esta diferencia resulta despreciable, obteniéndose una reducción
en el acero de refuerzo. La combinación de menor densidad, con bajo módulo de
elasticidad, aumenta la resistencia a los impactos y vibraciones. Las piezas pre-coladas
pueden manejarse sin mayores precauciones. También influye el bajo módulo de elasticidad
en aumentar la absorción y aislamiento del sonido.
3.10.3. Recubrimiento de estructuras metálicas y protección contra incendio.

Pueden aprovecharse las características de menor peso y mejor aislamiento en el
recubrimiento de estructuras, con gran ventaja sobre el concreto ordinario.
En una estructura de acero para edificios de 12 pisos, aproximadamente el 15 % del acero
está destinado a sostener el peso del recubrimiento de concreto ordinario. Si a esto se agrega
el ahorro que puede tenerse en la cimentación, se comprenderá la importancia de reducir el
peso de este recubrimiento. La conductibilidad térmica del concreto de pómez, es
aproximadamente la sexta parte que la del concreto ordinario. Como margen de seguridad,
la Oficina Americana de Normas (National Bureau of Standards) le asigna al concreto de
pómez una protección del doble que el concreto ordinario.
En los datos del edificio mencionado y cuyo ahorro se analizó, se observa que se obtuvo
una economía notable en el peso del recubrimiento. Los costos de acero estructural y de las
cimentaciones en la Ciudad de México, representan una mayor proporción del costo total en un

edificio que en los Estados Unidos, por lo que esta economía de peso debe traducirse en mayores
ventajas. En una base aérea militar de Estados Unidos, las pistas se pavimentaron con concreto de
pómez para resistir las elevadas temperaturas que producen los escapes de los aviones con
propulsión a chorro. La elaboración de concreto ligero, requiere un control mucho más estricto en
cada una de sus fases; la selección de la materia prima debe hacerse muestreando y probando los
yacimientos disponibles. Al no hacer esto se tendrían variaciones muy grandes en el peso y
requerimiento de cemento, lo que haría imposible una dosificación correcta. Por último, la
humedad y la proporción de aire incluido, son factores que deben vigilarse cuidadosamente para
lograr resultados constantes y seguros.
Estas precauciones especiales hacen que sea poco recomendable la elaboración del concreto
ligero por contratistas pequeños, sino que debe encomendarse a empresas que cuenten con el
equipo, experiencia y demás elementos necesarios para garantizar resultados uniformes y
seguros.
Las ventajas del concreto ligero son en resumen:

• La reducción de las cargas muertas; ahorra acero estructural y acero de refuerzo; baja la
fatiga sobre el terreno y el costo de las formas. El efecto de los temblores disminuye.
• Permite un mayor número de pisos.
• El bajo peso de los productos precolados amplía el mercado a lugares más lejanos y
facilita su manejo y colocación.
• El mayor aislamiento y resistencia al fuego, lo hacen ideal para recubrir estructuras.
• Mejores propiedades acústicas; absorbe y aísla mejor los sonidos.

El concreto ligero CEMEX, es el resultado de prolongados estudios y pruebas efectuados

en el laboratorio de esta compañía hace algunos años. En el inicio de los estudios se
elaboraron concretos con el material pumítico llamado "tepetate", del que se cuenta en las
cercanías del Distrito Federal, pero más que concretos se puede decir que eran morteros
por la carencia de tamaños grandes en el agregado; los consumos de cemento por metro
cúbico de concreto eran muy altos e incosteables y ni así se obtenían resistencias mayores
de 150 a 160 kg/cm2.
Se vio la necesidad de emplear un material más resistente, que tuviera tamaños de por lo
menos 40 mm de diámetro, por lo que se optó por emplear una toba volcánica llamada
"tezontle", que es un material ligero por su estructura celular, y con mayor resistencia
estructural que la del material pumítico.
Con el tepetate empleado como agregado fino y el Tezonite como agregado grueso, se
elaboraron concretos que alcanzaron resistencias hasta de 250 kg/cm2 a los 28 días de
edad, con consumos de cemento muy altos, que no eran comerciales. Los concretos se
elaboraron con el tezontle clasificado en dos tamaños para producir concretos con tamaños
máximos de 20 mm y de 40 mm, pero por la aspereza del tezontle se obtenían concretos
ásperos que dificultaban su colocación, por lo que se continuaron los estudios. Después
de varias pruebas, se encontró que dando un tratamiento especial a los agregados, se
obtenía un concreto muy manejable, más aún que el concreto comúnmente conocido. El
tratamiento especial dado a los agregados es patente de CEMEX.
Los concretos así obtenidos tienen un peso volumétrico seco de 1600 kg/m3 para
concreto de 200 kg/cm2 y de 1400 kg/m3 para concretos de 150 kg/cm2. Estos concretos,
por la estructura celular de los agregados, tienen la ventaja de ser también más aislantes a
la temperatura que el concreto común, hecho con agregados pesados.
A poco tiempo de haberse propagado el empleo del concreto ligero "tezonite", empezó a
sentirse la presión de los proyectistas para tener datos relativos a este concreto ligero, que
les permitiera con suficiente grado de confianza llevar a cabo los diseños de detalles,
aprovechando la ventaja inherente a un concreto tan ligero. Para satisfacer ese
requerimiento de los clientes, se decidió emprender un plan de investigación que les
permitiera tener a la mano esos datos. Para ello se formuló un programa combinado de
trabajo en el que se incluyeron tanto pruebas de laboratorio, como pruebas en piezas de
geometría y condiciones de trabajo especialmente dedicadas a la medición y observación de
cada efecto, que fueran de tamaño suficientemente comparable con los que suelen usarse en
las estructuras y que en forma etimológica se designaron como "paradigmas", basándose en
la definición de un texto autorizado. Todos ellos quedarían siempre expuestos a la in-
temperie.
Estas pruebas de paradigmas serían llevadas a cabo, previa maduración, sin ningún curado,
hasta el máximo posible de envejecimiento y nunca con menos de seis meses de edad, por
lo que respecta a la aplicación de cargas, aunque no fueran destructivas, en lo que desde un
principio se denominó "Jardín de Ensayos CEMEX". El programa inicial es el que se
muestra en seguida:

Pruebas de laboratorio: • Flexión en Losas.

• Módulo de Elasticidad Estático. • Columnas.
• Relación de Poisson. • Conexiones y Flexo-compresión.
• Módulo de Rigidez. • Flexo-torsión.
• Contracción en Ambiente Interior. • Flexión-Crítica en Cortante.
• Flujo Plástico. • Flexión Crítica en Momento.
• Adherencia. • Flexión Crítica en Adherencia.
• Intemperismo Acelerado. • Torsión Simple.
Pruebas a la intemperie: • Contracción sin esfuerzos.
• Cortante Concentrado. • Flexión de Voladizos.
• Tensión. • Piezas Curvas.
• Módulo de Elasticidad Dinámico.
Este programa empezó a realizarse a sabiendas de que todavía en el concreto normal,

había varios puntos que no estaban satisfactoriamente definidos por los distintos autores
en todo el mundo. Con la advertencia de este hecho, la empresa aceptó echarse a cuestas
todo lo que implica un programa de investigación, no solamente comparativa entre el
concreto "tezonite" y el concreto normal, sino todo lo que se veía incompleto o poco
satisfactorio para cualquier otro tipo de concreto. Cabe advertir que lo que se lleva
realizado ya, constituye un verdadero logro muy difícil de igualar en cualquier parte, pues
no solamente se llevó a cabo un alcance de progresos de orden mundial, que puede decirse
que son los más serios conocidos hasta la fecha, sino que todo lo realizado ha sido
controvertido y solamente imitado por algunas instituciones.
3.11. CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA

El concreto de alta resistencia es el concreto que tiene por lo menos 422 kg/cm2 de resistencia a
la compresión. Si se cuenta con buenos agregados y buenos cementos el concreto se puede
producir por métodos convencionales. El concreto de alta resistencia se puede emplear en
miembros a compresión, como muros interiores o muros de cortante o edificios elevados. Existen
otras aplicaciones, pero primero es recomendable revisarse la relación costo/beneficio que

justifique su uso. Es necesario contar con un laboratorio competente para diseñar la mezcla de
concreto y para probar el concreto de la obra. Puede emplearse la norma ACI 211.1-77 como
base para el diseño. También se puede requerir el uso de aditivos.
Los concretos de alta resistencia son los que presentan resistencias a la compresión superiores a
352 kg/cm2, hace algunos años esta resistencia se consideraba como un límite, tanto físico como
funcional, sin embargo ese límite se ha superado al seleccionar cuidadosamente los materiales y
los procedimientos de construcción. El límite físico se debe incrementar progresivamente, de
acuerdo a la introducción de nuevos materiales, aditivos y procedimientos, aunque el costo
adicional impedirá el uso de estos concretos.
La mayoría de los especialistas del concreto considera que el rango de alta resistencia se
encuentra entre 352 y 1054 kg/cm2. Estas resistencias se pueden lograr con materiales y técnicas
disponibles en un ambiente bien controlado. El rango indicado no debe tomarse como
permanente, porque los avances tecnológicos permitirán mayores grados de resistencia, limitados
únicamente por el costo y los equipos disponibles.
Principios básicos, que han recibido atención en la producción de concretos, cuya resistencia
varía de 352 a 703 kg/cm2.
1. Uso de un alto contenido de cemento, hasta 550 kg/m3. Por cada 45 kg de cemento se obtiene
una resistencia de 70 kg/cm2 con revenimiento de 5.1 a 7.6 cm. Estas condiciones no serán
útiles si el contenido de cemento es mayor a 550 kg/m3.
2. Mayor requerimiento de cemento. Deberá especificarse una alta resistencia mínima a la
compresión para el concreto.
3. Uso de una baja relación agua/cemento, 0.30 aproximadamente.
4. Uso de aditivos reductores de agua, y poco o ningún aditivo inclusor de aire; el reductor de
agua es casi obligatorio, mientras que el inclusor de aire reduce la resistencia.
5. Uso de una puzolana, que generalmente es ceniza volanta, se obtiene una resistencia tardía
del concreto y produce una menor elevación de calor.
6. Requerimiento de una resistencia tardía. No existe nada escrito acerca de la resistencia
alcanzada a los 28 días de edad.
7. Selección cuidadosa del agregado grueso; es preciso utilizar agregado triturado de buena
calidad, limpio y sin polvo.
8. Uso de arena gruesa y utilizar una relación arena/agregado grueso más baja.
9. Establecer programas de laboratorio, para preparar las mezclas de la consistencia requerida y
verificar la compatibilidad de los materiales.
10. Mejorar la inspección y coordinar las actividades, para controlar la calidad del concreto y
facilitar el colado rápido. Eliminar los tiempos muertos y colar cuando haya buen tiempo.
Para obtener concretos cuya resistencia esta comprendidas entre 703 y 1054 kg/cm2, se pueden
lograr con la tecnología actual e invirtiendo dinero y tiempo extra, y empleando las siguientes
técnicas:
1. Mezclar previamente el cemento con el agua en una revolvedora de alta velocidad, con esta
acción se puede incrementar en un 10% la resistencia.

