UNIVERSIDAD NACIONAL DE MISIONES

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ELECTROMECÁNICA
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

FABRICACION DE PIEZAS POR ARRANQUE DE VIRUTA

EICHELBERGER PEREIRA DA SILVA, Alessandra

Oberá
2018

0
Índice

1.Datos ...................................................................................................................................................... 3
1.1 Material de Partida ..................................................................................................................... 3
1.1.1 Nombre comercial y composición ........................................................................................... 3
1.1.2 Medidas normalizadas y formas de elaboración ..................................................................... 4
1.1.3 Dureza...................................................................................................................................... 4
1.1.4 Tratamientos térmicos que admiten en casos especiales ......................................................... 5
1.2 Dimensiones de la pieza ............................................................................................................ 5
1.2.1 Plano normalizado ................................................................................................................... 5
1.2.2 Terminación superficial ........................................................................................................... 5
1.2.3 Cantidad a producir ................................................................................................................. 6
2.Desarrollo .............................................................................................................................................. 7
2.1.1 Pérdida de material y porcentaje de desperdicio ..................................................................... 7
2.1.2 Secuencia de mecanizado ........................................................................................................ 8
2.1.3 Fundamento de la secuencia de operaciones ........................................................................... 9
3. Estudio detallado de cada Operación ................................................................................................. 11
3.1.1 Selección de los parámetros de trabajo ................................................................................. 11
Operación 1: Aserrado .................................................................................................................... 11
Operación 2: Frenteado diámetro menor ........................................................................................ 13
Operación 3: Perforado para contrapunta ....................................................................................... 14
Operación 4: Torneado diámetro mayor......................................................................................... 15
Operación 5: Primer torneado diámetro menor .............................................................................. 16
Operación 6: Primer Frenteado entre diámetros ............................................................................. 17
Operación 7: Perforado para contrapunta ....................................................................................... 17
Operación 8: Segundo torneado diámetro menor ........................................................................... 17
Operación 9: Segundo Frenteado entre diámetros .......................................................................... 17
Operación 10: Fresado de dientes rectos ........................................................................................ 18
Operación 11: Tronzado (realizado en el torno)............................................................................. 20
3.1.2 Tiempo muertos por operaciones .......................................................................................... 21
3.1.3 Resumen de operaciones ....................................................................................................... 21
3.1.4 Resumen de parámetros de operaciones ................................................................................ 22
4. Accesorios .......................................................................................................................................... 22
4.1 Refrigerantes y lubricantes a utilizar ............................................................................................ 22
4.2 Dispositivos de sujeción complementarios .................................................................................. 23

1
 4.2.1 Dispositivos del torno............................................................................................................ 23
4.2.2 Dispositivos de la fresadora .................................................................................................. 24
4.1.3 Dispositivos de sierra cinta ................................................................................................... 25
5.Herramientas para cada operación ...................................................................................................... 25
5.1.1 Elección y justificación del tipo de herramienta ....................................................................... 25
5.1.2 Denominación del material de la herramienta........................................................................... 26
5.1.3 Forma normalizada .................................................................................................................... 26
5.1.4 Periodo de trabajo y forma de afilado ....................................................................................... 28
6. Selección de Máquinas y equipos ...................................................................................................... 29
6.1.1 Tipo de máquina herramienta a utilizar................................................................................. 29
6.1.2 Fundamentar las máquinas herramientas .............................................................................. 31
6.1.3 Layout de taller tipo .............................................................................................................. 32
7. Cálculo del costo de la pieza .............................................................................................................. 32
7.1.1 Costo del material.................................................................................................................. 32
7.2.1 Costo de mano de obra .......................................................................................................... 33
7.3.1 Costos fijos ............................................................................................................................ 36
7.3.2 Costos variables..................................................................................................................... 37
7.3.3 Costo de energía consumida .................................................................................................. 37
7.4.1 Amortizaciones...................................................................................................................... 37
7.5.1 Precio de venta ...................................................................................................................... 38
8. Bibliografía......................................................................................................................................... 39
9. Anexos ................................................................................................................................................ 40

2
1.Datos
1.1 Material de Partida
1.1.1 Nombre comercial y composición
El material seleccionado para la fabricación de la pieza es un Acero AISI-SAE 1045. Es un acero de
medio carbono que presenta dureza, resistencia y tenacidad aptas para la fabricación de partes de
maquinarias, además de tener un bajo costo em comparación con otros materiales. Este acero se utiliza
mucho en la industria automotriz, así como en manivelas, chavetas, pernos, engranajes, ejes, bielas,
cigüeñales, acoplamientos, fabricación de herramientas agrícolas, mecánicas y de mano forjadas. Es
posible lograr acabados superficiales de calidad y no ofrece complicaciones a las herramientas de corte.

Es de fácil mecanización y es apto para la realización de tratamientos térmicos y al endurecimiento por

llama o inducción, pero no es recomendado para cementación o cianurado, además de presentar buenas
cualidades de soldadura de reparación. Al ser un material de baja templabilidad, es posible aumentar su
dureza mediante el templado en agua o aceite en casos de tener piezas de espesores delgados, caso
contrario se puede obtener un endurecimiento parcial de la sección de la pieza. Al ser deformado en frio
se presenta un incremento en la dureza y la resistencia mecánica.

Composición química:

Tabla 1-Composición química AISI 1045- Fuente: elaboración propia.

Propiedades físicas:

-Densidad 7.87 g/cm3

Propiedades mecánicas:

-Dureza 163 HB (84 HRb)

-Esfuerzo de fluencia 310 MPa (45000 PSI)

-Esfuerzo máximo 565 MPa (81900 PSI)

-Elongación 16% (en 50 mm)

-Reducción de área (40%)

-Módulo de elasticidad 200 GPa (29000 KSI)

-Maquinabilidad 57% (AISI 1212 = 100%)

3
1.1.2 Medidas normalizadas y formas de elaboración
Para la fabricación de la pieza se parte de una barra redonda laminada para forja. Los diámetros
nominales disponibles se eligieron en base al catálogo proporcionado por la empresa Acindar Grupo
ArcelorMittal. Dicha empresa cuenta con su sede principal en la provincia de Santa Fe, así como
unidades industriales en otras ciudades. Además, realiza una distribución en las localidades de Jardín
América y Apóstoles. Considerando que la pieza a mecanizar tiene un diámetro mayor de 54 mm, se
realiza una selección entre las opciones de la tabla proporcionada.

Tabla 2-Medidas nominales barras laminadas apto forja- Fuente: Catálogo Acindar.

Se selecciona una barra de 55,6 mm de diámetro, por tratarse del valor inmediato superior.

1.1.3 Dureza
La dureza de un material es la oposición que ofrecen los mismos a alteraciones físicas como la
penetración, abrasión y el rayado. Se resume en una tabla los principales valores de dureza que presenta
el material dependiendo del tipo de tratamiento que se le otorgue.

Estado Dureza Brinell

Laminado en caliente 163

Normalizado 190

Recocido 180

Estirado en frio 179

Tabla 3-Dureza acero AISI 1045- Fuente: Catálogo Acindar.

4
1.1.4 Tratamientos térmicos que admiten en casos especiales
El acero 1045 admite diversos tratamientos térmicos, cada uno con sus duraciones, temperaturas y
medios de enfriamiento adecuados.

Tratamiento Temperatura ºC Medio de

térmico enfriamiento

Forja 850-1100 Arena seca

Normalizado 856-900 Aire

Recocido total 815-885 Horno

Recocido posterior al 595-662 Horno luego aire

trabajo en frio

Temple 815-870 Agua-aceite

Revenido 580 Aire

Tabla 4-Tratamientos térmicos acero AISI 1045-Fuente: http://ingenieriadelosmaterialess.blogspot.com/2015/11/acero-

1045-ficha-tecnica.html.