2. Concreto sin revenimiento. Es un concreto muy seco cuya relación agua/cemento varía de
0.25 a 0.30, algunas veces se compacta con cilindros vibratorios
3. Nuevos aditivos. Con estos productos es posible una reducción del agua hasta del 20% o más,
y aumentos en la resistencia del 40%. Al hacer uso de estos productos, se mantiene la
trabajabilidad y se disminuye la relación agua/cemento
4. Uso de agregados cementantes. Se tiene información que cuando se utiliza clinker de cemento
como agregado, se incrementa la resistencia a la compresión (información no confirmada).
5. Especificaciones para cemento más rigurosas, porque aun se desconoce mucho acerca del
cemento.
6. Periodo más largo de curado. Si es posible debe curarse con agua, porque la humedad puede
incrementar la resistencia en 70 kg/cm2 con una relación agua/cemento de 0.30.
7. Compactación por presión. Puede ser práctico que en las plantas de prefabricación o de
presfuerzo se aplique una presión al concreto hasta de 7 kg/cm2; de esta manera, se puede
lograr un incremento de 5% en la resistencia por cada 1% de huecos eliminados.
8. Control más cuidadoso y colado más rápido. Al usar mezclas más secas y procedimientos de
construcción especiales, es necesario un mayor control y colado más rápido.
9. Desarrollo de una resistencia multiaxial. Un concreto que está restringido en dos direcciones,
desarrollará en el tercer eje una resistencia a la compresión igual a cuatro veces la resistencia
sin restricción.
10. Uso de materiales polímeros. (a) Concreto impregnado con polímeros (PIC), es un concreto
con cemento Portland hidratado impregnado con monómero y posteriormente polimerizado
en la obra: (b) Concreto polímero (PC), es un material compuesto formado por la
polimeración de un monómero y la mezcla de agregados: (c) Concreto con cemento Portland
polímero, se produce al agregar un monómero o un polímero a una mezcla fresca de concreto
que después se cura y se polimeriza en al obra.
Para fomentar el uso práctico del concreto de alta resistencia, es preciso seguir con las
investigaciones en áreas como: propiedades de contracción, fluencia, adherencia y deformación;
pruebas para determinar el mecanismo de falla; grado de sensibilidad; mejorar los procedimientos
de vibrado y de compactación; consideraciones sobre temperatura; uso de agregados artificiales;
mejoras en la resistencia a la tensión y a la flexión; refuerzos discontinuos, consumos de energía
y consideraciones de diseño.
3.12. CONCRETO COLOREADO

Durante la aplicación del color se requieren cuidados especiales para lograr buenos resultados
con el concreto coloreado. El color puede aplicarse al concreto directamente en la mezcla o en la
superficie. El primer método es más costoso pero se tienen mejores resultados, porque no
depende de la habilidad del obrero ni del clima. En ambos casos, el pigmento eleva el costo del
concreto.
La cantidad que debe agregarse depende del pigmento y del color deseado, pero no debe exceder
del 10 % del peso del cemento. Normalmente, la dosis es de 3 kg por saco de cemento de 40 kg.
Para cada lote es recomendable utilizar una revolvedora bien lavada antes de comenzar el trabajo.
El pigmento puede agregarse a la revolvedora y esperar hasta que el pigmento quede bien
mezclado, espere al menos un minuto por metro cúbico.

El concreto integralmente coloreado es concreto normal con un agente colorante agregado. Para
trabajar con estos concretos no se requieren de herramientas o habilidades especiales, sólo buenas
técnicas de colado y cumplen con los mismos requisitos que los no coloreados, como resistencia
a congelación y deshielo, tiempo de fraguado controlado y trabajabilidad.
Existen básicamente dos métodos para producir concreto integralmente coloreado: (1) uso de
cementos coloreados y (2) adición de un agente colorante durante el mezclado. Los cementos
coloreados no siempre disponibles y limitados los colores, han sido virtualmente eliminados del
mercado debido al costo. El uso de agentes colorantes es más rentable y viable para producir una
gran variedad de colores con tonos en el concreto y que van desde los grises y cafés hasta los
beige y rojos cálidos.
Los aditivos condicionantes de color, son aditivos reductores de agua y controladores del
fraguado. El componente del aditivo se muele finamente con los agentes colorantes para asegurar
la dispersión pareja del color en todo el proceso de mezclado del concreto. Debido a las
propiedades del producto, los aditivos condicionantes de color incrementan la resistencia del
concreto a todas las edades y mejoran las características de trabajabilidad, colocación y acabado;
también reducen el sangrado, la lechada y la eflorescencia, mejorando la calidad del concreto y
suministrando estabilidad de color y resistencia a la decoloración. Los aditivos se formulan
específicamente para uso en el concreto.
Los pigmentos sintéticos de óxidos minerales, se usan frecuentemente en la industria de la

construcción para crear concreto integralmente coloreado, como por ejemplo para bloques de
concreto, adoquines entrelazados y tejas para techos. Los pigmentos no se formulan
específicamente para usarse en el concreto.
Como los pigmentos no se mojan uniformemente, es difícil obtener una dispersión apropiada
durante el mezclado. La adición de pigmentos en bruto también eleva la demanda de agua para el
mezclado del concreto, con ello se reduce la resistencia a la compresión y crea una mayor
posibilidad de agrietamientos por contracción. Para evitar esta situación, es conveniente agregar
aditivos reductores de agua y controladores de fraguado.
Pigmentos usados para colorear concreto
Matices de color Pigmentos

Gris a Negro Oxido negro de hierro
Negro mineral
Negro carbón
Azul Azul ultramarino
Azul ftalociánico
Rojo brillante a rojo oscuro Oxido rojo de hierro
Café Oxido café de hierro
Tierra de sombra
Marfil, crema o ante Oxido amarillo de
hierro

Verde Oxido de cromo

Verde ftalociánico
Blanco Bióxido de titanio
Efectos del color en el cemento. El color del cemento tendrá un efecto importante sobre el color
del concreto, ocurrirán variaciones en el color no solamente de una marca a otra, sino aún dentro
de la misma marca. El color del cemento representa un color base que no se puede sustraer de la
mezcla del concreto y con el cual todos los otros colores se deben combinar para formar el
definitivo. El color más común para el cemento es el gris mediano pero puede variar de grises
claros a oscuros. También se puede obtener cemento blanco a un costo extra. Es recomendable
determinar la disponibilidad y costo de cementos especiales antes de elegir el color que no se
pueda producir con los cementos que regularmente se usan.
La relación agua/cemento en una mezcla, afectará la intensidad del color producido en el

concreto endurecido y curado. Mezclas con alta relación agua/cemento producirán concreto de
color más claro que aquéllas con una baja relación. Para lograr uniformidad del color del
concreto, es importante que la relación agua/cemento permanezca constante de una dosificación a
otra.
El color del agregado grueso en la mezcla no es un factor significativo para la apariencia final del
concreto coloreado, a menos que se especifique una textura de agregado expuesto, sin embargo la
arena si puede serlo. Las arenas muy oscuras que contengan polvo pueden cambiar el color,
porque el polvo actúa como un agente adicional del color.
Los acabados de concreto coloreado se usan en muchas partes del mundo. Se pueden emplear
varios métodos diferentes de curado, sin embargo, el método de curado empleado puede alterar
significativamente el color del acabado del concreto. El concreto coloreado no curado por lo
general es más claro que lo deseado y puede estar moteado. El curado con películas plásticas da
como resultado una decoloración de la superficie. El método preferido es por medio de
compuestos especiales que se formulan únicamente para emplearse en acabados en llana.
El acabado aplicado a la superficie de concreto será fundamental en la apariencia del color. Los
acabados con llana y con escoba producen la apariencia de color más brillante, porque la pasta de
cemento tiende a irse a la parte más exterior del concreto y produce concentración de color y
superficie más reflejante de la luz. Al agregar otras texturas no se altera verdaderamente el color,
pero puede hacerlo aparecer muy diferente dependiendo de cómo se refleje la luz en la superficie.
Puesto que la luz se refleja de manera diferente desde una superficie horizontal y una vertical,
ocurrirán pequeñas variaciones en la apariencia del color, aún cuando se use el mismo diseño de
mezcla y técnicas de texturización. Si se crean diferencias en color por medio de texturas, con
frecuencia se logra un efecto más placentero que si se hubiera conseguido igualar el color. Sin
embargo, si se desea un color casi igual, es recomendable emplear los mismos ingredientes y la
misma textura tanto para trabajos planos horizontales como para muros. Se pueden obtener
pequeñas diferencias de color si el concreto se cura a diferentes velocidades y uso de distintos
métodos de curado y a las variaciones en el grosor del concreto.

Cuando los agregados son expuestos en la superficie, el color del concreto dependerá del color de
los agregados y de la matriz del concreto coloreado. El contraste entre los agregados y la matriz
puede ser sutil o pronunciado, dependiendo del método de exposición, el color del concreto y el
tipo y color de los agregados. El método más común de exposición del agregado es por medio del
sopleteado con arena. El concreto puede ser ligeramente sopleteado con arena, exponiendo
únicamente los granos de arena o vigorosamente exponiendo el agregado grueso para crear un
efecto de sombra. La remoción de la pasta plástica de cemento superficial, ya sea por lavado con
agua o usando un retardador de superficie, produce un efecto diferente.
Se recomienda el uso de un sellador transparente para proteger la superficie, ya que la exposición

del agregado la hace más porosa y además la protege contra manchas y mugre. Para hacer la
elección de un color, el proveedor del agente colorante debe efectuar por orden especial una
muestra de concreto, que contenga el mismo cemento y los agregados que se han de usar en la
mezcla de la obra, y colar utilizando, tanto como sea posible los métodos que serán usados en la
obra. Luego, se debe curar y texturizar de la misma manera que el concreto de la obra. Todas las
muestran se deben curar por lo menos 21 días antes de la aprobación.
3.13. CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO (CCR)

Concreto compactado con rodillo es una tecnología constructiva que utiliza una mezcla de
concreto con revenimiento cero, con un contenido de cemento de entre 80 y 100 kg/m3 y
presencia opcional de puzolanas de entre 20 a 30 kg/m3, relación agua/cemento muy baja, buena
graduación de agregados con tamaño máximo del orden de 3 pulgadas, generalmente se mezcla
en planta de proceso continuo y se transporta y coloca usando equipos para movimientos de
tierras, en capas de aproximadamente 15 cm y compactando cada capa con equipo vibratorio.
Concreto compactado con rodillo o rolacreto, es un relleno de grava húmeda mezclado con
cemento, su contenido puede variar entre 2.5 y 7% en peso y que finalmente se endurece en un
verdadero concreto. El CCR y el concreto común son mezclados empleando el mayor tamaño
práctico de agregado. El CCR requiere menos cemento para lograr la misma resistencia y el
agregado empleado en la mezcla requiere menor procesamiento y graduación menos estricta; el
contenido de aire es tan solo de 1 a 3%. El concreto común, con frecuencia tiene un contenido de
aire de 3 a 6% y más cuando se emplea aditivo inclusor de aire.
Con el uso de concreto compactado con rodillo, se obtienen ahorros en tiempo y dinero debido
principalmente a dos factores: (1) menor contenido de cemento y (2) sustitución del
procedimiento de colado convencional, usando técnicas y equipos para movimiento de tierra.
Entre las aplicaciones posibles del CCR se encuentran:
• Cimentaciones masivas para diferentes estructuras, como edificios y puentes.

• Recubrimiento de canales.
• Pavimentación de carreteras con una base de CCR, con carpeta de asfalto o de concreto
con fibras o simplemente pavimento de CCR que puede igualar la resistencia a la
compresión de los pavimentos convencionales.
• Bordos y diques con taludes de mayor pendiente.

El concreto compactado con rodillo se puede elaborar utilizando depósitos naturales de grava,
roca de cantera o triturada, o con almacenamientos existentes de agregados convencionales. Este
concreto se puede beneficiar con la inclusión de hasta un 7% de material fino. Las mezclas
pueden elaborarse con equipo convencional de mezclado o por medio de una planta de mezclado
continuo. La precisión del mezclado y la eficiencia no son tan estrictas como las que se requieren
para el concreto masivo, asimismo los controles rígidos no son tan necesarios.
El transporte de la mezcla puede hacerse por medio de bandas transportadoras, camiones de

volteo o una combinación de ambos. La mezcla debe tener aspecto de un relleno de grava
húmeda o de base gruesa, que pase el 100% de la misma por la malla de 76 mm, se coloca en
capas y se compacta con un compactador vibratorio auto impulsado, de rodillo doble.
3.13.1. Concreto compactado con rodillo en presas

Los únicos cambios reales en la construcción de presas, es la introducción de la aplicación del
colado horizontal y la compactación con rodillos para el concreto interior, en vez de la vibración
por inmersión. En la actualidad se pueden utilizar tres diferentes materiales para la compactación
con rodillos en las presas:
1. Material de excavaciones estabilizado con cemento.

2. Mezclas de concreto pobre (el volumen de pasta es menos del 20% de su volumen total)
con un contenido cementante entre 100 y 150 kg/m3, de los cuales un 30% se puede
reemplazar por ceniza volante.
3. Mezclas mejoradas de concreto con un contenido cementante de 180 a 270 kg/m3 y
elevado contenido de ceniza volante (del 60 al 80% del contenido cementante).
Para emplear un material en el cuerpo de una presa, se deben comprender las propiedades del
concreto, así como aplicarse métodos de construcción en los que se consideren todos los
requisitos de la presa en los que va a utilizarse dicho material.
De las investigaciones realizadas se han desarrollado cuatro diseños diferentes de presas:
(a) Presas de gravedad óptima con material de excavaciones estabilizado con cemento. El
concreto compactado con rodillo es barato, que puede colarse con gran rapidez y es
adecuado para presas de roca estabilizada con cemento. No obstante, la presa puede
requerir de una membrana impermeable, si se va a emplear como estructura para
almacenar agua.
(b) Presas de concreto pobre con el paramento aguas arriba impermeable, y sin juntas
interiores.
(c) Presas de concreto pobre con juntas de contracción verticales, cortadas a través de cada
capa de concreto interior poco después del colado, a fin de controlar el agrietamiento.
El concreto se puede transportar en camiones de volteo, se extiende por medio de
motoconformadoras y se compacta con vibradores de inmersión colocados en la parte
posterior de tractores o usando rodillos. Inmediatamente después de colarse el concreto, se
deben de cortar juntas a través de cada capa e introducir hojas de plástico para impedir
que las juntas se cierren. Los paramentos aguas arriba y aguas abajo se pueden colar con
cimbra convencional y empleando concreto mejorado

(d) Presas de concreto mejorado, sin juntas interiores y con concreto compactado con
rodillos, retenido mediante unidades de paramento cimbradas en sentido horizontal con
cimbras deslizantes y pavimentadoras.
La compactación con rodillo en el concreto con alto contenido de ceniza volante crea una
estructura casi monolítica en el centro de una presa con poca debilidad en las juntas. El cimbrado
del paramento de la presa es comparable con la compactación con rodillos, si se emplea una
pavimentadora deslizante en el concreto interior. Los concretos con elevado contenido de ceniza
volante son más adecuados para su utilización en presas.
El costo del concreto compactado con rodillos en las presas, es aproximadamente un tercio del
costo del concreto convencional, con la ventaja de que el agua de alguna creciente inesperada
puede brincar la cresta de la presa durante la construcción con mínimo daño. Es recomendable
que la cimentación este sobre una formación rocosa o cuando menos sobre un suelo firme y
asegurar la impermeabilidad entre las diferentes capas. Evitar el deslizamiento en las juntas de las
diferentes capas de CCR por medio de impermeabilización del paramento de aguas arriba.
3.13.2. Concreto compactado con rodillos en pavimentos

El concreto compactado con rodillos se puede emplear en patios de maniobras o plataformas de
estacionamientos, así como pavimentos para caminos. La formación natural de fisuras en el CCR
con espaciamientos de 12 a 18 metros, evita tener que cortar la superficie del concreto para
formar las juntas de contracción. La compactación se debe realizar en capas de 15 a 25 cm,
mediante equipo pesado. Las características del CCR son las mismas que las del concreto normal
y pueden utilizarse materiales marginales con granulometrías, plasticidad, u otras características
que no se aceptarían en el concreto normal.
Para las mezclas de CCR, se debe usar tamaño máximo de agregados de 3/4 y 1.5 pulgadas y las
evaluaciones de las mezclas mediante pruebas Proctor Modificada y procedimientos neumáticos.
Es recomendable en cualquier caso la construcción de un tramo de prueba para afinar las mezclas
propuestas por el laboratorio. Al comparar los costos de pavimentos de concreto convencional, de
asfalto, de suelo cemento y de CCR, el pavimento de CCR es el más económico y presenta la
ventaja de que se puede usar inmediatamente después de terminada la compactación.
Recomendaciones para aplicar concreto compactado con rodillos en la construcción de

pavimentos:
• Para obtener el proporcionamiento óptimo habrá que realizar diferentes mezclas de CCR
tanto en el laboratorio como en el campo
• El módulo de ruptura se obtendrá mediante el ensayo de vigas con carga en los dos tercios
• El tiempo de elaboración de la mezcla de CCR, transporte, tendido y compactación no
deberá ser mayor de una hora
• No se debe sobrecompactar el pavimento de CCR, ya que en lugar de beneficiarlo lo
perjudica
• La compactación de zonas de difícil acceso se podrá realizar con equipos manuales y
dentro del tiempo especificado

• No se deben realizar riegos de material fino en la superficie del pavimento después de que
ha terminado la compactación, pues al abrir el pavimento al tránsito pueden perderse. Lo
que se debe buscar son mezclas uniformes y evitar al máximo la segregación
• El tiempo de curado del pavimento es muy importante, y será benéfico que se mantenga
durante una semana
• Es conveniente obtener relaciones previas entre el peso volumétrico compacto del lugar y
el número de pasadas del equipo de compactación, con el fin de lograr el peso
volumétrico seco máximo, ya que de lo contrario tendrán que utilizarse equipos nucleares
cuyo costo es elevado
• Es conveniente realizar algunos ensayos utilizando la pista circular de pruebas, para
proponer ayudas de diseño
• Es importante seguir el comportamiento del pavimento a lo largo de su vida útil, a fin de
corregir deficiencias en proyectos futuros
3.13.3. Pavimentación de patios para contenedores en los puertos mexicanos.