Para asegurar un buen acabado y resistencia del engrane, se le hace un tratamiento de temple luego de
ser mecanizado.

1.2 Dimensiones de la pieza

1.2.1 Plano normalizado
El plano de la pieza se encuentra en el anexo del presente trabajo.

1.2.2 Terminación superficial

En base a las informaciones proporcionadas por las normas IRAM de dibujo técnico, se puede establecer
la terminación superficial de la pieza mediante el aspecto físico de la misma. Se observan a simple vista
las marcas dejadas por la herramienta.

Figura 1-Pieza a fabricar- Fuente: Elaboración propia mediante cámara fotográfica.

5
 Tabla 5-Terminado de las superficies- Fuente: Manual de normas IRAM para dibujo técnico.

De acuerdo con los datos proporcionados por la norma, se determina que la totalidad de la pieza tiene
una superficie alisada.

1.2.3 Cantidad a producir

Se requiere la producción de 10 unidades de la pieza, esto influye en el tipo de maquinaria que se
utilizará, así como la cantidad de material y los costos que intervienen.

6
2.Desarrollo

2.1.1 Pérdida de material y porcentaje de desperdicio

El largo de la pieza es de 84 mm, por lo que se deberá tener en cuenta la cantidad total a producir de 10
unidades. Tomando 20 mm de tolerancia por cada pieza para el agarre en el torno, 1 mm para el corte
con sierra y más 4 mm de tolerancia para el corte de cada una (equivalente a 2 mm por cada cara), la
longitud total necesaria será:

Considerar 1 o 2 mm de la sierra en caso de que no se encuentren especificaciones.

𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝐿) = 10 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ∗ 84 + 10 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ∗ 25 = 1090 𝑚𝑚
𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

𝐿 = 1090 𝑚𝑚 = 109 𝑐𝑚

Volumen de la pieza, obtenido mediante SolidWorks:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 (𝑉𝑝 ) = 71,59 𝑐𝑚3

Volumen necesario de material a comprar, recordando que el diámetro de la barra que se encargará es
de 55,6 mm.

𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ (5,56 𝑐𝑚)2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 (𝑉𝑏 ) = 𝐿 ∗ = 109 𝑐𝑚 ∗ = 2646,46 𝑐𝑚3
4 4

El volumen total de las 10 piezas es:

𝑐𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑉𝑡 ) = 10 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ∗ 71,59 = 715,9 𝑐𝑚3
𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

El volumen de material perdido consiste en la diferencia entre el volumen de la barra y el de las piezas.

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 (𝑉𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 ) = 𝑉𝑏 − 𝑉𝑡 = 2646,46 𝑐𝑚3 − 715,9 𝑐𝑚3 = 1930,56 𝑐𝑚3

Porcentaje de desperdicio:

𝑉𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 1930,56 𝑐𝑚3

% 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 = (1 − ) ∗ 100 = (1 − ) ∗ 100 = 27,05%
𝑉𝑏 2646,46 𝑐𝑚3

7
2.1.2 Secuencia de mecanizado
Nº Operación Descripción Ilustración

1 Aserrado Operación que consiste en separar un trozo de

barra mediante herramientas especiales (sierras
circulares, muelas de tronzar) que cortan el
material. En este caso se corta la barra comprada
en 10 partes iguales de 109 mm cada una, dejando
2 mm de cada lado para frentear la pieza
posteriormente y teniendo en cuenta un agarre de
20 mm para el torno.

2 Frenteado Operación donde se mecaniza el extremo de una

pieza, que sirve para obtener una superficie plana
diámetro
menor y reducir la longitud. Se realiza esta operación
sobre la cara que se encuentra en el extremo libre
de la pieza.

3 Perforado Operación que se hace cuando una pieza requiere

para ser taladrada en el centro de su eje, mediante la
contrapunta utilización de una broca en la contrapunta. Reduce
cara vibraciones y permite centrar mejor la pieza. Se
anterior realiza un perforado en cada extremo de la pieza.

4 Torneado Es un proceso de mecanizado utilizado para hacer

diámetro piezas cilíndricas, en el cual la herramienta de corte
mayor se mueve de forma lineal mientras la pieza de
trabajo gira. Sirve para reducir el diámetro de la
pieza, logrando que el mismo pase de 55,6 mm a
54 mm.

5 Torneado En esta etapa se reduce el diámetro menor de la

diámetro pieza, que corresponde a la sección donde se
menor realizará un fresado para conformar los dientes
rectos del engrane.

6 Frenteado Operación que se realiza entre los diámetros mayor

y menor, correspondiente a la sección donde
entre comienzan a formarse los dientes del engrane.
diámetros

7 Perforado Se vuelve a realizar la operación de perforado en el

para lado contrario al anterior, con la finalidad de poder
contrapunta cilindrar y frentear el lado que se encontraba sujeto
cara con las mordazas anteriormente.
posterior

8
 8 Torneado Se vuelve a hacer un torneado en el lado opuesto
diámetro de a pieza, siguiendo el mismo procedimiento de la
menor operación 5.

9 Frenteado Se repite el procedimiento de la operación 6 en el

entre lado opuesto al anterior.
diámetros

10 Fresado de Operación que permite tallar la forma de los

dientes dientes de engrane en la pieza.

11 Tronzado En esta operación se procede a hacer un corte entre

de cara el material sobrante y la pieza finalizada,
posterior finalizando las superficies de las caras de la pieza.

Tabla 6-Secuencia de operaciones. Fuente: elaboración propia.

2.1.3 Fundamento de la secuencia de operaciones

Para llevar a cabo la fabricación de 10 engranes rectos con un eje central, se parte de un material que se
modifica siguiendo una secuencia de operaciones para obtener la pieza terminada, con las respectivas
formas y dimensiones que se requieran.

Aserrado:

Como primer paso es necesario cortar la barra de 55,6 mm en 10 partes iguales. Para poder llevar a cabo
esta operación se utiliza una sierra de cinta, la hoja de esta sierra está tensada entre dos volantes y es
guiada por rodillos. La pieza debe estar sujeta por prensas para evitar daños a la maquinaria, la sierra y
al operario. Según recomendación del fabricante, es conveniente el corte en caliente de la pieza. Para
evitar el calentamiento por fricción se adiciona un aceite para lubricar y refrigerar.

Frenteado diámetro menor:

Luego del corte de la barra en segmentos menores, se realiza en el torno la operación de frenteado de la
cara libre del extremo de la barra, ya que el extremo opuesto se encuentra sujeta mediante mordazas. El
mecanizado se efectúa en el plano perpendicular al eje de giro y la herramienta se ha de colocar a un
cierto ángulo respecto al porta herramienta (por lo general 60º), de lo contrario, debido a la excesiva
superficie de contacto la punta de la herramienta correrá el riesgo de sobrecalentarse. Se realiza un
frenteado de 2 mm de profundidad por única vez en la cara mencionada. La operación se realiza en una
sola pasada, siendo realizada en primer lugar ya que puede considerarse como punto de partida para la
utilización de la contrapunta en operaciones posteriores.

Torneado diámetro mayor:

Operación que se realiza en el torno, donde se reduce el diámetro de una pieza de trabajo, por lo general
a una dimensión especificada, y le da un acabado liso a la pieza, Se lleva a cabo luego de realizar el
9
frenteado, se coloca la barra de material de manera que en el extremo sin frentear queden 20 mm libres
para el ajuste de las mordazas (montaje al vuelo). Para poder efectuar esta operación, la herramienta y
el carro transversal se han de situar de forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular), y éste
último se desplaza en paralelo a la pieza en su movimiento de avance; esto es así por el hecho de que
por el ángulo que suele tener la herramienta de corte, provocará una mayor superficie de contacto entre
ésta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste.
En el extremo previamente frenteado se coloca la contrapunta en el centro de la sección. Además, por
cuestiones de seguridad, se utiliza una luneta móvil, la misma evita que la barra sufra algún tipo de
flexión en el centro debido a la fuerza que le proporciona la pieza que le realiza el desbastado.
Esta operación reducirá el diámetro de 55,6 mm a 54 mm, conformando el diámetro mayor de la pieza.
En los torneados del diámetro menor se reduce la pieza de un diámetro de 54 mm a 27,5 mm.

Taladrado:

Operación llevada a cabo en el torno, en la que se realiza una perforación en la pieza a fin de obtener un
agujero. Se utiliza la contrapunta como porta herramientas, en cuyo manguito se introduce la broca a
utilizar. El movimiento principal de rotación es realizado por la pieza, mientras que el avance lo lleva a
cabo la herramienta. La perforación se efectuará con una broca de 5 mm de diámetro, totalizando una
profundidad de 6 mm en ambos lados de la pieza. Se requiere la utilización de un refrigerante adecuado
en esta etapa.

Fresado

Operación donde se realiza el maquinado de dientes de engranes especiales. Se utiliza una herramienta
de acero templado en forma de engranaje llamado rueda madre o piñón mortajador, mediante la cual se
tallan los engranajes exteriores e interiores por el sistema de cepillado o mortajado. Los dientes son
tallados por el movimiento rectilíneo alternativo del piñón cortante y girando alrededor de su eje al
mismo tiempo que la pieza a dentar.

Existen diversos tipos de fresadoras cuya denominación deriva de la disposición del eje de rotación del
mandril portaherramientas. En este caso se hará uso de una fresadora horizontal cuyo husillo principal
tiene un eje horizontal, así como también se pueden utilizar fresadoras universales. Para realizar el
tallado de los dientes se utiliza un plato divisor adecuado.

El labrado de los dientes se realizará en el diámetro mayor de la pieza, luego de pasar por el cilindrado
para llegar a su diámetro nominal y el frenteado, para la correcta terminación de las regiones de adendum
y dedendum de los dientes.

Tronzado

Consiste en cortar o separar parte de una pieza. La herramienta de tronzado permite obtener una
terminación superficial adecuada, por lo que no es necesario realizar un frenteado en esta sección,
diferentemente del corte con aserrado.

Se monta la herramienta de tronzar en el porta herramienta y se procede a realizar el corte de la barra,

de manera que la pieza resultante tenga una longitud de 84 mm.

10
3. Estudio detallado de cada Operación
Las operaciones descriptas anteriormente se realizan en 3 máquinas diferentes; una sierra de cinta, torno
y fresadora.

3.1.1 Selección de los parámetros de trabajo

Operación 1: Aserrado
Para esta operación es necesario saber el tipo de sierra que se utilizará y el tiempo total de corte, para
eso es necesario conocer los dientes por pulgada de la sierra. Este valor se selecciona en función a la
forma y dimensiones del material, correspondiendo en este caso a 4/6 dientes por pulgada. El tiempo de
corte está dado por el área de la sección a cortar y el índice de corte, definido por el material de la pieza.
Se determina el índice de corte con la siguiente tabla:

Tabla 7-Velocidad e índice de corte para distintos materiales. Fuente:

https://www.mipsa.com.mx/dotnetnuke/Procesos/Corte-sierra-cinta

Para el acero SAE 1045 el índice de corte (Ic) es de 55 cm²/min (se adopta un valor intermedio). Siendo
que el diámetro de la barra que se comprará es de 5,56 cm, el tiempo de corte necesario es:

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑇𝑐 ) =
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
24,28 𝑐𝑚2
𝑇𝑐 = = 0,44 𝑚𝑖𝑛 = 26,48 𝑠𝑒𝑔
𝑐𝑚2
55 𝑚𝑖𝑛

Tiempo total para el corte de las 10 piezas:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,44 𝑚𝑖𝑛 ∗ 10 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 = 4,4 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

El ancho de corte de la sierra es de 1 mm.

11
Operaciones en el torno

Primeramente, se deben definir los avances para las operaciones de torneado, que varían en función del
diámetro de la pieza. Se seleccionan los siguientes valores:

Diámetro Avance para Avance para Avance para corte

en mm desbaste en acabado en y torneado
mm/vuelta mm/vuelta interior en
mm/vuelta
51÷75 0,25 0,15 0,1
Tabla 8-Avances indicados para operaciones de torneado. Fuente: Máquinas y herramientas modernas Rossi (Vol. 2)

Torno seleccionado: Se elige un Torno Paralelo marca Baoji, modelo 1640, especificado en la sección 6
del presente trabajo. Se determinan las velocidades que adopta el mismo por medio de a siguiente
expresión:

𝑧−1 𝑛𝑓 16−12000
𝜑= √ = √ = 1,317
𝑛𝑖 32

El factor 𝜑 es un multiplicador que permite obtener las velocidades del escalón siguiente.

Siendo z el número de escalones, ni la velocidad mínima y nf la velocidad máxima. Se obtiene el siguiente

rango de valores:

Velocidad
Escalón
[rpm]
N1 32
N2 42.16
N3 55.53
N4 73.17
N5 96.39
N6 126.99
N7 167.30
N8 220.40
N9 290.37
N10 382.54
N11 503.97
N12 663.94
N13 874.69
N14 1152.33
N15 1518.11
N16 2000
Tabla 9-Escalones de velocidades del torno. Fuente: elaboración propia.

12
Operación 2: Frenteado diámetro menor
Luego de realizar el corte de la pieza con una sierra cinta, se procede a frentear la barra en un extremo,
estando el otro sujeto por medio de las mordazas del plato del torno.

Se debe tener en cuenta la longitud de pasada, correspondiente al radio de la pieza:

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 54 𝑚𝑚
𝐿= = = 27 𝑚𝑚
2 2
El avance correspondiente a una operación de acabado según tabla LXXXV, pág. 973 (Rossi Vol.2):
𝑚𝑚
𝑎 = 0,15
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Profundidad de pasada corresponde a la longitud que se desea frontear:

𝑝 = 2 𝑚𝑚

Sección de viruta:

𝑞 = 𝑝 ∗ 𝑎 = 0,3 𝑚𝑚2

Velocidad de corte teórica tomada de tabla LXXXVII, pág. 974 (Rossi Vol. 2), correspondiente a acero
semiduro:
𝑚
𝑣𝑡 = 34
𝑚𝑖𝑛
De esta forma se halla la velocidad de rotación:
𝑚
𝑣𝑡 34
𝑛𝑡 = = 𝑚𝑖𝑛 = 200,52 𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∗ 𝑑 𝜋 ∗ 0,054𝑚

Al no tener este valor de rpm exacto en las especificaciones del torno utilizado, se toma el valor más
cercano de 220,40 rpm. Con este dato se determina la velocidad de corte real.

𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 220,40 𝑟𝑝𝑚

𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 𝜋 ∗ 54 𝑚𝑚 ∗ 220,4 𝑟𝑝𝑚 𝑚

𝑣𝐶𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 37,37
1000 1000 𝑚𝑖𝑛

Tiempo necesario:

𝑐 27𝑚𝑚
𝑇𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎 = = 𝑚𝑚 = 0,81 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 49 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑎 ∗ 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 (0,15 ∗ 220,4 𝑟𝑝𝑚)
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

13
Considerando un rendimiento del torno de 90%, y obteniendo el esfuerzo unitario de desgarramiento de
la tabla LXXXIV, pág. 970 (Rossi Vol. 2), se halla la potencia absorbida:

2 𝑘𝑔 𝑚
𝑞 ∗ 𝜎𝑠 ∗ 𝑣𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 (0,3 𝑚𝑚 ∗ 210 𝑚𝑚2 ∗ 37,37 𝑚𝑖𝑛) 𝑘𝑊
𝑁𝑐𝑣 = = ∗ 0,74 = 0,43 𝑘𝑊
4500 ∗ η 4500 ∗ 0,9 𝐶𝑉

Esta operación se realiza en una sola pasada.

Operación 3: Perforado para contrapunta

Se debe realizar un perforado de 6 mm de profundidad y 5 mm de diámetro, por lo que se selecciona un
diámetro de broca de la tabla XCII, pág. 989 (Rossi Vol. 2). Para brocas de acero rápido y diámetros
entre 5 y 25 mm se tienen avances de 0,07 a 0,40 mm aproximadamente. Se adopta:
𝑚𝑚
𝑎 = 0,07
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
La velocidad teórica obtenida de la tabla mencionada anteriormente es de 1280 rpm, por lo que se toma
el valor siguiente correspondiente al rango de velocidades del torno.

𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1518,11 𝑟𝑝𝑚

Obtención de la sección de viruta:

𝑑 𝑚𝑚 54
𝑞=𝑎∗ = 0,07 ∗ 𝑚𝑚 = 1,89 𝑚𝑚2
2 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 2
Se procede a calcular la fuerza de penetración, responsable por el avance durante la rotación de la
herramienta. Se selecciona un valor de esfuerzo unitario de desgarramiento de la tabla LXXXIV, pág.
970 (Rossi Vol.2), correspondiente a 210 kg/mm². Por recomendación de la bibliografía utilizada, se
toma un ángulo de punta de 60º generalmente.

𝑑 𝑘𝑔 𝑚𝑚 5 𝑚𝑚
𝑃 = 𝜎𝑠 ∗ 𝑎 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜃 = 210 ∗ 0,07 ∗ ∗ 𝑠𝑒𝑛(60º) = 31,86 𝑘𝑔
2 𝑚𝑚2 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 2

Se obtiene el momento torsor necesario:

𝑑2 𝑘𝑔 𝑚𝑚 52
𝑀𝑡 = 𝜎𝑠 ∗ 𝑎 ∗ = 210 ∗ 0,07 ∗ 𝑚𝑚 = 0,05 𝑘𝑔𝑚
8 𝑚𝑚2 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 8

Potencia absorbida por la máquina:

𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑘𝑊
𝑁𝐶𝑉 = 𝑀𝑡 ∗ ∗ 0,74 = 0,10 𝑘𝑊
537 𝐶𝑉

Tiempo empleado:
𝑐 6 𝑚𝑚
𝑇= = 𝑚𝑚 = 0,06 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 3,39 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑎 ∗ 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 0,07 ∗ 1518,11 𝑟𝑝𝑚
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
14
Operación 4: Torneado diámetro mayor
Se realiza el cilindrado de la pieza desde su diámetro en bruto hasta el diámetro mayor que tendrá la
pieza. La profundidad del corte (desbaste) es de:

(55,6 − 54)𝑚𝑚
𝑝 = 𝑑𝑖 − 𝑑𝑓 = = 0,8 𝑚𝑚
2
Tomando el avance correspondiente a un acabado, se calcula la sección de la viruta:

𝑞 = 𝑝∗𝑎
𝑚𝑚
𝑞 = 0,8 𝑚𝑚 ∗ 0,15 = 0,12 𝑚𝑚2
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Esta operación se realizará en una sola pasada por tener una profundidad de corte muy baja.

Velocidad de corte teórica, obtenida de tabla LXXXIX pág. 976 (Rossi Vol.2)
𝑚
𝑣𝑐𝑡 = 39
𝑚𝑖𝑛
Velocidad de rotación:

39𝑚
𝑣𝑐𝑡 ( 𝑚𝑖𝑛 )
𝑛𝑡 = = = 223,27 𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∗ 𝑑 𝜋 ∗ 0,0556 𝑚𝑚

Comparando con los escalones de velocidad de la tabla, se toma el valor más cercano.

𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 220,40 𝑟𝑝𝑚

Tiempo necesario para la operación, siendo que la carrera c será de 84 mm;

𝑐 84 𝑚𝑚
𝑇𝑀(𝑑𝑒𝑠𝑏) = = 𝑚𝑚 = 2,54 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 152,45 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑎 ∗ 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 0,15 ∗ 220,4 𝑟𝑝𝑚
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

Velocidad de corte real:

𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 𝜋 ∗ 55,6 𝑚𝑚 ∗ 220,4 𝑟𝑝𝑚 𝑚

𝑣𝑐𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 38,5
1000 1000 𝑚𝑖𝑛

El esfuerzo unitario de desgarramiento se obtiene de la tabla LXXXIV, pág. 970 (Rossi Vol. 2), siendo
igual a 210 kg/mm².

Potencia absorbida, considerando un rendimiento de 90%:

2 𝑘𝑔 𝑚
𝑞 ∗ 𝜎𝑠 ∗ 𝑣 0,12 𝑚𝑚 ∗ 210 𝑚𝑚2 ∗ 38,49 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑊
𝑁𝑘𝑊 = = ∗ 0,74 = 0,17 𝑘𝑊
4500 ∗ η 4500 ∗ 0,9 𝐶𝑉

15
Operación 5: Primer torneado diámetro menor
En esta operación se parte del cilindrado realizado anteriormente hasta llegar al diámetro más chico que
tendrá la pieza.

(54 − 27,5)𝑚𝑚
𝑝 = 𝑑𝑖 − 𝑑𝑓 = = 13,25 𝑚𝑚
2
Se adopta el avance correspondiente a un desbaste:
𝑚𝑚
𝑎 = 0,25
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Sección de viruta:
𝑚𝑚
𝑞 = 𝑝 ∗ 𝑎 = 13,25 𝑚𝑚 ∗ 0,25 = 3,31 𝑚𝑚2
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Profundidad por pasada adoptada:

𝑝𝑝 = 2,5 𝑚𝑚

Número de pasadas necesarias:

𝑝 13,25 𝑚𝑚
𝑚= = = 5,3 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑝𝑝 2,5 𝑚𝑚

Velocidad de corte teórica, obtenida de tabla LXXXIX pág 976 (Rossi Vol.2)
𝑚
𝑣𝑐𝑡 = 14
𝑚𝑖𝑛
Convirtiendo a rpm:
𝑚
𝑣𝑐𝑡 14 𝑚𝑖𝑛
𝑛𝑡 = = = 82,51 𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∗ 𝑑 𝜋 ∗ 0,054𝑚

Se adopta el valor más cercano de la tabla de escalones de velocidades del torno:

𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 73, 17 𝑟𝑝𝑚

La velocidad real en m/min es:

𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 𝜋 ∗ 54 ∗ 73,17 𝑟𝑝𝑚 𝑚

𝑣𝑐𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 12,41
1000 1000 𝑚𝑖𝑛
Tiempo necesario para realizar una pasada, teniendo en cuenta que la carrera será de 27 mm, dejando 2
mm para realizar un frenteado entre diámetros posteriormente:

𝑐 27 𝑚𝑚
𝑇𝑀(𝑑𝑒𝑠𝑏) = = = 1,47 𝑚𝑖𝑛 = 88,56 𝑠𝑒𝑔
𝑎 ∗ 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 0,25 𝑚𝑚 ∗ 73,17 𝑟𝑝𝑚
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

Potencia absorbida, siendo que el esfuerzo unitario de desgarramiento se obtiene de la tabla LXXXIV,
pág. 970 (Rossi Vol. 2), igual a 155 kg/mm², y un rendimiento de 90%:
16
 2 𝑘𝑔 𝑚
𝑞 ∗ 𝜎𝑠 ∗ 𝑣𝑐𝑟𝑒𝑎𝑙 3,31 𝑚𝑚 ∗ 155 𝑚𝑚2 ∗ 12,41 𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑘𝑊 = = = 1,16 𝑘𝑊
4500 ∗ η 4500 ∗ 0,9

Operación 6: Primer Frenteado entre diámetros

En esta operación se reducen 2 mm de la longitud de la sección donde se hará el fresado de los dientes
posteriormente.