El CCR es un concreto seco de revenimiento cero, con humedad entre 5 y 6 %, sólo la suficiente
para ser compactado con rodillo e hidratarse con el cemento. La composición granulométrica
varía de ¾” a finos, la proporción grava arena es 50-50, la relación agua-cemento de 0.37, el
contenido de cemento es del 15 al 17% en peso y su peso volumétrico de 2,360 kg/m3. El diseño
de sus componentes es dinámico con las únicas restricciones de que su tamaño máximo no sea
mayor a ¾” y el porcentaje de la malla No. 200 no sea mayor a 19, para mejores efectos de
tendido y compactación.
Para controlar la calidad es necesario determinar la humedad en planta y en el tendido,

granulometrías con y sin cemento, resistencia a la compresión de cilindros compactados, los
espesores de las capas, pruebas de compactación y densidad de las capas, esfuerzos de tensión en
cilindros compactados y en corazones de concreto y cálculo del gasto de los ingredientes que
integran el CCR.
El equipo de dosificación y mezclado utilizado es de fabricación nacional, incluyendo sistemas

de pesado dinámico, silos y tanque de agua, el cual produce 100 m3 por hora y controla el pesado
continuo de los ingredientes con aproximación del 2% en peso. El equipo para el transporte,
tendido y compactación, no presenta ningún problema en cuanto a un alto costo horario porque
existe oferta en el mercado nacional.
El punto fino de esta técnica, se presenta en el terminado que requiere de especial atención, el
tiempo de curado es de 7 días, durante este periodo no se debe disminuir la humedad superficial,
porque acarrea decremento en la resistencia del CCR y se pueden producir disgregaciones en la
superficie de la capa.
El costo por equipo, material y mano de obra no constituye peligro para que el CCR no sea
competitivo respecto a otras técnicas. En este aspecto, se destaca que el rendimiento de
producción es 10 veces mayor que la del concreto vibrado, y a partir del tercer día de colado se
permite la apertura al tránsito, ventajas que constituyen elementos valiosos de oferta y para la
toma de decisiones. También el alto rendimiento repercute favorablemente en el precio del CCR

y en la entrega más pronta de la obra, lo que permite en menos tiempo amortizar los costos y
percibir los beneficios.
3.14. SUELO TRATADO CON CEMENTO

Suelo cemento es una mezcla de suelo y cantidades medidas de cemento Portland y agua
compactada a una gran densidad. Adicionalmente se puede definir como la combinación,
compactación y curado de una mezcla de suelo/agregado, cemento Portland, posiblemente
aditivos y agua, para formar un material endurecido y con propiedades técnicas específicas. Se le
conoce también como, estabilización del suelo, base de agregados tratados con cemento y tierra
apisonada.
Cualquier suelo puede ser estabilizado con cemento, sin embargo los suelos que contienen entre
50 y 90 % de arena producen un suelo-cemento económico y durable. Los suelos finos presentan
algunos inconvenientes para su mezclado y compactación y requieren mayor consumo de
cemento. En estos casos se recomienda la adición de arena o suelos arenosos en proporciones
capaces de producir una composición que atienda los requisitos de economía, durabilidad y
resistencia mecánica.
Los suelos finos de color oscuro no se deben emplear, porque generalmente contienen materia
orgánica, que pueden retardar las reacciones de hidratación del cemento y reducir el grado de
estabilidad del suelo-cemento resultante. Casi cualquier tipo de suelo inorgánico se puede
emplear para elaborar suelo-cemento. El contenido de finos típicamente varía del 5 al 35%. Para
elaborar mezclas de suelo-cemento se han utilizado materiales como escoria, cenizas, conchas y
superficies asfálticas viejas.
Dependiendo de las cantidades de cemento, suelo y agua que pueden formar parte en el suelo
tratado con cemento se distinguen por su comportamiento real los siguientes tipos:
• Suelo cemento compactado comúnmente llamado suelo cemento, requiere una

cantidad de cemento en peso que varía de entre 4 al 25% aproximadamente. Para
darle dureza se compacta la mezcla.
• Suelo cemento plástico que es; “la mezcla de cemento con un suelo fino muy húmedo
en estado plástico. Se puede usar en zonas difíciles donde no es posible compactar.
Requiere mayor cantidad de cemento que el tipo compactado, esto es, mayor del 10%
y no se compacta”
• Suelo modificado con cemento se define como “una mezcla, dura o semidura, íntima
de suelo pulverizado, agua y pequeñas cantidades de cemento que se compacta. Por
lo que se distingue del suelo cemento compactado exclusivamente por la menor
cantidad de cemento. La cantidad de cemento en peso varía entre el 1 al 4%.
El suelo tratado con cemento puede ser fabricado con: suelo granular limpio, mezclas de suelos
granulares y finos, predominantemente limosos, mezclas de suelos granulares y finos,
predominantemente arcillosos, suelos limosos, suelos arcillosos.

Principales usos del suelo cemento en la construcción son:
• Bases de carreteras, calles, aeropuertos y estacionamientos

• Ampliaciones, acotamientos y taludes de carreteras
• Muros
• Construcción de pisos en áreas de estacionamientos
• Reconstrucción de bases falladas
• Protección contra el efecto de bombeo en bases y carpetas de rodamiento
• Construcción de balastos y subbalastos para ferrocarriles
• Protección contra la intrusión de material de la subrasante dentro de los balastos, en las
vías de los ferrocarriles
• Protección de taludes en presas y almacenamientos
• Protección de terraplenes contra la lluvia
• Protección contra la erosión de márgenes producida por corrientes fluviales
• Protección contra la erosión de playas por corrientes y oleajes del mar
• Estabilización de taludes
• Revestimiento de canales
• Construcción de canaletas para riego
• Impermeabilización de almacenamientos para agua
• Construcción de accesos para los puentes
• Estabilización de muros de tierra armada
• Construcción de muros pantalla
• Construcción de silos enterrados
• Construcción de cimentaciones
• Cimentaciones para torres de conducción eléctrica
• Construcción de gaviones
• Subbases para pavimentos rígidos y flexibles
• Pisos
• Carpetas para carreteras de poco tráfico
• Construcción de cortinas de presas
• Construcción de presas de almacenamiento
3.14.1. Revestimiento con suelo-cemento ensacado

El suelo-cemento ensacado es una mezcla de suelo, cemento y agua que se deposita en sacos de
poliéster, fique o similares, que compactados y curados adquieren altas resistencias mecánicas,
aplicándose como un elemento estructural, similar a un concreto ciclópeo. Para preparar el suelo-
cemento ensacado, se debe cuidar la dosificación correcta del cemento, suelo y agua, que se debe
hacer en un laboratorio. Además se debe tener cuidado en el proceso de mezclado; enseguida se
empaca y compacta para que este en condiciones de cumplir la función estructural requerida.
En la ejecución de obras de emergencia se pueden emplear las siguientes proporciones

volumétricas: una parte de cemento, 3 de arcilla y 12 de arena gruesa. La adición de arcilla es con
el objeto de dar mayor cohesión a la mezcla y recomendable para llenar los sacos de la parte
externa del muro. Para el llenado de los sacos de la parte interna del muro, la mezcla tendrá la

siguiente proporción: una parte de cemento y 15 de arena gruesa, no es necesario el uso de

arcilla porque los sacos no están sujetos a la acción de agentes agresivos.
Después de la dosificación se realiza la homogenización del suelo, haciendo pasar la arena gruesa
por un tamiz de 3/8” (9 mm) de abertura y en el caso de las arcillas se deben deshacer los
grumos. Sobre el suelo ya preparado se esparce el cemento y se mezcla con un rastrillo, pala o
bien mezcladoras mecánicas. La operación de mezclado se realiza hasta que se obtenga una
coloración uniforme. Enseguida se le adiciona el agua poco a poco, a través de regaderas o
mangueras con boquilla para distribuir el agua uniformemente; mientras se realiza la mezcla, se
continúa adicionando agua hasta que se tenga la humedad óptima.
Para verificar que el suelo-cemento tenga la humedad óptima se aplica el siguiente procedimiento
empírico: se toma un puñado de mezcla y se comprime entre los dedos y la palma de la mano; al
abrir la mano se deben observar las huellas de los dedos, en el caso contrario, la mezcla se
encuentra seca. Se deja caer una bola de mezcla desde la altura de más o menos un metro, esta se
debe deshacer al chocar contra la superficie dura, si esto no ocurre, la mezcla está muy húmeda.
Cuando el suelo-cemento tenga la humedad óptima, este se coloca en los sacos hasta cerca del
80% de su volumen y enseguida se cosen. Si el suelo-cemento ensacado se va a utilizar para
protección de taludes se colocan en hileras trabadas y luego se compacta cada saco con un pisón
manual, partiendo del centro hacia los extremos sin romperlos. También debe compactarse la
parte frontal del revestimiento, que se debe hacer en las dos horas siguientes a la elaboración de
la mezcla.
Durante los trabajos de revestimiento cada dos hileras compactadas y colocadas se rocía agua
sobre los sacos con el fin de mantener la humedad óptima, y luego se mantiene el riego de agua
para garantizar un buen curado, durante los primeros siete días.
3.14.2. Aplicación del suelo-cemento ensacado en la protección de laderas

El empleo del suelo-cemento ensacado para la protección de laderas, con los cuidados técnicos
recomendados y con altura máxima de 6 m, es una alternativa de bajo costo, fácil y de rápida
ejecución. Los muros de contención se deben calcular como muros de gravedad, teniendo en
cuenta que la cara externa debe tener una inclinación mínima de 9°.
Las precauciones que se deben considerar en relación al drenaje, son:
 Entre el muro y el talud se debe colocar una capa de arena o cascajo que funcionará como
filtro, con un espesor mínimo de 20 cm.
 Colocar tubos de PVC o similares (drenes), con un diámetro de 10 cm, separados un
metro, tanto en sentido vertical como longitudinal.
 La base superior del recubrimiento de suelo-cemento ensacado debe impermeabilizarse
con una capa de concreto simple de 8 cm de espesor, con proporción 1:6:8.
 Colocar una zanja de drenaje en la cresta del muro, junto al talud, para evitar que el agua
corra sobre su superficie.
 Compactar manualmente el material granular entre el muro y el talud, en capas de 20 cm
como máximo, para evitar que en estado suelto y saturado ejerza presión sobre el muro.