La longitud de pasada en este caso es:

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (54 − 27,5)𝑚𝑚

𝐿= = = 13,25 𝑚𝑚
2 2

Figura 2-Representación de sección de frenteado. Fuente: elaboración propia.

Los demás parámetros se hallan de la misma forma que en la operación 2.

Operación 7: Perforado para contrapunta

Se repiten los procedimientos de la operación 3 en la cara opuesta a la perforada anteriormente. Todos
los parámetros de la perforación son los mismos.

Operación 8: Segundo torneado diámetro menor

Se repiten los procedimientos de la operación 5, con la diferencia que la pieza ahora se encuentra dada
vuelta respecto a la posición en que se encontraba anteriormente.

Operación 9: Segundo Frenteado entre diámetros

Se repite el procedimiento de la operación 6, con la pieza dada vuelta.

17
Operaciones en máquina fresadora

En base a la máquina seleccionada en la sección 6 del presente informe, se procede a determinar el rango
de velocidades disponibles de la misma. Para tal finalidad se utiliza la siguiente expresión:

𝑧−1 𝑛𝑓 12−11600
𝜑= √ = √ = 1,415
𝑛𝑖 35

Los escalones obtenidos se expresan en la tabla siguiente:

Velocidad
Escalón
[rpm]
N1 35
N2 49.54
N3 70.13
N4 99.27
N5 140.52
N6 198.9
N7 281.55
N8 398.53
N9 564.13
N10 798.53
N11 1130.33
N12 1600

Tabla 10-Escalones de velocidad fresadora. Fuente: elaboración propia.

Operación 10: Fresado de dientes rectos

Parámetros principales del engrane: módulo m=1,25, número de dientes=10. La fresa seleccionada tiene
un diámetro de 55 mm, con dientes insertados de metal duro.

Avance obtenido de tabla XCV, pág. 997 (Rossi Vol. 2), a partir de una fresa con inserto de widia (metal
duro):
𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑎 = 125 ∗ 1,6 = 200
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
Velocidad de corte:
𝑚 𝑚
𝑣 = 16 ∗ 2,6 = 41,6
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
La profundidad de corte está dada por la distancia entre la cabeza del diente del engrane y la raíz del
mismo, a su vez el ancho de la cara del diente determina la anchura a fresar.

𝑝 = 54 𝑚𝑚 − 35,8 𝑚𝑚 = 18,2 𝑚𝑚

18
Velocidad de corte en rpm:
𝑚
1000 ∗ 𝑣 1000 ∗ 16 𝑚𝑖𝑛
𝑛= = = 92,59 𝑟𝑝𝑚
𝜋∗𝐷 𝜋 ∗ 55 𝑚𝑚
Velocidad disponible de fresadora:

𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 99,27 𝑟𝑝𝑚

Velocidad real de corte:

𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 𝜋 ∗ 50 𝑚𝑚 ∗ 99,27 𝑟𝑝𝑚 𝑚

𝑣𝑐𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 15,59
1000 1000 𝑚𝑖𝑛

Cantidad de pasadas requeridas, tomando un límite de 3 mm por pasada:

𝑝 18,2 𝑚𝑚
𝑚= = = 6,06 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑝1 3 𝑚𝑚

Tiempo de corte requerido:

𝑐 26 𝑚𝑚
𝑇𝑀 = = = 0,13𝑚𝑖𝑛 = 7,8 𝑠𝑒𝑔
𝑎 200 𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛
Tiempo total:

𝑇𝑀𝑇 = 10 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ 𝑚 ∗ 𝑇𝑀 = 10 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ 6 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 0,13 𝑚𝑖𝑛 = 7,8 𝑚𝑖𝑛

Momento torsor

2𝜋 ∗ 𝑎 ∗ 𝑏 ∗ 𝜎𝑠 √𝑝(𝐷 − 𝑝)
𝑀𝑡 = ∗𝑅
1000 ∗ 𝑧 ∗ 𝑣

Siendo R el radio, z el número de dientes del engrane y v la velocidad de corte real. Esfuerzo unitario
de desgarramiento para metal duro es 300 h/mm². Ancho a fresar: b=6 mm.

2𝜋 ∗ 200 ∗ 6 ∗ 300√18,2(55 − 18,2) 55

𝑀𝑡 = ∗ ( ) = 10325,91 𝑘𝑔𝑚𝑚 = 10,32 𝑘𝑔𝑚
1000 ∗ 10 ∗ 15,59 2

Potencia absorbida, suponiendo un rendimiento de 90%:

𝑀𝑡 ∗ 𝑛 10,32 𝑘𝑔𝑚 ∗ 99,27 𝑟𝑝𝑚 𝑘𝑊

𝑁𝑘𝑊 = = ∗ 0,74 = 1,17 𝑘𝑊
716,2 ∗ η 716,2 ∗ 0,9 𝐶𝑉

19
Operación 11: Tronzado (realizado en el torno)
El diámetro a tronzar es de 27,5 mm, correspondiente a la parte final de la pieza.

A partir de la tabla LXXXV, pág. 973 (Rossi Vol. 2), se selecciona un avance para corte de:
𝑚𝑚
𝑎 = 0,1
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Profundidad de corte de acuerdo a la herramienta seleccionada:

𝑝 = 4 𝑚𝑚

Sección de la viruta:
𝑚𝑚
𝑞 = 𝑝 ∗ 𝑎 = 4 𝑚𝑚 ∗ 0,1 = 0,4 𝑚𝑚2
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Longitud de pasada (carrera), correspondiente al radio de la sección a cortar:

27,5 𝑚𝑚
𝑙= = 13,75 𝑚𝑚
2
Velocidad de corte teórica, tabla LXXXIX, pág. 977 (Rossi Vol. 2) para herramientas con plaquita de
metal duro.
𝑚
𝑣𝑐𝑡 = 66
𝑚𝑖𝑛
Velocidad de rotación teórica:
𝑚
𝑣𝑐𝑡 66 𝑚𝑖𝑛
𝑛𝑡 = = = 763,94 𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∗ 𝑑 𝜋 ∗ 0,0275 𝑚

Velocidad de rotación real, seleccionada de tabla de velocidades de la fresadora:

𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 798,53 𝑟𝑝𝑚

Velocidad de corte real:

𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 𝜋 ∗ 27,5 𝑚𝑚 ∗ 798,53 𝑟𝑝𝑚 𝑚

𝑣𝑐𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 68,98
1000 1000 𝑚𝑖𝑛

Tiempo necesario para realizar una pasada:

𝑐 13,75 𝑚𝑚
𝑇𝑀 = = = 0,17 𝑚𝑖𝑛 = 10,33 𝑠𝑒𝑔
𝑎 ∗ 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 0,1 ∗ 798,53 𝑟𝑝𝑚

Potencia absorbida por la máquina, rendimiento de 90%:

2 𝑘𝑔 𝑚
𝑞 ∗ 𝜎𝑠 ∗ 𝑣𝑐𝑟𝑒𝑎𝑙 0,4 𝑚𝑚 ∗ 300 𝑚𝑚2 ∗ 68,98 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑊
𝑁𝑐𝑣 = = ∗ 0,74 = 1,51 𝑘𝑊
4500 ∗ η 4500 ∗ 0,9 𝐶𝑉
20
3.1.2 Tiempo muertos por operaciones
Se analizan los tiempos muertos por cada operación, teniendo en cuenta los cambios de herramientas y
máquinas que se deben realizar.

Operación Tiempo [min] Tiempo total [min]

Ajuste de barra en sierra cinta 2 20
Ajuste y centrado de pieza en torno 2 20
Montaje de herramienta para frenteado 2 20
Montaje de broca de 5 mm 1 10
Montaje de herramienta para tornear 1 10
Montaje de herramienta para frenteado 1,5 15
Montaje de broca de 5 mm 1 10
Montaje de herramienta para tornear 1 10
Montaje de herramienta para frenteado 1,5 15
Ajuste de pieza en fresadora 3 30
Montaje de herramienta para fresar 4 40
Ajuste y centrado de pieza en torno 2 20
Montaje herramienta para tronzar 1 10
Tiempo total 23 230

Tabla 11-Tiempos muertos por operación. Fuente: elaboración propia.

3.1.3 Resumen de operaciones

Tiempos necesarios de operación para la elaboración de 1 pieza:

Tiempo de Cantidad Tiempo Energia

Potencia por
Nº Operación operación de por pieza consumida
pieza [kW]
[min] pasadas [min] [kW.h]
1 Aserrado 0,44 1 0,44 - -
2 Frenteado menor 0,81 1 0,81 0,43 0,005805
3 Perforado para contrapunta 0,06 1 0,06 0,1 0,000100
4 Torneado mayor 2,54 1 2,54 0,17 0,007197
5 Primer torneado menor 1,47 5 7,35 1,16 0,142100
6 Primer frenteado 0,175 1 0,175 0,483 0,001409
7 Perforado para contrapunta 0,06 1 0,06 0,1 0,000100
8 Segundo torneado menor 1,47 5 7,35 1,16 0,142100
9 Segundo frenteado 0,175 1 0,175 0,483 0,001409
10 Fresado 1,3 6 7,8 1,17 0,152100
11 Tronzado 0,17 1 0,17 1,51 0,004278
Total 26,93 6,766 0,4565975

Tabla 12-Tiempos de elaboración de 1 unidad. Fuente: elaboración propia.

21
La energía y tiempo total consumidos por las 10 piezas serán:

Tiempo por Tiempo muerto Tiempo total 10 Energia total 10

pieza [min] por pieza [min] piezas piezas [kW.h]
26,93 23 499,4 min = 8,32 hrs 4,565975

Tabla 13-Tiempos y energía totales. Fuente: elaboración propia.

3.1.4 Resumen de parámetros de operaciones

Avance Profundidad Nº de Sección de Velocidad

Nº Operación Máquina Herramienta
[mm/vuelta] [mm] pasadas viruta mm² [rpm]

1 Aserrado Sierra - - - - - Sierra cinta

Herramienta
2 Frenteado menor Torno
0,15 2 1 0,3 220,4 metal duro
3 Perforado Torno 0,07 6 1 1,89 1518,11 Broca 5 mm
4 Torneado mayor Torno 0,15 0,8 1 0,12 220,4
Herramienta con
Primer torneado
5 Torno inserto metal
menor 0,25 12,35 5 3,31 73,17
duro
6 Primer frenteado Torno
0,15 2 1 0,3 503,97
Perforado para
7 Torno Broca 5 mm
contrapunta 0,07 6 1 1,89 1518,11
Segundo
8 Torno Herramienta con
torneado menor 0,25 12,35 5 3,31 73,17
inserto metal
Segundo
9 Torno duro
frenteado 0,15 2 1 0,3 503,97
10 Fresado Fresadora 200 [mm/min] 18,2 6 - 99,27 Fresa
Herramienta
11 Tronzado Torno
0,1 4 1 0,4 798,53 para tronzar

Tabla 14-Resumen de parámetros. Fuente: elaboración propia.

4. Accesorios
4.1 Refrigerantes y lubricantes a utilizar
Los lubricantes y refrigerantes permiten mejores condiciones de corte y funcionamiento de la máquina
o herramienta. Las virutas formadas se deslizan sobre la superficie de la herramienta con facilidad,
protegiendo el filo de las mismas, aumentando su durabilidad. Los lubricantes seleccionados para las
distintas operaciones son los siguientes:

-Para la operación de aserrado, se utiliza un aceite lubricante mineral para corte de metales ferrosos
“CUT B-2P”. Precio: $469-1 Lt.

-Para las operaciones de torneado, perforado, tronzado y fresado se utiliza un lubricante de aceite soluble
“F347 Ultra-cut”. Precio: $ 800-10 Lt.

22
 Figura 3-Lubricante utilizado. Fuente: Mercado Libre.

4.2 Dispositivos de sujeción complementarios

4.2.1 Dispositivos del torno

Plato de sujeción

Se utiliza para sujetar piezas cilíndricas o hexagonales en el torno durante el mecanizado de las mismas.
Consta de un plato de tres mordazas autocentrantes que permiten manipular la pieza fácilmente.

Figura 4-Plato de sujeción. Fuente: Herramientas fórum.

Contrapunta

Elemento que se encuentra montado sobre las guías de la bancada y tiene la función de sostener las
piezas que giran. Tiene desplazamiento a lo largo de la bancada y se mantiene fijo en relación a la pieza
a tornear. Se compone de un soporte de la fundición, del contrapunto encajado en el agujero cónico del
casquillo, el cual puede ser empujado por el tornillo, que a su vez es maniobrado por el volante.

Figura 5-Contrapunta. Fuente: Aslak Machines & Tools

23
Carro porta herramientas

Puede desplazarse longitudinalmente sobre las guías prismáticas de la bancada para imprimir el
movimiento de avance a la herramienta fijada sobre la torre. Permiten desplazar la herramienta de corte

Figura 6-Carro porta herramientas. Fuente: Prodigy Store.

4.2.2 Dispositivos de la fresadora

Mordaza

Se utiliza para sujetar la pieza por medio de un mecanismo de husillo, presionándola de forma continua.

Figura 7- Mordaza de la fresadora. Fuente: Abratools.

Divisor universal

Es un accesorio de las fresadoras universales que sirve para sostener la pieza durante la operación.
Permite el tallado de engranes de todo tipo permitiendo todos los sistemas de división simple. El divisor
posee un disco donde se encuentran talladas una serie de muescas equidistantes. La serie de platos más
común presenta los siguientes números de agujeros: 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 23, 27, 29, 31, 33, entre
otros.

Figura 8- Divisor universal. Fuente: Mercado Libre.

24
Este dispositivo generalmente no viene incluido con la fresadora, por lo que se debe comprar por
separado. El precio de este elemento es de aproximadamente $46000 y cuenta con una placa de 20
muescas, por lo que el número de muescas a girar del plato para hacer cada diente del engrane será:

𝐷𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 20

𝐺𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 = = =2
𝐷𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑎𝑟 10 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

4.1.3 Dispositivos de sierra cinta

Sierra cinta bimetálica, desarrollada para resistir el desgaste y la fatiga, ideal para cortar metales ferrosos.