 Cuando el terreno de cimentación tiene baja capacidad, es conveniente proyectar una base
de concreto monolítico para asentamiento del muro. Un sistema para mejorar el soporte es
hincar pilotes.
3.14.3. Aplicación del suelo-cemento ensacado para la contención de riberas

La utilización del suelo-cemento ensacado en las márgenes de los ríos está sujeta a los mismos
cuidados y disposiciones descritas anteriormente, pero además se pueden tomar las siguientes
precauciones:
 El muro debe tener una cimentación de concreto o al menos de concreto ciclópeo, hasta la
altura del nivel de agua existente.
 En la parte externa del muro y hasta la altura del nivel máximo observado del agua, se
deben colocar sacos de suelo cemento con una relación volumétrica de 1:12, y en la parte
interna se puede utilizar una relación de 1:15
En lugares donde los muros son azotados con mayor frecuencia por la corriente de agua, como
curvas cerradas, el suelo-cemento ensacado puede utilizarse para mejorar la resistencia de la
superficie al desgaste.
3.14.4. Aplicación del suelo-cemento ensacado en el control de la erosión

Una aplicación importante es en el control de la erosión en taludes de corte y terraplenes. En este
caso funciona como una “protección temporal”, evitando que la erosión prosiga. En este sistema
no se experimentan esfuerzos grandes, más bien funciona como un manto de recomposición y
protección del talud. La cara externa del muro debe impermeabilizarse.
La construcción de diques con suelo-cemento ensacado se puede aplicar en el control de la

erosión en regiones de suelos arenosos, estos diques hacen el papel de disipadores de energía y de
retenedores de partículas del suelo. El suelo-cemento ensacado también se puede aplicar en la
ejecución de escaleras de servicio y en caídas de agua, que se revisten con una capa de concreto
pobre con el fin de impermeabilizarlas y conformar mejor la superficie.
3.14. 5. Aplicación del suelo-cemento en pavimentos

La aplicación principal del suelo-cemento es como material de base que sirve de apoyo a los
pavimentos asfálticos, de concreto y a estacionamientos. Se desarrollo como un medio para
estabilizar suelos locales y proporcionar material de base económico para carreteras. Los
pavimentos flexibles defectuosos se han reciclado con cemento, obteniéndose una nueva base de
suelo-cemento. El reciclaje incrementa la resistencia de la base sin remover los materiales
existentes, que sirven de base y sub-base, y sin tener que reemplazarlos por grandes cantidades de
materiales caros.
Si una superficie asfáltica vieja se pulveriza con rapidez, se le puede considerar satisfactoria para
su inclusión en una mezcla de suelo cemento. Pero si la superficie asfáltica retiene la mayor parte
de su flexibilidad original, generalmente se desecha, en vez de incorporarla con la mezcla. El
espesor de la base del suelo-cemento depende de varios factores, como: resistencia de la
subrasante, periodo de diseño del pavimento, condiciones de tráfico y carga, y el espesor de la
superficie de desgaste asfáltica o de concreto.

Las bases de suelo-cemento en servicio tienen 15 cm de espesor y han resultado satisfactorias,

para las condiciones de servicio asociadas con carreteras secundarias, calles residenciales y
aeropuertos de tráfico ligero. Bases de 10 a 12.5 cm de espesor han dado buen servicio bajo
condiciones de tráfico ligero y con una subrasante resistente. Las bases de 17.5 a 20 cm de
espesor proporcionan un buen rendimiento en pavimentos primarios y secundarios de tráfico
intenso.
3.14. 6. Suelo-cemento para la protección de taludes

De estudios de laboratorio que se realizaron a mezclas de suelo-cemento, se llego a la conclusión
de que se podía producir un revestimiento resistente a la erosión. El revestimiento se puede
aplicar a los taludes expuestos a la acción moderada severa de las olas o al flujo rápido del agua
con acarreo de escombro. También se puede aplicar en taludes de pequeñas represas, fosas,
lagunas, canales y bordos; colocando una capa de suelo-cemento de 15 a 22.5 cm de espesor.
El suelo-cemento también se ha utilizado para revestir lagunas de tratamientos de aguas de

desecho, lechos secadores de cienos, estanques para sedimentación de cenizas y patios para
almacenamiento de carbón.
3.14.7. Otras aplicaciones del suelo-cemento

El suelo cemento se puede utilizar como un relleno masivo para proporcionar resistencia a los
cimientos y soporte uniforme por debajo de grandes estructuras (losa o placa de cimentación). Se
puede emplear para la construcción de muros para casas, estos muros que tienen generalmente 60
cm de espesor, se construyen al colocar suelo-cemento húmedo en cimbras elaboradas con
triplay. El suelo se coloca en capas de 10 a 15 cm de espesor y se compactan con un pisón
neumático. Después de que se quitan las cimbras, el muro puede ser aplanado o pintado.
Las casas de tierra apisonada presentan excelentes propiedades de aislamiento térmico. Una
mezcla típica de suelo-cemento consiste en 70% de arena y 30% de suelo de grano fino no
cohesivo. El contenido del cemento varía de 4 a 15 % en peso, siendo el promedio de 7%.
3.15. FERROCEMENTO
El ferrocemento es una capa delgada de mortero de cemento Pórtland, reforzada con una malla de
alambre de pequeño diámetro que se distribuye uniformemente en toda su sección transversal. En
lugar de la malla de alambre, se han usado fibras de vidrio y mallas de fibras vegetales como
yute, cáñamo y bambú; pero las más comunes son las mallas de alambre de acero.
La idea del ferrocemento se le acredita a Pier Luigi Nervi, en trabajos realizados en los años 1941
y 1943. Una de las primeras aplicaciones del refuerzo, fue en un bote de remos de ferrocemento.
Nervi en sus experimentos observó que el concreto reforzado con capas de malla de alambre
poseía las características de un material casi homogéneo, eran flexibles, elásticas y resistentes.
También demostró la utilidad de este material para la construcción de barcos; asimismo aplicó
conceptos del ferrocemento a estructuras de ingeniería civil.
A pesar de las evidencias de que el ferrocemento era un material de construcción adecuado y

económico, no fue sino hasta principios de la década de los setentas, que logró buena aceptación.

El ferrocemento se ha usado en cascos de barcos, para la construcción de estructuras marinas

flotantes, techos, silos, tuberías, depósitos de agua y viviendas de bajo costo.
3.15.1. Aplicaciones del ferrocemento

El uso del ferrocemento en la construcción se ha extendido en los últimos años. Sin embargo la
tecnología para este nuevo material de construcción ha tenido un avance muy lento, porque no se
ha acumulado suficiente experiencia en cuanto a las estructuras de ferrocemento, ni se ha
evaluado la calidad de las estructuras ya construidas.
La construcción con ferrocemento puede dividirse en cuatro fases: (a) fabricación del sistema de
armado; (b) empleo de varillas y mallas; (c) aplanado y (d) curado. Para las fases (a) y (b) se
requieren habilidades especiales y para la fase (c) se necesita mucha mano de obra, que es un
inconveniente en países desarrollados industrialmente, pero una ventaja en países en los que la
mano de obra es relativamente abundante. Por otra parte la experiencia, ha demostrado que las
fases más críticas son: la calidad y la aplicación del mortero, éste puede aplicarse a mano o por
lanzado. El ferrocemento es especialmente apropiado para estructuras de superficies curvadas,
como los cascarones y formas complejas.
El ferrocemento, para su poco peso, posee alta resistencia a la tensión y un buen comportamiento
contra el agrietamiento. Por tal motivo, las estructuras delgadas de ferrocemento pueden ser
ligeras e impermeables. Pero aun cuando el ferrocemento sea más eficiente, kilo por kilo, es más
barato construir estructuras pesadas con concreto reforzado tradicional, especialmente en países
desarrollados, en los que el elevado costo del material y la mano de obra que requiere, limitan su
uso a aplicaciones muy especiales. Entre éstas aplicaciones se cuentan domos geodésicos, túneles
de viento, cascarones de techo, casas móviles, módulos habitacionales, depósitos y albercas.
Aunque la construcción con este material puede no ser muy conveniente en cuanto a costo,
comparada con la construcción tradicional de concreto, sí puede competir favorablemente con la
construcción con lámina de fibra de vidrio o con acero. En estudios recientes se ha demostrado
que el ferrocemento es más barato que el acero, en la construcción de túneles de viento y que la
fibra de vidrio, en la producción de tanques de almacenamiento.
La construcción de embarcaciones de ferrocemento ha sido atractiva en muchos países en

desarrollo debido a que:
• Los países disponen de las materias primas básicas.
• Los diseños tradicionales pueden reproducirse y a veces hasta mejorarse, o construirse en
casi cualquier forma.
• Más durable que la mayoría de las maderas y más barato que el acero importado.
• La habilidad que se requiere para construir con ferrocemento se adquiere fácilmente.
• Se requiere poco capital, aunque más mano de obra.
• Se puede lograr los requisitos de calidad, con mano de obra no especializada, excepto
para diseños complicados de esfuerzos elevados.
El ferrocemento puede utilizarse satisfactoriamente en la construcción de barcos, sin embargo, es

conveniente mencionar los problemas que frecuentemente se presentan:

• La aplicación y penetración del mortero, muchos defectos y fallas se le atribuyen al

aplanado inapropiado, dejando vacíos que provocan corrosión severa del acero.
• La baja resistencia al impacto y a pinchaduras. La reparación del área dañada no es
complicada, pero ocasiona molestias.
• Los defectos de pintura son frecuentes y ninguna fórmula da resultados satisfactorios.
Silos: En los países en desarrollo, los silos de ferrocemento con capacidad hasta de 30 Ton de
granos, han resultado ser económicos y apropiados, porque este material es impermeable y con
selladores especiales, pueden ser herméticos, donde los microorganismos no pueden sobrevivir ni
dañar el producto almacenado. Los silos se pueden emplear para almacenar no únicamente
granos, se puede almacenar fertilizantes, cemento y agua potable. La base de los silos es de forma
cóncava y consiste de dos capas de concreto reforzado con malla de 5 cm y un sellador
intermedio de asfalto. Son de forma cónica, y las paredes curvas se inclinan hacia adentro hasta
una abertura central de entrada en la parte superior.
Depósitos: El ferrocemento es aplicable en la construcción de tanques de almacenamiento de

agua potable, y son menos costosos que los de fibra de vidrio o los de acero. Del estudio
realizado se tienen las siguientes conclusiones:
• Es un material económico para la construcción de depósitos de agua potable.
• La flexibilidad de formas, la eliminación de la corrosión, la conservación de calor, el
escaso mantenimiento y el modo dúctil de falla, son ventajas importantes del
ferrocemento sobre otros materiales usados.
• Se requiere menos energía para construir con ferrocemento que con el acero.
Techos: Con el ferrocemento, es posible construir techos durables y resistentes al fuego, insectos,
inundaciones o sismos. Las ventajas técnicas de este material en la construcción de
embarcaciones, se esta aprovechando para construir techos, los cuales se pueden producir en
serie, en forma prefabricada cuando exista grandes demandas de las áreas urbanas o también se
puede fabricar en obra en las poblaciones pequeñas.
En zonas pobres de la ciudad de México se han construido cientos de techos de ferrocemento,

estos techos tienen forma de domo con claros de 3 a 6 metros, construidos con varillas de
refuerzo ancladas en las paredes de mampostería, sin necesidad de equipo mecánico. En Italia se
han construido techos de mayor tamaño (cascarones), que tienen 17 m de claro y 3 cm de
espesor. También se han fabricado y probado láminas de ferrocemento corrugado, son más
dúctiles, económicas y requieren menos inversión de capital. Están diseñadas de tal manera que
su peso, dimensiones y capacidad de carga fueran similares a los de las láminas de asbesto-
cemento.
En la actualidad se dispone de información sobre diseño y se cuenta con la experiencia de campo,

para lograr diseños y construcciones seguras, de diferentes tipos de estructuras. La competencia
económica del ferrocemento con otros materiales depende del tipo de construcción y del país en
que se lleve a cabo. Para países en desarrollo, en los que el costo de materiales es relativamente
mayor que el costo de la mano de obra, algunas aplicaciones son especialmente atractivas, como
son embarcaciones, silos, depósitos y techos. En los países industrializados, el uso del
ferrocemento resulta económico en la construcción de depósitos de tamaño mediano, algunos

tipos de cascarones para techos y en los que la facilidad de moldear formas complicadas y el peso
más ligero se puede aprovechar con seguridad.
3.16. CONCRETO PRESFORZADO

Es bien sabido que en el concreto armado común, el concreto toma las compresiones y el
hierro las tensiones que se producen en la pieza, cuando está trabajando sujeta a la acción
de las cargas exteriores. Pero también es sabido que, aunque ambos materiales trabajan de
conjunto por razones de adherencia, el concreto armado es siempre un material
heterogéneo que, si bien tiene grandes ventajas, como son: su bajo costo, su gran
duración, su propiedad de adquirir diversas formas al tomar la de los moldes en los cuales
se coloca en estado semifluido y conservar dicha forma al endurecerse, también presenta
graves inconvenientes, como son su elevado peso volumétrico, el empleo en su
elaboración de grandes cantidades de madera material éste que cada día adquiere un
precio más elevado y cuyo empleo lesiona al país por provocar una tala exagerada de la
riqueza forestal.
Son desventajas también su baja fatiga de trabajo a la tensión, sus fuertes contracciones
por fraguado, lo cual produce grietas en las piezas, aun sin hallarse sujetas a la acción de
las cargas y el estar sus secciones determinadas por las tensiones diagonales que se
presentan, las que obligan a aumentar considerablemente las dimensiones de las piezas y
su propio peso.
El concreto simple, actualmente puede producirse para soportar fatigas de ruptura por
compresión del orden de los 600 Kg/cm2, pero difícilmente se pueden obtener mezclas
que soporten más de 25 Kg/ cm2 a tensión pura o producida por flexión, por lo que estas
tensiones en el concreto armado, deben tomarse por medio de armaduras de hierro
normales a los planos en que se presentan los esfuerzos.
Debido a estas propiedades, dentro de una sección de concreto armado, solamente el 40 %

en términos generales trabaja a compresión, cuando esta sección corresponde a una pieza
sujeta a flexión por el efecto de las cargas exteriores. Por lo tanto el 60% restante se
desperdicia, pues sólo sirve para recubrir la armadura de hierro y proporcionarle el brazo
de palanca necesario para tomar la tensión producida por el momento de las cargas que
actúan sobre la pieza. En esta zona, sometida a tensión, el concreto se fisura por no poder
seguir al hierro en su deformación.
Las secciones de las piezas a flexión, de concreto común, podrían reducirse si en lugar de
emplear concreto de f’c = 140 Kg/ cm2 y fs = 2800 Kg/ cm2 se emplearan concretos de f’c =
600 Kg/cm2 y fs = 20,000 Kg/cm2 ó más. Comúnmente se fisura la zona de tensión de esas
piezas, cuando se emplea hierro de bajo límite elástico y estas fisuras imperceptibles a
simple vista, se convertirían en verdaderas grietas si se empleara acero de muy alto límite
elástico. Por otro lado, si se quisiera aprovechar al máximo la resistencia a la compresión
del concreto y reducir al mínimo el inconveniente del excesivo peso propio de las piezas,
sería necesario el empleo de cantidades prohibitivas del acero de refuerzo comúnmente
usado, a causa de la baja fatiga de trabajo.

Por lo tanto, vemos que lo ideal sería tener un concreto que tuviera todas las ventajas del
concreto armado común, pero que no adoleciera de sus inconvenientes. Esto, precisamente,
es lo que nos brinda el Concreto Pre-esforzado. Por medio de la pre-compresión logramos
eliminar las tensiones en el concreto y hacer que se comporte como un material
homogéneo, sometido al tipo de esfuerzo para el que está más capacitado. Asimismo por
medio de la pre-compresión y colocando los cables en una forma parabólica, logramos que
el peralte de las piezas precomprimidas sea del 45 % del requerido para una pieza de
concreto armado común, a igualdad de momento.
Por otra parte esta colocación del cable favorece a la pieza en lo que respecta a los esfuerzos
cortantes, pues origina una fuerza cortante opuesta a la producida por las cargas externas y
por lo tanto, anula la tensión diagonal que en el concreto común hay que tomar con estribos
o barras inclinadas. En el concreto pre-comprimido el valor del esfuerzo cortante y de la
tensión diagonal resultante, permanecen dentro del 0.03 f’c permisible para tomarse con el
concreto, vea la figura siguiente.
Desde que se inició el uso del concreto reforzado, se previó la conveniencia de la pre-
compresión; sin embargo, hasta 1927, todos los intentos hechos para construir vigas con
concreto pre-comprimido fracasaron rotundamente, por no haberse considerado que la pre-
compresión permanente sólo era posible mediante el uso de aceros de alto límite elástico.
Fue el Ing. Freyssinet quien llamó la atención sobre este aspecto del problema y quien
primero realizó verdaderamente la pre-compresión permanente; pues, según su método,
las tensiones preestablecidas no disminuyen más de un 10 a un 15 % con el tiempo y estas
reducciones no afectan al concreto precomprimido, pues el calculista puede tenerlas en
cuenta en la ejecución de sus proyectos.
El principio del concreto precomprimido se basa en el hecho de que es posible tener en la

práctica una pieza trabajando a flexión, cuyas secciones estén sometidas únicamente a
compresión, proporcionando a la pieza una compresión inicial que, considerando las
pérdidas, sea siempre mayor que la tensión producida en la pieza por el efecto de las
cargas exteriores durante su trabajo. Lógicamente el esfuerzo resultante, en la zona donde
la flexión nos produce una compresión, será igual a la suma de la pre-compresión inicial
menos las pérdidas, más la compresión de trabajo.

Como un ejemplo explicativo sencillo vamos a considerar una viga de 4 m de claro

formada por una serie de dovelas de concreto pre-coladas, de forma prismática rectangular
y de dimensiones 20 x 40 x 10 cm. de ancho, con una perforación en su centro, por la cual
vamos a pasar un tensor de acero para unirlas todas y formar una pieza de 0.20 x 0.40 x
4.00 m. Esta pieza la vamos a colocar sobre dos soportes extremos y a someterla a
sostener una carga uniforme de 5 Ton/m, vea la figura siguiente.
Está claro que, para conservar unidas las dovelas, debemos dar una tensión a la barra de
acero con objeto de producir una compresión en sus caras que las mantenga unidas por
fricción y puedan soportar un peso propio, que será de 700 Kg. La fatiga por tensión que
este peso propio provoca en la fibra más alejada es de 6.6 Kg/cm2, o sea, que, si aplicamos
por medio del tensor una compresión de 5,280 Kg, esta fuerza nos dará una fatiga uni-
forme de compresión en toda la sección, de 6.6 Kg/cm2, con lo cual las dovelas
permanecerán en su lugar soportando su propio peso.
La carga uniforme de 5 Ton/m nos producirá un momento flexionante máximo de 10

Ton/m. o sea 1, 000,000 Kg/cm, con lo que la tensión en la fibra más alejada valdrá 187.5
Kg/cm2 y por lo tanto, debemos aplicar con el tensor una compresión igual a 165 Ton para
que, con una pérdida de tensión de un 10% por elongación del hierro bajo la acción de la
carga, nos produzca una compresión unitaria de 187.5 Kg/cm2 que contrarreste la fatiga de
tensión producida por las cargas exteriores y nos mantenga toda la sección trabajando a
compresión. La fatiga por compresión, resultante en la fibra superior de la pieza sería
entonces de 375 Kg/cm2.
Resumiendo, la tensión que habría que aplicar con el tensor sería de 171 Ton, con lo cual
la fatiga de la fibra extrema inferior sería igual a cero y la fatiga máxima de compresión
en la fibra extrema superior sería de 388.2 Kg/cm2 cuando la pieza estuviera trabajando
con toda su carga.
3.16.1. Materiales y procedimientos de piezas de concreto precomprimido.