Figura 9- Sierra bimetálica. Fuente: eBay.

5.Herramientas para cada operación

5.1.1 Elección y justificación del tipo de herramienta
Para poder cortar la barra en bruto en 10 partes iguales, y así operarlas por separado, se utiliza una sierra
cinta sinfín de 4 a 6 dientes por pulgada.

Para las operaciones de desbaste, frenteado y tronzado se utilizan herramientas con plaquitas de metal
duro o widia, de acuerdo con los estándares de las normas DIN, de diferentes perfiles.

Para las perforaciones para la contrapunta se utiliza una broca de 5 mm de diámetro,de acero rápido
perteneciente a la serie corta, con mango cilíndrico.

Figura 10-Broca helicoidal. Fuente: Bohrer.

En la operación de fresado se selecciona la fresa en base al módulo del engrane (1,25), obteniendo una
fresa de 55 mm de diámetro, de tipo angular simétrica con plaquitas de metal duro. Para saber la cantidad
de dientes de la misma se usa la siguiente relación:

𝐷 55
𝑧= = = 44 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑚 1,25

25
 Figura 11-Fresa angular simétrica. Fuente: Sistemaids.

5.1.2 Denominación del material de la herramienta

Las herramientas seleccionadas utilizan acero rápido, ya que se busca que las mismas sean de alta dureza,
incluso a temperaturas elevadas. Es importante que sean resistentes al desgaste y que tengan buena
ductilidad. Estas poseen un importante porcentaje de Wolframio, Cromo y Vanadio, que permiten
arrancar la viruta a velocidades elevadas sin perder el filo de corte hasta la temperatura de 600ºC,
conservando su dureza.

Son relativamente económicas y son las únicas que se pueden volver a afilar en amoladoras o
esmeriladoras.

5.1.3 Forma normalizada

Perforado

Figura 12-Brocas helicoidales con mango cilíndrico serie corta. Fuente: Mario Rossi pág. 466.

Diámetro [mm] Largo [mm]

5 52
Tabla 15-Medidas obtenidas. Fuente: Mario Rossi pág.466.

26
Torneado

Figura 13-Herramienta de desbaste. Fuente: Mario Rossi pág. 391.

Tabla 16-Parámetros de herramienta de desbaste. Fuente: Mario Rossi pág. 391.

Frenteado

Figura 14-Herramienta para tronzar. Fuente: Mario Rossi pág. 395.

Anchura Altura Longitud Plaquita DIN

[mm] [mm] [mm] 4950

10 10 100 A8 B8
Tabla 17-Parámetros de herramienta de refrenteado. Fuente: Mario Rossi pág. 395.

27
Tronzado

Figura 15-Herramienta para tronzar. Fuente: Mario Rossi pág. 395.

Anchura Profundidad
Anchura Altura Longitud Plaquita
corte de corte
[mm] [mm] [mm] DIN 4950
[mm] [mm]
6 10 100 4 10 D4

Tabla 18-Parámetros de herramienta de tronzar. Fuente: Mario Rossi pág. 395.

Fresado

Tabla 19-Parámetros de fresadora. Fuente: Tecno widia.

La fresa correspondiente es una fresa Nº 1.

5.1.4 Periodo de trabajo y forma de afilado

Las herramientas obtenidas de las tablas de la bibliografía utilizada están predeterminadas a tener una
duración de 10 horas sin necesidad de afilarlas. Así mismo, es posible aumentar la duración reduciendo
las velocidades de trabajo. Son muchos los factores que determinan el tiempo eficaz entre un afilado y
otro, ya sea la calidad del material de la herramienta o el tipo de lubricante utilizado.

Es importante mantener las herramientas afiladas ya que caso contrario podrían dañar las piezas a
mecanizar, producir un desgaste más rápido y aumentar los tiempos de trabajo. Las herramientas de
acero rápido se pueden afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido
de aluminio.

28
6. Selección de Máquinas y equipos
6.1.1 Tipo de máquina herramienta a utilizar
Los tipos de máquinas a utilizar dependen de las operaciones que fueron definidas anteriormente para el
mecanizado de la pieza. En total se utilizarán 3 máquinas diferentes; un torno, fresadora y máquina de
aserrar o sierra cinta.

Torno

La máquina selecciona es de marca Baoji, modelo 1640.

Figura 16-Torno Baoji 1640. Fuente: Mercado Libre.

Las especificaciones técnicas del mismo son las siguientes:

Descripción Valor

Volteo sobre la bancada 410 mm

Volteo sobre el carro 260 mm

Volteo sobre escote 580 mm

Distancia entre puntos 1000 mm

Diámetro del husillo 52 mm

Gama de 16 velocidades 32-2000 rpm

Motor principal 6 HP

Peso neto 1500 kg

Precio $255.000

Tabla 20-Torno seleccionado. Fuente: Mercado Libre.

29
Fresadora

Se selecciona la fresadora marca ERMAK, modelo X6132A.

Figura 17-Fresadora ERMAK X6132A. Fuente: Mercado Libre.

Características técnicas:

Parámetro Valor

Potencia 10 HP
Mesa 300 x 1325mm
Rango de velocidades 35-1150 rpm
Número de velocidades 12
Avance longitudinal 12-720 mm/min
Avance transversal 12-720 mm/min
Avance vertical 4-240 mm/min
Número de avances 14
Carrera longitudinal 680 mm
Carrera transversal 235 mm
Carrera vertical 400 mm
Dimensiones 1690x1535x1630 mm
Peso 2100 kg
Precio $200.000

Tabla 21-Fresadora seleccionada. Fuente: Alibaba.

30
Sierra

Se utiliza una Sierra 200 Cn manual como la de la imagen:

Figura 18-Sierra 200 Cn. Fuente: Aceros Otero.

Descripción Valor

Capacidad de corte redondo 200 mm

Dimensión cinta 3100x27x0,9 mm

Capacidad líquido refrigerante 20 lts

Dimensiones (largo/acho/alto) 1450/500/1200 mm

Diámetro de volantes 380 mm

Gama de velocidades 30-60-90 m/min

Motor principal 1 HP

Peso neto 315 kg

Precio $8000

Tabla 22-Fresadora seleccionada. Fuente: Alibaba.

6.1.2 Fundamentar las máquinas herramientas

Los principales parámetros que se tuvieron en cuenta para la selección de las máquinas fueron los tipos
de operaciones requeridas para fabricar la pieza, sus dimensiones, así como las de la máquina, la potencia
necesaria, tipo de funcionamiento (manual o automático), precio y cantidad de piezas a producir.

31
6.1.3 Layout de taller tipo

Figura 19-Layout de taller. Fuente: elaboración propia mediante AutoCAD.

7. Cálculo del costo de la pieza

7.1.1 Costo del material
El material a utilizar es una barra de acero AISI 1045. El costo de una barra de 55,6 mm de diámetro y
6 metros de largo es de $13135. El largo requerido es de 1,10 metros, por lo que el costo de la misma
será:

$ 13135 $ 2189,17
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 = =
6 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜

$ 2189,17
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎𝑟 = ∗ 1,10 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 = $ 2408,09
𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜

El costo de cada pieza será:

$2408,09 $ 240,81
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = =
10 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

32
7.2.1 Costo de mano de obra
En base al acuerdo salarial otorgado entre la UOM (Unión Obrera Metalúrgica) y las cámaras, en lo que
se dispone de la RAMA Nº 17, los salarios básicos vigentes desde el 1º de abril de 2018 son los
siguientes:

Figura 20-Salario básicos. Fuente: UOM.

Se toma el valor correspondiente a un Oficial Múltiple ($ 112,30), vigente desde el 1º de julio de 2018.
Tiempos de la jornada de trabajo, considerando que se trabajan 8 horas por día y se descansa en total 1
hora por día.

ℎ𝑠
𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙: 9
𝑑𝑖𝑎
ℎ𝑠
𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜: 1
𝑑𝑖𝑎

Descripción Valor [días/año]

Días del año 365

Sábados y domingos 104

Feriados 20

Licencias ordinarias 14

Licencias especiales 4

Enfermedades y/o accidente 9

Total días laborales 214

Tabla 23-Dias laborales año 2018. Fuente: elaboración propia.

33
 HORAS DE TRABAJO [hrs/año]

Horas de trabajo anuales 1712

Horas netas laborales anuales 1926

Descanso 214
Tabla 24-Dias laborales año 2018. Fuente: elaboración propia.

Conceptos que se consideran en el costo de mano de obra anual:

-Jubilaciones (11%)

-Obra social (3%)

-INSSJP (3%)

-ART (4%)

-Presentismo (9%)

-Antigüedad (5%)

-Adicional por título (3%)

-SAC (8,33%)

-Seguro desempleo (2%)

Todos los porcentajes están aplicados sobre el jornal básico.

34
 Jornal Obra Adicional por Seguro
Descripción Hrs/año Jubilaciones INSSJP ART Presentismo Antiguedad SAC TOTAL
básico social título despempleo
% sobre básico 112,3 11% 3% 3% 4% 9% 5% 3% 8,33% 2%
Hrs netas trabajadas 1926 216289,8 23791,878 6488,69 6488,694 8651,592 19466,082 10814,49 6488,694 18016,9403 4325,796 320822,7
Feriados 180 20214 2223,54 606,42 606,42 808,56 1819,26 1010,7 606,42 1683,8262 404,28 29983,43
Licencia ordinaria 126 14149,8 1556,478 424,494 424,494 565,992 1273,482 707,49 424,494 1178,67834 282,996 20988,4
Licencia enferm y/o accidentes 81 9096,3 1000,593 272,889 272,889 363,852 818,667 454,815 272,889 757,72179 181,926 13492,54
Licencias especiales 36 4042,8 444,708 121,284 121,284 161,712 363,852 202,14 121,284 336,76524 80,856 5996,685
Descansos 214 24032,2 2643,542 720,966 720,966 961,288 2162,898 1201,61 720,966 2001,88226 480,644 35646,96
Total 287937,2 31660,849 8634,78 8634,777 11513,04 25904,331 14391,295 8634,777 23975,8975 5756,518 427043,5

Gratificaciones extraord $4000/12 meses= $333,33/mês 4000

Seguro de vida y sepelio $270,6/mes*12 meses 3247,2
Médico de la empresa $2500/mês * 12 meses 30000
EPP + vestimenta $ 4350 4350
TOTAL 468640,7

Tabla 25-Matriz de jornales. Fuente: elaboración propia.

35
Costo de mano de obra productiva:

𝐶𝑀𝑂𝑝𝑟𝑜𝑑 $ 468640,7 $
= = 243,32
ℎ𝑜𝑟𝑎 1926 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Costo por pieza:

$ 8,32 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 $
𝐶𝑀𝑂𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎: 243,32 ∗ = 202,44
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 10 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

7.3.1 Costos fijos

En esta sección se incluyen los gastos por elementos de protección personal y vestimenta de trabajo de
operarios como ser botas con punta de hierro, camisas de grafa, pantalones, gafas, protectores auditivos,
guantes y delantal de cuero, contemplando 2 mudas de ropa por año.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑦 𝐸𝑃𝑃 = $4350

También se incluyen otros costos fijos por gratificaciones extraordinarias, seguro de vida y sepelio,
médico de la empresa y ropa de trabajo.

Descripción [$/año]

Gratificaciones extraordinarias 4000

Seguro de vida y sepelio 3247,2

Médico de la empresa 30000

Total 37247,2
Tabla 26-Costos variables. Fuente: elaboración propia.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = $ 4350 + $ 37247,2 = $ 41597,2

Costo de alquiler de taller:

$ 6000 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
∗ 12
𝐴𝑙𝑞𝑢𝑖𝑙𝑒𝑟: 𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 = 42,06 $
ℎ𝑟𝑠 ℎ𝑟𝑠
1712 𝑎ñ𝑜

Se compensa este monto con el tiempo de producción de cada pieza:

$ ℎ𝑠 $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎: 42,06 ∗ 0,83 = 34,91
ℎ𝑟𝑠 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

36
7.3.2 Costos variables
Descripción Hrs/año Jornal

Horas netas trabajadas 1926 $ 216.289,8

Licencia ordinaria 126 $ 14.149,8

Licencias especiales 36 $ 4.042,8

Licencia por 81 $ 9.096,3

enfermedad/accidente

Feriados 180 $ 20.214

Descanso 214 $ 24.032,2

Tabla 27-Costos variables. Fuente: elaboración propia.

7.3.3 Costo de energía consumida

Este costo dependerá de la cantidad de piezas a fabricar. La tarifa vigente fue consultada en el sitio web
de EMSA S.A., correspondiente a un consumo menor a 2000 kWh en el sector Industrial:

$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 = 1,368
𝑘𝑊ℎ

$ 𝑘𝑊ℎ $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 1,368 ∗ 0,456 = 0,62
𝑘𝑊ℎ 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

7.4.1 Amortizaciones
Se deben contemplar las amortizaciones de las máquinas que se compraron, para eso se considera una
vida útil de 10 años aproximadamente para cada una, correspondiente a un total de 17120 horas de
trabajo. Se calculan los costos adicionales que tendrá la pieza, provenientes de las amortizaciones.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝐶𝐴 = ∗
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Descripción Precio [$] CA [$/un]

Torno 255000 12,3925234
Fresadora 200000 9,71962617
Sierra 8000 0,38878505
Divisor 46000 2,23551402
Total 509000 24,736449

Tabla 28-Amortizaciones por máquina. Fuente: elaboración propia.

El costo adicional por cada pieza será de $24,73.

37
7.5.1 Precio de venta
El valor final de la pieza estará dado por todos los costos calculados anteriormente, agregando los
porcentajes siguientes:

-Rentabilidad (40%)
-Municipalidad (2%)
-IVA (21%)
-Ganancias (4%)
-Impuesto al cheque (0,6%)
-DGR (4%)

𝐶𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 𝐶𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 + 𝐶𝑀𝑂𝑃 + 𝐶𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 + 𝐶𝐴

𝐶𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = $240,81 + $202,44 + $0,62 + $24,73 = $468,6

Precio final por pieza:

𝑃𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = $468,6 ∗ (1 + 0,4 + 0,02 + 0,21 + 0,04 + 0,006 + 0,04) = $804,12

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8. Bibliografía

-Aceros Otero Disponible URL: http://www.acerosotero.cl/pdf/catalogosmarcas/dellegrazie.pdf

-Acindar Disponible URL: https://www.acindar.com.ar/es/que-hacemos/aceros-para-industria

-Casillas – Cálculos de taller

-Mario Rossi - Máquinas, herramientas modernas [Vol. 1]

-Mario Rossi - Máquinas, herramientas modernas [Vol. 2]

-MIPSA Disponible URL: http://www.mipsa.com.mx/dotnetnuke/Procesos/Corte-sierra-cinta

-Sitio web UOM Disponible URL:

http://www.uom.org.ar/documentos_varios/ANEXO%20A%202012.pdf

-Sitio web EMSA S.A. Disponible URL:

http://www.emsadigital.com.ar/servicios/cuadrotarifariosinsubsidio.asp

39
9. Anexos

40