Por lo que toca a los materiales que se emplean para fabricar piezas precomprimidas,
hablemos primero del concreto, el cual debe estar hecho a base de materiales inertes lavados,
libres de polvo y de materia orgánica, bien clasificados granulométricamente y de buena

calidad. La mezcla, dadas las condiciones especiales de esta clase de trabajos, debe ser
manejada lo más seca posible, mezclada en mezcladora adecuada, colocada mediante
vibradores de alta frecuencia o mesas vibratorias especiales, para garantizar un buen
acomodo en los moldes, y curada a vapor en autoclave para garantizar la mayor resistencia a
la compresión y la menor contracción por fraguado. El cemento que se usa es el de CPC 30
R de fraguado rápido.
Uno de los problemas que se presenta más comúnmente en la manufactura de piezas

precomprimidas, es la pérdida de compresión inicial en el concreto a causa de las
contracciones por fraguado y la fluencia de los materiales bajo la acción de la carga, a través
del tiempo. Para contrarrestar en lo posible esta pérdida, por lo que toca al concreto, éste
debe colarse lo más seco posible, curarse cuidadosamente y precomprimirse cuando haya
endurecido convenientemente y sufrido, por lo tanto, su total contracción por fraguado. Para
piezas cortas y sujetas a cargas normales se utilizan mezclas de una f’c de 280 a 350 Kg/cm2
pero para grandes claros o cargas fuertes los concretos usados deben tener una f’c de 600
Kg/cm2.
En lo referente al acero que se usa para la manufactura de piezas precomprimidas, debemos

decir que debe ser acero de alto límite elástico y con fatiga de ruptura del orden de los
16,000 a los 20,000 Kg/cm2. Los alambres que se emplean generalmente son de 2 a 8 mm
de diámetro, siendo el más usado el de 5 mm.
Estos alambres además de su gran resistencia y su alto límite elástico deben poseer una
ductilidad suficiente que permita enrollar el alambre, trenzarlo para formar cables de varios
hilos y acomodarlo fácilmente en su posición, así como para evitar roturas por impacto. Este
tipo de acero se fabrica por a la empresa DEACERO.
A este tipo de aceros se les hace trabajar en valores mayores de su límite elástico, lo
cual puede parecer exagerado, si se compara con el caso del concreto común, en el cual
las barras se hacen trabajar únicamente al 50 % de su límite elástico; pero debe tenerse
en cuenta que, en el caso del concreto precomprimido, la calidad de cada uno de los
alambres se comprueba al estirarlos durante la pre-compresión, hasta un 10% más de su
fatiga de proyecto y que esta fatiga nunca se verá sobrepasada, por las pérdidas de
tensión que sufre el alambre a causa de la fluencia del acero y del concreto.
Cuando este tipo de alambre se carga hasta un 70% de su límite elástico y se conserva
bajo una longitud constante, llega a perder al cabo de unos 20 días, por deslizamiento
plástico, un 12 % del esfuerzo inicialmente aplicado. Dicha pérdida puede reducirse
bastante, si al estirar el alambre se le lleva hasta un 76 % de su límite elástico, sostenido
durante unos 2 minutos y luego se le vuelve a bajar al 70 % del límite indicado. En estas
condiciones la pérdida por deslizamiento plástico es sólo de un 4%.
3.16.2. Métodos para precomprimir

Salvo muy raras excepciones, la precompresión no se aplica al concreto directamente,
sino a través de los alambres o cables de acero de alta resistencia y límite elástico, los
cuales se tensan por medio de gatos hidráulicos, tornillos o algún otro dispositivo
adecuado. Para producir la precompresión, los alambres o cables se anclan a las

extremidades de la pieza por medio de cuñas, placas o cualquier otro sistema adecuado,
con objeto de que el concreto se oponga a que el hierro que se ha alargado al sufrir la
tensión, recupere su longitud original, lo que forzosamente produce en el concreto un
esfuerzo de compresión igual al de tensión que actúa sobre los alambres.
Cuando el estirado de los alambres se hace contra el molde metálico dentro del cual se
va a efectuar el colado de la pieza, antes de hacerse éste, se dice que los alambres se han
"pretensado". Cuando el estirado se lleva a cabo estando ya endurecido el concreto y
habiendo perdido gran parte del agua de colado, entonces se dice que los alambres se
han "post-tensado".
Generalmente los alambres tensores se colocan dentro de forros de lámina a través de la

pieza por colarse para evitar la adherencia y efectuar el anclaje sólo en los extremos.
También pueden dejarse, al colar el concreto, ductos por donde se pasan los alambres
para efectuar el post-tensado, dependiendo su número y diámetro del tamaño de la pieza
y la forma de colocación del acero. Estos ductos una vez precomprimida la pieza se
rellena con lechada o mortero de cemento para evitar la corrosión del alambre.
En la construcción, en planta, las pequeñas piezas precomprimidas, como durmientes

para ferrocarril, postes para líneas de fuerza, losas o vigas para claros cortos,
generalmente se usa el sistema de pretensado y en muchos casos la precompresión se
realiza por adherencia, o sea sin dispositivos de anclaje.
En estos casos, generalmente se colocan varios moldes gemelos uno a continuación de

otro, sobre una línea de trabajo; los moldes quedan algo separados entre sí para poder
cortar los alambres entre ellos. A continuación se tienden los alambres entre los moldes y
se pretensan mediante una máquina adecuada; una vez lograda la tensión calculada en el
juego de alambres, se procede al colado de las piezas y se dejan fraguar, curándolas
adecuadamente, hasta que el concreto se ha endurecido lo suficiente para poder cortar los
alambres entre los moldes, con lo que, al tratar de recuperar su longitud inicial y su sección
primitiva, comprimen al concreto por adherencia.
El diámetro de los alambres usados para este proceso es generalmente de 5 mm y aunque

algunos autores indican que deben ser más delgados (2 a 3 mm) otros opinan que no hay
limitaciones en los diámetros, ya que, al estirarse el alambre, su sección disminuye y, al
cortarse, trata de recuperar su sección primitiva, aumentando considerablemente la
adherencia y obligando algunas veces, cuando se usan diámetros de 8 mm en adelante, a
proteger con un zuncho metálico la zona de concreto en contacto con la periferia del
alambre. Este sistema de pretensado no se usa en la construcción de grandes piezas por la
imposibilidad de hacer los moldes lo suficientemente rígidos y resistentes para soportar los
enormes esfuerzos que se requieren. En el caso de estas grandes piezas se utiliza
generalmente el método de post-tensado, ya sea colando la pieza monolítica en el lugar o
haciendo en planta una serie de dovelas de forma precalculada y para lo cual se ha tomado
toda clase de precauciones en su manufactura, colado, vibrado y curado a vapor, a fin de
alcanzar la más alta calidad y fatiga de ruptura y el más completo fraguado.

Estas dovelas se llevan al lugar de la obra y se colocan en una cimbra o templete con
objeto de unirlas una a continuación de otra, colocar convenientemente los cables de
tensado y proceder a la precompresión de la pieza por medio de gatos u otros dispositivos
adecuados. En algunos casos se ha intentado hacer la precompresión de piezas pequeñas
por medio de electricidad.
A continuación detallaremos someramente los métodos más usuales para efectuar la

precompresión de piezas de concreto y sus principales ventajas:
3.16.1.1. Sistema Freyssinet. Este método utiliza dos gatos de tipo especial para el estirado
de los cables de acero, uno en cada extremo de la pieza, que constan de dos cilindros
hidráulicos, el mayor de los cuales estira los alambres hasta la tensión deseada, y el más
pequeño sirve para empujar un cono de concreto precolado que actúa como anclaje por
fricción para mantener el esfuerzo. El sistema de anclaje ideado por Freyssinet consiste en
dos conos de concreto precolados, uno de ellos entra dentro del otro. Estos conos son de
concreto de alta resistencia y están reforzados con un espiral de alambre.
El cono hembra, que está recubierto en su interior con un espiral de alambre además del de
refuerzo, se coloca en la cabeza de la pieza antes de hacer el colado, con objeto de que
quede empotrado formando parte integrante de la pieza y se le llama "cono de anclaje".
El cono macho, también de concreto, presenta una serie de dientes o ranuras paralelas a
su eje longitudinal y en estas ranuras se colocan los cables o alambres que se van a
estirar. Este cono una vez hecha la post-tensión se hinca dentro del cono hembra, por
medio del émbolo menor del gato, ve la figura siguiente.
El gato tiene unas 30 Ton de capacidad de tensado y estira de los 18 alambres a la vez,
los que van anclados por medio de cuñas en la periferia de la cabeza y pasan por guías en
la extremidad del gato, que queda en contacto con la pieza. La ventaja de este sistema es
el bajo costo de los anclajes, la rapidez con que se efectúa el post-tensado y el hecho de
que los anclajes, una vez cortados los alambres, no sobresalen de la cabeza de la pieza y,
por lo tanto, no dificultan su manipulación y traslado.
Las desventajas del sistema son las siguientes: como el tensado del cable de los 18 hilos
se hace en una sola operación, no se puede saber si todos los alambres están trabajando a
la misma fatiga; la forma y calidad de los anclajes puede variar y la tensión de 30 Ton
máximo, no siempre es suficiente, aún para piezas cortas. Además los gatos son pesados

y costosos, comparados con los que se utilizan en los sistemas en que se tensan los
alambres de 2 en 2 a la vez.
En grandes piezas, el Ing. Freyssinet las precomprime por medio de varios cables que
salen en las cabeceras por diferentes perforaciones, lo cual aumenta la sección de la viga y
dificulta el colado y llenado de la pieza de extremo después del estirado. Pero como a
cada cable le concede un esfuerzo de 30 Ton como máximo, el procedimiento tiene la
gran ventaja de dar una distribución muy uniforme de los esfuerzos en las cabezas de la
pieza.
3.16.1.2.Sistema Belga. Este sistema fue desarrollado por el Prof. Magnel durante la
ocupación alemana de Bélgica en la pasada guerra. En este sistema los alambres son
tensados de dos en dos, por un gato de 5 Ton de capacidad. Los cables formados por estos
alambres son de forma prismática con espaciadores tanto horizontales como verticales
para conservar los alambres siempre en la misma posición.
En los extremos de la pieza se colocan unas placas de asiento perforadas sobre las que
descansan los dispositivos de anclaje o sándwich, que son piezas de acero que tienen
cuatro ranuras, dos superiores y dos inferiores, en las cuales entra una cuña de acero, que
ancla 2 alambres. Los cables formados por 32 a 64 alambres van recubiertos de una
lámina metálica, vea las figuras siguientes.
Este procedimiento tiene la ventaja de poder hacer cables constituidos por un gran número
de alambres (generalmente 64 de 5 mm, pero se puede hacer de 64 de 7 mm o mayores)
pudiendo transmitirse esfuerzos de tensión de 200 Tons o más.

Las desventajas del sistema son:

• Es más caro que el sistema de Freyssinet en lo que toca a los anclajes.
• Es más lento para aplicar todo el esfuerzo requerido.
• El grupo de platos de anclaje sobresale del extremo de las vigas y dificulta la
manipulación
3.16.1.3. Sistema de pre-esforzado eléctrico. En este sistema se usan barras gruesas que
puedan soportan las fatigas de trabajo de 20 Kg/mm2 y 12000 Kg/cm2. Los extremos de
estas barras están roscados para aceptar una tuerca. Las barras se sumergen en azufre
fundido y quedan así recubiertas de una capa de azufre al enfriarse. Estas barras se utilizan
para pre-esforzar miembros chicos y se usan como refuerzo ordinario, sólo que sobresalen
un poco de los extremos del concreto después de hecho el colado. Estas barras se calientan
eléctricamente por medio de una corriente de 5 volts por metro lineal y con una intensidad
de 400 amperes por cm2 durante 2 minutos.
Al fundirse el azufre se pierde la adherencia con el concreto; el acero se alarga y cuando se

ha dilatado la longitud precalculada, se aprietan las tuercas y se suspende la corriente. Al
enfriarse, el acero se pone en tensión y el azufre solidificado restablece la adherencia y
comprime al concreto. Este método supone un desperdicio de acero, por tener que hacer los
extremos de las barras más gruesos, para que la cuerda pueda soportar los esfuerzos y
además tiene como inconveniente la combinación química del azufre con el hierro y el
concreto, sobre todo en presencia de humedad. También se tiene una gran pérdida del pre-
esforzado debido a lo pequeño del esfuerzo aplicado y una falta de uniformidad en la
distribución de los esfuerzos.
Todos los sistemas anteriormente descritos son de los llamados de post-tensado. Veremos
ahora dos sistemas de tipo de pre-tensado.
3.16.1.4. Sistema Hoyer En este sistema se tiene el alambre sobre la mesa de trabajo y se
tensiona entre dos empotramientos extremos por medio de una máquina especial que limpia
el alambre de óxido y aplica la tensión. Luego se colocan los moldes separados uno de otro
para poder cortar los alambres una vez endurecido el concreto y la precompresión se logra
por adherencia. Este método es para emplearse en planta en el colado de pequeñas piezas
en serie.
3.16.1.5. Sistema Shorer. Este sistema es similar al anterior, pero se usa en lugar de un
molde rígido una barra de acero duro capaz de soportar una compresión de 7000 Kg. por
cm2 y en la cual se enrollan los alambres delgados que efectuarán la pre-compresión, la
mitad en un sentido y la mitad en el otro, para evitar los esfuerzos de torsión en la barra,
separados 1 cm. de la periferia del tubo por medio de rodetes o anillos espaciadores con
muescas y en espiral muy abierto. El tensado se efectúa por medio de un gato especial que
jala los alambres apoyándose en el núcleo resistente del tubo.
A continuación se procede al colado y curado de la pieza y luego se retira el gato y el
núcleo resistente, pudiéndose usar en otra pieza. Este procedimiento tiene la ventaja de
ahorrar el costo de un molde que soporte los esfuerzos de pretensión y facilita su uso en el
campo para colado de piezas de puente.

El inconveniente que se le atribuye es que los alambres queden recubiertos por una capa de
sólo 1 cm. de espesor; aunque posteriormente, al retirar la barra de acero duro, el hueco
que deja se rellena con mortero rico de cemento. En este sistema también la precompresión
se realiza a base de la transmisión de esfuerzos por adherencia.
3.16.2. Ventajas del concreto precomprimido.

El concreto precomprimido presenta, con relación al concreto común, grandes ventajas ya
que, aunque el acero de alto límite elástico que debe usarse, es como 3 veces más caro que
el acero común de refuerzo, las cantidades que se utilizan son mucho menores y, por otro
lado, el volumen de concreto es menos de la mitad del resultante para una pieza de
concreto común equivalente. Además la relación ancho-claro en concreto común es de
1/24 como máximo permisible por especificaciones, mientras que en concreto
precomprimido es posible usar hasta 1/40.
La mayoría de las piezas precomprimidas pueden ser manufacturadas en una planta

apropiada en la cual se pueden tener todos los elementos y tomar todas las precauciones
necesarias para lograr la mejor calidad posible en el concreto mediante mezclas muy secas
hechas a base de cementos de buena calidad y alta eficiencia, una buena dosificación
granulométrica de agregados inertes, libres de polvo y de materia orgánica, empleo de
vibradores de alta frecuencia o de mesas vibratorias de colado y procediendo a hacer un
curado intensivo y minucioso a base de cámaras húmedas o de autoclaves de vapor
húmedo a presión. Con esto se obtiene el mayor rendimiento de la mano de obra
especializada, la cual se ve auxiliada por una gran cantidad de elementos mecánicos y to-
das las comodidades necesarias para acelerar la producción y, por lo tanto, abatir los costos
de los elementos estructurales producidos.
El acarreo de las piezas precomprimidas al lugar de la obra es bastante económico, debido

al poco peso volumétrico, y ciento por ciento eficiente, ya que es imposible que se
produzcan roturas de piezas u otros accidentes, dado que el material va trabajando a su
máximo esfuerzo y totalmente compactado.
Cuando el trabajo de precompresión debe hacerse en el lugar de la obra, debido al gran

tamaño de las piezas, el acarreo se facilita mucho por el tamaño reducido de las secciones
y a la excelente calidad y compactación del concreto usado en su manufactura.

Para la ejecución de grandes trabes de puente las secciones más usadas son la de "doble T",
o sea una sección similar a la de las viguetas de hierro estructural ampliamente conocidas;
o la sección de "caja" (sección prismática, rectangular recta, hueca; por este hueco pasan
los cables de la precompresión), excepto las secciones extremas de la pieza, que
forzosamente deben ser macizas para alojar los anclajes y los ductos de paso de los cables.
Este procedimiento de construcción es ideal para la ejecución de pilotes, trabes y losas

para edificios, durmientes para ferrocarril, postes para líneas de fuerza, trabes de puente
hasta de 60 m de claro, losas de puente, sifones para conducción de aguas, tanques de
almacenamiento, pilotes para obras marítimas, cierto tipo de presas, obras de toma,
tuberías de presión.
La combinación de las dos técnicas, precolado y precompresión, puede reducir

considerablemente el costo y el tiempo de ejecución de muchas construcciones de
concreto armado. La reducción de sección y por lo tanto de peso propio representa un
papel importante en las estructuras de concreto en subsuelos como el de nuestra Ciudad.
Afortunadamente tenemos ya en México los elementos y materiales de alta calidad

indispensables para la ejecución de este tipo de trabajo, así como contamos también con
un buen grupo de técnicos que dominan estos procedimientos y con una buena mano de
obra para llevarlos a cabo.
La construcción del Teatro del Estado en ciudad Victoria, Tamaulipas fue la primera obra
en México de tipo civil en que se empleó concreto precomprimido. Este sistema se usó
para la estructura de las cubiertas de la sala principal, así como las de una Sala de
Conferencias y Biblioteca, incluidas dentro del conjunto. Las primeras, con un claro que
varía de 52 a 54 m, y las segundas, con claro de 16 m, tienen peraltes de 2 m y 40 cm
respectivamente.
Fue este caso, por decirlo así, el laboratorio para la experimentación e introducción de este
tipo de estructuras en obras urbanas y la experiencia en él obtenida hará, sin duda alguna,
que para el futuro, se pueda mejorar el proceso aquí seguido. Posteriormente a esta obra se
han venido ejecutando otras en el país, empleando este sistema, y es de desear que su uso
se siga extendiendo.
Teatro del Estado en ciudad Victoria, Tamaulipas


REFERENCIAS
Abdun-Nur, E. A., "Fly Ash in Concrete -An Evaluation," Bulletin No. 284, Highway Research
Board, Washington, D. c., 1961, 138 págs.
Comité ACI 201, "Guide to Durable Concrete," (ACI 201. 2R-77), American Concrete Institute,
Detroit, 1977,37 págs.
Comité ACI 211, "Recommended Practice for Selecting Proportions for Normal and
Heavyweight Concrete (ACI 211.1-77)," American Concrete Institute, Detroit, 1977, 20 págs.
Comité ACI 212, "Admixtures for Concrete," (ACI 212.1 R-63), American Concrete Institute,
Detroit, 1963, 33 págs. (Nota: este es el tercer Informe del Comité 212 y contiene referencias de
los informes anteriores que pueden consultarse para obtener información adicional.)
Comité ACI 212, "Admixtures for Concrete," ACI JOURNAL, Preceedings vol. 51, núm. 2,
octubre de 1954, págs. 113-146.
Comité ACI 212, "Guide for Use of Admixtures in Concrete," (ACI 212. 2R-71), American
Concrete Institute, Detroit, 1971,31 págs.
Comité ACI 223, "Recommended Practice for the Use of Shrinkage Compensating Concrete
(ACI 223-77)," American Concrete Institute, Detroit, 1977,21 págs.
Comité ACI 311, ACI Manual 01" Concrete Inspection, 6a edición, SP-2, American Concrete
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(ACI 345-74)," American Concrete Institute, Detroit, '1974, 35 págs.
Comité ACI 523, "Guide for Cast-in-Place Low Density Concrete," ACI 523. 1 R67), American
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Comité ACI 116, Cement and Concrete Terminology, SP-19 (78), American Concrete Institute,
Detroit, 1978, 50 págs.
"Entrained Air in Concrete: A Symposium," ACI JOURNAL, Proceedings vol. 42, núm. 6, junio
de 1946, págs. 601-700.
Angstadt, R. L. Y Hurley, F. R., "Spodumene as an Accelerator for Hardening Portland Cement,"
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"Control of Efflorescence in Colored Concrete Products," Rock Products, vol. 53, núm. 8, 1950,
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